JP2000292978A - トナーおよびその製造方法並びに画像形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐オフセット性、巻き付き防止特性および帯
電特性に優れた重合トナーおよびその製造方法を提供す
ること。 【解決手段】 本発明のトナーおよび本発明の製造方法
により得られるトナーは、低分子量樹脂、高分子量樹
脂、着色剤を含有するトナーであって、トナー粒子の表
面近傍に高分子量樹脂からなる樹脂微粒子が偏在してい
ることを特徴とする。また、当該トナー粒子の表面近傍
に離型剤微粒子が偏在していることが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はトナーおよびその製
造方法並びに画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、静電潜像現像用のトナーを重合法
によって製造する技術は公知であり、例えば懸濁重合法
によってトナー粒子を得ることが行われている。しかし
ながら、懸濁重合法で得られるトナー粒子は球形であ
り、クリーニング性に劣るという欠点がある。このた
め、乳化重合法により得られる樹脂微粒子を会合させて
不定形のトナー粒子を得る方法が開示されている（特開
昭６３−１８６２５３号公報）。

【０００３】一方、熱ローラなどの加熱部材を使用して
行われる接触加熱方式による定着工程において、加熱部
材に対するトナー粒子の離型性（以下、「耐オフセット
性」という。）および加熱部材に対する画像支持体の巻
き付き防止特性（以下、単に「巻き付き防止特性」とい
う。）が要求される。ここに、耐オフセット性は、トナ
ー粒子表面に離型剤を存在させることにより向上させる
ことができ、巻き付き防止特性は、トナー粒子表面に高
分子量樹脂を存在させることにより向上させることがで
きる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、乳化重
合法によって得られる樹脂微粒子を会合させて不定形の
トナー粒子を得る方法では、下記のような問題を生じ
る。

【０００５】（１）巻き付き防止特性を向上させるため
に、会合に供される樹脂微粒子の一部として、高分子量
樹脂からなる樹脂微粒子を使用する場合において、当該
高分子量樹脂からなる樹脂微粒子がトナー粒子の内部に
取り込まれてしまい、この結果、巻き付き防止特性の向
上を十分に図ることができない。

【０００６】（２）耐オフセット性を向上させるため
に、離型剤微粒子を会合させる場合において、当該離型
剤微粒子がトナー粒子の内部に取り込まれてしまい、こ
の結果、耐オフセット性の向上を十分に図ることができ
ない。

【０００７】（３）樹脂微粒子、離型剤微粒子、着色剤
微粒子などがランダムに融着してトナー粒子が構成され
るので、得られるトナー粒子間において組成（構成成分
の含有割合）および構成樹脂の分子量等にバラツキが発
生し、この結果、トナー粒子間で表面特性が異なり、長
期にわたり安定した画像を形成することができない。

【０００８】本発明は以上のような事情に基いてなされ
たものである。本発明の第１の目的は、巻き付き防止特
性に優れた重合トナーを提供することにある。本発明の
第２の目的は、耐オフセット性が良好で、定着装置およ
び画像を汚染することのない重合トナーを提供すること
にある。本発明の第３の目的は、帯電量分布がシャープ
で、鮮鋭性の良好な可視画像を長期にわたり形成するこ
とができる重合トナーを提供することにある。本発明の
第４の目的は、耐オフセット性、巻き付き防止特性およ
び帯電特性に優れた重合トナーの製造方法を提供するこ
とにある。本発明の第５の目的は、耐オフセット性、巻
き付き防止特性および帯電特性に優れた重合トナーによ
る画像形成方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らが鋭意検討を
重ねた結果、巻き付き防止特性の良好なトナーを得るた
めには、高分子量樹脂をトナー粒子中に含有させるだけ
でなく、当該高分子量樹脂がトナー粒子の表面に偏在し
ていることが重要であることを見出し、かかる知見に基
いて本発明を完成するに至ったものである。

【００１０】〔１〕本発明のトナーは、低分子量樹脂、
高分子量樹脂、着色剤を含有するトナーであって、トナ
ー粒子の表面近傍に高分子量樹脂が偏在していることを
特徴とする。

【００１１】〔２〕本発明のトナーは、低分子量樹脂、
高分子量樹脂、着色剤を含有するトナーであって、トナ
ー粒子の表面近傍に高分子量樹脂からなる樹脂微粒子が
偏在していることを特徴とする。

【００１２】〔３〕本発明のトナーは、前記〔１〕また
は〔２〕に記載のトナーであって、低分子量樹脂のピー
ク分子量が１，０００〜３０，０００であり、高分子量
樹脂のピーク分子量が５０，０００〜１，０００，００
０であることを特徴とする。

【００１３】〔４〕本発明のトナーは、前記〔１〕乃至
〔３〕の何れかに記載のトナーであって、トナー粒子の
表面近傍に離型剤微粒子が偏在していることを特徴とす
る。

【００１４】〔５〕本発明のトナーは、樹脂および着色
剤を含有する着色粒子（コア粒子）の表面に、塩析／融
着により樹脂微粒子（シェル）を付着させて得られるト
ナー粒子からなることを特徴とする。

【００１５】〔６〕本発明のトナーは、樹脂微粒子
（Ａ）および着色剤微粒子を塩析／融着させて得られる
着色粒子（コア粒子）の表面に、塩析／融着により樹脂
微粒子（Ｂ）を付着させて得られるトナー粒子からなる
ことを特徴とする。

【００１６】〔７〕本発明のトナーは、前記〔６〕に記
載のトナーであって、樹脂微粒子（Ａ）の重量平均分子
量をＭＡ、樹脂微粒子（Ｂ）の重量平均分子量をＭＢと
するとき、ＭＡ＜ＭＢの条件を満足することを特徴とす
る。

【００１７】〔８〕本発明のトナーは、前記〔６〕に記
載のトナーであって、樹脂微粒子（Ａ）が、ＧＰＣによ
り測定される分子量分布で１，０００〜３０，０００の
範囲にピークまたはショルダーを有する低分子量樹脂を
含有し、樹脂微粒子（Ｂ）が、ＧＰＣにより測定される
分子量分布で５０，０００〜１，０００，０００の範囲
にピークまたはショルダーを有する高分子量樹脂を含有
することを特徴とする。

【００１８】

〔９〕本発明のトナーは、前記〔６〕に記
載のトナーであって、樹脂微粒子（Ａ）が、ＧＰＣによ
り測定される分子量分布で１，０００〜３０，０００の
範囲にピークまたはショルダーを有する低分子量樹脂
と、ＧＰＣにより測定される分子量分布で５０，０００
〜１，０００，０００の範囲にピークまたはショルダー
を有する高分子量樹脂とを含有し、樹脂微粒子（Ｂ）
が、ＧＰＣにより測定される分子量分布で５０，０００
〜１，０００，０００の範囲にピークまたはショルダー
を有する高分子量樹脂を含有することを特徴とする。

【００１９】〔１０〕本発明のトナーは、前記

〔９〕に
記載のトナーであって、樹脂微粒子（Ａ）が、高分子量
樹脂を核とし、低分子量樹脂を殻とする複合樹脂微粒子
であることを特徴とする。

【００２０】〔１１〕本発明のトナーは、前記

〔９〕に
記載のトナーであって、樹脂微粒子（Ａ）が、高分子量
樹脂からなる樹脂微粒子の分散液に、重合開始剤と、低
分子量樹脂となる単量体混合物とを添加し、この系を重
合処理することにより得られる複合樹脂微粒子であるこ
とを特徴とする。

【００２１】〔１２〕本発明のトナーは、前記〔５〕乃
至〔１１〕の何れかに記載のトナーであって、着色粒子
（コア粒子）の表面に、塩析／融着により、樹脂微粒子
（シェル）とともに離型剤微粒子を付着させて得られる
トナー粒子からなることを特徴とする。

【００２２】〔１３〕本発明の製造方法は、樹脂および
着色剤を含有する着色粒子（コア粒子）の表面に、塩析
／融着により樹脂微粒子（シェル）を付着させる工程を
含むことを特徴とする。

【００２３】〔１４〕本発明の製造方法は、樹脂微粒子
（Ａ）および着色剤微粒子を塩析／融着させて着色粒子
（コア粒子）を形成する工程と、得られる着色粒子（コ
ア粒子）の表面に、塩析／融着により樹脂微粒子（Ｂ）
を付着させる工程とを含むことを特徴とする。

【００２４】〔１５〕本発明の製造方法は、前記〔１
４〕に記載の製造方法であって、樹脂微粒子（Ａ）の重
量平均分子量をＭＡ、樹脂微粒子（Ｂ）の重量平均分子
量をＭＢとするとき、ＭＡ＜ＭＢの条件を満足すること
を特徴とする。

【００２５】〔１６〕本発明の製造方法は、前記〔１
４〕に記載の製造方法であって、樹脂微粒子（Ａ）が、
ＧＰＣにより測定される分子量分布で１，０００〜３
０，０００の範囲にピークまたはショルダーを有する低
分子量樹脂を含有し、樹脂微粒子（Ｂ）が、ＧＰＣによ
り測定される分子量分布で５０，０００〜１，０００，
０００の範囲にピークまたはショルダーを有する高分子
量樹脂を含有することを特徴とする。

【００２６】〔１７〕本発明の製造方法は、前記〔１
４〕に記載の製造方法であって、樹脂微粒子（Ａ）が、
ＧＰＣにより測定される分子量分布で１，０００〜３
０，０００の範囲にピークまたはショルダーを有する低
分子量樹脂と、ＧＰＣにより測定される分子量分布で５
０，０００〜１，０００，０００の範囲にピークまたは
ショルダーを有する高分子量樹脂とを含有し、樹脂微粒
子（Ｂ）が、ＧＰＣにより測定される分子量分布で５
０，０００〜１，０００，０００の範囲にピークまたは
ショルダーを有する高分子量樹脂を含有することを特徴
とする。

【００２７】〔１８〕本発明の製造方法は、前記〔１
７〕に記載の製造方法であって、樹脂微粒子（Ａ）が、
高分子量樹脂を核とし、低分子量樹脂を殻とする複合樹
脂微粒子であることを特徴とする。

【００２８】〔１９〕本発明の製造方法は、前記〔１
７〕に記載の製造方法であって、樹脂微粒子（Ａ）が、
高分子量樹脂からなる樹脂微粒子の分散液に、重合開始
剤と、低分子量樹脂となる単量体混合物とを添加し、こ
の系を重合処理することにより得られる複合樹脂微粒子
であることを特徴とする。

【００２９】〔２０〕本発明の製造方法は、前記〔１
３〕乃至〔１９〕の何れかに記載の製造方法であって、
着色粒子（コア粒子）の表面に、塩析／融着により、樹
脂微粒子（シェル）とともに離型剤微粒子を付着させる
工程を含むことを特徴とする。

【００３０】〔２１〕本発明の画像形成方法は、接触加
熱方式（加熱部材に対する接触方式）による定着工程を
含む画像形成方法であって、前記〔１〕乃至〔１２〕の
何れかに記載のトナーを使用することを特徴とする。

【００３１】

【作用】（１）高分子量樹脂は高温環境下における粘性
率が高いため、当該高分子量樹脂をトナー粒子に導入す
ることにより、当該トナーの巻き付き防止特性を向上さ
せることができる。そして、本発明のトナーにあって
は、そのような高分子量樹脂がトナー粒子の表面近傍に
偏在しているので、巻き付き防止特性の向上効果を確実
かつ顕著に発揮することができる。しかも、トナー粒子
の表面近傍に偏在する高分子量樹脂により高温側におけ
る耐オフセット性の向上を図ることができる。

【００３２】（２）高分子量樹脂からなる樹脂微粒子
（シェル）を塩析／融着により着色粒子（コア粒子）の
表面に付着させて得られる本発明のトナーにあっては、
画像支持体（転写紙）に対する良好な接着性を維持しな
がら、巻き付き特性の向上を図ることができる。

【００３３】（３）離型剤がトナー粒子の表面近傍に偏
在している本発明のトナーにあっては、耐オフセット性
の向上効果を確実かつ顕著に発揮することができ、長期
にわたる画像形成に供されても、トナーの蓄積による定
着装置の汚染および画像の汚染を発生させにくい。

【００３４】（４）本発明のトナーにあっては、トナー
粒子間で表面特性のバラツキがなく、帯電量分布がシャ
ープで、鮮鋭性の良好な可視画像を長期にわたり形成す
ることができる。

【００３５】

【発明の実施の形態】＜本発明の概要＞本発明者らが鋭
意検討を重ねた結果、トナーの定着性、特に巻き付き防
止特性を改良するためには、単に高分子量樹脂をトナー
粒子中に含有させるだけではなく、トナー粒子の表面近
傍に高分子量樹脂を偏在させることが重要であることを
見出し本発明を完成するに至ったものである。

【００３６】特に、乳化重合で調製された樹脂微粒子を
塩析／融着させて不定形のトナー粒子を調製する際に、
高分子量樹脂からなる樹脂微粒子を表面に偏在させるこ
とでその効果がより顕著に発現される。

【００３７】さらに、特に高分子量樹脂を核とし、低分
子量樹脂を殻とする複合樹脂微粒子を調製し、次いで、
当該複合樹脂微粒子を着色剤微粒子とともに塩析／融着
させ、得られる着色粒子（コア粒子）の表面に、高分子
樹脂からなる樹脂微粒子を、塩析／融着によって付着さ
せることで、さらにより強く効果が発揮させることを見
出し、本発明を完成するに至ったものである。

【００３８】この理由としては、高分子量樹脂は、転写
紙等の画像支持体に対する接着性は低いものの、高分子
量樹脂としての高温度での高い粘性率の効果によって、
定着ローラ（熱ローラ）に対する巻き付き防止特性を改
善することができるものであり、高分子量樹脂をトナー
表面に偏在させることで、その効果をより顕著に発揮さ
せることができることを見出したものである。

【００３９】また、この高分子量樹脂を微粒子の状態で
コア粒子の表面に塩析／融着させることにより、転写紙
等の画像支持体に対する接着性を低下させることなく巻
き付き防止特性を向上することができるものである。

【００４０】さらに、離型剤微粒子をトナー粒子の表面
に偏在させることによって、トナーの耐オフセット性を
改良することができることを見出した。この理由として
は、トナー粒子の表面は定着ローラに接触するため、そ
の離型効果はトナー表面で決定されることを見出し本発
明を完成するに至ったものである。特に、トナー粒子中
に離型剤を含有させるのではなく、トナー粒子の表面に
離型剤微粒子を偏在させることで、耐オフセット性効果
をより顕著に発揮させることができる。

【００４１】また、乳化重合で調製された樹脂微粒子を
塩析／融着させて不定形のトナー粒子を調製する際に、
離型剤微粒子を表面に偏在させることで、その効果がよ
り顕著に発現される。さらに、特に高分子量樹脂を核と
し、低分子量樹脂を殻とする複合樹脂微粒子を調製し、
次いで、その複合樹脂微粒子を着色剤微粒子とともに塩
析／融着させて着色粒子を調製し、この着色粒子（コア
粒子）の表面に、高分子樹脂からなる樹脂微粒子と、離
型剤微粒子とを塩析／融着によって付着させることで、
さらにより強く効果が発揮させることを見出し、本発明
を完成するに至ったものである。

【００４２】さらに、本発明は、高分子量樹脂を核と
し、低分子量樹脂を殻とする複合樹脂微粒子を調製し、
次いで、その複合樹脂微粒子を着色剤微粒子とともに塩
析／融着させて着色粒子を調製し、この着色粒子の分散
液に、高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液および離
型剤微粒子の分散液を添加し、着色粒子の表面に、高分
子樹脂からなる樹脂微粒子と、離型剤微粒子とを塩析／
融着によって付着させることにより不定形のトナー粒子
を形成させることが好ましい。

【００４３】トナー粒子の内部は、前記複合樹脂微粒子
を融着させたもの（コア粒子）で主体的に構成され、表
面に向かって高分子量樹脂と離型剤微粒子とが多く配向
した構成とすることでより好ましく効果を発揮させるこ
とができる。このような構成であることから、トナー粒
子の表面は、高分子量樹脂からなる樹脂微粒子と離型剤
微粒子とにより形成され、表面が均一なものとなると同
時に形状なども安定させることができるため、本発明の
目的を達成することができる。

【００４４】また、従来の重合トナーでは、離型剤がト
ナー粒子内部に取り込まれやすいことから、耐オフセッ
ト性および巻き付き防止特性を向上させることが困難で
あった。しかし、本発明では、トナー粒子の表面に高分
子量樹脂と離型剤微粒子とを積極的に配向させているた
め、耐オフセット性および巻き付き防止特性を改善する
ことができ、長期にわたる画像形成に供してもトナーの
蓄積がなく、安定した画像を形成することができ、定着
装置の汚染なども発生しにくい。さらに、表面近傍に高
分子量樹脂が配向しているため、トナー自体の強度が高
くなるとともに、転写紙等への接着性を維持しながら、
高温側での耐オフセット性および接触加熱方式による定
着工程における巻き付き防止特性を格段に向上させるこ
とができる。特に、本発明では、加熱体に対する接触方
式の熱定着方式に好適である。

【００４５】＜本発明のトナー＞本発明のトナーは、低
分子量樹脂、高分子量樹脂および着色剤を含有してな
り、トナー粒子の表面近傍に高分子量樹脂が偏在してい
る点に特徴を有する。本発明のトナーを構成する高分子
量樹脂は、樹脂微粒子の状態で表面近傍に偏在している
ことが好ましい。また、本発明のトナーにおいては、ト
ナー粒子の表面近傍に離型剤微粒子が偏在していること
が好ましい。

【００４６】ここに、トナー粒子の表面近傍とは、粒子
表面から０．１５×ｄ（但し、ｄは、トナー粒子径）ま
での深さをいうものとする。

【００４７】本発明のトナーを構成する「低分子量樹
脂」とは、重量平均分子量が５０，０００未満である樹
脂をいい、重量平均分子量が１，０００〜４９，９９９
の範囲にあることが好ましい。また、低分子量樹脂は、
ＧＰＣにより測定される分子量分布において１，０００
〜３０，０００の範囲、特に１，５００〜２０，０００
の範囲にピークまたはショルダーを有するものであるこ
とが好ましい。

【００４８】本発明のトナーを構成する「高分子量樹
脂」とは、重量平均分子量が５０，０００以上である樹
脂をいい、重量平均分子量が５０，０００〜１，２０
０，０００の範囲にあることが好ましい。また、高分子
量樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布において
５０，０００〜１，０００，０００の範囲、特に５０，
０００〜５００，０００の範囲にピークまたはショルダ
ーを有するものであることが好ましい。

【００４９】本発明のトナーを構成する高分子量樹脂と
低分子量樹脂との割合としては、「高分子量樹脂：低分
子量樹脂（重量）」が１：１〜１：２０であることが好
ましい。高分子量樹脂の割合が過大である場合には、画
像支持体に対するトナーの接着性が劣り、一方、高分子
量樹脂の割合が過小である場合には、巻き付き防止特性
の向上効果を十分に発揮させることができない。

【００５０】本発明のトナーを構成する樹脂（高分子量
樹脂および低分子量樹脂）の分子量分布は、ＧＰＣ（ゲ
ルパーミエーションクロマトグラフィー）を使用して測
定されたスチレン換算の分子量である。

【００５１】ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法とし
ては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍ
ｇ）に対してＴＨＦを１ｃｃ加え、室温にてマグネチッ
クスターラなどを用いて攪拌を行って十分に溶解させ
る。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメン
ブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入する。Ｇ
ＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安定化さ
せ、ＴＨＦを毎分１ｃｃの流速で流し、１ｍｇ／ｃｃの
濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラム
は、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使
用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏ
ｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０
４，８０５，８０６，８０７の組合せや、東ソー社製の
ＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ，Ｇ３０００
Ｈ，Ｇ４０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６０００Ｈ，Ｇ７
０００Ｈ，ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組合せなど
を挙げることができる。また、検出器としては、屈折率
検出器（ＩＲ検出器）またはＵＶ検出器を用いることが
好ましい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量
分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した
検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレン
としては１０点程度用いるとよい。

【００５２】本発明のトナーを構成する樹脂（高分子量
樹脂および低分子量樹脂）を得るための重合性単量体と
しては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、
必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、
「酸性基を有するラジカル重合性単量体」および「塩基
性基を有するラジカル重合性単量体」から選ばれた少な
くとも１種類の単量体を使用することが好ましい。

【００５３】（１）ラジカル重合性単量体：ラジカル重
合性単量体としては特に限定されるものではなく、要求
される特性に応じて、従来公知の単量体を１種または２
種以上を組み合わせて用いることができる。かかるラジ
カル重合性単量体としては、芳香族系ビニル単量体、
（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル
系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系
単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン
系単量体等を挙げることができる。

【００５４】芳香族系ビニル単量体としては、例えばス
チレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ
−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニ
ルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルス
チレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチル
スチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルス
チレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチル
スチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単
量体およびその誘導体が挙げられる。

【００５５】（メタ）アクリル酸エステル系単量体とし
ては、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ア
クリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、ア
クリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチル
ヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミ
ノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタ
クリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチル
アミノエチル等が挙げられる。

【００５６】ビニルエステル系単量体としては、例えば
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
が挙げられる。

【００５７】ビニルエーテル系単量体としては、例えば
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニル
イソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げ
られる。

【００５８】モノオレフィン系単量体としては、例えば
エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１
−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられ
る。

【００５９】ジオレフィン系単量体としては、例えばブ
タジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

【００６０】ハロゲン化オレフィン系単量体としては、
例えば塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙
げられる。

【００６１】（２）架橋剤：トナーの特性を改良するた
めの架橋剤として、ラジカル重合性架橋剤を添加しても
よい。かかるラジカル重合性架橋剤としては、ジビニル
ベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジ
エチレングリコールメタクリレート、エチレングリコー
ルジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタク
リレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上
有する化合物が挙げられる。使用する単量体（単量体混
合物）に占めるラジカル重合性架橋剤の割合としては
０．１〜１０重量％であることが好ましい。

【００６２】（３）酸性基を有するラジカル重合性単量
体：酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、ア
クリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イ
タコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、
マレイン酸モノオクチルエステル等のカルボン酸基含有
単量体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、
アリルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単
量体が挙げられる。酸性基を有するラジカル重合性単量
体の全部または一部は、ナトリウムやカリウム等のアル
カリ金属塩またはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩
の構造であってもよい。使用する単量体（単量体混合
物）に占める酸性基を有するラジカル重合性単量体の割
合としては０．１〜２０重量％であることが好ましく、
更に好ましくは０．１〜１５重量％である。

【００６３】（４）塩基性基を有するラジカル重合性単
量体：塩基性基を有するラジカル重合性単量体として
は、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４
級アンモニウム塩等のアミン系化合物を挙げることがで
きる。かかるアミン系化合物の具体例としては、ジメチ
ルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメ
タクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジ
エチルアミノエチルメタクリレート、およびこれらの第
４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアク
リレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロ
ピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−
ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミ
ド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ
−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリル
アミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ
−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリ
ジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウ
ムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロ
リド等を挙げることができる。使用する単量体（単量体
混合物）に占める塩基性基を有するラジカル重合性単量
体の割合としては０．１〜２０重量％であることが好ま
しく、更に好ましくは０．１〜１５重量％である。

【００６４】〔連鎖移動剤〕本発明のトナーを構成する
樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用
いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤
としては特に限定されるものではなく、例えばオクチル
メルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデ
シルメルカプタン等のメルカプタンおよびスチレンダイ
マー等を挙げることができる。

【００６５】〔重合開始剤〕本発明のトナーを構成する
樹脂を得るためのラジカル重合開始剤は、水溶性のラジ
カル重合開始剤であれば適宜使用することができる。ラ
ジカル重合開始剤の具体例としては、例えば過硫酸塩
（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化
合物（４，４’−アゾビス４−シアノ吉草酸およびその
塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩
等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。さらに、上
記のラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組
み合わせレドックス系開始剤とすることができる。レド
ックス系開始剤を用いることにより、重合活性が上昇し
て重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待で
きる。重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度
以上であれば特に限定されないが、例えば５０〜９０℃
の範囲とされる。但し、過酸化水素と還元剤（アスコル
ビン酸等）との組合せなどの常温開始の重合開始剤を用
いることにより、室温またはそれ以上の温度で重合する
ことも可能である。

【００６６】〔界面活性剤〕前述のラジカル重合性単量
体の乳化重合を行うために使用する界面活性剤としては
特に限定されるものではないが、スルホン酸塩（ドデシ
ルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポ
リエーテルスルホン酸ナトリウム）、硫酸エステル塩
（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウ
ム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリ
ウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリ
ン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナ
トリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウ
ム、オレイン酸カルシウムなど）などのイオン性界面活
性剤を好適なものとして例示することができる。また、
ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、
ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの
組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸との
エステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイ
ド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールとのエステ
ル、高級脂肪酸とポリプロピレノキサイドとのエステ
ル、ソルビタンエステルなどのノニオン性界面活性剤も
使用することができる。これらの界面活性剤は乳化重合
時の乳化剤として使用されるが、他の工程または使用目
的で使用してもよい。

【００６７】本発明のトナーを構成する着色剤として
は、各種の無機顔料および有機顔料を挙げることがで
き、着色剤の詳細については後述する。

【００６８】〔着色剤〕本発明のトナーを構成する着色
剤としては、各種の無機顔料および有機顔料を挙げるこ
とができる。無機顔料としては、従来公知のものを用い
ることができる。どのような顔料でも使用することがで
きるが、好適な無機顔料を以下に例示する。黒色の顔料
としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブ
ラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ラン
プブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、
フェライト等の磁性粉も用いられる。これらの無機顔料
は所望に応じて、単独または複数を選択併用することが
可能である。本発明のトナーにおける無機顔料の含有割
合は、樹脂成分（重合体）１００重量部に対して２〜２
０重量部であることが好ましく、更に好ましくは３〜１
５重量部とされる。また、磁性トナーにおけるマグネタ
イトの含有割合は、所期の磁気特性を発現させる観点か
ら、２０〜６０重量％であることが好ましい。

【００６９】有機顔料としては、従来公知のものを用い
ることができる。どのような顔料でも使用することがで
きるが、具体的な有機顔料を以下に例示する。マゼンタ
またはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．
ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメン
トレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッ
ド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．
ピグメントレッド２２２等が挙げられる。オレンジまた
はイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレ
ンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．
ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー
１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１
７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３
８、等が挙げられる。グリーンまたはシアン用の顔料と
しては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１
５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が
挙げられる。これらの有機顔料は所望に応じて、単独ま
たは複数を選択併用することが可能である。本発明のト
ナーにおける有機顔料の含有割合は、樹脂成分（重合
体）１００重量部に対して２〜２０重量部であることが
好ましく、更に好ましくは３〜１５重量部とされる。

【００７０】本発明のトナーを構成する着色剤（着色剤
微粒子）は、表面改質されていてもよい。ここに、表面
改質剤としては、従来公知のものを使用することがで
き、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリ
ング剤、アルミニウムカップリング剤等を好ましく用い
ることができる。

【００７１】シランカップリング剤としては、メチルト
リメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチ
ルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシ
ラン等のアルコキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン
等のシロキサン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプ
ロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピル
トリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメト
キシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、
γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられ
る。

【００７２】チタンカップリング剤としては、例えば、
味の素社製の「プレンアクト」と称する商品名で市販さ
れているＴＴＳ、９Ｓ、３８Ｓ、４１Ｂ、４６Ｂ、５
５、１３８Ｓ、２３８Ｓ等、日本曹達社製の市販品Ａ−
１、Ｂ−１、ＴＯＴ、ＴＳＴ、ＴＡＡ、ＴＡＴ、ＴＬ
Ａ、ＴＯＧ、ＴＢＳＴＡ、Ａ−１０、ＴＢＴ、Ｂ−２、
Ｂ−４、Ｂ−７、Ｂ−１０、ＴＢＳＴＡ−４００、ＴＴ
Ｓ、ＴＯＡ−３０、ＴＳＤＭＡ、ＴＴＡＢ、ＴＴＯＰ等
が挙げられる。アルミニウムカップリング剤としては、
例えば、味の素社製の「プレンアクトＡＬ−Ｍ」等が挙
げられる。

【００７３】これらの表面改質剤の添加量は、着色剤に
対して０．０１〜２０重量％であることが好ましく、更
に好ましくは０．１〜５重量％とされる。

【００７４】着色剤微粒子の表面改質法としては、着色
剤微粒子の分散液中に表面改質剤を添加し、この系を加
熱して反応させる方法を挙げることができる。表面改質
された着色剤微粒子は、濾過により採取され、同一の溶
媒による洗浄処理と濾過処理が繰り返された後、乾燥処
理される。

【００７５】＜本発明のトナーの具体的構成＞本発明の
トナーは、樹脂微粒子（Ａ）および着色剤微粒子を塩析
／融着させて得られる着色粒子（コア粒子）の表面に、
塩析／融着により樹脂微粒子（Ｂ）を付着させて得られ
るコア−シェル構造のトナー粒子からなる。

【００７６】本発明において、「塩析／融着」とは、塩
析（微粒子の凝集）と融着（微粒子間の界面消失）とが
同時に起こること、または、塩析と融着とを同時に起こ
させる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるため
には、樹脂微粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔ
ｇ）以上の温度条件下において微粒子（樹脂微粒子、着
色剤微粒子、離型剤微粒子）を凝集させる必要がある。

【００７７】コア−シェル構造を有する本発明のトナー
としては、〔Ｉ〕コアを構成する樹脂微粒子（Ａ）が低
分子量樹脂を含有し、シェルを構成する樹脂微粒子
（Ｂ）が高分子量樹脂を含有するトナー粒子、〔II〕コ
アを構成する樹脂微粒子（Ａ）が低分子量樹脂および高
分子量樹脂を含有し、シェルを構成する樹脂微粒子
（Ｂ）が高分子量樹脂を含有するトナー粒子からなるも
のが好ましい。

【００７８】ここに、コア粒子を構成する樹脂微粒子
（Ａ）の重量平均分子量をＭＡ、シェルを構成する樹脂
微粒子（Ｂ）の重量平均分子量をＭＢとするとき、ＭＡ
＜ＭＢの条件を満足することが好ましい。

【００７９】上記〔Ｉ〕のトナーにおいて、樹脂微粒子
（Ａ）を構成する低分子量樹脂は、ＧＰＣにより測定さ
れる分子量分布において１，０００〜３０，０００の範
囲、特に１，５００〜２０，０００の範囲にピークまた
はショルダーを有することが好ましい。また、樹脂微粒
子（Ｂ）を構成する高分子量樹脂は、ＧＰＣにより測定
される分子量分布において５０，０００〜１，０００，
０００の範囲、特に５０，０００〜５００，０００の範
囲にピークまたはショルダーを有することが好ましい。

【００８０】上記〔II〕のトナーにおいて、樹脂微粒子
（Ａ）を構成する低分子量樹脂は、ＧＰＣにより測定さ
れる分子量分布において１，０００〜３０，０００の範
囲、特に１，５００〜２０，０００の範囲にピークまた
はショルダーを有することが好ましい。また、樹脂微粒
子（Ａ）および樹脂微粒子（Ｂ）を構成する高分子量樹
脂は、それぞれ、ＧＰＣにより測定される分子量分布に
おいて５０，０００〜１，０００，０００の範囲、特に
５０，０００〜５００，０００の範囲にピークまたはシ
ョルダーを有することが好ましい。

【００８１】また、上記〔II〕のトナーにおいて、樹脂
微粒子（Ａ）が、高分子量樹脂を核とし、低分子量樹脂
を殻とする核殻構造の複合樹脂微粒子であることが好ま
しい。このような複合樹脂微粒子は、常法に従って調製
された高分子量樹脂からなる樹脂微粒子の分散液に、重
合開始剤と、単量体混合物（低分子量樹脂を得るための
重合性単量体）とを添加し、この系を重合処理すること
により調製することができる。

【００８２】樹脂微粒子（Ａ）として複合樹脂微粒子を
用いることにより、トナー粒子間において組成および構
成樹脂の分子量等にバラツキのないトナーを調製するこ
とができ、当該トナーは、巻き付き防止特性、耐オフセ
ット性、帯電特性などに特に優れたものとなる。

【００８３】コア粒子を構成する樹脂微粒子（Ａ）のガ
ラス転移温度（Ｔｇ）は１０〜７５℃の範囲にあること
が好ましく、更に好ましくは４５〜７０℃である。ま
た、樹脂微粒子（Ａ）の軟化点は８０〜２２０℃の範囲
にあることが好ましい。また、樹脂微粒子（Ａ）の重量
平均粒径は２０〜５００ｎｍの範囲にあることが好まし
い。

【００８４】シェルを構成する樹脂微粒子（Ｂ）のガラ
ス転移温度（Ｔｇ）は１０〜７５℃の範囲にあることが
好ましく、更に好ましくは４０〜７０℃である。また、
樹脂微粒子（Ｂ）の軟化点は８０〜２２０℃の範囲にあ
ることが好ましい。また、樹脂微粒子（Ｂ）の重量平均
粒径は２０〜５００ｎｍの範囲にあることが好ましい。

【００８５】ここで、ガラス転移点（Ｔｇ）とは、ＤＳ
Ｃにて測定された値をいい、ベースラインと吸熱ピーク
の傾きとの交点をガラス転移点とする。具体的には、示
差走査熱量計を用い、１００℃まで昇温しその温度にて
３分間放置した後に降下温度１０℃／ｍｉｎで室温まで
冷却する。次いで、このサンプルを昇温速度１０℃／ｍ
ｉｎで測定した際に、ガラス転移点以下のベースライン
の延長線と、ピークの立ち上がり部分からピークの頂点
までの間での最大傾斜を示す接線との交点をガラス転移
点として示す。測定装置としては、パーキンエルマー社
製のＤＳＣ−７等を使用することができる。

【００８６】また、軟化点とは、高化式フローテスター
を使用して測定された値をいう。具体的には、高化式フ
ローテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製作所製）を用
い、ダイスの細孔の径１ｍｍ、長さ１ｍｍ、荷重２０ｋ
ｇ／ｃｍ² 、昇温速度６℃／ｍｉｎの条件下で１ｃｍ³
の試料を溶融流出させたときの流出開始点から流出終了
点の高さの１／２に相当する温度を軟化点として示す。

【００８７】シェルを構成する樹脂微粒子（Ｂ）の付着
量（トナー粒子の表面近傍に偏在させる高分子量樹脂の
量）としては、トナー粒子全体の３〜２０重量％程度で
あることが好ましい。この付着量が過少である場合に
は、巻き付き防止特性の向上効果を十分に発揮させるこ
とができない。一方、この付着量が過大である場合に
は、画像支持体に対するトナーの接着性が低下する。

【００８８】樹脂微粒子の重量平均粒径（分散粒子径）
は、大塚電子社製・電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８０
０を用いて測定された値である。

【００８９】本発明のトナーを構成するトナー粒子は、
樹脂微粒子（Ａ）および着色剤微粒子を塩析／融着させ
て得られる着色粒子（コア粒子）の表面に、塩析／融着
により、樹脂微粒子（Ｂ）とともに離型剤微粒子を付着
させて得られるコア−シェル構造のトナー粒子からなる
ものが好ましく、当該トナー粒子の表面近傍には、離型
剤微粒子を偏在させることができる。

【００９０】ここに、離型剤微粒子を構成する離型剤と
しては、種々の公知のもので、かつ水中に分散すること
ができるものを使用することができる。具体的には、ポ
リプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系ワック
ス、これらオレフィン系ワックスの変性物、カルバワワ
ックスやライスワックス等の天然ワックス、脂肪酸ビス
アミドなどのアミド系ワックスなどを挙げることができ
る。これらは水中に分散させた状態の分散液の形態（ワ
ックスエマルジョン）で使用することが好ましい。

【００９１】本発明のトナーを構成するトナー粒子に
は、荷電制御剤などの種々の内添剤が含有されていても
よい。トナー粒子中に含有される荷電制御剤としては、
ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属
塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合
物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金
属錯体等が挙げられる。

【００９２】本発明のトナーを構成するトナー粒子の粒
径は、体積平均粒径で３〜１０μｍであることが好まし
い。トナーの体積平均粒径は、コールターカウンターＴ
Ａ−II、コルターマルチサイザー、ＳＬＡＤ１１００
（島津製作所製レーザー回折式粒径測定装置）等を用い
て測定することができる。コールターカウンターＴＡII
およびコールターマルチサイザーではアパーチャー径＝
１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜４０μｍの
範囲における粒径分布を用いて測定されたものを示す。

【００９３】また、融着によって得られるトナー粒子の
形状は、下記式で示される形状係数の算術平均値が１．
３〜２．２の範囲内にあり、且つ形状係数が１．５〜
２．０の範囲にあるトナー粒子が８０個数％以上である
ことが好ましい。

【００９４】

【数１】式：形状係数＝（（最大径／２）² ×π）／
（投影面積） この形状係数を求めるためには、走査型電子顕微鏡によ
り５００倍にトナー粒子を拡大した写真を撮影し、次い
で、この写真に基いて「ＳＣＡＮＮＩＮＧ ＩＭＡＧＥ
ＡＮＡＬＹＳＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真
画像の解析を行う。この際、５００個のトナー粒子の形
状係数を測定し、その算術平均値を求める。形状係数の
算術平均値が１．３未満の場合には、形状が丸めになる
ために、付着性が強くなるため、いわゆるクリーニング
不良を発生しやすくなる。また、形状係数の算術平均値
が２．２を超える場合には、不定形化が増加するため
に、現像器などで攪拌のストレスを受けた際に、トナー
の破砕などによる微粉が発生しやすくなるために、その
微粉が帯電付与部材などへ付着することによる帯電量の
低下を引き起こしやすい。さらに、形状係数が１．５〜
２．０の範囲にあるトナー粒子が８０個数％以上である
ことで、形状の分布を均一にすることができるため、本
発明の効果をより一層発揮することができる。

【００９５】本発明のトナーを構成するトナー粒子中の
樹脂（高分子量樹脂および低分子量樹脂）の重量平均分
子量は３０，０００〜５００，０００の範囲にあること
が好ましく、更に好ましくは４０，０００〜４００，０
００である。

【００９６】また、トナー粒子中の樹脂のガラス転移温
度（Ｔｇ）は１０〜７５℃の範囲にあることが好まし
く、更に好ましくは４５〜７０℃である。また、トナー
粒子中の樹脂の軟化点は８０〜２２０℃の範囲にあるこ
とが好ましい。

【００９７】上記のトナー粒子（表面近傍に高分子量樹
脂が偏在しているトナー粒子）は、そのままで本発明の
トナーを構成することができるが、流動性、帯電性、ク
リーニング性などを改良するために、当該トナー粒子
に、いわゆる外添剤を添加して本発明のトナーを構成し
てもよい。かかる外添剤としては特に限定されるもので
はなく、種々の無機微粒子、有機微粒子および滑剤を挙
げることができる。

【００９８】外添剤として使用できる無機微粒子として
は、従来公知のものを挙げることができる。具体的に
は、シリカ微粒子、チタン微粒子、アルミナ微粒子等を
好ましく用いることができる。これら無機微粒子は疎水
性であることが好ましい。

【００９９】シリカ微粒子の具体例としては、日本アエ
ロジル（株）製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−
９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキス
ト（株）製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボッ
ト（株）製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ
−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

【０１００】チタン微粒子の具体例としては、例えば、
日本アエロジル（株）製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０
４、テイカ（株）製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１
００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６０
０ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン（株）製の市販品ＴＡ−
３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−
５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産（株）製の市販品
ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙
げられる。

【０１０１】アルミナ微粒子の具体例としては、例え
ば、日本アエロジル（株）製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−
６０４、石原産業（株）製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙
げられる。

【０１０２】外添剤として使用できる有機微粒子として
は、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形
の微粒子を挙げることができる。かかる有機微粒子の構
成材料としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレ
ート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体などの
を挙げることができる。

【０１０３】外添剤として使用できる滑剤としては、高
級脂肪酸の金属塩を挙げることができる。かかる高級脂
肪酸の金属塩の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ス
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン
酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等のステアリ
ン酸金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オ
レイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等
のオレイン酸金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸
銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウ
ム等のパルミチン酸金属塩；リノール酸亜鉛、リノール
酸カルシウム等のリノール酸金属塩；リシノール酸亜
鉛、リシノール酸カルシウムなどのリシノール酸金属塩
等が挙げられる。

【０１０４】外添剤の添加量としては、トナーに対して
０．１〜５重量％程度であることが好ましい。

【０１０５】＜本発明の製造方法＞本発明の製造方法
は、着色粒子（コア粒子）の表面に、塩析／融着により
樹脂微粒子（シェル）を付着させる工程を含む点に特徴
を有する。さらに具体的には、樹脂微粒子（Ａ）および
着色剤微粒子を塩析／融着させて着色粒子（コア粒子）
を形成する工程と、得られる着色粒子（コア粒子）の表
面に、塩析／融着により樹脂微粒子（Ｂ）を付着させる
工程とを含む。

【０１０６】本発明の製造方法の一例としては、（１）
樹脂微粒子（Ａ）を調製するための乳化重合工程、
（２）樹脂微粒子（Ｂ）を調製するための乳化重合工
程、（３）樹脂微粒子（Ａ）と着色剤微粒子とを塩析／
融着させて着色粒子（コア粒子）を得る塩析／融着工
程、（４）着色粒子（コア粒子）の表面に樹脂微粒子
（Ｂ）を塩析／融着により付着させて、コア−シェル構
造のトナー粒子を得る塩析／融着工程、（５）トナー粒
子の分散系から当該トナー粒子を濾別し、当該トナー粒
子から界面活性剤などを除去する濾過・洗浄工程、
（６）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程、
（７）乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工
程から構成される。

【０１０７】上記各工程からなる製造方法において、
（１）の乳化重合工程により得られる樹脂微粒子（Ａ）
は、高分子量樹脂を核とし、低分子量樹脂を殻とする複
合樹脂微粒子であることが好ましい。また、（４）の塩
析／融着工程においては、着色粒子（コア粒子）の表面
に、樹脂微粒子（Ｂ）とともに離型剤微粒子を付着させ
ることが好ましい。

【０１０８】以下、各工程について説明する。 〔樹脂微粒子（Ａ）を調製するための乳化重合工程〕こ
の乳化重合工程では、基本的には従来公知の乳化重合法
を採用することができる。乳化重合法の一例としては、
ラジカル重合開始剤を水性媒体（界面活性剤の水溶液）
中に溶解させて加熱し、所定の温度（重合温度）になっ
た時点でラジカル重合性単量体（単量体混合物）を添加
し、通常、窒素雰囲気下において、この系を攪拌しなが
ら加熱する。ここに、単量体混合物中には、酸性基を有
するラジカル重合性単量体および塩基性基を有するラジ
カル重合性単量体の少なくとも１種が０．１〜２０重量
％の割合で含有されていることが好ましい。重合温度お
よび重合時間は、乳化重合反応が起こる範囲で適宜設定
することができる。樹脂の分子量を調節するために連鎖
移動剤を使用する場合には、当該連鎖移動剤をラジカル
重合性単量体と混合して添加することが好ましい。

【０１０９】コアを構成する樹脂微粒子（Ａ）は、通
常、 低分子量樹脂からなる樹脂微粒子、または 高分子量樹脂を核とし、低分子量樹脂を殻とする核
殻構造の複合樹脂微粒子から構成される。なお、着色粒
子（コア粒子）を得るための塩析／融着工程において、
樹脂微粒子（Ａ）として、低分子量樹脂からなる樹脂微
粒子とともに、高分子量樹脂からなる樹脂微粒子を使用
してもよい。

【０１１０】この乳化重合工程で得られる樹脂微粒子
（Ａ）の粒子径は、重量平均粒径で２０〜５００ｎｍの
範囲にあることが好ましい。また、樹脂微粒子（Ａ）の
ガラス転移温度（Ｔｇ）は１０〜７５℃の範囲にあるこ
とが好ましく、更に好ましくは４０〜７０℃である。ま
た、樹脂微粒子（Ａ）の軟化点は８０〜２２０℃の範囲
にあることが好ましい。

【０１１１】樹脂微粒子（Ａ）が低分子量樹脂から構成
される場合において、当該樹脂微粒子（Ａ）の重量平均
分子量（ＭＡ）としては１，０００〜４９，９９９とさ
れる。また、樹脂微粒子（Ａ）を構成する低分子量樹脂
は、ＧＰＣにより測定される分子量分布において１，０
００〜３０，０００の範囲、特に１，５００〜２０，０
００の範囲にピークまたはショルダーを有することが好
ましい。

【０１１２】樹脂微粒子（Ａ）が高分子量樹脂から構成
される場合において、当該樹脂微粒子（Ａ）の重量平均
分子量（ＭＡ）としては５０，０００〜１，２００，０
００とされる。また、樹脂微粒子（Ａ）を構成する高分
子量樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布におい
て５０，０００〜１，０００，０００の範囲、特に５
０，０００〜５００，０００の範囲にピークまたはショ
ルダーを有することが好ましい。

【０１１３】樹脂微粒子（Ａ）として、高分子量樹脂を
核とし、低分子量樹脂を殻とする複合樹脂微粒子を調製
するためには、高分子量樹脂からなる樹脂微粒子を乳化
重合法により調製し、この樹脂微粒子（核微粒子）の分
散液に、重合開始剤と、低分子量樹脂（殻）となる単量
体混合物と、必要に応じて界面活性剤とを添加し、この
系を重合処理する方法（二段重合法）を採用することが
できる。

【０１１４】樹脂微粒子（Ａ）が複合樹脂微粒子からな
る場合において、当該複合樹脂微粒子の重量平均分子量
（ＭＡ）としては２０，０００〜５００，０００とされ
る。また、樹脂微粒子（Ａ）の核を構成する高分子量樹
脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布において５
０，０００〜１，０００，０００の範囲、特に５０，０
００〜５００，０００の範囲にピークまたはショルダー
を有することが好ましい。さらに、複合樹脂微粒子の殻
を構成する低分子量樹脂は、ＧＰＣにより測定される分
子量分布において１，０００〜３０，０００の範囲、特
に１，５００〜２０，０００の範囲にピークまたはショ
ルダーを有することが好ましい。

【０１１５】樹脂微粒子（Ａ）が複合樹脂微粒子からな
る場合において、核を構成する高分子量樹脂と、殻を構
成する低分子量樹脂との割合としては、「高分子量樹
脂：低分子量樹脂（重量）」が１：１〜１：８であるこ
とが好ましい。

【０１１６】〔樹脂微粒子（Ｂ）を調製するための乳化
重合工程〕この乳化重合工程も、樹脂微粒子（Ａ）を調
製するための乳化重合工程と同様の乳化重合法を採用す
ることができる。

【０１１７】シェルを構成する樹脂微粒子（Ｂ）は、通
常、高分子量樹脂から構成される。この乳化重合工程で
得られる樹脂微粒子（Ｂ）の粒子径は、重量平均粒径で
２０〜５００ｎｍの範囲にあることが好ましい。また、
樹脂微粒子（Ｂ）のガラス転移温度（Ｔｇ）は１０〜７
５℃の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは４０
〜７０℃である。また、樹脂微粒子（Ｂ）の軟化点は８
０〜２２０℃の範囲にあることが好ましい。

【０１１８】樹脂微粒子（Ｂ）が高分子量樹脂から構成
される場合において、当該樹脂微粒子（Ｂ）の重量平均
分子量（ＭＢ）としては５０，０００〜１，２００，０
００とされる。また、樹脂微粒子（Ｂ）を構成する高分
子量樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布におい
て５０，０００〜１，０００，０００の範囲、特に５
０，０００〜５００，０００の範囲にピークまたはショ
ルダーを有することが好ましい。

【０１１９】〔着色粒子（コア粒子）を得るための塩析
／融着工程〕この塩析／融着工程は、樹脂微粒子（Ａ）
と着色剤微粒子とを塩析／融着させる（塩析と融着とを
同時に起こさせる）ことにより、不定形（非球形）の着
色粒子を得る工程である。この工程においては、樹脂微
粒子（Ａ）および着色剤微粒子とともに、荷電制御剤な
どの内添剤微粒子（数平均一次粒子径が１０〜５００ｎ
ｍ程度の微粒子）を塩析／融着させてもよい。

【０１２０】着色剤微粒子は、表面改質されていてもよ
い。ここに、表面改質剤としては、従来公知のものを使
用することができる。着色剤微粒子は、水性媒体中に分
散された状態で塩析／融着処理に供される。着色剤微粒
子が分散される水性媒体は、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）
以上の濃度で界面活性剤が溶解されている水溶液を挙げ
ることができる。ここに界面活性剤としては、乳化重合
工程で乳化剤として使用した界面活性剤を使用すること
ができる。着色剤微粒子の分散処理に使用する分散機は
特に限定されないが、好ましくは、超音波分散機、機械
的ホモジナイザー、マントンゴーリン、圧力式ホモジナ
イザー等の加圧分散機、ゲッツマンミル、ダイヤモンド
ファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。

【０１２１】樹脂微粒子（Ａ）と着色剤微粒子とを塩析
／融着させるためには、樹脂微粒子（Ａ）および着色剤
微粒子が分散している分散液中に、臨界凝集濃度以上の
塩析剤（凝集剤）を添加するとともに、この分散液を、
樹脂微粒子（Ａ）のガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱
することが必要である。

【０１２２】塩析／融着させるために好適な温度範囲と
しては、（Ｔｇ＋１０）〜（Ｔｇ＋５０℃）とされ、特
に好ましくは（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋４０℃）とされ
る。また、融着を効果的に行なわせるために、水に無限
溶解する有機溶媒を添加して、樹脂微粒子のガラス転移
温度（Ｔｇ）を実質的に下げることが好ましい。

【０１２３】ここに、塩析／融着の際に使用する「塩析
剤」としては、アルカリ金属塩およびアルカリ土類金属
塩を挙げることができる。塩析剤を構成するアルカリ金
属としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げ
られ、塩析剤を構成するアルカリ土類金属としては、マ
グネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムな
どが挙げられる。これらのうち、カリウム、ナトリウ
ム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。
前記アルカリ金属またはアルカリ土類金属の対イオン
（塩を構成する陰イオン）としては、塩化物イオン、臭
化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオン
等が挙げられる。

【０１２４】塩析／融着の際に添加することのできる
「水に無限溶解する有機溶媒」としては、メタノール、
エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エ
チレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられ
る。これらのうち、メタノール、エタノール、１−プロ
パノール、２−プロパノールなどの炭素数が３以下のア
ルコールが好ましく、特に２−プロパノールが好まし
い。

【０１２５】なお、樹脂微粒子（Ａ）および着色剤微粒
子が分散している分散液中に塩析剤を添加する際の当該
分散液の温度は、樹脂微粒子（Ａ）のガラス転移温度
（Ｔｇ）以下であることが好ましく、具体的には５〜５
５℃の範囲であることが好ましく、更に好ましくは１０
℃〜４５℃とされる。塩析剤を添加するときの分散液の
温度が、樹脂微粒子（Ａ）のガラス転移温度（Ｔｇ）以
上となる場合には、粒径の制御を行うことが困難となり
巨大粒子が生成されやすい。

【０１２６】このように、この塩析／融着工程において
は、樹脂微粒子（Ａ）および着色剤微粒子の分散液の温
度が、当該樹脂微粒子（Ａ）のガラス転移温度（Ｔｇ）
以下のときに当該分散液中に塩析剤を添加し、その後速
やかに当該分散液の加熱を開始し、樹脂微粒子（Ａ）の
ガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度とすることが必要で
ある。

【０１２７】塩析／融着を行うため、すなわち、塩析と
融着とを同時に起こさせるために、樹脂微粒子（Ａ）お
よび着色剤微粒子が分散している分散液中に塩析剤を添
加してから、当該分散液の温度が樹脂微粒子（Ａ）のガ
ラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度（融着が可能な温度）
に達するまでのインターバルは、通常１２０分以内とさ
れ、好ましくは９０分以内とされる。このインターバル
が１２０分間を超える場合には、塩析による凝集粒子
（非融着粒子）の凝集状態が変動し、これを融着して得
られる着色粒子の粒径分布がブロードになったり、最終
的に得られるトナー粒子の表面性が変動したりする。

【０１２８】また、当該分散液中に塩析剤を添加してか
ら当該分散液の加熱を開始するまでのインターバルは、
通常３０分以内とされ、好ましくは１５分以内とされ
る。塩析剤の添加後における分散液の昇温速度として
は、０．２５〜５℃／ｍｉｎであることが好ましい。昇
温速度が過小である場合には、ガラス転移温度（Ｔｇ）
以上に到達するまでに長時間を要し、塩析と融着とを同
時に行わせることができない。一方、昇温速度が過大で
ある場合には、粒径の制御を行うことが困難となり巨大
粒子が生成されやすい。

【０１２９】以上のようにして得られる着色粒子（コア
粒子）の粒径は、体積平均粒径で３〜１０μｍの範囲に
あることが好ましい。この着色粒子は、不定形（最終的
に得られるトナー粒子と同様の形状）である。

【０１３０】〔トナー粒子（コア−シェル粒子）を得る
ための塩析／融着工程〕この塩析／融着工程は、上記の
工程で得られた着色粒子（コア粒子）の表面に、樹脂微
粒子（Ｂ）を塩析／融着により付着させて、コア−シェ
ル構造を有する不定形のトナー粒子を得る工程である。

【０１３１】着色粒子（コア粒子）の表面に樹脂微粒子
（Ｂ）を塩析／融着により付着させるためには、当該着
色粒子を得るための塩析／融着工程に連続して、この工
程（シェルの形成工程）を実施することが好ましい。す
なわち、上記の工程で得られた着色粒子の分散液〔塩析
剤および必要に応じて水に無限溶解する有機溶媒を含有
し、樹脂微粒子（Ｂ）を構成する樹脂のガラス転移温度
（Ｔｇ）以上の温度に維持されている着色粒子の分散
液〕に樹脂微粒子（Ｂ）の分散液を添加し、前記ガラス
転移温度（Ｔｇ）以上の温度を保持することが好まし
い。塩析／融着させるために好適な温度範囲としては、
（Ｔｇ＋１０）〜（Ｔｇ＋５０℃）とされ、特に好まし
くは（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋４０℃）とされる。

【０１３２】樹脂微粒子（Ｂ）の分散液の添加量として
は、当該樹脂微粒子（Ｂ）がトナー粒子の５〜２０重量
％となる量であることが好ましい。樹脂微粒子（Ｂ）の
分散液の添加量が過少である場合には、得られるトナー
が巻き付き防止特性の向上効果を十分に発揮させること
ができない。一方、この添加量が過剰である場合には、
得られるトナーの画像支持体に対する接着性が劣る。

【０１３３】この工程においては、着色粒子（コア粒
子）の表面に、樹脂微粒子（Ｂ）とともに離型剤微粒子
を付着させることが好ましい。これにより、得られるト
ナー粒子の表面近傍に、高分子量樹脂とともに離型剤微
粒子を偏在させることができ、この結果、耐オフセット
性の向上効果を確実かつ顕著に発揮することができる。
かかる離型剤微粒子は、着色粒子および樹脂微粒子
（Ｂ）の分散液に、離型剤微粒子の分散液（ワックスエ
マルジョン）を添加することにより、当該着色粒子の表
面に付着させることができる。ワックスエマルジョン中
における離型剤微粒子の粒子径（数平均一次粒子径）は
１０〜５００ｎｍ程度であることが好ましい。ワックス
エマルジョンの添加量としては、離型剤微粒子がトナー
粒子の０．１〜１０重量％となる量であることが好まし
い。

【０１３４】以上のようにして得られるトナー粒子（コ
ア−シェル粒子）の形状は、コア粒子である着色粒子の
形状（不定形）に由来し、当該トナー粒子の粒径は、コ
ア粒子と実質的に同一の粒径であることが好ましい。

【０１３５】〔濾過・洗浄工程〕この濾過・洗浄工程で
は、上記の工程で得られたトナー粒子の分散系から当該
トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒
子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの
付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過
処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して
行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾
過法などの特に限定されるものではない。

【０１３６】〔乾燥工程〕この工程は、洗浄処理された
トナー粒子を乾燥処理する工程である。この工程で使用
される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結
乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾
燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、
攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥処理
されたトナー粒子の水分は、５重量％以下であることが
好ましく、更に好ましくは２重量％以下とされる。

【０１３７】なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、
弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を
解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、
ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フ
ードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用すること
ができる。

【０１３８】〔外添剤の添加工程〕この工程は、乾燥処
理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程である。外
添剤を添加するために使用される装置としては、タービ
ュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサ
ー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙げるこ
とができる。

【０１３９】〔内添剤の添加方法〕荷電制御剤等の内添
剤をトナー粒子中に含有させる場合において、当該内添
剤の添加方法としては、 着色粒子（コア粒子）を得
るための塩析／融着工程において、樹脂微粒子（Ａ）お
よび着色剤微粒子の分散系に内添剤微粒子の分散液を添
加し、樹脂微粒子（Ａ）および着色剤微粒子とともに内
添剤微粒子を塩析／融着させる方法、 樹脂微粒子
（Ａ）を調製するための乳化重合工程において、内添剤
微粒子の分散液を重合反応系に添加する方法、 樹脂
微粒子（Ａ）の分散液中に内添剤微粒子の分散液を添加
する方法など特に限定されるものではない。

【０１４０】〔現像剤〕本発明のトナーは、磁性または
非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、
キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよ
い。本発明のトナーを二成分現像剤として使用する場合
において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネ
タイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の
金属との合金等の従来から公知の材料を用いることがで
きる。特にフェライト粒子が好ましい。キャリアの体積
平均粒径としては１５〜１００μｍであることが好まし
く、更に好ましくは２５〜６０μｍとされる。キャリア
の体積平均粒径は、代表的には湿式分散機を備えたレー
ザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」
（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測
定することができる。

【０１４１】好ましいキャリアとしては、磁性粒子の表
面が樹脂により被覆されている樹脂被覆キャリア、樹脂
中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリア
を挙げることができる。樹脂被覆キャリアを構成する樹
脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹
脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリ
コーン系樹脂、エステル系樹脂、フッ素含有重合体系樹
脂等が挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成す
る樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用する
ことができ、例えばスチレンアクリル樹脂、ポリエステ
ル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用するこ
とができる。

【０１４２】本発明のトナーが適用される現像方式とし
ては特に限定されない。接触現像方式および非接触現像
方式の何れに対しても好適に使用することができる。特
に、本発明のトナーは、高い帯電立ち上がり性を有して
おり、非接触現像方法に有用である。すなわち、非接触
現像方法では現像電界の変化が大きいことから、微小な
帯電の変化が大きく現像自体に作用する。このため、ト
ナーの帯電量の変化に対して大きな変動をしてしまう。
しかし、本発明のトナーは帯電立ち上がり性が高いこと
から、帯電の変化が少なく、安定した帯電量を確保する
ことができるため、非接触現像方法でも安定した画像を
長期にわたって形成することができる。

【０１４３】接触方式の現像としては、本発明のトナー
を有する現像剤の層厚は現像領域において０．１〜８ｍ
ｍ、特に０．４〜５ｍｍであることが好ましい。また、
感光体と現像剤担持体との間隙は０．１５〜７ｍｍ、特
に０．２〜４ｍｍであることが好ましい。

【０１４４】また、非接触系現像方式としては、現像剤
担持体上に形成された現像剤層と感光体とが接触しない
ものであり、この現像方式を構成するために現像剤層は
薄層で形成されることが好ましい。この方法は現像剤担
持体表面の現像領域で２０〜５００μｍの現像剤層を形
成させ、感光体と現像剤担持体との間隙が該現像剤層よ
りも大きい間隙を有するものである。この薄層形成は磁
気の力を使用する磁性ブレードや現像剤担持体表面に現
像剤層規制棒を押圧する方式等で形成される。さらに、
ウレタンブレードや燐青銅板等を現像剤担持体表面に接
触させ現像剤層を規制する方法もある。押圧規制部材の
押圧力としては１〜１５ｇｆ／ｍｍが好適である。押圧
力が小さい場合には規制力が不足するために搬送が不安
定になりやすく、一方、押圧力が大きい場合には現像剤
に対するストレスが大きくなるため、現像剤の耐久性が
低下しやすい。好ましい範囲は３〜１０ｇｆ／ｍｍであ
る。現像剤担持体と感光体表面の間隙は現像剤層よりも
大きいことが必要である。さらに、現像に際して現像バ
イアスを付加する場合、直流成分のみ付与する方式でも
よいし、交流バイアスを印加する方式のいずれでもよ
い。現像剤担持体の大きさとしては直径が１０〜４０ｍ
ｍのものが好適である。直径が小さい場合には現像剤の
混合が不足し、トナーに対して充分な帯電付与を行うに
充分な混合を確保することが困難となり、直径が大きい
場合には現像剤に対する遠心力が大きくなり、トナーの
飛散の問題を発生しやすい。

【０１４５】以下、非接触現像方式の一例を図１を用い
て説明する。図１は、本発明の画像形成方法に好適に使
用できる非接触現像方式の現像部の概略図であり、５１
は感光体、５２は現像剤担持体、５３は本発明のトナー
を含有する二成分現像剤、５４は現像剤層規制部材、５
５は現像領域、５６は現像剤層、５７は交番電界を形成
するための電源である。本発明のトナーを含有する二成
分現像剤はその内部に磁石５２Ｂを有する現像剤担持体
５２上に磁気力により担持され、現像スリーブ５２Ａの
移動により現像領域５５に搬送される。この搬送に際し
て、現像剤層５６は現像剤層規制部材５４により、現像
領域５５において、感光体５１と接触することがないよ
うにその厚さが規制される。現像領域５５の最小間隙
（Ｄｓｄ）はその領域に搬送される現像剤層５６の厚さ
（好ましくは２０〜５００μｍ）より大きく、例えば１
００〜１０００μｍ程度である。交番電界を形成するた
めの電源５７は、周波数１〜１０ｋＨｚ、電圧１〜３ｋ
Ｖ_p-p の交流が好ましい。電源７には必要に応じて直流
を交流に直列に加えた構成であってもよい。直流電圧と
しては３００〜８００Ｖが好ましい。

【０１４６】本発明のトナーをカラー画像の形成に適用
する場合、感光体上へ単色の画像を形成しつつ逐次画像
支持体へ転写する方式（これを逐次転写方式とし、図２
に示す。）、あるいは感光体上に複数回単色画像を現像
しカラー画像を形成した後に一括して画像支持体へ転写
する方式（これを一括転写方式とし、図３に示す。）等
の方式があげられる。以下に各画像形成方法に関して詳
細に説明する。図２に示す画像形成方法は次のような構
成になっている。すなわち、潜像保持体に順次現像さ
れ、記録材を保持した転写体に順次当接転写された多重
トナー粉像を定着ユニットにて定着する画像形成方法で
ある。さらに詳細な構成の説明をすると、図示のよう
に、装置内に像担持体として電子写真感光体１を備え、
感光体１の周囲には、ローラー状電極からなる一次帯電
器３、複数の現像器を有する回転式現像器４、転写装置
１０及びクリーニング器２６が設置されている。また、
感光体１の上方には、露光装置を構成するレーザーダイ
オード１１、高速モーター１２によって回転される多面
鏡１３、それとレンズ１４及び折り返しミラー１５が配
置される。１０ａ、１０ｂ及び１０ｃは、それぞれ、導
電性基板、導電性弾性層及び誘電性高抵抗層である。感
光体１は、アルミニウム等の金属剛体シランリンダーの
外周部に有機感光体（ＯＰＣ）からなる光導電体を塗付
してなっている。光導電体はアモルファスシリコン，Ｃ
ｄＳ，Ｓｅ等でもよい。転写装置１０Ａは転写材担持体
として転写ドラム１０を備え、転写ドラム１０の周囲に
は、吸着ローラー２３、除電帯電器２、分離爪２４、ク
リーナ２７及び除電ローラー２８が配設されている。転
写ドラム１０は、その外周面の一所に、記録材把持部材
のグリッパ２２を有している。一方、転写装置１０Ａの
転写ドラム１０に記録材カセット１７内から記録材（転
写紙）がピックアップローラー１８によって感光ドラム
１の画像と同期して供給される。転写ドラム１０は、供
給された記録材２９をグリッパ２２によって把持して図
の矢印方向に回転することにより、感光体１と対向した
画像転写部へ搬送する。画像転写部へ搬送された記録材
は、感光体によって当接され、転写ドラム１０と感光体
１との間に一定の当接転写圧と印加された転写電圧によ
って、感光体１上の各色のトナー像が順次記録材上に転
写される。このとき、転写と同時に転写電圧によって記
録材に電荷が付与され、転写ドラム１０の表面に記録材
が静電吸着されて保持される。この記録材の静電吸着を
強化するために、転写ドラム１０の記録材の給紙部近く
に前記の吸着ローラー２３を設置して吸着用の電圧を印
加することにより、グリッパ２２による把持後に予め記
録材を静電吸着するようにされることが多い。４色のト
ナー像の転写が終了した記録材は、次いで転写ドラム１
０の周囲に配置された除電帯電器２によって除電した
後、その下流側の分離爪２４により転写ドラム１０から
剥離して定着装置２５に送られる。そしてそこで加熱お
よび加圧により４色のトナー像を定着して、トナー像の
混色及び記録材への固定を行い、フルカラーの永久像と
された後、画像形成装置の機外へ排出される。好ましく
は、記録材が剥離された転写ドラム１０は、ファーブラ
シ，ウエブ等のクリーニング部材を備えたクリーナ２７
によって表面の残留トナーが清掃される。また、転写材
が分離爪２４により転写ドラム１０から剥離されるのと
ほぼ同時に、除電ローラー２８が転写ドラム１０に当接
され、除電ローラー２８に印加されたＡＣバイアス（も
しくはこれに重畳されたＤＣバイアス）の作用により転
写ドラムの表面が除電される。図３に示す画像形成方法
は次のような構成になっている。すなわち、単一の潜像
保持体６１の周囲に帯電ユニット６４、露光ユニット７
０、各色トナー画像を順次現像する複数の現像ユニット
６３を配置してなるトナー粉像形成部と該画像担持体６
１上にトナー画像がすべて形成された後に、記録材７３
へのトナー画像の当接転写を行い、定着ユニットにて定
着する画像形成方法である。本発明において使用される
現像剤担持体としては、担持体内部に磁石を内蔵した現
像器が用いられ、現像剤担持体表面を構成するものとし
てはアルミニウムや表面を酸化処理したアルミニウムあ
るいはステンレス製のものが用いられる。現像剤担持体
と感光体表面の間隙はトナー層よりも大きくても小さく
てもよい。さらに、現像バイアスとしてＤＣ成分のみ付
与する方式でもよいし、ＡＣバイアスを印加する方式の
いずれでもよい。現像剤担持体の大きさとしては直径が
１０〜４０ｍｍのものが好適である。直径が小さい場合
にはトナーに対して帯電付与を行うに充分な接触を確保
することが困難となり、直径が大きい場合にはトナーに
対する遠心力が大きくなり、トナーの飛散の問題を発生
する。

【０１４７】（定着プロセス・条件）本発明のトナー
は、接触加熱方式による定着工程、すなわち、画像支持
体に転写されたトナー像を熱ロールなどの加熱部材に接
触させて定着させる工程を含む画像形成方法（本発明の
画像形成方法）に好適に使用することができる。

【０１４８】ここに、熱ロール定着方式は、テトラフロ
オロエチレンやポリテトラフルオロエチレン−パーフル
オロアルコキシビニルエーテル共重合体類等を表面に被
覆した鉄やアルミニウム等で構成される金属シリンダー
内部に熱源を有する上ローラとシリコーンゴム等で形成
された下ローラとから形成されているもの等である。詳
しくは、熱源として線状のヒーターを有し、上ローラの
表面温度を約１２０〜２００℃程度に加熱するものであ
る。定着部においては上ローラと下ローラ間に圧力を加
え、下ローラを変形させ、いわゆるニップを形成する。
ニップ幅としては１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜７
ｍｍである。定着線速は４０ｍｍ／ｓｅｃ〜６００ｍｍ
／ｓｅｃが好ましい。ニップが狭い場合には熱を均一に
トナーに付与することができなくなり、定着のムラを発
生する。一方でニップ幅が広い場合には樹脂の溶融が促
進され、定着オフセットが過多となる問題を発生する。

【０１４９】必要に応じて定着クリーニングの機構を付
与してもよい。この場合には、シリコーンオイルを定着
の上ローラあるいはフィルムに供給する方式やシリコー
ンオイルを含浸したパッド・ローラ・ウェッブ等でクリ
ーニングする方法が使用できる。シリコーンオイルとし
ては耐熱性の高いものが使用され、ポリジメチルシリコ
ン、ポリフェニルメチルシリコン等が使用される。粘度
の低いものは使用時に流出が大きくなることから、２０
℃における粘度が１，０００〜１００，０００ｃｐのも
のが好適に使用される。

【０１５０】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。 ＜着色剤微粒子の分散液の調製＞ 〔調製例（Ｃ−１）〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム「ア
デカホープＬＳ−９０」（旭電化社製）０．９０重量部
と、イオン交換水１０．０重量部とを樹脂容器に仕込
み、この系を攪拌してｎ−ドデシル硫酸ナトリウムの水
溶液を調製した。この水溶液を攪拌しながら、カーボン
ブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１．
２重量部を徐々に添加した。添加後１時間攪拌し、次い
で、サンドグラインダーを用い、カーボンブラックの分
散処理を２０時間にわたり連続して行うことにより、着
色剤微粒子の分散液（以下、「着色剤分散液（Ｃ−
１）」という。）を調製した。この着色剤分散液（Ｃ−
１）における着色剤微粒子の粒子径を、電気泳動光散乱
光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測
定したところ、重量平均粒子径で１２２ｎｍであった。
また、静置乾燥による重量法で測定した着色剤分散液
（Ｃ−１）の固形分濃度は１６．６重量％であった。

【０１５１】〔調製例（Ｃ−２）〕カーボンブラック
「リーガル３３０Ｒ」に代えて、Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド１２２を１．２重量部使用したこと以外は調製例
（Ｃ−１）と同様にして着色剤微粒子の分散液（以下、
「着色剤分散液（Ｃ−２）」という。）を調製した。こ
の着色剤分散液（Ｃ−２）における着色剤微粒子の粒子
径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電
子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１
６０ｎｍであった。

【０１５２】〔調製例（Ｃ−３）〕カーボンブラック
「リーガル３３０Ｒ」に代えて、Ｃ．Ｉ．ピグメントイ
エロー１５を１．５重量部使用したこと以外は調製例
（Ｃ−１）と同様にして着色剤微粒子の分散液（以下、
「着色剤分散液（Ｃ−３）」という。）を調製した。こ
の着色剤分散液（Ｃ−３）における着色剤微粒子の粒子
径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電
子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１
３０ｎｍであった。

【０１５３】〔調製例（Ｃ−４）〕カーボンブラック
「リーガル３３０Ｒ」に代えて、Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー１５・３を１．２重量部使用したこと以外は調製例
（Ｃ−１）と同様にして着色剤微粒子の分散液（以下、
「着色剤分散液（Ｃ−４）」という。）を調製した。こ
の着色剤分散液（Ｃ−４）における着色剤微粒子の粒子
径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電
子社製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で９
０ｎｍであった。

【０１５４】＜界面活性剤の水溶液の調製＞ 〔調製例（Ｓ−１）〕アニオン系の界面活性剤であるド
デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）
０．０５５重量部と、イオン交換水４．０重量部とをス
テンレスポットに仕込み、この系を室温で攪拌すること
により、アニオン系界面活性剤の水溶液（以下、「界面
活性剤溶液（Ｓ−１）」という。）を調製した。

【０１５５】〔調製例（Ｓ−２）〕ノニオン系の界面活
性剤「ニューコール５６５Ｃ」（日本乳化剤社製）０．
０１４重量部と、イオン交換水４．０重量部とをステン
レスポットに仕込み、この系を室温で攪拌することによ
り、ノニオン系界面活性剤の水溶液（以下、「界面活性
剤溶液（Ｓ−２）」という。）を調製した。

【０１５６】〔調製例（Ｓ−３）〕ノニオン系の界面活
性剤「ＦＣ−１７０Ｃ」（住友スリーエム社製）１．０
０重量部と、イオン交換水１０００重量部とをガラスビ
ーカーに仕込み、この系を室温で攪拌することにより、
ノニオン系界面活性剤の水溶液（以下、「界面活性剤溶
液（Ｓ−３）」という。）を調製した。

【０１５７】＜重合開始剤の水溶液の調製＞ 〔調製例（Ｐ−１）〕重合開始剤である過硫酸カリウム
（関東化学社製）２００．７重量部と、イオン交換水１
２０００重量部とをホウロウポットに仕込み、この系を
室温で攪拌することにより、重合開始剤の水溶液（以
下、「開始剤溶液（Ｐ−１）」という。）を調製した。

【０１５８】〔調製例（Ｐ−２）〕重合開始剤である過
硫酸カリウム（関東化学社製）２２３．８重量部と、イ
オン交換水１２０００重量部とをホウロウポットに仕込
み、この系を室温で攪拌することにより、重合開始剤の
水溶液（以下、「開始剤溶液（Ｐ−２）」という。）を
調製した。

【０１５９】＜塩化ナトリウムの水溶液の調製＞塩析剤
である塩化ナトリウム（和光純薬社製）５．３６重量部
と、イオン交換水２０．０重量部とをステンレスポット
に仕込み、この系を室温で攪拌することにより、塩化ナ
トリウムの水溶液（以下、「塩化ナトリウム溶液
（Ｎ）」という。）を調製した。

【０１６０】＜トナー粒子の製造＞ 〔製造例（１）〕 （ｉ）複合樹脂微粒子（Ａ）の分散液の調製：温度セン
サ、冷却管、窒素導入装置および攪拌翼を備え、ガラス
ライニング処理が内面に施された内容積１００リットル
の反応釜に、界面活性剤溶液（Ｓ−１）４．０リットル
と、界面活性剤溶液（Ｓ−２）４．０リットルとを仕込
み、この系を室温で攪拌しながら、イオン交換水４４．
０リットルを添加し、この系を加熱した。系の温度が７
０℃になったところで、開始剤溶液（Ｐ−１）１２．０
リットルを添加し、系の温度を７２℃±１℃に制御しな
がら、スチレン１２．１ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル
２．８８ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシ
ルメルカプタン９．０２ｇとからなる単量体混合物
（Ｉ）を添加し、この系の温度を８０℃±１℃に制御し
ながら６時間にわたり攪拌を行った。系の温度が４０℃
以下となるまで冷却した後、この系に、界面活性剤溶液
（Ｓ−１）４．０リットルと、界面活性剤溶液（Ｓ−
２）４．０リットルとを添加し、この系を加熱した。系
の温度が７０℃になったところで、開始剤溶液（Ｐ−
２）１２．０リットルを添加し、さらに、スチレン１
１．０ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル４．００ｋｇとメタ
クリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン５４
８ｇとからなる単量体混合物（II）を添加し、この系の
温度を７５℃±２℃に制御しながら６時間にわたり攪拌
を行い、さらに、この系の温度を８０℃±２℃に制御し
ながら１２時間にわたり攪拌を行った。系の温度が４０
℃以下となるまで冷却して攪拌を停止した。ポールフィ
ルターによりスケール（異物）を濾別除去することによ
り、高分子量樹脂を核とし、低分子量樹脂を殻とする複
合樹脂微粒子（Ａ）の分散液（以下、「複合ラテックス
（１−Ａ）」という。）を調製した。この複合ラテック
ス（１−Ａ）を構成する複合樹脂微粒子（Ａ）の高分子
量樹脂（核）のピーク分子量は２９０，０００、低分子
量樹脂（殻）のピーク分子量は１２，０００、複合樹脂
微粒子（Ａ）の重量平均分子量は３４，０００であっ
た。また、この複合樹脂微粒子（Ａ）の重量平均粒径は
１５０ｎｍ、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５８℃、軟化点
は１２１℃であった。

【０１６１】（ii）樹脂微粒子の分散液の調製：温度セ
ンサ、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルおよび攪拌
翼（ファウドラー翼）を備え、ガラスライニング処理が
内面に施された内容積１００リットルの反応釜に、界面
活性剤溶液（Ｓ−１）４．０リットルと、界面活性剤溶
液（Ｓ−２）４．０リットルとを仕込み、この系を室温
で攪拌しながら、イオン交換水４４．０リットルを添加
し、この系を加熱した。系の温度が７０℃になったとこ
ろで、開始剤溶液（Ｐ−１）１２．０リットルを添加
し、さらに、スチレン１１．０ｋｇとアクリル酸ｎ−ブ
チル４．００ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ド
デシルメルカプタン９．０２ｇとからなる単量体混合物
を添加し、この系の温度を７２℃±２℃に制御しながら
６時間にわたり攪拌を行い、さらに、この系の温度を８
０℃±２℃に制御しながら１２時間にわたり攪拌を行っ
た。系の温度が４０℃以下となるまで冷却して攪拌を停
止した。ポールフィルターによりスケール（異物）を濾
別除去することにより、樹脂微粒子（Ｂ）の分散液（以
下、「ラテックス（１−Ｂ）」という。）を調製した。
このラテックス（１−Ｂ）を構成する樹脂微粒子（Ｂ）
のピーク分子量は３１０，０００、重量平均分子量は１
９０，０００であった。また、この樹脂微粒子（Ｂ）の
重量平均粒径は１３８ｎｍ、ガラス転移温度（Ｔｇ）は
５８℃、軟化点は１２６℃であった。

【０１６２】（iii)トナー粒子の製造：温度センサ、冷
却管、窒素導入装置、櫛形バッフルおよび攪拌翼（アン
カー翼）を備えた内容積１００リットルのステンレス製
の反応釜に、複合ラテックス（１−Ａ）２０．０ｋｇ
と、着色剤分散液（Ｃ−１）０．４ｋｇと、イオン交換
水２０．０ｋｇとを仕込み、この系を室温で攪拌した。
系の温度を４０℃まで加温し、塩化ナトリウム溶液
（Ｎ）２０．０リットルと、イソプロピルアルコール
（関東化学社製）６．００ｋｇと、界面活性剤溶液（Ｓ
−３）１．０リットルとを、この順に添加した。この系
を１０分間放置した後加熱を開始し、６０分間かけて８
５℃まで昇温させ、８５℃±２℃で１時間にわたり攪拌
を行うことにより、複合樹脂微粒子（Ａ）と着色剤微粒
子とを塩析／融着させて着色粒子（コア粒子）を形成し
た。次いで、８５℃±２℃の温度条件下で、ラテックス
（１−Ｂ）５．２ｋｇと、ワックスエマルジョン（数平
均分子量３，０００のポリプロピレンエマルジョン，数
平均一次粒子径：１２０ｎｍ，固形分濃度：２９．９重
量％）３．４１ｋｇとを添加し、さらに、８５℃±２℃
で４．０時間にわたり攪拌を行うことにより、着色粒子
（コア粒子）の表面に、樹脂微粒子（Ｂ）およびポリプ
ロピレン微粒子を塩析／融着させることによって付着さ
せた。

【０１６３】系の温度が４０℃以下となるまで冷却して
攪拌を停止した後、目開き４５μｍのフィルターで凝集
物を濾別除去することにより、トナー粒子の分散液を得
た。次いで、この分散液を減圧濾過してウエットケーキ
（トナー粒子の集合物）を得、これをイオン交換水で洗
浄処理した。洗浄処理されたウエットケーキをヌッチェ
より取り出し、細かく砕きながら全紙パット５枚に広
げ、これにクラフト紙で覆いをかけた後、４０℃の送風
乾燥機で１００時間かけて乾燥することにより、ブロッ
ク状のトナー粒子の集合物を得た。次いで、この集合物
をヘンシェル粉砕機で解砕処理することにより、非球形
状（形状係数の算術平均値：１．９３、形状係数が１．
５〜２．０の粒子の割合：９０個数％）のトナー粒子
（以下、「トナー粒子（１）」という。）を得た。この
ようにして得られたトナー粒子（１）の体積平均粒径は
６．４μｍ、当該トナー粒子（１）を構成する樹脂の重
量平均分子量は５５，０００、当該樹脂のガラス転移温
度（Ｔｇ）は５７℃、当該樹脂の軟化点は１２５℃であ
った。

【０１６４】〔製造例（２）〕着色剤分散液（Ｃ−１）
に代えて着色剤分散液（Ｃ−２）を使用したこと以外は
製造例（１）と同様にして非球形状（形状係数の算術平
均値：１．９４、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割
合：８９個数％）のトナー粒子（以下、「トナー粒子
（２）」という。）を製造した。このようにして得られ
たトナー粒子（２）の体積平均粒径は６．３μｍ、当該
トナー粒子（２）を構成する樹脂の重量平均分子量は５
５，０００、当該樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５７
℃、当該樹脂の軟化点は１２５℃であった。

【０１６５】〔製造例（３）〕着色剤分散液（Ｃ−１）
に代えて着色剤分散液（Ｃ−３）を使用したこと以外は
製造例（１）と同様にして非球形状（形状係数の算術平
均値：１．８８、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割
合：８８個数％）のトナー粒子（以下、「トナー粒子
（３）」という。）を製造した。このようにして得られ
たトナー粒子（３）の体積平均粒径は６．６μｍ、当該
トナー粒子（３）を構成する樹脂の重量平均分子量は５
５，０００、当該樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５７
℃、当該樹脂の軟化点は１２５℃であった。

【０１６６】〔製造例（４）〕着色剤分散液（Ｃ−１）
に代えて着色剤分散液（Ｃ−４）を使用したこと以外は
製造例（１）と同様にして非球形状（形状係数の算術平
均値：１．８６、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割
合：９２個数％）のトナー粒子（以下、「トナー粒子
（４）」という。）を製造した。このようにして得られ
たトナー粒子（４）の体積平均粒径は６．４μｍ、当該
トナー粒子（４）を構成する樹脂の重量平均分子量は５
５，０００、当該樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５７
℃、当該樹脂の軟化点は１２５℃であった。

【０１６７】〔製造例（５）〕温度センサ、冷却管、窒
素導入装置および攪拌翼を備え、ガラスライニング処理
が内面に施された内容積１００リットルの反応釜に、界
面活性剤溶液（Ｓ−１）４．０リットルと、界面活性剤
溶液（Ｓ−２）４．０リットルとを仕込み、この系を室
温で攪拌しながら、イオン交換水４４．０リットルを添
加した後、この系を加熱した。系の温度が７０℃になっ
たところで、開始剤溶液（Ｐ−１）１０．０リットルを
添加し、この系の温度を７２℃±１℃に制御しながら、
スチレン１２．１ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル２．８８
ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカ
プタン９．０２ｇとからなる単量体混合物を添加し、こ
の系の温度を８０℃±１℃に制御しながら６時間にわた
り攪拌を行った。系の温度が４０℃以下となるまで冷却
して攪拌を停止した。ポールフィルターによりスケール
（異物）を濾別除去することにより、樹脂微粒子（Ａ）
の分散液（以下、「ラテックス（５−Ａ）」という。）
を調製した。このラテックス（５−Ａ）を構成する樹脂
微粒子（Ａ）のピーク分子量は１３，０００、重量平均
分子量は１４，０００であった。また、この樹脂微粒子
（Ａ）の重量平均粒径は１１５ｎｍ、ガラス転移温度
（Ｔｇ）は５９℃、軟化点は１３１℃であった。

【０１６８】複合ラテックス（１−Ａ）に代えて、ラテ
ックス（５−Ａ）２０．０ｋｇを使用したこと以外は製
造例（１）と同様にして非球形状（形状係数の算術平均
値：１．９１、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割
合：９０個数％）のトナー粒子（以下、「トナー粒子
（５）」という。）を製造した。このようにして得られ
たトナー粒子（５）の体積平均粒径は６．２μｍ、当該
トナー粒子（５）を構成する樹脂の重量平均分子量は５
３，０００、当該樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５６
℃、当該樹脂の軟化点は１２５℃であった。

【０１６９】〔製造例（６）〕ワックスエマルジョンを
添加しなかったこと以外は製造例（１）と同様にして非
球形状（形状係数の算術平均値：１．９０、形状係数が
１．５〜２．０の粒子の割合：９０個数％）のトナー粒
子（以下、「トナー粒子（６）」という。）を製造し
た。このようにして得られたトナー粒子（６）の体積平
均粒径は６．３μｍ、当該トナー粒子（６）を構成する
樹脂の重量平均分子量は５４，０００、当該樹脂のガラ
ス転移温度（Ｔｇ）は５６℃、当該樹脂の軟化点は１２
５℃であった。

【０１７０】〔製造例（７）〕核を形成するための単量
体混合物（Ｉ）を構成するｔ−ドデシルメルカプタンの
量を３．０ｇに変更したこと以外は製造例（１）（ｉ）
と同様にして複合樹脂微粒子（Ａ）の分散液（以下、
「複合ラテックス（７−Ａ）」という。）を調製した。
この複合ラテックス（７−Ａ）を構成する複合樹脂微粒
子（Ａ）の高分子量樹脂（核）のピーク分子量は３９
０，０００、低分子量樹脂（殻）のピーク分子量は１
１，０００、複合樹脂微粒子（Ａ）の重量平均分子量は
４１，０００であった。また、この複合樹脂微粒子
（Ａ）の重量平均粒径は１２０ｎｍ、ガラス転移温度
（Ｔｇ）は５９℃、軟化点は１２９℃であった。また、
単量体混合物を構成するｔ−ドデシルメルカプタンの量
を３．０ｇに変更したこと以外は製造例（１）（ii）と
同様にして樹脂微粒子（Ｂ）の分散液（以下、「ラテッ
クス（７−Ｂ）」という。）を調製した。このラテック
ス（７−Ｂ）を構成する樹脂微粒子（Ｂ）のピーク分子
量は４２０，０００、重量平均分子量は２３０，０００
であった。また、この樹脂微粒子（Ｂ）の重量平均粒径
は１３０ｎｍ、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５７℃、軟化
点は１３１℃であった。複合ラテックス（１−Ａ）に代
えて複合ラテックス（７−Ａ）２０．０ｋｇを使用し、
ラテックス（１−Ｂ）に代えてラテックス（７−Ｂ）
４．０ｋｇを使用し、８５℃±２℃で４時間の攪拌にか
えて７時間攪拌したこと以外は製造例（１）と同様にし
て非球形状（形状係数の算術平均値：１．６５、形状係
数が１．５〜２．０の粒子の割合：９１個数％）のトナ
ー粒子（以下、「トナー粒子（７）」という。）を製造
した。このようにして得られたトナー粒子（７）の体積
平均粒径は６．１μｍ、当該トナー粒子（７）を構成す
る樹脂の重量平均分子量は６２，０００、当該樹脂のガ
ラス転移温度（Ｔｇ）は５８℃、当該樹脂の軟化点は１
２８℃であった。

【０１７１】〔製造例（８）〕核を形成するための単量
体混合物（Ｉ）中にｔ−ドデシルメルカプタンを含有さ
せなかったこと以外は製造例（１）（ｉ）と同様にして
複合樹脂微粒子（Ａ）の分散液（以下、「複合ラテック
ス（８−Ａ）」という。）を調製した。この複合ラテッ
クス（８−Ａ）を構成する複合樹脂微粒子（Ａ）の高分
子量樹脂（核）のピーク分子量は４５０，０００、低分
子量樹脂（殻）のピーク分子量は１１，０００、複合樹
脂微粒子（Ａ）の重量平均分子量は５１，０００であっ
た。また、この複合樹脂微粒子（Ａ）の重量平均粒径は
１２０ｎｍ、ガラス転移温度（Ｔｇ）は６１℃、軟化点
は１３３℃であった。また、単量体混合物中にｔ−ドデ
シルメルカプタンを含有させなかったこと以外は製造例
（１）（ii）と同様にして樹脂微粒子（Ｂ）の分散液
（以下、「ラテックス（８−Ｂ）」という。）を調製し
た。このラテックス（８−Ｂ）を構成する樹脂微粒子
（Ｂ）のピーク分子量は４９０，０００、重量平均分子
量は２８０，０００であった。また、この樹脂微粒子
（Ｂ）の重量平均粒径は１２０ｎｍ、ガラス転移温度
（Ｔｇ）は５８℃、軟化点は１３１℃であった。複合ラ
テックス（１−Ａ）に代えて複合ラテックス（８−Ａ）
２０．０ｋｇを使用し、ラテックス（１−Ｂ）に代えて
ラテックス（８−Ｂ）４．０ｋｇを使用したこと以外は
製造例（１）と同様にして非球形状（形状係数の算術平
均値：１．９０、形状係数が１．５〜２．０の粒子の割
合：８９個数％）のトナー粒子（以下、「トナー粒子
（８）」という。）を製造した。このようにして得られ
たトナー粒子（８）の体積平均粒径は６．１μｍ、当該
トナー粒子（８）を構成する樹脂の重量平均分子量は１
２１，０００、当該樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５
８℃、当該樹脂の軟化点は１３２℃であった。

【０１７２】〔製造例（９）〕核を形成するための単量
体混合物（Ｉ）を構成するｔ−ドデシルメルカプタンの
量を１８．０４ｇに変更したこと以外は製造例（１）
（ｉ）と同様にして複合樹脂微粒子（Ａ）の分散液（以
下、「複合ラテックス（９−Ａ）」という。）を調製し
た。この複合ラテックス（９−Ａ）を構成する複合樹脂
微粒子（Ａ）の高分子量樹脂（核）のピーク分子量は３
３０，０００、低分子量樹脂（殻）のピーク分子量は１
１，０００、複合樹脂微粒子（Ａ）の重量平均分子量は
３６，０００であった。また、この複合樹脂微粒子
（Ａ）の重量平均粒径は１２０ｎｍ、ガラス転移温度
（Ｔｇ）は５７℃、軟化点は１１９℃であった。複合ラ
テックス（１−Ａ）に代えて複合ラテックス（９−Ａ）
２０．０ｋｇを使用したこと以外は製造例（１）と同様
にして非球形状（形状係数の算術平均値：１．８６、形
状係数が１．５〜２．０の粒子の割合：８８個数％）の
トナー粒子（以下、「トナー粒子（９）」という。）を
製造した。このようにして得られたトナー粒子（９）の
体積平均粒径は６．４μｍ、当該トナー粒子（９）を構
成する樹脂の重量平均分子量は６６，０００、当該樹脂
のガラス転移温度（Ｔｇ）は５７℃、当該樹脂の軟化点
は１２８℃であった。

【０１７３】〔比較製造例（１）〕温度センサ、冷却
管、窒素導入装置、櫛形バッフルおよび攪拌翼（アンカ
ー翼）を備えた内容積１００リットルのステンレス製の
反応釜に、製造例（１）（ｉ）と同様にして得られた複
合ラテックス（１−Ａ）２０．０ｋｇと、着色剤分散液
（Ｃ−１）０．４ｋｇと、イオン交換水２０．０ｋｇと
を仕込み、この系を室温で攪拌した。系の温度を４０℃
まで加温し、塩化ナトリウム溶液（Ｎ）２０．０リット
ルと、イソプロピルアルコール（関東化学社製）６．０
０ｋｇと、界面活性剤溶液（Ｓ−３）１．０リットルと
を、この順に添加した。この系を１０分間放置した後加
熱を開始し、６０分間かけて８５℃まで昇温させ、８５
℃±２℃で１時間にわたり攪拌を行うことにより、複合
樹脂微粒子（Ａ）と着色剤微粒子とを塩析／融着させ
た。系の温度が４０℃以下となるまで冷却して攪拌を停
止した後、製造例（１）と同様にして、凝集物を濾別除
去、分散液の減圧濾過、ウエットケーキの洗浄および乾
燥、並びに集合物の解砕処理を行うことにより、非球形
状（形状係数の算術平均値：２．３１、形状係数が１．
５〜２．０の粒子の割合：２１個数％）のトナー粒子
（以下、「比較用トナー粒子（Ｃ１）」という。）を製
造した。このようにして得られた比較用トナー粒子（Ｃ
１）の体積平均粒径は７．１μｍ、当該比較用トナー粒
子（Ｃ１）を構成する樹脂の重量平均分子量は６９，０
００、当該樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５８℃、当
該樹脂の軟化点は１２１℃であった。

【０１７４】〔比較製造例（２）〕温度センサ、冷却
管、窒素導入装置、櫛形バッフルおよび攪拌翼（アンカ
ー翼）を備えた内容積１００リットルのステンレス製の
反応釜に、製造例（５）と同様にして得られた複合ラテ
ックス（５−Ａ）２０．０ｋｇと、着色剤分散液（Ｃ−
１）０．４ｋｇと、イオン交換水２０．０ｋｇとを仕込
み、この系を室温で攪拌した。系の温度を４０℃まで加
温し、塩化ナトリウム溶液（Ｎ）２０リットルと、イソ
プロピルアルコール（関東化学社製）６．００ｋｇと、
界面活性剤溶液（Ｓ−３）１．０リットルとを、この順
に添加した。この系を１０分間放置した後加熱を開始
し、６０分間かけて８５℃まで昇温させ、８５℃±２℃
で１時間にわたり攪拌を行うことにより、複合樹脂微粒
子（Ａ）と着色剤微粒子とを塩析／融着させた。系の温
度が４０℃以下となるまで冷却して攪拌を停止した後、
製造例（１）と同様にして、凝集物を濾別除去、分散液
の減圧濾過、ウエットケーキの洗浄および乾燥、並びに
集合物の解砕処理を行うことにより、非球形状（形状係
数の算術平均値：２．１０、形状係数が１．５〜２．０
の粒子の割合：３０個数％）のトナー粒子（以下、「比
較用トナー粒子（Ｃ２）」という。）を製造した。この
ようにして得られた比較用トナー粒子（Ｃ２）の体積平
均粒径は６．９μｍ、当該比較用トナー粒子（Ｃ２）を
構成する樹脂の重量平均分子量は１４，０００、当該樹
脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５９℃、当該樹脂の軟化
点は１３１℃であった。

【０１７５】以上の製造例で使用した樹脂微粒子の物
性、着色剤分散液の種類、ワックスエマルジョンの使用
の有無、得られたトナー粒子の体積平均粒径および構成
樹脂の物性を下記表１および表２にまとめて示す。

【０１７６】

【表１】

【０１７７】

【表２】

【０１７８】＜実施例１〜９および比較例１〜２＞製造
例（１）〜（９）で得られたトナー粒子（１）〜（９）
および比較製造例（１）〜（２）で得られた比較用トナ
ー粒子（１）〜（２）の各々に対して、疎水性シリカ微
粒子（一次数平均粒子径＝１２ｎｍ）を１重量％となる
割合で添加することにより、本発明のトナー（１）〜
（９）および比較用トナー（Ｃ１）〜（Ｃ２）を得た。

【０１７９】＜現像剤の調製＞本発明のトナー（１）〜
（９）および比較用トナー（Ｃ１）〜（Ｃ２）の各々
と、フェライト粒子の表面がスチレンアクリル樹脂によ
り被覆されてなる樹脂被覆キャリア（体積平均粒径４５
μｍ）とを、トナー濃度が６重量％となる割合で混合す
ることにより、現像剤（１）〜（９）および比較現像剤
（Ｃ１）〜（Ｃ２）を調製した。

【０１８０】＜実写テスト＞現像剤１〜９および比較現
像剤１〜２の各々について、常温常湿環境下（温度２５
℃，相対湿度５５％）で複写画像を形成する実写テスト
を行うことにより、耐オフセット性、巻き付き防止特性
および複写画像の鮮鋭性について評価した。

【０１８１】ここに、現像剤１〜５および比較現像剤１
についての評価は、コニカ（株）製のカラー複写機「９
０２８」改造機（非接触現像方式）を使用して行った。
感光体としては積層型有機感光体を使用し、感光体表面
の転写残トナーは、ブレードによってクリーニングする
方式を採用した。また、現像条件は下記のように設定し
た。

【０１８２】・感光体表面電位＝−５５０Ｖ ・ＤＣバイアス ＝−２５０Ｖ ・ＡＣバイアス ＝Ｖｐ−ｐ：−５０〜−４５０Ｖ ・交番電界周波数＝１８００Ｈｚ ・Ｄｓｄ ＝３００μｍ ・押圧規制力 ＝１０ｇｆ／ｍｍ ・押圧規制棒 ＝ＳＵＳ４１６（磁性ステンレス製）
／直径３ｍｍ ・現像剤層厚 ＝１５０μｍ ・現像スリーブ ＝２０ｍｍ

【０１８３】また、現像剤６〜９および比較現像剤２に
ついての評価は、コニカ（株）製のデジタル複写機「７
０５０」改造機（接触現像方式）を使用して行った。感
光体としては積層型有機感光体を使用し、感光体表面の
転写残トナーは、ブレードによってクリーニングする方
式を採用した。また、現像条件は下記のように設定し
た。

【０１８４】・感光体表面電位＝−７００Ｖ ・ＤＣバイアス ＝−５００Ｖ ・Ｄｓｄ ＝６００μｍ ・現像剤層規制 ＝磁性Ｈ−Ｃｕｔ方式 ・現像剤層厚 ＝７００μｍ ・現像スリーブ径＝４０ｍｍ

【０１８５】定着方式としては、代表的な接触加熱方式
である熱ロール定着方式を採用した。ここに、熱ローラ
定着器は、ヒータを内蔵する鉄製パイプの外周面を樹脂
被覆した直径３０ｍｍの上ローラ（加熱ローラ）と、シ
リコーンゴム製パイプの外周面を樹脂被覆した直径３０
ｍｍの下ローラ（加圧ローラ）とから構成され、クリー
ニング機構を備えていないものである。なお、上ローラ
および下ローラを被覆する樹脂は、テトラフルオロエチ
レン−パーフルオロアルキルエーテル共重合体である。
定着条件としては、線圧を０．８ｋｇ／ｃｍ、ニップの
幅を４．３ｍｍ、印字の線速度を２５０ｍｍ／ｓｅｃに
設定した。また、画像支持体（転写紙）としては連量が
５５ｋｇの用紙を使用した。

【０１８６】〔評価方法〕 （１）耐オフセット性：上ローラの温度（定着温度）を
１６０℃から２３０℃まで５℃刻みに変化させ、各設定
温度において、画像の先端部（縦方向に先端から３ｍｍ
の部分）に２０ｍｍの幅でベタ黒部を有する原稿を使用
して定着トナー像を形成し、その直後、白紙の転写紙を
同様の条件下で熱ローラ定着器に送って、この転写紙に
おけるトナー汚れ（オフセット現象）の有無を目視によ
り観察し、オフセット発生温度（低温側および高温側）
を測定した。

【０１８７】（２）巻き付き防止特性：上ローラの温度
（定着温度）を１６０℃から２３０℃まで５℃刻みに変
化させ、各設定温度において、前記原稿を使用して定着
トナー像を形成し、当該定着トナーを有する転写紙が上
ローラに巻き付いたときの最低温度（巻き付き発生温
度）を測定した。

【０１８８】（３）複写画像の鮮鋭性（細線再現性）：
１ｍｍあたりに再現できる細線（連続して形成された状
態で判別できる細線）の本数を縦方向および横方向のそ
れぞれについて測定した。なお、この細線再現性は、画
像形成初期および５万回の画像形成時の両方で評価し
た。

【０１８９】以上の結果を下記表３に示す。

【０１９０】

【表３】

【０１９１】

【発明の効果】（１）本発明のトナーは、巻き付き防止
特性に優れている。 （２）本発明のトナーは、耐オフセット性が良好で、定
着装置および画像の汚染を発生させにくい。 （３）本発明のトナーは、帯電量分布がシャープで、鮮
鋭性の良好な可視画像を長期にわたり形成することがで
きる。 （４）本発明の製造方法によれば、耐オフセット性、巻
き付き防止特性および帯電特性に優れたトナーを製造す
ることができる。 （５）本発明の画像形成方法によれば、加熱部材に対す
る画像支持体の巻き付き現象やオフセット現象が発生し
にくく、鮮鋭性に優れた画像を長期にわたる安定して形
成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の画像形成方法に好適に使用できる非接
触現像方式の現像部の概略図である。

【図２】カラー画像形成方法の一例（逐次転写方式）を
示す説明図である。

【図３】カラー画像形成方法の他の例（一括転写方式）
を示す説明図である。

【符号の説明】

１ 感光ドラム（潜像保持体） ２ 除電帯電器 ３ 一次帯電器 ４ 回転式現像機 １０Ａ 転写装置 １０ 転写ドラム １０ａ 導電性基板 １０ｂ 導電性弾性層 １０ｃ 誘電性高抵抗層 １１ レーザーダイオード １２ 高速モーター １３ 多面鏡 １４ レンズ １５ 折り返しミラー １６ 画像露光 １７ 記録材カセット １８ ピックアップローラー ２２ グリッパ ２３ 吸着ローラー ２４ 分離爪 ２５ 定着装置 ２６ クリーニング器 ２７ クリーナー ２８ 除電ローラー ２９ 記録材（転写材） ５１ 感光体 ５２ 現像剤担持体 ５３ 二成分現像剤 ５４ 現像剤層規制部材 ５５ 現像領域 ５６ 現像剤層 ５７ 電源 ５２Ｂ 磁石 ５２Ａ 現像スリーブ ６１ 感光体 ６２ 転写ローラー ６３ 現像部 ６４ 帯電器 ６５ クリーニング部 ６６ クリーニングローラー ６７ クリーニングブレード ６８ バイアスローラー６９ 除電器 ７０ 露光器 ７１ 熱ローラー定着器 ７２ 排紙部 ７３ 記録材（転写材）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 白石 晋一 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内 (72)発明者 河野 誠式 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内 (72)発明者 廣瀬 尚弘 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内 (72)発明者 高際 裕幸 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内 Ｆターム(参考） 2H005 AA01 AA06 AA11 AA15 AB03 AB06 DA06 EA06 FB01 2H077 AD14 AD17 AD36 BA07 EA03 EA14 EA16 GA13

Claims (21)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 低分子量樹脂、高分子量樹脂、着色剤を
   含有するトナーであって、トナー粒子の表面近傍に高分
   子量樹脂が偏在していることを特徴とするトナー。
2. 【請求項２】 低分子量樹脂、高分子量樹脂、着色剤を
   含有するトナーであって、トナー粒子の表面近傍に高分
   子量樹脂からなる樹脂微粒子が偏在していることを特徴
   とするトナー。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載のトナー
   であって、 低分子量樹脂のピーク分子量が１，０００〜３０，００
   ０であり、 高分子量樹脂のピーク分子量が５０，０００〜１，００
   ０，０００であることを特徴とするトナー。
4. 【請求項４】 請求項１乃至請求項３の何れかに記載の
   トナーであって、 トナー粒子の表面近傍に離型剤微粒子が偏在しているこ
   とを特徴とするトナー。
5. 【請求項５】 樹脂および着色剤を含有する着色粒子
   （コア粒子）の表面に、塩析／融着により樹脂微粒子
   （シェル）を付着させて得られるトナー粒子からなるこ
   とを特徴とするトナー。
6. 【請求項６】 樹脂微粒子（Ａ）および着色剤微粒子を
   塩析／融着させて得られる着色粒子（コア粒子）の表面
   に、塩析／融着により樹脂微粒子（Ｂ）を付着させて得
   られるトナー粒子からなることを特徴とするトナー。
7. 【請求項７】 請求項６記載のトナーであって、樹脂微
   粒子（Ａ）の重量平均分子量をＭＡ、樹脂微粒子（Ｂ）
   の重量平均分子量をＭＢとするとき、下記式に示す条件
   を満足することを特徴とするトナー。 式） ＭＡ＜ＭＢ
8. 【請求項８】 請求項６記載のトナーであって、 樹脂微粒子（Ａ）が、ＧＰＣにより測定される分子量分
   布で１，０００〜３０，０００の範囲にピークまたはシ
   ョルダーを有する低分子量樹脂を含有し、 樹脂微粒子（Ｂ）が、ＧＰＣにより測定される分子量分
   布で５０，０００〜１，０００，０００の範囲にピーク
   またはショルダーを有する高分子量樹脂を含有すること
   を特徴とするトナー。
9. 【請求項９】 請求項６記載のトナーであって、 樹脂微粒子（Ａ）が、ＧＰＣにより測定される分子量分
   布で１，０００〜３０，０００の範囲にピークまたはシ
   ョルダーを有する低分子量樹脂と、ＧＰＣにより測定さ
   れる分子量分布で５０，０００〜１，０００，０００の
   範囲にピークまたはショルダーを有する高分子量樹脂と
   を含有し、 樹脂微粒子（Ｂ）が、ＧＰＣにより測定される分子量分
   布で５０，０００〜１，０００，０００の範囲にピーク
   またはショルダーを有する高分子量樹脂を含有すること
   を特徴とするトナー。
10. 【請求項１０】 請求項９記載のトナーであって、 樹脂微粒子（Ａ）が、高分子量樹脂を核とし、低分子量
    樹脂を殻とする複合樹脂微粒子であることを特徴とする
    トナー。
11. 【請求項１１】 請求項９記載のトナーであって、 樹脂微粒子（Ａ）が、高分子量樹脂からなる樹脂微粒子
    の分散液に、重合開始剤と、低分子量樹脂となる単量体
    混合物とを添加し、この系を重合処理することにより得
    られる複合樹脂微粒子であることを特徴とするトナー。
12. 【請求項１２】 請求項５乃至請求項１１の何れかに記
    載のトナーであって、 着色粒子（コア粒子）の表面に、塩析／融着により、樹
    脂微粒子（シェル）とともに離型剤微粒子を付着させて
    得られるトナー粒子からなることを特徴とするトナー。
13. 【請求項１３】 樹脂および着色剤を含有する着色粒子
    （コア粒子）の表面に、塩析／融着により樹脂微粒子
    （シェル）を付着させる工程を含むことを特徴とするト
    ナーの製造方法。
14. 【請求項１４】 樹脂微粒子（Ａ）および着色剤微粒子
    を塩析／融着させて着色粒子（コア粒子）を形成する工
    程と、 得られる着色粒子（コア粒子）の表面に、塩析／融着に
    より樹脂微粒子（Ｂ）を付着させる工程とを含むことを
    特徴とするトナーの製造方法。
15. 【請求項１５】 請求項１４記載のトナーの製造方法で
    あって、樹脂微粒子（Ａ）の重量平均分子量をＭＡ、樹
    脂微粒子（Ｂ）の重量平均分子量をＭＢとするとき、下
    記式に示す条件を満足することを特徴とするトナーの製
    造方法。 式） ＭＡ＜ＭＢ
16. 【請求項１６】 請求項１４記載のトナーの製造方法で
    あって、 樹脂微粒子（Ａ）が、ＧＰＣにより測定される分子量分
    布で１，０００〜３０，０００の範囲にピークまたはシ
    ョルダーを有する低分子量樹脂を含有し、 樹脂微粒子（Ｂ）が、ＧＰＣにより測定される分子量分
    布で５０，０００〜１，０００，０００の範囲にピーク
    またはショルダーを有する高分子量樹脂を含有すること
    を特徴とするトナーの製造方法。
17. 【請求項１７】 請求項１４記載のトナーの製造方法で
    あって、 樹脂微粒子（Ａ）が、ＧＰＣにより測定される分子量分
    布で１，０００〜３０，０００の範囲にピークまたはシ
    ョルダーを有する低分子量樹脂と、ＧＰＣにより測定さ
    れる分子量分布で５０，０００〜１，０００，０００の
    範囲にピークまたはショルダーを有する高分子量樹脂と
    を含有し、 樹脂微粒子（Ｂ）が、ＧＰＣにより測定される分子量分
    布で５０，０００〜１，０００，０００の範囲にピーク
    またはショルダーを有する高分子量樹脂を含有すること
    を特徴とするトナーの製造方法。
18. 【請求項１８】 請求項１７記載のトナーの製造方法で
    あって、 樹脂微粒子（Ａ）が、高分子量樹脂を核とし、低分子量
    樹脂を殻とする複合樹脂微粒子であることを特徴とする
    トナーの製造方法。
19. 【請求項１９】 請求項１７記載のトナーの製造方法で
    あって、 樹脂微粒子（Ａ）が、高分子量樹脂からなる樹脂微粒子
    の分散液に、重合開始剤と、低分子量樹脂となる単量体
    混合物とを添加し、この系を重合処理することにより得
    られる複合樹脂微粒子であることを特徴とするトナーの
    製造方法。
20. 【請求項２０】 請求項１３乃至請求項１９の何れかに
    記載のトナーの製造方法であって、 着色粒子（コア粒子）の表面に、塩析／融着により、樹
    脂微粒子（シェル）とともに離型剤微粒子を付着させる
    工程を含むことを特徴とするトナーの製造方法。
21. 【請求項２１】 接触加熱方式による定着工程を含む画
    像形成方法であって、請求項１乃至請求項１２の何れか
    に記載のトナーを使用することを特徴とする画像形成方
    法。