JP2000292973A - トナーおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 長期にわたる画像形成に供された場合でも、
カブリや黒ポチなどの画像欠陥を発生させない重合トナ
ーおよびその製造方法を提供すること。 【解決手段】 本発明のトナーは、少なくとも着色剤微
粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させてなるトナーにお
いて、前記着色剤微粒子は、スクリーンと、高速回転す
るロータとを備えた攪拌装置により、界面活性剤を含有
する水系媒体中に分散された、重量平均粒径が３０〜３
００ｎｍの分散粒子であることを特徴とする。本発明の
製造方法は、スクリーンと、高速回転するロータとを備
えた攪拌装置により、界面活性剤を含有する水系媒体中
に重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色剤微粒子を分
散させ、この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着
させる工程を含むことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、トナーおよびその
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、静電潜像現像用のトナーを重合法
によって製造する技術は公知であり、例えば懸濁重合法
によってトナー粒子を得ることが行われている。しかし
ながら、懸濁重合法で得られるトナー粒子は球形であ
り、クリーニング性に劣るという欠点がある。一方、不
定形（非球形）のトナー粒子を得るための方法として、
乳化重合法により得られる樹脂微粒子と着色剤微粒子と
を会合（凝集および融着）させる方法が知られている
（例えば特開昭６０−２２５１７０号公報参照）。樹脂
微粒子と着色剤微粒子を会合させてトナー粒子を形成す
る場合において、（１）トナー粒子内に着色剤が確実に
導入される（着色剤が遊離しない）こと、および（２）
トナー粒子間において着色剤の含有割合に差が生じない
こと（着色剤の分散状態が均一であること）が要求され
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、樹脂微
粒子と着色剤微粒子とを会合して形成される従来公知の
トナーにあっては、上記（１）〜（２）の要件を具備す
るものではない。

【０００４】そして、遊離状態の着色剤がトナー中に存
在する場合には、キャリアや現像剤搬送部材に当該着色
剤が付着し、この結果、トナーに対する帯電付与効果が
低下して形成画像にカブリが発生する。また、遊離状態
の着色剤が感光体などに付着すると、黒ポチなどの画像
欠陥が発生する。また、トナー粒子間における着色剤の
含有割合の差（分布）は、当該トナー粒子間における帯
電特性の差（帯電量分布）となって現れる。このため、
着色剤の含有割合の差のあるトナー（帯電量分布の広い
トナー）を画像形成に供した場合において、形成画像に
カブリが発生することがある。

【０００５】本発明者らが検討を重ねた結果、上記
（１）〜（２）の要件を具備するトナーを形成するため
には、樹脂微粒子との会合に供される着色剤微粒子につ
いて水系媒体中への分散状態（粒子径分布）が重要であ
ることを見出し、このような知見に基いて着色剤微粒子
の分散方法について更なる検討を行った。

【０００６】ここに、着色剤を水系媒体中に分散させる
ために使用されている分散機としては、 超音波分散
機、 マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザーなど
の加圧分散機、 サンドグラインダー、ゲッツマンミ
ル、ダイヤモンドファインミルなどの媒体型分散機が挙
げられる。

【０００７】しかしながら、 超音波分散機による分
散処理では、その超音波の印加状態に分布があるため、
着色剤の粒子径分布は相当に広いものとなる。また、
加圧型分散機による分散処理によっても、シャープな
粒子径分布を有する着色剤微粒子の分散液を得ることが
できない。さらに、 媒体型分散機による分散処理で
は、媒体の磨滅によって発生する破砕片（微細な不純
物）が着色剤微粒子の分散液に残留し、そのような分散
液を使用して得られるトナーを画像形成に供した場合に
おいて、当該破砕片によって感光体などが傷つけられ、
形成画像に黒ポチなどの画像欠陥が発生することがあ
る。

【０００８】本発明は以上のような事情に基いてなされ
たものである。本発明の第１の目的は、トナー粒子内に
着色剤が確実に導入され、当該トナー粒子間における着
色剤の含有割合に差がなく、長期にわたる画像形成に供
された場合でも、カブリや黒ポチなどの画像欠陥を発生
させることのないトナーおよびその製造方法を提供する
ことにある。本発明の第２の目的は、媒体の破砕片など
の微細な不純物に起因する画像欠陥を発生させることの
ないトナーおよびその製造方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らが鋭意検討を
重ねた結果、特定の分散処理法に従って着色剤微粒子を
水系媒体中に分散させることにより、好適な平均粒子径
およびシャープな粒子径分布を有する着色剤微粒子の分
散液が得られ、当該着色剤微粒子（分散粒子）と樹脂微
粒子とを塩析／融着させることにより、着色剤が確実か
つ均一に導入されたトナー粒子が得られることを見出
し、かかる知見に基いて本発明を完成するに至った。

【００１０】すなわち、本発明のトナーは、少なくとも
着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させてなるト
ナーにおいて、前記着色剤微粒子は、攪拌室（Ｍ）を区
画形成するスクリーン（１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で
高速回転するロータ（２）とを備えた攪拌装置により、
界面活性剤を含有する水系媒体中に分散された、重量平
均粒径が３０〜３００ｎｍの分散粒子であることを特徴
とする。

【００１１】また、本発明のトナーは、少なくとも着色
剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させてなるトナー
において、前記着色剤微粒子は、攪拌室（Ｍ）を区画形
成するスクリーン（１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で高速
回転するロータ（２）とによって生じる剪断力の作用に
より、界面活性剤を含有する水系媒体中に分散された、
重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの分散粒子であること
を特徴とする。

【００１２】また、本発明のトナーは、少なくとも着色
剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させてなるトナー
において、前記着色剤微粒子は、攪拌室（Ｍ）を区画形
成するスクリーン（１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で高速
回転するロータ（２）とによって生じる剪断力、衝突
力、圧力変動、キャビテーションおよびポテンシャルコ
アの作用により、界面活性剤を含有する水系媒体中に分
散された、重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの分散粒子
であることを特徴とする。

【００１３】また、本発明のトナーは、少なくとも着色
剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させてなるトナー
において、前記着色剤微粒子は、スクリーン（１）とロ
ータ（２）とを備えた攪拌装置を具備する分散容器を使
用し、この分散容器内に収容された界面活性剤を含有す
る水系媒体中において、前記攪拌装置の攪拌室から着色
剤を下方に噴出させることにより、当該水系媒体中に分
散された、重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの分散粒子
であることを特徴とする。

【００１４】また、本発明のトナーは、少なくとも着色
剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させてなるトナー
において、前記着色剤微粒子は、スクリーン（１）とロ
ータ（２）とを備えた攪拌装置を具備する分散容器を使
用し、この分散容器内に収容された界面活性剤を含有す
る水系媒体中において、前記攪拌装置の攪拌室から着色
剤を水平方向に噴出させることにより、当該水系媒体中
に分散された、重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの分散
粒子であることを特徴とする。

【００１５】本発明の製造方法は、攪拌室（Ｍ）を区画
形成するスクリーン（１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で高
速回転するロータ（２）とを備えた攪拌装置により、界
面活性剤を含有する水系媒体中に重量平均粒径が３０〜
３００ｎｍの着色剤微粒子を分散させ、この着色剤微粒
子と樹脂微粒子とを塩析／融着させる工程を含むことを
特徴とする。

【００１６】また、本発明の製造方法は、攪拌室（Ｍ）
を区画形成するスクリーン（１）と、前記攪拌室（Ｍ）
内で高速回転するロータ（２）とによって生じる剪断力
の作用により、界面活性剤を含有する水系媒体中に重量
平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色剤微粒子を分散さ
せ、この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させ
る工程を含むことを特徴とする。

【００１７】また、本発明の製造方法は、攪拌室（Ｍ）
を区画形成するスクリーン（１）と、前記攪拌室（Ｍ）
内で高速回転するロータ（２）とによって生じる剪断
力、衝突力、圧力変動、キャビテーションおよびポテン
シャルコアの作用により、界面活性剤を含有する水系媒
体中に重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色剤微粒子
を分散させ、この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／
融着させる工程を含むことを特徴とする。

【００１８】また、本発明の製造方法は、スクリーン
（１）とロータ（２）とを備えた攪拌装置を具備する分
散容器を使用し、この分散容器内に収容された界面活性
剤を含有する水系媒体中において、前記攪拌装置の攪拌
室から着色剤を下方に噴出させることにより、当該水系
媒体中に重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色剤微粒
子を分散させ、この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析
／融着させる工程を含むことを特徴とする。

【００１９】また、本発明の製造方法は、スクリーン
（１）とロータ（２）とを備えた攪拌装置を具備する分
散容器を使用し、この分散容器内に収容された界面活性
剤を含有する水系媒体中において、前記攪拌装置の攪拌
室から着色剤を水平方向に噴出させることにより、当該
水系媒体中に重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色剤
微粒子を分散させ、この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを
塩析／融着させる工程を含むことを特徴とする。

【００２０】

【作用】スクリーンとロータとによって生じる剪断力の
作用により、着色剤の凝集粒子が解砕され、好適な平均
粒子径（重量平均粒径：３０〜５００ｎｍ）およびシャ
ープな粒子径分布（標準偏差（σ）で３０以下）を有す
る着色剤微粒子（一次粒子に近い微粒子）の分散液が得
られる。そして、このような着色剤微粒子（分散粒子）
を樹脂微粒子との塩析／融着に供することにより、形成
されるトナー粒子内に着色剤微粒子が確実に導入され
て、着色剤が遊離することはなく、また、当該トナー粒
子間において着色剤の含有割合にバラツキが生じない。
この結果、当該トナー粒子からなる本発明のトナーによ
れば、長期にわたる画像形成に供された場合でも、カブ
リや黒ポチなどの画像欠陥を発生させることがない。さ
らに、媒体を使用することなく着色剤微粒子を分散させ
るので、最終的に得られるトナーによれば、媒体の破砕
片などの微細な不純物に起因する画像欠陥を発生させる
ことがない。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。 ＜着色剤微粒子＞本発明のトナーを得るために使用する
着色剤微粒子は、攪拌室を区画形成するスクリーンと、
前記攪拌室内において高速回転するロータとによって生
じる剪断力の作用（さらに、衝突力・圧力変動・キャビ
テーション・ポテンシャルコアの作用）により、界面活
性剤を含有する水系媒体中に微分散された微粒子であ
る。

【００２２】着色剤微粒子の重量平均粒子径（分散粒子
径）は３０〜５００ｎｍとされ、好ましくは５０〜３０
０ｎｍとされる。この重量平均粒子径が３０ｎｍ未満で
ある場合には、水系中での浮遊が激しくなり、トナー中
に取り込むことが困難になる。一方、この重量平均粒子
径が５００ｎｍを超える場合には、粒子が水系中に適度
に分散されず、沈降しやすくなるため、トナー粒子内に
導入することが困難となり、遊離状態の着色剤が発生し
やすくなる。着色剤微粒子の重量平均粒子径は、電気泳
動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を
用いて測定された値である。

【００２３】また、着色剤微粒子の粒子径分布は、標準
偏差で３０以下であることが好ましく、更に好ましくは
２０以下とされる。着色剤微粒子の粒子径分布が標準偏
差で３０以下であることにより、分布をシャープにする
ことができ、着色剤微粒子を確実に取り込むことがで
き、着色剤微粒子の遊離が発生しにくくなる。なお、
「着色剤微粒子の粒子径分布」とは、電気泳動光散乱光
度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）で測定された
標準偏差を示す。

【００２４】本発明のトナーを得るために使用する着色
剤微粒子は、界面活性剤を含有する水系媒体中に着色剤
を投入し、プロペラ攪拌機などにより予備分散（粗分
散）して得られる予備分散液（着色剤の凝集粒子の分散
液）を、攪拌室を区画形成するスクリーンと、前記攪拌
室内で高速回転するロータとを備えた攪拌装置に供給
し、当該攪拌装置により分散処理（微分散処理）するこ
とにより調製される。

【００２５】本発明において、着色剤微粒子を得るため
の分散処理に使用することのできる攪拌装置としては、
「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テク
ニック（株）製）を挙げることができる。この「クレア
ミックス」は、被処理液を高速で回転させるロータ（攪
拌羽根）と、このロータを取り囲む固定されたスクリー
ン（固定環）とにより、剪断力、衝突力、圧力変動、キ
ャビテーションおよびポテンシャルコアの作用を生じさ
せる構造を有し、これらの作用の相乗効果により乳化・
分散を行うものである。すなわち、この「クレアミック
ス」は、エマルジョンの生成（液体微粒子の分散）のた
めに使用されているが、本発明者らは、この装置を、着
色剤微粒子（固体）を水系媒体中に分散させるための分
散装置として使用することにより、好適な平均粒子径お
よびシャープな粒子径分布を有する着色剤微粒子の分散
液が得られることを見出した。

【００２６】図１は、高速回転するロータと、当該ロー
タを取り囲む固定されたスクリーンとを示す模式図であ
り、同図において、１はスクリーン、Ｍは、スクリーン
１により区画形成された攪拌室、２は攪拌室Ｍ内で高速
回転するロータである。

【００２７】ロータ２は高速で回転する攪拌羽根であ
り、ロータ２の回転数としては、通常４，５００〜２
２，０００ｒｐｍとされ、好ましくは１０，０００〜２
１，５００ｒｐｍとされる。ロータ２の先端周速は、通
常１０〜４０ｍ／ｓｅｃとされ、好ましくは１５〜３０
ｍ／ｓｅｃとされる。

【００２８】ロータ２を取り囲むスクリーン１は、多数
のスリット（図示省略）が形成された固定環からなる。
ここに、スリットの幅としては０．５〜５ｍｍとされ、
好ましくは０．８〜２ｍｍとされる。また、スリットの
数としては１０〜５０本とされ、好ましくは１５〜３０
本とされる。ロータ２とスクリーン１との間隙（クリア
ランス）としては、通常０．１〜１．５ｍｍとされ、好
ましくは０．２〜１．０ｍｍとされる。

【００２９】着色剤微粒子の平均粒子径および粒子径分
布は、ロータ２の回転数などを制御することによって調
整することができ、さらに、スクリーン１およびロータ
２の形状を選択することによっても調整することができ
る。具体的には、「クレアミックス」に装着されるスク
リーン（Ｓ１．０−２４、Ｓ１．５−２４、Ｓ１．５−
１８、Ｓ２．０−１８、Ｓ３．０−９）およびロータ
（Ｒ１〜Ｒ４）などの標準装備を組み合わせて使用する
ことができるが、所望の形状のものを自製することも可
能である。

【００３０】図２は、ロータおよびスクリーンを備えた
連続式の処理装置（クレアミックス）を示す模式図であ
る。予備分散された分散液（予備分散液）は、図２に示
す予備分散液入口４から、スクリーン１とロータとの間
の攪拌室に供給される。スクリーン１およびロータは、
加圧真空アタッチメント３により囲まれており、温度セ
ンサー６、冷却ジャケット７および冷却コイル８が配置
されている。予備分散液中における着色剤の凝集粒子
は、高速回転するロータとスクリーン１とによって生じ
る剪断力が付与されて解砕（微分散）される。

【００３１】すなわち、スクリーン１とロータとの間の
帯域（攪拌室）に供給された予備分散液中における着色
剤の凝集粒子は、当該スクリーン１と、高速回転する当
該ロータとにより生じる剪断力（機械的エネルギー）を
受けることにより、また、剪断力の作用と共に、衝突
力、圧力変動、キャビテーションおよびポテンションコ
アの作用を受けることによって解砕（微分散）され、こ
れにより、着色剤微粒子が形成される。当該着色剤微粒
子の分散液は、スクリーン１のスリットから加圧真空ア
タッチメント３内に噴出される。これにより、好適な平
均粒子径およびシャープな粒子径分布を有する着色剤微
粒子（分散粒子）が形成される。着色剤微粒子を含む分
散液は、分散液出口５から次の工程に送られる。

【００３２】高速回転するロータとスクリーンとによっ
て着色剤微粒子（分散粒子）が形成される機構として
は、次のように作用を挙げることができる。

【００３３】（１）高速で回転するロータ（攪拌羽根）
の表面付近では大きな速度勾配が存在し、当該付近にお
いて高速剪断速度領域が形成される。剪断力を受けた着
色剤の凝集粒子は解砕され、シャープな粒子径分布を有
する着色剤微粒子となる。

【００３４】（２）液体中で回転するロータ（攪拌羽
根）の後方には、その回転速度が大きい場合には真空部
（キャビテーション）が発生する。これによって発生し
た気泡は流速が低下した段階で壊滅するが、このとき、
気泡の圧縮に伴う衝撃圧力が生じ、この衝撃圧力によっ
て着色剤の凝集粒子は解砕され、シャープな粒子径分布
を有する着色剤微粒子となる。

【００３５】（３）高速で回転するロータ（攪拌羽根）
によって予備分散液に付与された圧力エネルギーが急激
に開放されると運動エネルギーが増大する。ロータによ
って流動する予備分散液が、スクリーンの開放部（スリ
ット部）と密閉部（非スリット部）とを繰り返し通過す
る際に圧力波が発生する。この圧力波（圧力変動）によ
って着色剤の凝集粒子は解砕され、シャープな粒子径分
布を有する着色剤微粒子となる。

【００３６】（４）大きな運動エネルギーを有する予備
分散液がスクリーンその他の壁に衝突する際に、衝突力
を受けた着色剤の凝集粒子は解砕され、シャープな粒子
径分布を有する着色剤微粒子となる。

【００３７】（５）速度エネルギーを有する分散液がス
クリーンのスリット部を通過する際に噴流（ジェット
流）となる。噴流中のポテンシャルコア（粘流の作用を
受けない速度領域）では、周囲の流体が高速度で吸引さ
れる。このエネルギーを受けた着色剤の凝集粒子は解砕
され、シャープな粒子径分布を有する着色剤微粒子とな
る。

【００３８】着色剤微粒子の分散液を得るための分散時
間としては特に限定されるものではない。バッチ式の場
合には５〜３０分間、また、連続式の場合には５パス以
上循環させることで、この目的とする分散状態を達成す
ることができる。好ましくは、バッチ式の場合には７〜
２５分間とされ、連続式の場合には５パスから２０パス
である。この時間が短すぎる場合には、所望の分散を得
ることができず、また長すぎる場合には、分散が過度に
なり、微細粒子の存在量が多くなり、好ましくない。

【００３９】本発明のトナーを得るために使用する着色
剤微粒子は、スクリーンおよびロータを備えた攪拌装置
を具備する分散容器を使用し、この分散容器内に収容さ
れた水系媒体中において、前記攪拌装置の攪拌室から着
色剤（着色剤を含む水系媒体）を噴出させることにより
形成することもできる。

【００４０】図３は、そのような攪拌装置（クレアミッ
クス）を具備する分散容器を示す模式図であり、このよ
うな装置によって回分式の分散処理が行われる。図３に
おいて、１１は分散容器、１２は攪拌装置、１３は攪拌
装置１２を駆動させる為の攪拌シャフトである。攪拌装
置１２は、図１に示したものと同様の構成（スクリーン
およびロータ）を有している。

【００４１】予備分散液（着色剤の凝集粒子の分散液）
は、攪拌装置１２の上部から攪拌室に入り、高速回転す
るロータとスクリーンとの間に生じる強力な剪断力、衝
撃力および乱流によって攪拌され、重量平均粒径が３０
〜３００ｎｍの着色剤微粒子が形成され、スクリーンの
スリットから分散容器１１内に噴出する。着色剤微粒子
の分散工程では、分散容器１１をジャケット構造とし、
かかるジャケット内に温水または蒸気、必要に応じて冷
水等を流し、分散容器１１内の温度制御を行ってもよ
い。

【００４２】図３に示した分散容器を使用して回分式の
分散処理を行う場合において、攪拌装置１２の攪拌室か
らの着色剤の噴出方向（水系媒体中への着色剤微粒子の
噴出方向）としては、下方または水平方向であることが
好ましい。着色剤（着色剤微粒子）を下方または水平方
向に噴出させることにより、分散容器１１中の水系媒体
が矢印Ｆに示すように流動する結果、下方に着色剤が噴
出され、その流れは壁に沿って上昇し、再度クレアミッ
クス内へ循環する方式となっている。このため、確実に
分散工程を繰り返すことができ、分散エネルギーを均一
に付与することができる。その結果、着色剤の分散径等
を均一化することができるものと推定される。これによ
り、シャープな粒子径分布を有する着色剤微粒子を効率
的に形成することができる。

【００４３】＜本発明のトナー＞本発明のトナーは、上
記の着色剤微粒子（好適な平均粒子径およびシャープな
粒子径分布を有する着色剤微粒子）と樹脂微粒子とを塩
析／融着して得られる。本発明において、「塩析／融
着」とは、塩析（微粒子の凝集）と融着（微粒子間の界
面消失）とが同時に起こること、または、塩析と融着と
を同時に起こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に
行わせるためには、樹脂微粒子を構成する樹脂のガラス
転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において微粒子（樹
脂微粒子、着色剤微粒子）を凝集させる必要がある。

【００４４】〔トナーを構成する樹脂の分子量〕本発明
のトナーにおいては、画像支持体に対する良好な接着性
を確保しながら、耐オフセット性などの向上を図るため
に、当該トナー粒子中に、低分子量樹脂と高分子量樹脂
とが含有されていることが好ましい。

【００４５】ここに、本発明のトナーを構成する「低分
子量樹脂」とは、重量平均分子量が５０，０００未満で
ある樹脂をいい、この重量平均分子量が１，０００〜４
９，９９９の範囲にあるものが好ましい。また、低分子
量樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布におい
て、１，０００〜３０，０００の範囲、特に１，５００
〜２０，０００の範囲にピークまたはショルダーを有す
るものであることが好ましい。

【００４６】また、本発明のトナーを構成する「高分子
量樹脂」とは、重量平均分子量が５０，０００以上であ
る樹脂をいい、この重量平均分子量が５０，０００〜
１，２００，０００の範囲にあるものが好ましい。ま
た、高分子量樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分
布において、５０，０００〜１，０００，０００の範
囲、特に５０，０００〜５００，０００の範囲にピーク
またはショルダーを有するものであることが好ましい。

【００４７】本発明のトナーを構成する高分子量樹脂と
低分子量樹脂との割合としては、「高分子量樹脂：低分
子量樹脂（重量）」が１：１〜１：１０であることが好
ましい。高分子量樹脂の割合が過大である場合には、画
像支持体（転写紙）に対するトナーの接着性が劣り、一
方、高分子量樹脂の割合が過小である場合には、加熱部
材（定着ローラ）に対する画像支持体の巻き付き防止特
性の向上効果を十分に発揮させることができない。

【００４８】本発明のトナーを構成する樹脂成分（高分
子量樹脂および低分子量樹脂）の重量平均分子量として
は３０，０００〜５００，０００の範囲であることが好
ましく、更に好ましくは４０，０００〜４００，０００
の範囲とされる。

【００４９】本発明のトナーを構成する樹脂の分子量分
布は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ
ー）を使用して測定されたスチレン換算の分子量であ
る。ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法としては、測
定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍｇ）に対し
てＴＨＦを１ｃｃ加え、室温にてマグネチックスターラ
などを用いて攪拌を行って十分に溶解させる。次いで、
ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィル
ターで処理した後にＧＰＣへ注入する。ＧＰＣの測定条
件としては、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを
毎分１ｃｃの流速で流し、１ｍｇ／ｃｃの濃度の試料を
約１００μｌ注入して測定する。カラムは、市販のポリ
スチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好
ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ ＧＰＣ
ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８
０６，８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ
１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ，Ｇ３０００Ｈ，Ｇ４０００
Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６０００Ｈ，Ｇ７０００Ｈ，ＴＳ
Ｋｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組合せなどを挙げることが
できる。また、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検
出器）またはＵＶ検出器を用いることが好ましい。試料
の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散の
ポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて
算出する。検量線測定用のポリスチレンとしては１０点
程度用いるとよい。

【００５０】〔樹脂微粒子〕本発明のトナーを得るため
に使用する樹脂微粒子としては、 低分子量樹脂から
なる樹脂微粒子、 高分子量樹脂からなる樹脂微粒
子、 高分子量樹脂を核とし、低分子量樹脂を殻とす
る複合樹脂微粒子を挙げることができる。

【００５１】樹脂微粒子を構成する高分子量樹脂または
複合樹脂微粒子の核（粒子）を構成する高分子量樹脂
は、ＧＰＣにより測定される分子量分布において、５
０，０００〜１，０００，０００の範囲、特に５０，０
００〜５００，０００の範囲にピークまたはショルダー
を有することが好ましい。また、樹脂微粒子を構成する
低分子量樹脂または複合樹脂微粒子の殻を構成する低分
子量樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布におい
て、１，０００〜３０，０００の範囲、特に１，５００
〜２０，０００の範囲にピークまたはショルダーを有す
ることが好ましい。

【００５２】樹脂微粒子の重量平均粒径（分散粒子径）
は、２０〜５００ｎｍの範囲にあることが好ましく、更
に好ましくは３０〜４００ｎｍの範囲とされる。この重
量平均粒径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８０
０」（大塚電子社製）を用いて測定された値である。

【００５３】低分子量樹脂および高分子量樹脂をトナー
粒子中に含有してなるトナーを得るためには、（１）低
分子量樹脂からなる樹脂微粒子と、高分子量樹脂からな
る樹脂微粒子と、着色剤微粒子とを塩析／融着する方
法、（２）複合樹脂微粒子と、着色剤微粒子とを塩析／
融着する方法を挙げることができ、これらのうち、トナ
ー粒子間における組成・分子量・表面特性の均質性に優
れたトナーを得ることができる観点から、上記（２）の
方法を採用することが好ましい。

【００５４】〔樹脂成分のガラス転移温度および軟化
点〕本発明のトナーを構成する樹脂成分（樹脂微粒子に
よって導入される樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）は１
０〜７５℃の範囲にあることが好ましく、さらに好まし
くは４０〜６５℃である。また、当該樹脂成分の軟化点
は８０〜２２０℃の範囲にあることが好ましい。

【００５５】ここで、樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）
とは、ＤＳＣにて測定された値をいい、ベースラインと
吸熱ピークの傾きとの交点をガラス転移点とする。具体
的には、示差走査熱量計を用い、１００℃まで昇温しそ
の温度にて３分間放置した後に降下温度１０℃／ｍｉｎ
で室温まで冷却する。次いで、このサンプルを昇温速度
１０℃／ｍｉｎで測定した際に、ガラス転移点以下のベ
ースラインの延長線と、ピークの立ち上がり部分からピ
ークの頂点までの間での最大傾斜を示す接線との交点を
ガラス転移点として示す。ここに、測定装置としては、
パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７等を使用することが
できる。

【００５６】また、樹脂成分の軟化点とは、高化式フロ
ーテスターを使用して測定された値をいう。具体的に
は、高化式フローテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製
作所製）を用い、ダイスの細孔の径１ｍｍ、長さ１ｍ
ｍ、荷重２０ｋｇ／ｃｍ² 、昇温速度６℃／ｍｉｎの条
件下で１ｃｍ³ の試料を溶融流出させたときの流出開始
点から流出終了点の高さの１／２に相当する温度を軟化
点として示す。

【００５７】〔樹脂微粒子を得るための単量体〕本発明
のトナーを得るために使用する樹脂微粒子（高分子量樹
脂および低分子量樹脂）を得るための重合性単量体とし
ては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必
要に応じて架橋剤を使用することができる。また、「酸
性基を有するラジカル重合性単量体」および「塩基性基
を有するラジカル重合性単量体」から選ばれた少なくと
も１種類の単量体を使用することが好ましい。

【００５８】ラジカル重合性単量体としては特に限定さ
れるものではなく、要求される特性に応じて、従来公知
の単量体を１種または２種以上を組み合わせて用いるこ
とができる。かかるラジカル重合性単量体としては、芳
香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単
量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量
体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、
ハロゲン化オレフィン系単量体等を挙げることができ
る。

【００５９】芳香族系ビニル単量体としては、例えばス
チレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ
−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニ
ルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルス
チレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチル
スチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルス
チレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチル
スチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単
量体およびその誘導体が挙げられる。

【００６０】（メタ）アクリル酸エステル系単量体とし
ては、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ア
クリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、ア
クリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチル
ヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミ
ノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタ
クリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチル
アミノエチル等が挙げられる。

【００６１】ビニルエステル系単量体としては、例えば
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
が挙げられる。

【００６２】ビニルエーテル系単量体としては、例えば
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニル
イソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げ
られる。

【００６３】モノオレフィン系単量体としては、例えば
エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１
−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられ
る。

【００６４】ジオレフィン系単量体としては、例えばブ
タジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

【００６５】ハロゲン化オレフィン系単量体としては、
例えば塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙
げられる。

【００６６】トナーの特性を改良するための架橋剤とし
て、ラジカル重合性架橋剤を添加してもよい。かかるラ
ジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビ
ニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコ
ールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレ
ート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタ
ル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有する化合物が
挙げられる。使用する単量体（単量体混合物）に占める
ラジカル重合性架橋剤の割合としては０．１〜１０重量
％であることが好ましい。

【００６７】酸性基を有するラジカル重合性単量体とし
ては、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイ
ン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエ
ステル、マレイン酸モノオクチルエステル等のカルボン
酸基含有単量体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコ
ハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸
基含有単量体が挙げられる。酸性基を有するラジカル重
合性単量体の全部または一部は、ナトリウムやカリウム
等のアルカリ金属塩またはカルシウムなどのアルカリ土
類金属塩の構造であってもよい。使用する単量体（単量
体混合物）に占める酸性基を有するラジカル重合性単量
体の割合としては０．１〜２０重量％であることが好ま
しく、更に好ましくは０．１〜１５重量％である。

【００６８】塩基性基を有するラジカル重合性単量体と
しては、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、
第４級アンモニウム塩等のアミン系化合物を挙げること
ができる。かかるアミン系化合物の具体例としては、ジ
メチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチ
ルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレー
ト、ジエチルアミノエチルメタクリレート、およびこれ
らの第４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニ
ルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキ
シプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミ
ド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアク
リルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルア
ミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシル
アクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；
ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エ
チルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルア
ンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニ
ウムクロリド等を挙げることができる。使用する単量体
（単量体混合物）に占める塩基性基を有するラジカル重
合性単量体の割合としては０．１〜２０重量％であるこ
とが好ましく、更に好ましくは０．１〜１５重量％であ
る。

【００６９】〔樹脂微粒子を得るための連鎖移動剤〕本
発明のトナーを構成する樹脂の分子量を調整することを
目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いるこ
とができる。連鎖移動剤としては特に限定されるもので
はなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカ
プタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプ
タンおよびスチレンダイマー等を挙げることができる。

【００７０】〔樹脂微粒子を得るための重合開始剤〕本
発明のトナーを構成する樹脂を得るためのラジカル重合
開始剤は、水溶性のラジカル重合開始剤であれば適宜使
用することができる。ラジカル重合開始剤の具体例とし
ては、例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモ
ニウム等）、アゾ系化合物（４，４’−アゾビス４−シ
アノ吉草酸およびその塩、２，２’−アゾビス（２−ア
ミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げ
られる。さらに、上記のラジカル性重合開始剤は、必要
に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする
ことができる。レドックス系開始剤を用いることによ
り、重合活性が上昇して重合温度の低下が図れ、更に重
合時間の短縮が期待できる。重合温度は、重合開始剤の
最低ラジカル生成温度以上であれば特に限定されない
が、例えば５０〜９０℃の範囲とされる。但し、過酸化
水素と還元剤（アスコルビン酸等）との組合せなどの常
温開始の重合開始剤を用いることにより、室温またはそ
れ以上の温度で重合することも可能である。

【００７１】〔樹脂微粒子を得るための界面活性剤〕前
述のラジカル重合性単量体の乳化重合を行うために使用
する界面活性剤としては特に限定されるものではない
が、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリ
ウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリ
ウム）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テ
トラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウ
ム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイ
ン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナ
トリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウ
ム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムな
ど）などのイオン性界面活性剤を好適なものとして例示
することができる。また、ポリエチレンオキサイド、ポ
リプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドと
ポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレング
リコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノー
ルポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレン
グリコールとのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレノ
キサイドとのエステル、ソルビタンエステルなどのノニ
オン性界面活性剤も使用することができる。これらの界
面活性剤は乳化重合工程において乳化剤として使用され
るが、他の工程または使用目的で使用してもよい。

【００７２】〔着色剤微粒子を構成する着色剤〕本発明
のトナーを得るために使用する着色剤微粒子を構成する
着色剤としては、各種の無機顔料および有機顔料を挙げ
ることができる。無機顔料としては、従来公知のものを
用いることができる。どのような顔料でも使用すること
ができるが、好適な無機顔料を以下に例示する。黒色の
顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネ
ルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、
ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイ
ト、フェライト等の磁性粉も用いられる。これらの無機
顔料は所望に応じて、単独または複数を選択併用するこ
とが可能である。本発明のトナーにおける無機顔料の含
有割合は、樹脂成分（重合体）１００重量部に対して２
〜２０重量部であることが好ましく、更に好ましくは３
〜１５重量部とされる。また、磁性トナーにおけるマグ
ネタイトの含有割合は、所期の磁気特性を発現させる観
点から、２０〜６０重量％であることが好ましい。

【００７３】有機顔料としては、従来公知のものを用い
ることができる。どのような顔料でも使用することがで
きるが、具体的な有機顔料を以下に例示する。マゼンタ
またはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．
ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメン
トレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッ
ド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．
ピグメントレッド２２２等が挙げられる。オレンジまた
はイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレ
ンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．
ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー
１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１
７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３
８、等が挙げられる。グリーンまたはシアン用の顔料と
しては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１
５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が
挙げられる。これらの有機顔料は所望に応じて、単独ま
たは複数を選択併用することが可能である。本発明のト
ナーにおける有機顔料の含有割合は、樹脂成分（重合
体）１００重量部に対して２〜２０重量部であることが
好ましく、更に好ましくは３〜１５重量部とされる。

【００７４】本発明のトナーを構成する着色剤（着色剤
微粒子）は、表面改質されていてもよい。ここに、表面
改質剤としては、従来公知のものを使用することがで
き、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリ
ング剤、アルミニウムカップリング剤等を好ましく用い
ることができる。

【００７５】シランカップリング剤としては、メチルト
リメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチ
ルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシ
ラン等のアルコキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン
等のシロキサン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプ
ロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピル
トリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメト
キシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、
γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられ
る。

【００７６】チタンカップリング剤としては、例えば、
味の素社製の「プレンアクト」と称する商品名で市販さ
れているＴＴＳ、９Ｓ、３８Ｓ、４１Ｂ、４６Ｂ、５
５、１３８Ｓ、２３８Ｓ等、日本曹達社製の市販品Ａ−
１、Ｂ−１、ＴＯＴ、ＴＳＴ、ＴＡＡ、ＴＡＴ、ＴＬ
Ａ、ＴＯＧ、ＴＢＳＴＡ、Ａ−１０、ＴＢＴ、Ｂ−２、
Ｂ−４、Ｂ−７、Ｂ−１０、ＴＢＳＴＡ−４００、ＴＴ
Ｓ、ＴＯＡ−３０、ＴＳＤＭＡ、ＴＴＡＢ、ＴＴＯＰ等
が挙げられる。アルミニウムカップリング剤としては、
例えば、味の素社製の「プレンアクトＡＬ−Ｍ」等が挙
げられる。

【００７７】これらの表面改質剤の添加量は、着色剤に
対して０．０１〜２０重量％であることが好ましく、更
に好ましくは０．１〜５重量％とされる。

【００７８】着色剤微粒子の表面改質法としては、着色
剤微粒子の分散液中に表面改質剤を添加し、この系を加
熱して反応させる方法を挙げることができる。表面改質
された着色剤微粒子は、濾過により採取され、同一の溶
媒による洗浄処理と濾過処理が繰り返された後、乾燥処
理される。

【００７９】〔内添剤〕本発明のトナーを構成するトナ
ー粒子には、荷電制御剤、定着性改良剤などの種々の内
添剤が含有されていてもよい。トナー粒子中に含有され
る荷電制御剤としては、ニグロシン系染料、ナフテン酸
または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第
４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル
酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。トナー
粒子中に含有される定着性改良剤としては、種々の公知
のもので、かつ水中に分散することができるものを使用
することができる。具体的には、ポリプロピレン、ポリ
エチレン等のオレフィン系ワックス、これらオレフィン
系ワックスの変性物、カルバワワックスやライスワック
ス等の天然ワックス、脂肪酸ビスアミドなどのアミド系
ワックスなどを挙げることができる。これらは水中に分
散させた状態の分散液（ワックスエマルジョン）の形態
で使用することが好ましい。

【００８０】〔トナー粒子の粒径〕本発明のトナーを構
成するトナー粒子の粒径は、体積平均粒径で３〜１０μ
ｍであることが好ましい。トナーの体積平均粒径は、コ
ールターカウンターＴＡ−II、コルターマルチサイザ
ー、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所製レーザー回折式粒
径測定装置）等を用いて測定することができる。コール
ターカウンターＴＡIIおよびコールターマルチサイザー
ではアパーチャー径＝１００μｍのアパーチャーを用い
て２．０〜４０μｍの範囲における粒径分布を用いて測
定されたものを示す。

【００８１】また、融着によって得られるトナー粒子の
形状は、下記式で示される形状係数の算術平均値が１．
３〜２．２の範囲内にあり、且つ形状係数が１．５〜
２．０の範囲にあるトナー粒子が８０個数％以上である
ことが好ましい。

【００８２】

【数１】式：形状係数＝（（最大径／２）² ×π）／
（投影面積） この形状係数を求めるためには、走査型電子顕微鏡によ
り５００倍にトナー粒子を拡大した写真を撮影し、次い
で、この写真に基いて「ＳＣＡＮＮＩＮＧ ＩＭＡＧＥ
ＡＮＡＬＹＳＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真
画像の解析を行う。この際、５００個のトナー粒子の形
状係数を測定し、その算術平均値を求める。形状係数の
算術平均値が１．３未満の場合には、形状が丸めになる
ために、付着性が強くなるため、いわゆるクリーニング
不良を発生しやすくなる。また、形状係数の算術平均値
が２．２を超える場合には、不定形化が増加するため
に、現像器などで攪拌のストレスを受けた際に、トナー
の破砕などによる微粉が発生しやすくなるために、その
微粉が帯電付与部材などへ付着することによる帯電量の
低下を引き起こしやすい。さらに、形状係数が１．５〜
２．０の範囲にあるトナー粒子が８０個数％以上である
ことで、形状の分布を均一にすることができるため、本
発明の効果をより一層発揮することができる。

【００８３】〔外添剤〕樹脂微粒子と、着色剤微粒子と
を塩析／融着して得られるトナー粒子は、そのままで本
発明のトナーを構成することができるが、流動性、帯電
性、クリーニング性などを改良するために、当該トナー
粒子に、いわゆる外添剤を添加して本発明のトナーを構
成してもよい。かかる外添剤としては特に限定されるも
のではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子および滑剤
を挙げることができる。

【００８４】外添剤として使用できる無機微粒子として
は、従来公知のものを挙げることができる。具体的に
は、シリカ微粒子、チタン微粒子、アルミナ微粒子等を
好ましく用いることができる。これら無機微粒子は疎水
性であることが好ましい。

【００８５】シリカ微粒子の具体例としては、日本アエ
ロジル（株）製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−
９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキス
ト（株）製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボッ
ト（株）製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ
−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

【００８６】チタン微粒子の具体例としては、例えば、
日本アエロジル（株）製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０
４、テイカ（株）製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１
００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６０
０ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン（株）製の市販品ＴＡ−
３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−
５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産（株）製の市販品
ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙
げられる。

【００８７】アルミナ微粒子の具体例としては、例え
ば、日本アエロジル（株）製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−
６０４、石原産業（株）製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙
げられる。

【００８８】外添剤として使用できる有機微粒子として
は、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形
の微粒子を挙げることができる。かかる有機微粒子の構
成材料としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレ
ート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体などの
を挙げることができる。

【００８９】外添剤として使用できる滑剤としては、高
級脂肪酸の金属塩を挙げることができる。かかる高級脂
肪酸の金属塩の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ス
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン
酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等のステアリ
ン酸金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オ
レイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等
のオレイン酸金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸
銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウ
ム等のパルミチン酸金属塩；リノール酸亜鉛、リノール
酸カルシウム等のリノール酸金属塩；リシノール酸亜
鉛、リシノール酸カルシウムなどのリシノール酸金属塩
等が挙げられる。

【００９０】外添剤の添加量としては、トナーに対して
０．１〜５重量％程度であることが好ましい。

【００９１】＜本発明の製造方法＞本発明の製造方法
は、樹脂微粒子を得る工程と、着色剤微粒子を得る工程
と、得られた樹脂微粒子と着色剤微粒子とを塩析／融着
させる工程とを含む。

【００９２】本発明の製造方法の一例としては、（１）
樹脂微粒子の分散液を調製するための乳化重合工程、
（２）着色剤微粒子の分散液を調製するための分散工
程、（３）樹脂微粒子と着色剤微粒子とを塩析／融着さ
せてトナー粒子を得る塩析／融着工程、（４）トナー粒
子の分散液から当該トナー粒子を濾別し、当該トナー粒
子から界面活性剤などを除去する濾過・洗浄工程、
（５）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程、
（６）乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工
程から構成される。

【００９３】以下、各工程について説明する。 〔乳化重合工程〕この乳化重合工程においては、基本的
には従来公知の乳化重合法を採用することができる。乳
化重合法の一例としては、ラジカル重合開始剤を水系媒
体（界面活性剤の水溶液）中に溶解させて加熱し、所定
の温度（重合温度）になった時点でラジカル重合性単量
体（単量体混合物）を添加し、通常、窒素雰囲気下にお
いて、この系を攪拌しながら加熱する。ここに、単量体
混合物中には、酸性基を有するラジカル重合性単量体お
よび塩基性基を有するラジカル重合性単量体の少なくと
も１種が０．１〜２０重量％の割合で含有されているこ
とが好ましい。重合温度および重合時間は、乳化重合反
応が起こる範囲で適宜設定することができる。樹脂の分
子量を調節するために連鎖移動剤を使用する場合には、
当該連鎖移動剤をラジカル重合性単量体と混合して添加
することが好ましい。

【００９４】樹脂微粒子として、高分子量樹脂からなる
核（粒子）と、低分子量樹脂からなる殻とにより構成さ
れる複合樹脂微粒子を得る方法としては、乳化重合法
（第一段）によって高分子量樹脂からなる樹脂微粒子
（ｉ）を形成し、当該樹脂微粒子（ｉ）の分散液に、重
合開始剤と、単量体混合物（低分子量樹脂を得るための
重合性単量体）とを添加した後、この系を乳化重合処理
（第二段）することにより、前記樹脂微粒子（ｉ）の表
面に単量体混合物の重合体からなる殻（ii）を形成する
方法（二段重合法）を挙げることができる。なお、複合
樹脂微粒子を構成する『殻』は、一層のみでなく二層以
上であってもよく、この場合において、最外層が低分子
量樹脂からなることが好ましい。

【００９５】〔着色剤微粒子の分散工程〕着色剤微粒子
の分散工程は、攪拌室を区画形成するスクリーンと、前
記攪拌室内で高速回転するロータ２とを備えた攪拌装置
により、界面活性剤を含有する水系媒体中に着色剤微粒
子を分散させる工程であり、具体的には、「クレアミッ
クス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）
製）などの攪拌装置により着色剤の凝集粒子を解砕し、
重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色剤微粒子を水系
媒体中に分散（微分散）させて、当該着色剤微粒子の分
散液を調製する工程である。

【００９６】ここに、着色剤微粒子が分散される水系媒
体としては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上の濃度で界
面活性剤が溶解されている水溶液を挙げることができ、
界面活性剤としては、乳化重合工程で使用する界面活性
剤と同一のものを使用することができる。分散工程に供
される着色剤の凝集粒子は、界面活性剤を含有する水系
媒体中に着色剤を投入し、プロペラ攪拌機などにより予
備分散（粗分散）することにより調製することができ
る。着色剤微粒子の分散処理は、図２に示したような装
置を使用して連続式で実施してもよいし、図３に示した
ような攪拌装置を具備する分散容器を使用して回分式で
実施してもよい。

【００９７】〔塩析／融着工程〕この塩析／融着工程
は、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを塩析／融着させる
（塩析と融着とを同時に起こさせる）ことによって、不
定形（非球形）のトナー粒子を得る工程である。

【００９８】この塩析／融着工程に供される樹脂微粒子
の重量平均粒径（Ｘ）と、着色剤微粒子の重量平均粒径
（Ｙ）との間において、式：０．２＜（Ｙ／Ｘ）＜２．
０を満足することが好ましい。（Ｙ／Ｘ）の値が０．２
以下であると、着色剤微粒子が樹脂微粒子に比較して小
さすぎるため、微粒子の水系媒体中での浮遊状態の差が
大きくなるために、融着させる際に均一化することが困
難となり、遊離する着色剤微粒子の発生が引き起こされ
る可能性がある。一方、（Ｙ／Ｘ）の値が２．０以上で
ある場合には、着色剤微粒子が大きくなっているため
に、小さい場合と同様に、微粒子の水系媒体中での浮遊
状態の差が大きくなるために、融着させる際に均一化す
ることが困難となり、遊離する着色剤微粒子の発生が引
き起こされる可能性がある。

【００９９】この塩析／融着工程においては、樹脂微粒
子および着色剤微粒子とともに、荷電制御剤や定着性改
良剤などの内添剤微粒子（数平均一次粒子径が１０〜５
００ｎｍ程度の微粒子）を塩析／融着させてもよい。

【０１００】樹脂微粒子と着色剤微粒子とを塩析／融着
させるためには、樹脂微粒子および着色剤微粒子が分散
している分散液中に、臨界凝集濃度以上の塩析剤（凝集
剤）を添加するとともに、この分散液を、樹脂微粒子の
ガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱することが必要であ
る。

【０１０１】塩析／融着させるために好適な温度範囲と
しては、（Ｔｇ＋１０）〜（Ｔｇ＋５０℃）とされ、特
に好ましくは（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋４０℃）とされ
る。また、融着を効果的に行なわせるために、水に無限
溶解する有機溶媒を添加して、樹脂微粒子のガラス転移
温度（Ｔｇ）を実質的に下げることが好ましい。

【０１０２】ここに、塩析／融着の際に使用する「塩析
剤」としては、アルカリ金属塩およびアルカリ土類金属
塩を挙げることができる。塩析剤を構成するアルカリ金
属としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げ
られ、塩析剤を構成するアルカリ土類金属としては、マ
グネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムな
どが挙げられる。これらのうち、カリウム、ナトリウ
ム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。
前記アルカリ金属またはアルカリ土類金属の対イオン
（塩を構成する陰イオン）としては、塩化物イオン、臭
化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオン
等が挙げられる。

【０１０３】塩析／融着の際に添加することのできる
「水に無限溶解する有機溶媒」としては、メタノール、
エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エ
チレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられ
る。これらのうち、メタノール、エタノール、１−プロ
パノール、２−プロパノールなどの炭素数が３以下のア
ルコールが好ましく、特に２−プロパノールが好まし
い。

【０１０４】なお、樹脂微粒子および着色剤微粒子が分
散している分散液中に塩析剤を添加する際の当該分散液
の温度は、樹脂微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以下で
あることが好ましく、具体的には５〜５５℃の範囲であ
ることが好ましく、更に好ましくは１０℃〜４５℃とさ
れる。塩析剤を添加するときの分散液の温度が、樹脂微
粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上となる場合には、粒
径の制御を行うことが困難となり巨大粒子が生成されや
すい。

【０１０５】このように、この塩析／融着工程において
は、樹脂微粒子と着色剤微粒子とが分散されてなる分散
液の温度が、当該樹脂微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）
以下のときに、当該分散液中に塩析剤を添加し、その後
速やかに当該分散液の加熱を開始して、樹脂微粒子のガ
ラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度とすることが必要であ
る。

【０１０６】塩析／融着を行うため、すなわち、塩析と
融着とを同時に起こさせるために、樹脂微粒子および着
色剤微粒子が分散している分散液中に塩析剤を添加して
から、当該分散液の温度が樹脂微粒子のガラス転移温度
（Ｔｇ）以上の温度（融着が可能な温度）に達するまで
のインターバルは、通常１２０分以内とされ、好ましく
は６０分以内とされる。このインターバルが１２０分間
を超える場合には、塩析による凝集粒子（非融着粒子）
の凝集状態が変動し、これを融着して得られるトナー粒
子の粒径分布がブロードになったり、当該トナー粒子の
表面性が変動したりする。

【０１０７】また、当該分散液中に塩析剤を添加してか
ら当該分散液の加熱を開始するまでのインターバルは、
通常３０分以内とされ、好ましくは１５分以内とされ
る。塩析剤の添加後における分散液の昇温速度として
は、０．２５〜５℃／ｍｉｎであることが好ましい。昇
温速度が過小である場合には、ガラス転移温度（Ｔｇ）
以上に到達するまでに長時間を要し、塩析と融着とを同
時に行わせることができない。一方、昇温速度が過大で
ある場合には、粒径の制御を行うことが困難となり巨大
粒子が生成されやすい。

【０１０８】以上のようにして得られるトナー粒子は不
定形（非球形）であり、その粒径は、体積平均粒径で３
〜１０μｍの範囲にあることが好ましい。

【０１０９】〔濾過・洗浄工程〕この濾過・洗浄工程で
は、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から当該
トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒
子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの
付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過
処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して
行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾
過法など特に限定されるものではない。

【０１１０】〔乾燥工程〕この工程は、洗浄処理された
トナー粒子を乾燥処理する工程である。この工程で使用
される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結
乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾
燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、
攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥処理
されたトナー粒子の水分は、５重量％以下であることが
好ましく、更に好ましくは２重量％以下とされる。

【０１１１】なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、
弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を
解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、
ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フ
ードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用すること
ができる。

【０１１２】〔外添剤の添加工程〕この工程は、乾燥処
理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程である。外
添剤を添加するために使用される装置としては、タービ
ュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサ
ー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙げるこ
とができる。

【０１１３】〔内添剤の添加方法〕荷電制御剤や定着性
改良剤等の内添剤をトナー粒子中に含有させる場合にお
いて、当該内添剤の添加方法としては、 乳化重合工程において、内添剤微粒子の分散液を重
合反応系に添加する方法、 塩析／融着工程において、樹脂微粒子および着色剤
微粒子の分散液に内添剤微粒子の分散液を添加し、樹脂
微粒子および着色剤微粒子とともに内添剤微粒子を塩析
／融着させる方法、 樹脂微粒子の分散液中に内添剤微粒子の分散液を添
加する方法など特に限定されるものではない。

【０１１４】〔現像剤〕本発明のトナーは、磁性または
非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、
キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよ
い。本発明のトナーを二成分現像剤として使用する場合
において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネ
タイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の
金属との合金等の従来から公知の材料を用いることがで
きる。特にフェライト粒子が好ましい。キャリアの体積
平均粒径としては１５〜１００μｍであることが好まし
く、更に好ましくは２５〜６０μｍとされる。キャリア
の体積平均粒径は、代表的には湿式分散機を備えたレー
ザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」
（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測
定することができる。

【０１１５】好ましいキャリアとしては、磁性粒子の表
面が樹脂により被覆されている樹脂被覆キャリア、樹脂
中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリア
を挙げることができる。樹脂被覆キャリアを構成する樹
脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹
脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリ
コーン系樹脂、エステル系樹脂、フッ素含有重合体系樹
脂等が挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成す
る樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用する
ことができ、例えばスチレンアクリル樹脂、ポリエステ
ル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用するこ
とができる。

【０１１６】本発明のトナーが適用される現像方式とし
ては特に限定されない。接触現像方式および非接触現像
方式の何れに対しても好適に使用することができる。特
に、本発明のトナーは、高い帯電立ち上がり性を有して
おり、非接触現像方法に有用である。すなわち、非接触
現像方法では現像電界の変化が大きいことから、微小な
帯電の変化が大きく現像自体に作用する。このため、ト
ナーの帯電量の変化に対して大きな変動をしてしまう。
しかし、本発明のトナーは帯電立ち上がり性が高いこと
から、帯電の変化が少なく、安定した帯電量を確保する
ことができるため、非接触現像方法でも安定した画像を
長期にわたって形成することができる。

【０１１７】接触方式の現像としては、本発明のトナー
を有する現像剤の層厚は現像領域において０．１〜８ｍ
ｍ、特に０．４〜５ｍｍであることが好ましい。また、
感光体と現像剤担持体との間隙は０．１５〜７ｍｍ、特
に０．２〜４ｍｍであることが好ましい。

【０１１８】また、非接触系現像方式としては、現像剤
担持体上に形成された現像剤層と感光体とが接触しない
ものであり、この現像方式を構成するために現像剤層は
薄層で形成されることが好ましい。この方法は現像剤担
持体表面の現像領域で２０〜５００μｍの現像剤層を形
成させ、感光体と現像剤担持体との間隙が該現像剤層よ
りも大きい間隙を有するものである。この薄層形成は磁
気の力を使用する磁性ブレードや現像剤担持体表面に現
像剤層規制棒を押圧する方式等で形成される。さらに、
ウレタンブレードや燐青銅板等を現像剤担持体表面に接
触させ現像剤層を規制する方法もある。押圧規制部材の
押圧力としては１〜１５ｇｆ／ｍｍが好適である。押圧
力が小さい場合には規制力が不足するために搬送が不安
定になりやすく、一方、押圧力が大きい場合には現像剤
に対するストレスが大きくなるため、現像剤の耐久性が
低下しやすい。好ましい範囲は３〜１０ｇｆ／ｍｍであ
る。現像剤担持体と感光体表面の間隙は現像剤層よりも
大きいことが必要である。さらに、現像に際して現像バ
イアスを付加する場合、直流成分のみ付与する方式でも
よいし、交流バイアスを印加する方式のいずれでもよ
い。現像剤担持体の大きさとしては直径が１０〜４０ｍ
ｍのものが好適である。直径が小さい場合には現像剤の
混合が不足し、トナーに対して充分な帯電付与を行うに
充分な混合を確保することが困難となり、直径が大きい
場合には現像剤に対する遠心力が大きくなり、トナーの
飛散の問題を発生しやすい。

【０１１９】本発明において使用される現像剤担持体と
しては、担持体内部に磁石を内蔵した現像器が用いら
れ、現像剤担持体表面を構成するものとしてはアルミニ
ウムや表面を酸化処理したアルミニウムあるいはステン
レス製のものが用いられる。

【０１２０】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。

【０１２１】＜着色剤微粒子の分散液の調製＞ 〔調製例（Ｃ−１）〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム「ア
デカホープＬＳ−９０」（旭電化社製）０．０．９０ｋ
ｇと、イオン交換水１０．０リットルとを容量２０リッ
トルの樹脂容器に仕込み、この系を攪拌してｎ−ドデシ
ル硫酸ナトリウムの水溶液を調製した。この水溶液を攪
拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」
（キャボット社製）１．２ｋｇを徐々に添加した。添加
後３０分間攪拌し、カーボンブラックを予備分散させ
た。次いで、この樹脂容器内において、図１および図２
に示したような攪拌装置「クレアミックス」（エム・テ
クニック（株）製）を使用し、当該攪拌装置を構成する
スクリーン１とロータ２とによって生じる剪断力の作用
による分散処理（微分散処理）を行い、着色剤微粒子の
分散液（以下、「着色剤分散液（Ｃ−１）」という。）
を調製した。

【０１２２】ここに、スクリーン１としては、「Ｓ１．
０−２４型」（スリット幅：１．０ｍｍ，スリットの
数：２４本）を使用し、ロータ２としては、「Ｒ２型」
を使用した。この組合せにおいて、スクリーン１とロー
タ２との間隙（クリアランス）は０．５ｍｍである。ま
た、ロータ２の回転速度は２１，５００ｒｐｍ（周速：
３０ｍ／ｓｅｃ）とし、処理時間は２０分間（クレアミ
ックスパス回数（理論値）＝９）とした。

【０１２３】この着色剤分散液（Ｃ−１）における着色
剤微粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−
８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重
量平均粒子径で１２１ｎｍ、粒子の標準偏差は１２であ
った。また、静置乾燥による重量法で測定した着色剤分
散液（Ｃ−１）の固形分濃度は１６．６重量％であっ
た。

【０１２４】〔調製例（Ｃ−２）〕カーボンブラック
「リーガル３３０Ｒ」に代えて、Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド１２２を１．２ｋｇ使用したこと以外は調製例（Ｃ
−１）と同様にして着色剤微粒子の分散液（以下、「着
色剤分散液（Ｃ−２）」という。）を調製した。この着
色剤分散液（Ｃ−２）における着色剤微粒子の粒子径を
電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社
製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１０５
ｎｍ、粒子の標準偏差は１３であった。また、静置乾燥
による重量法で測定した着色剤分散液（Ｃ−２）の固形
分濃度は１６．６重量％であった。

【０１２５】〔調製例（Ｃ−３）〕カーボンブラック
「リーガル３３０Ｒ」に代えて、Ｃ．Ｉ．ピグメントイ
エロー１７を１．２ｋｇ使用したこと以外は調製例（Ｃ
−１）と同様にして着色剤微粒子の分散液（以下、「着
色剤分散液（Ｃ−３）」という。）を調製した。この着
色剤分散液（Ｃ−３）における着色剤微粒子の粒子径を
電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社
製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で２０３
ｎｍ、粒子の標準偏差は８であった。また、静置乾燥に
よる重量法で測定した着色剤分散液（Ｃ−３）の固形分
濃度は１６．６重量％であった。

【０１２６】〔調製例（Ｃ−４）〕カーボンブラック
「リーガル３３０Ｒ」に代えて、Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー１５・３を１．２ｋｇ使用したこと以外は調製例
（Ｃ−１）と同様にして着色剤微粒子の分散液（以下、
「着色剤分散液（Ｃ−４）」という。）を調製した。こ
の着色剤分散液（Ｃ−４）における着色剤微粒子の粒子
径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電
子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で９
３ｎｍ、粒子の標準偏差は１１であった。また、静置乾
燥による重量法で測定した着色剤分散液（Ｃ−４）の固
形分濃度は１６．６重量％であった。

【０１２７】〔調製例（Ｃ−５）〕カーボンブラック
「リーガル３３０Ｒ」に代えて、カーボンブラック「モ
ーガルＬ」（キャボット社製）を１．２ｋｇ使用したこ
と以外は調製例（Ｃ−１）と同様にして着色剤微粒子の
分散液（以下、「着色剤分散液（Ｃ−５）」という。）
を調製した。この着色剤分散液（Ｃ−５）における着色
剤微粒子の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８
００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量
平均粒子径で１０９ｎｍ、粒子の標準偏差は８であっ
た。また、静置乾燥による重量法で測定した着色剤分散
液（Ｃ−４）の固形分濃度は１６．６重量％であった。

【０１２８】〔調製例（Ｃ−６）〜（Ｃ−９）〕下記表
１に従って、スクリーン１とロータ２の組合せおよび処
理条件（ロータ２の回転速度・処理時間）の少なくとも
１つの条件を変更したこと以外は調製例（Ｃ−１）と同
様にして着色剤微粒子の分散液（以下、「着色剤分散液
（Ｃ−６）〜（Ｃ−９）」という。）を調製した。着色
剤分散液（Ｃ−５）〜（Ｃ−９）の各々における着色剤
微粒子の重量平均粒子径、粒子径分布、固形分濃度を表
１に併せて示す。

【０１２９】

【表１】

【０１３０】〔比較調製例（ｃ−１）〕ｎ−ドデシル硫
酸ナトリウム「アデカホープＬＳ−９０」（旭電化社
製）０．０．９０ｋｇと、イオン交換水１０．０リット
ルとを容量２０リットルの樹脂容器に仕込み、この系を
攪拌してｎ−ドデシル硫酸ナトリウムの水溶液を調製し
た。この水溶液を攪拌しながら、カーボンブラック「リ
ーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１．２ｋｇを徐々
に添加した。添加後１時間攪拌し、カーボンブラックを
予備分散させた。次いで、ステンレス粒子（体積平均粒
径：１ｍｍ）を媒体とするサンドグラインダーを使用し
て媒体型分散処理（微分散処理）を行い、着色剤微粒子
の分散液（以下、「比較用着色剤分散液（ｃ−１）」と
いう。）を調製した。ここに、攪拌のための回転速度は
８，０００ｒｐｍとし、処理時間は２０分間とした。こ
の比較用着色剤分散液（ｃ−１）における着色剤微粒子
の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」
（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒
子径で１１９ｎｍ、粒子の標準偏差は４１であった。ま
た、静置乾燥による重量法で測定した比較用着色剤分散
液（ｃ−１）の固形分濃度は１６．６重量％であった。

【０１３１】〔比較調製例（ｃ−２）〕ｎ−ドデシル硫
酸ナトリウム「アデカホープＬＳ−９０」（旭電化社
製）０．０．９０ｋｇと、イオン交換水１０．０リット
ルとを容量２０リットルの樹脂容器に仕込み、この系を
攪拌してｎ−ドデシル硫酸ナトリウムの水溶液を調製し
た。この水溶液を攪拌しながら、カーボンブラック「リ
ーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１．２ｋｇを徐々
に添加した。添加後１時間攪拌し、カーボンブラックを
予備分散させた。次いで、スクリーンを備えていない分
散機「ＴＫホモミキサー」（特殊機化工業社製）を使用
して分散処理（微分散処理）を行い、着色剤微粒子の分
散液（以下、「比較用着色剤分散液（ｃ−２）」とい
う。）を調製した。ここに、攪拌のための回転速度は１
２０００ｒｐｍとし、処理時間は３０分間とした。この
比較用着色剤分散液（ｃ−２）における着色剤微粒子の
粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大
塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径
で３１６ｎｍ、粒子の標準偏差は４２であった。また、
静置乾燥による重量法で測定した比較用着色剤分散液
（ｃ−２）の固形分濃度は１６．６重量％であった。

【０１３２】＜界面活性剤の水溶液の調製＞ 〔調製例（Ｓ−１）〕アニオン系の界面活性剤であるド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）
０．５５重量部と、イオン交換水４．０重量部とをステ
ンレスポットに仕込み、この系を室温で攪拌することに
より、アニオン系界面活性剤の水溶液（以下、「界面活
性剤溶液（Ｓ−１）」という。）を調製した。

【０１３３】〔調製例（Ｓ−２）〕ノニオン系の界面活
性剤「ニューコール５６５Ｃ」（日本乳化剤社製）０．
１４重量部と、イオン交換水４．０重量部とをステンレ
スポットに仕込み、この系を室温で攪拌することによ
り、ノニオン系界面活性剤の水溶液（以下、「界面活性
剤溶液（Ｓ−２）」という。）を調製した。

【０１３４】〔調製例（Ｓ−３）〕ノニオン系の界面活
性剤「ＦＣ−１７０Ｃ」（住友スリーエム社製）１．０
０重量部と、イオン交換水１０００重量部とをガラスビ
ーカーに仕込み、この系を室温で攪拌することにより、
ノニオン系界面活性剤の水溶液（以下、「界面活性剤溶
液（Ｓ−３）」という。）を調製した。

【０１３５】＜重合開始剤の水溶液の調製＞ 〔調製例（Ｐ−１）〕重合開始剤である過硫酸カリウム
（関東化学社製）２００．７重量部と、イオン交換水１
２０００重量部とをホウロウポットに仕込み、この系を
室温で攪拌することにより、重合開始剤の水溶液（以
下、「開始剤溶液（Ｐ−１）」という。）を調製した。

【０１３６】〔調製例（Ｐ−２）〕重合開始剤である過
硫酸カリウム（関東化学社製）２２３．８重量部と、イ
オン交換水１２０００重量部とをホウロウポットに仕込
み、この系を室温で攪拌することにより、重合開始剤の
水溶液（以下、「開始剤溶液（Ｐ−２）」という。）を
調製した。

【０１３７】＜塩化ナトリウムの水溶液の調製＞塩析剤
である塩化ナトリウム（和光純薬社製）５．３６重量部
と、イオン交換水２０．０重量部とをステンレスポット
に仕込み、この系を室温で攪拌することにより、塩化ナ
トリウムの水溶液（以下、「塩化ナトリウム溶液
（Ｎ）」という。）を調製した。

【０１３８】＜トナー粒子の製造＞ 〔製造例（１）〕 （ｉ）複合樹脂微粒子の分散液の調製：温度センサ、冷
却管、窒素導入装置および攪拌翼を備え、ガラスライニ
ング処理が内面に施された内容積１００リットルの反応
釜に、界面活性剤溶液（Ｓ−１）４．０リットルと、界
面活性剤溶液（Ｓ−２）４．０リットルとを仕込み、こ
の系を室温で攪拌しながら、イオン交換水４４．０リッ
トルを添加し、この系を加熱した。系の温度が７０℃に
なったところで、開始剤溶液（Ｐ−１）２０．０リット
ルを添加し、系の温度を７２℃±１℃に制御しながら、
スチレン１２．１ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル２．８８
ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカ
プタン９．０２ｇとからなる単量体混合物（Ｉ）を添加
し、この系の温度を８０℃±１℃に制御しながら６時間
にわたり攪拌を行った。系の温度が４０℃以下となるま
で冷却した後、この系に、界面活性剤溶液（Ｓ−１）
４．０リットルと、界面活性剤溶液（Ｓ−２）４．０リ
ットルとを添加し、この系を加熱した。

【０１３９】系の温度が７０℃になったところで、開始
剤溶液（Ｐ−２）２０．０リットルを添加し、さらに、
スチレン１１．０ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル４．００
ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカ
プタン５４８ｇとからなる単量体混合物（II）を添加
し、この系の温度を７５℃±２℃に制御しながら６時間
にわたり攪拌を行い、さらに、この系の温度を８０℃±
２℃に制御しながら１２時間にわたり攪拌を行った。系
の温度が４０℃以下となるまで冷却して攪拌を停止し
た。ポールフィルターによりスケール（異物）を濾別除
去することにより、高分子量樹脂を核とし、低分子量樹
脂を殻とする複合樹脂微粒子の分散液（以下、「複合ラ
テックス（１）」という。）を調製した。この複合ラテ
ックス（１）を構成する複合樹脂微粒子の高分子量樹脂
（核）のピーク分子量は２９０，０００、低分子量樹脂
（殻）のピーク分子量は１２，０００、複合樹脂微粒子
の重量平均粒径は１２０ｎｍであった。

【０１４０】（ii）トナー粒子の製造：温度センサ、冷
却管、窒素導入装置、櫛形バッフルおよび攪拌翼（アン
カー翼）を備えた内容積１００リットルのステンレス製
の反応釜に、複合ラテックス（１）２０．０ｋｇと、着
色剤分散液（Ｃ−１）０．４ｋｇと、イオン交換水２
０．０ｋｇとを仕込み、この系を室温で攪拌した。系の
温度を４０℃まで加温し、塩化ナトリウム溶液（Ｎ）２
０．０リットルと、イソプロピルアルコール（関東化学
社製）６．００ｋｇと、界面活性剤溶液（Ｓ−３）１．
０リットルとを、この順に添加した。この系を１０分間
放置した後加熱を開始し、６０分間かけて８５℃まで昇
温させ、８５℃±２℃で１時間にわたり攪拌を行うこと
により、複合樹脂微粒子と着色剤微粒子とを塩析／融着
させてトナー粒子を形成した。

【０１４１】系の温度が４０℃以下となるまで冷却して
攪拌を停止した後、目開き４５μｍのフィルターで凝集
物を濾別除去することにより、トナー粒子の分散液を得
た。次いで、得られた分散液からヌッチェを用いた減圧
濾過によりウエットケーキ（トナー粒子の集合物）を濾
別し、これをイオン交換水で洗浄処理した。洗浄処理さ
れたウエットケーキをヌッチェより取り出し、細かく砕
きながら全紙パット５枚に広げ、これにクラフト紙で覆
いをかけた後、４０℃の送風乾燥機で１００時間かけて
乾燥することにより、ブロック状のトナー粒子の集合物
を得た。次いで、この集合物をヘンシェル粉砕機で解砕
処理することにより、非球形状（形状係数の算術平均
値：１．８５、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割
合：９２個数％）のトナー粒子（以下、「トナー粒子
（１）」という。）を得た。このようにして得られたト
ナー粒子（１）の体積平均粒径は６．３μｍ、当該トナ
ー粒子（１）を構成する樹脂の重量平均分子量は５５，
０００、当該樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５７℃、
当該樹脂の軟化点は１２５℃であった。

【０１４２】〔製造例（２）〜（９）〕着色剤分散液
（Ｃ−１）に代えて、着色剤分散液（Ｃ−２）〜（Ｃ−
９）の各々０．４ｋｇを使用したこと以外は製造例
（１）と同様にして非球形状のトナー粒子（以下、「ト
ナー粒子（２）」〜「トナー粒子（９）」という。）を
製造した。このようにして得られたトナー粒子（２）〜
（９）の各々を構成する樹脂の重量平均分子量は５５，
０００、当該樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５７℃、
当該樹脂の軟化点は１２５℃のものであった。なお、ト
ナー粒子（２）の体積平均粒径は６．４μｍ、形状係数
の算術平均値は１．６９、形状係数が１．５〜２．０の
粒子の割合は９１個数％であった。また、トナー粒子
（３）の体積平均粒径は６．８μｍ、形状係数の算術平
均値は１．７５、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割
合は８２個数％であった。また、トナー粒子（４）の体
積平均粒径は６．３μｍ、形状係数の算術平均値は１．
７６、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割合は９３個
数％であった。また、トナー粒子（５）の体積平均粒径
は６．３μｍ、形状係数の算術平均値は１．７３、形状
係数が１．５〜２．０の粒子の割合は９２個数％であっ
た。また、トナー粒子（６）の体積平均粒径は６．５μ
ｍ、形状係数の算術平均値は１．７６、形状係数が１．
５〜２．０の粒子の割合は９１個数％であった。また、
トナー粒子（７）の体積平均粒径は６．８μｍ、形状係
数の算術平均値は１．６３、形状係数が１．５〜２．０
の粒子の割合は９３個数％であった。また、トナー粒子
（８）の体積平均粒径は６．９μｍ、形状係数の算術平
均値は１．６９、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割
合は８５個数％であった。また、トナー粒子（９）の体
積平均粒径は７．１μｍ、形状係数の算術平均値は１．
７８、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割合は８１個
数％であった。

【０１４３】〔比較製造例（１）〜（２）〕着色剤分散
液（Ｃ−１）に代えて、比較用着色剤分散液（ｃ−１）
〜（ｃ−２）の各々０．４ｋｇを使用したこと以外は製
造例（１）と同様にして非球形状のトナー粒子（以下、
「比較トナー粒子（Ｃ１）」〜「比較トナー粒子（Ｃ
２）」という。）を製造した。このようにして得られた
比較トナー粒子（Ｃ１）〜（Ｃ２）の各々を構成する樹
脂の重量平均分子量は５５，０００、当該樹脂のガラス
転移温度（Ｔｇ）は５７℃、当該樹脂の軟化点は１２５
℃であった。なお、比較トナー粒子（Ｃ１）の体積平均
粒径は６．９μｍ、形状係数の算術平均値は１．７６、
形状係数が１．５〜２．０の粒子の割合は７１個数％で
あった。また、比較トナー粒子（Ｃ２）の体積平均粒径
は７．３μｍ、形状係数の算術平均値は１．６９、形状
係数が１．５〜２．０の粒子の割合は５９個数％であっ
た。

【０１４４】＜実施例１〜９および比較例１〜２＞製造
例（１）〜（９）で得られたトナー粒子（１）〜（９）
および比較製造例（１）〜（２）で得られた比較トナー
粒子（Ｃ１）〜（Ｃ２）の各々に対して、疎水性シリカ
微粒子（一次数平均粒子径＝１２ｎｍ）を１重量％とな
る割合で添加することにより、本発明のトナー（１）〜
（９）および比較トナー（Ｃ１）〜（Ｃ２）を得た。

【０１４５】本発明のトナー（１）〜（９）および比較
トナー（Ｃ１）〜（Ｃ２）の各々と、フェライト粒子の
表面がスチレンアクリル樹脂により被覆されてなる樹脂
被覆キャリア（体積平均粒径４５μｍ）とを、トナー濃
度が６重量％となる割合で混合することにより、本発明
の現像剤１〜９および比較現像剤１〜２を調製した。

【０１４６】＜実写テスト＞現像剤１〜９および比較現
像剤１〜２の各々について、常温高湿環境下（温度２０
℃，相対湿度８０％）で複写画像を形成する実写テスト
を行うことにより、カブリおよび画像欠陥（黒ポチおよ
びベタ黒画像上の白点）の発生状況について評価した。

【０１４７】ここに、画像形成装置としては、コニカ
（株）製のデジタル複写機「７０５０」改造機（接触現
像方式）を使用した。感光体としては積層型有機感光体
を使用し、感光体表面の転写残トナーをブレードにより
クリーニングする方式を採用した。また、現像条件は下
記のように設定した。

【０１４８】・感光体表面電位＝−７００Ｖ ・ＤＣバイアス ＝−５００Ｖ ・Ｄｓｄ ＝６００μｍ ・現像剤層規制 ＝磁性Ｈ−Ｃｕｔ方式 ・現像剤層厚 ＝７００μｍ ・現像スリーブ径＝４０ｍｍ

【０１４９】定着方式としては、代表的な接触加熱方式
である熱ロール定着方式を採用した。ここに、使用した
熱ローラ定着器は、ヒータを内蔵する鉄製パイプの外周
面を樹脂被覆した直径３０ｍｍの上ローラ（加熱ロー
ラ）と、シリコーンゴム製パイプの外周面を樹脂被覆し
た直径３０ｍｍの下ローラ（加圧ローラ）とから構成さ
れ、クリーニング機構を備えていないものである。な
お、上ローラおよび下ローラを被覆する樹脂は、テトラ
フルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテ
ル共重合体である。定着条件としては、定着温度を１８
５℃、線圧を０．８ｋｇ／ｃｍ、ニップの幅を４．３ｍ
ｍ、印字の線速度を２５０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。ま
た、画像支持体（転写紙）としては連量が５５ｋｇの用
紙を使用した。

【０１５０】評価方法としては、画素率が５％の文字画
像（Ａ４）を１００，０００回にわたり連続して印字さ
せ、１，０００回毎に白紙原稿とベタ黒原稿を複写し、
カブリおよび画像欠陥（黒ポチおよびベタ黒画像上の白
点）が発生したときの印字枚数を測定した。結果を下記
表２に示す。

【０１５１】表２において、「カブリの発生枚数」と
は、マクベス反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社
製）によって測定されたカブリ濃度（白紙に対する相対
反射濃度）が０．０１５以上となったときの複写枚数を
いう。また、「黒ポチの発生枚数」とは、白紙原稿の複
写画像上に０．５ｍｍφ以上の黒点が２個以上発生した
ときの複写枚数をいう。更に、「白点の発生枚数」と
は、ベタ黒原稿の複写画像上に直径が０．５ｍｍ以上の
白点が２個以上発生したときの複写枚数をいう。

【０１５２】

【表２】

【０１５３】

【発明の効果】本発明のトナーおよび本発明の製造方法
により得られるトナー（以下、「本発明に係るトナー」
という。）は、トナー粒子内に着色剤が確実に導入され
ており、かつ、当該トナー粒子間における着色剤の含有
割合に差がない。従って、本発明に係るトナーによれ
ば、長期にわたる画像形成に供された場合でも、カブリ
や黒ポチなどの画像欠陥を発生させることがない。ま
た、本発明に係るトナーによれば、微細な不純物に起因
する画像欠陥を発生させることがない。

【図面の簡単な説明】

【図１】高速回転するロータと、当該ロータを取り囲む
固定されたスクリーンとを示す模式図である。

【図２】ロータおよびスクリーンを備えた連続式の処理
装置を示す模式図である。

【図３】攪拌装置を具備する分散容器を示す模式図であ
る。

【符号の説明】

１ スクリーン ２ ロータ Ｍ 攪拌室 ３ 加圧真空アタッチメント ４ 予備分散液入口 ５ 分散液出口 ６ 温度センサー ７ 冷却ジャケット ８ 冷却コイル １１ 分散容器 １２ 攪拌装置 １３ 攪拌シャフト

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 廣瀬 尚弘 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内 (72)発明者 河野 誠式 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内 Ｆターム(参考） 2H005 AA21 AB02 AB03 AB06 CA21 CA23 CB18 EA05

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも着色剤微粒子と樹脂微粒子と
   を塩析／融着させてなるトナーにおいて、 前記着色剤微粒子は、攪拌室（Ｍ）を区画形成するスク
   リーン（１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で高速回転するロ
   ータ（２）とを備えた攪拌装置により、界面活性剤を含
   有する水系媒体中に分散された、重量平均粒径が３０〜
   ３００ｎｍの分散粒子であることを特徴とするトナー。
2. 【請求項２】 少なくとも着色剤微粒子と樹脂微粒子と
   を塩析／融着させてなるトナーにおいて、 前記着色剤微粒子は、攪拌室（Ｍ）を区画形成するスク
   リーン（１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で高速回転するロ
   ータ（２）とによって生じる剪断力の作用により、界面
   活性剤を含有する水系媒体中に分散された、重量平均粒
   径が３０〜３００ｎｍの分散粒子であることを特徴とす
   るトナー。
3. 【請求項３】 少なくとも着色剤微粒子と樹脂微粒子と
   を塩析／融着させてなるトナーにおいて、 前記着色剤微粒子は、攪拌室（Ｍ）を区画形成するスク
   リーン（１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で高速回転するロ
   ータ（２）とによって生じる剪断力、衝突力、圧力変
   動、キャビテーションおよびポテンシャルコアの作用に
   より、界面活性剤を含有する水系媒体中に分散された、
   重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの分散粒子であること
   を特徴とするトナー。
4. 【請求項４】 少なくとも着色剤微粒子と樹脂微粒子と
   を塩析／融着させてなるトナーにおいて、 前記着色剤微粒子は、請求項１に記載の攪拌装置を具備
   する分散容器を使用し、この分散容器内に収容された界
   面活性剤を含有する水系媒体中において、前記攪拌装置
   の攪拌室から着色剤を下方に噴出させることにより、当
   該水系媒体中に分散された、重量平均粒径が３０〜３０
   ０ｎｍの分散粒子であることを特徴とするトナー。
5. 【請求項５】 少なくとも着色剤微粒子と樹脂微粒子と
   を塩析／融着させてなるトナーにおいて、 前記着色剤微粒子は、請求項１に記載の攪拌装置を具備
   する分散容器を使用し、この分散容器内に収容された界
   面活性剤を含有する水系媒体中において、前記攪拌装置
   の攪拌室から着色剤を水平方向に噴出させることによ
   り、当該水系媒体中に分散された、重量平均粒径が３０
   〜３００ｎｍの分散粒子であることを特徴とするトナ
   ー。
6. 【請求項６】 攪拌室（Ｍ）を区画形成するスクリーン
   （１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で高速回転するロータ
   （２）とを備えた攪拌装置により、界面活性剤を含有す
   る水系媒体中に重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色
   剤微粒子を分散させ、 この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させる工
   程を含むことを特徴とするトナーの製造方法。
7. 【請求項７】 攪拌室（Ｍ）を区画形成するスクリーン
   （１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で高速回転するロータ
   （２）とによって生じる剪断力の作用により、界面活性
   剤を含有する水系媒体中に重量平均粒径が３０〜３００
   ｎｍの着色剤微粒子を分散させ、 この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させる工
   程を含むことを特徴とするトナーの製造方法。
8. 【請求項８】 攪拌室（Ｍ）を区画形成するスクリーン
   （１）と、前記攪拌室（Ｍ）内で高速回転するロータ
   （２）とによって生じる剪断力、衝突力、圧力変動、キ
   ャビテーションおよびポテンシャルコアの作用により、
   界面活性剤を含有する水系媒体中に重量平均粒径が３０
   〜３００ｎｍの着色剤微粒子を分散させ、 この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させる工
   程を含むことを特徴とするトナーの製造方法。
9. 【請求項９】 請求項６に記載の攪拌装置を具備する分
   散容器を使用し、この分散容器内に収容された界面活性
   剤を含有する水系媒体中において、前記攪拌装置の攪拌
   室から着色剤を下方に噴出させることにより、当該水系
   媒体中に重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色剤微粒
   子を分散させ、 この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させる工
   程を含むことを特徴とするトナーの製造方法。
10. 【請求項１０】 請求項６に記載の攪拌装置を具備する
    分散容器を使用し、この分散容器内に収容された界面活
    性剤を含有する水系媒体中において、前記攪拌装置の攪
    拌室から着色剤を水平方向に噴出させることにより、当
    該水系媒体中に重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色
    剤微粒子を分散させ、 この着色剤微粒子と樹脂微粒子とを塩析／融着させる工
    程を含むことを特徴とするトナーの製造方法。