JP2002131976A - 現像方法、現像装置、画像形成方法、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は現像剤担持体或いは静電潜像担持体
のいずれか一方が弾性を有する現像方法において、現像
剤担持体へのトナー融着が少なく、長期に亘って良好な
画像を形成できる現像方法を提供することであり、該現
像方法を用いた現像装置、画像形成方法、画像形成装置
を提供することである。 【解決手段】 現像剤担持体或いは静電潜像担持体のい
ずれか一方が弾性を有し、且つ現像剤担持体上のトナー
を現像剤担持体に対向して設けられた静電潜像担持体上
に移行させてトナー画像を形成する現像方法において、
前記トナーが少なくとも樹脂、着色剤、離型剤および外
部添加剤を含有し、該外部添加剤の少なくとも１種が平
均粒径０．１〜５．０μｍの有機微粒子の表面に、平均
粒径５〜１００ｎｍの無機微粒子が固着された無機／有
機複合微粒子である現像方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は複写機やプリンター
に用いられる現像方法、現像装置、画像形成方法、及び
画像形成装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】現像スリーブ（以後、現像ローラとも云
う）等の現像剤担持体と感光体ドラム等の静電潜像担持
体との間に所定距離のギャップ（空隙）を確保し、現像
剤担持体上に薄層状に担持した現像剤を上記ギャップ位
置まで搬送し、該ギャップに形成した交番電界により飛
翔させて静電潜像担持体に到達させることにより、該静
電潜像担持体上の静電潜像を現像する、いわゆる飛翔方
式の現像装置は公知である。かかる飛翔方式の現像装置
は、例えば、特公昭６３−１５５８０号公報に記載され
ている。

【０００３】前記ギャップの距離（空隙距離）は適正値
に維持する必要がある。ギャップ距離が大きすぎると濃
度低下という不具合が生じ、小さすぎるとトナーカブリ
という不具合が生ずるためである。

【０００４】このため、現像ローラの両端部にリング状
のスペーサを設けて感光体に当接させることでギャップ
距離を適正値に維持するようにした現像装置が提案され
ている。かかる現像装置では、装置の偏心やローラ（現
像ローラ及び／又は感光体ドラム）の精度不良に起因し
てローラ軸方向の中央部付近でのギャップ距離が適正値
から外れる場合があるが、装置の偏心を無くすためには
各部品に厳しい精度が必要となる。また、ローラの精度
を向上させるためにはローラを硬い材料で構成する必要
があり、設計の自由度が損なわれるばかりでなく、ゴム
等の弾性を有するローラを使用したい場合には適しな
い。感光体ドラムと現像ローラとの軸間距離を所定値と
することにより前記ギャップ距離を所望値に設定する構
成も提供されているが、この構成の場合も、各部品に厳
しい精度が必要となる。

【０００５】上記のような課題を解決するために、先端
縁部が前記現像領域内に位置し且つ前記長手方向と平行
となるように設けられ前記現像剤担持体と該現像剤担持
体に対向される静電潜像担持体との間にて両担持体から
圧接されることにより両担持体間の空隙距離を所定値に
設定する位置決め部材を有するフレキシブル現像スリー
ブおよび押圧規制部材による現像スリーブ上の薄層形成
による現像装置が特開平１１−１８４２４３号で提案さ
れている。しかしながら、この現像方式では現像スリー
ブがフレキシブルであるため、スリーブ上にトナーが融
着しやすく、トナー付着が増大すると、トナー飛翔によ
る現像が妨げられ、トナー融着部分で画像斑と呼ばれる
斑点状の画像欠陥を発生する。特に、トナーとして現像
スリーブ上等で破砕しやすいトナーを用いた場合にこの
ような問題が発生しやすい傾向があった。

【０００６】また、使用するトナーの形状が不揃いであ
る場合には、トナー全体としてスリーブ上に融着しやす
いトナーの割合を多く含有しやすい。又、このようなト
ナーは帯電量分布が広く、弱帯電トナーを多く含むた
め、高温高湿下でのカブリ、転写不良の問題があった。

【０００７】トナーの耐破砕性および現像スリーブへの
耐融着性を改良する方法として、非磁性一成分現像法式
に研磨剤としてチタン酸ストロンチウムを使用する技術
が特開平１１−２１２２９３号に開示されているが、上
記のようなフレキシブル現像スリーブを用いた現像方式
にはいまだ充分ではなかった。

【０００８】又、トナーの耐破砕性および現像スリーブ
への耐融着性に優れたトナーを得るためには、トナー粒
子を構成する樹脂として分子量の高い樹脂を使用する必
要がある。他方、画像支持体（転写紙）に対する良好な
接着性すなわち定着性を確保するためには、当該トナー
粒子を構成する樹脂として分子量の低い樹脂を使用する
必要がある。このような相反する特性を解決したトナー
を用いることが必要である。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
のような問題を解決した新規な現像方法を提供すること
である。即ち、現像剤担持体或いは静電潜像担持体のい
ずれか一方が弾性を有する、或いは現像剤担持体と静電
潜像担持体の間に両担持体間の空隙距離を所定値に設定
する位置決め部材を有する現像方法において、現像剤担
持体へのトナー融着が少なく、長期に亘って良好な画像
を形成できる現像方法を提供することであり、該現像方
法を用いた現像装置、画像形成方法、画像形成装置を提
供することである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、下記構
成のいずれかを採ることにより達成される。

【００１１】１．現像剤担持体或いは静電潜像担持体の
いずれか一方が弾性を有し、且つ現像剤担持体上のトナ
ーを現像剤担持体に対向して設けられた静電潜像担持体
上に移行させてトナー画像を形成する現像方法におい
て、該トナーが樹脂、着色剤、離型剤および外部添加剤
を含有し、該外部添加剤の少なくとも１種が平均粒径
０．１〜５．０μｍの有機微粒子の表面に、平均粒径５
〜１００ｎｍの無機微粒子が固着された無機／有機複合
微粒子であることを特徴とする現像方法。

【００１２】２．現像剤担持体と静電潜像担持体の間の
現像領域に先端縁部が現像剤担持体の長手方向と平行と
なるように設けられ、両担持体から圧接されることによ
り両担持体間の空隙距離を所定値に設定する位置決め部
材を有し、且つ現像剤担持体上のトナーを静電潜像担持
体上に移行させてトナー画像を形成する現像方法におい
て、該トナーが樹脂、着色剤、離型剤および外部添加剤
を含有し、該外部添加剤の少なくとも１種が平均粒径
０．１〜５．０μｍの有機微粒子の表面に、平均粒径５
〜１００ｎｍの無機微粒子が固着された無機／有機複合
微粒子であることを特徴とする現像方法。

【００１３】３．前記現像剤担持体又は静電潜像担持体
のいずれか一方が弾性を有することを特徴とする前記２
に記載の現像方法。

【００１４】４．破砕強度指数が０．１〜０．８である
トナーを用いることを特徴とする前記１〜３のいずれか
１項に記載の現像方法。

【００１５】５．現像剤担持体上のトナーが押圧規制部
材によって搬送量を制御されており、該押圧規制部材の
押圧力が１０Ｎ／ｍ〜１００Ｎ／ｍの範囲であることを
特徴とする前記１〜４のいずれか１項に記載の現像方
法。

【００１６】６．前記トナー画像の形成が現像剤担持体
上のトナーを静電潜像担持体に飛翔させて行われること
を特徴とする前記１〜５のいずれか１項に記載の現像方
法。

【００１７】７．トナー粒子の形状係数の変動係数が１
６％以下で、個数粒度分布における個数変動係数が２７
％以下であるトナーを用いることを特徴とする前記１〜
６のいずれか１項に記載の現像方法。

【００１８】８．形状係数が１．０〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを用
いることを特徴とする前記１〜７のいずれか１項に記載
の現像方法。

【００１９】９．形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを用
いることを特徴とする前記８に記載の現像方法。

【００２０】１０．形状係数が１．２〜１．６の範囲に
あるトナー粒子の割合が６５個数％以上、形状係数の変
動係数が１６％以下であるトナー粒子を用いることを特
徴とする前記９に記載の現像方法。

【００２１】１１．角がないトナー粒子の割合が５０個
数％以上であるトナーを用いることを特徴とする前記１
〜１０のいずれか１項に記載の現像方法。

【００２２】１２．角がないトナー粒子の割合が５０個
数％以上であり、個数粒度分布における個数変動係数が
２７％以下であるトナーを用いることを特徴とする前記
１１に記載の現像方法。

【００２３】１３．トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とす
るとき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．
２３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示
すヒストグラムにおける最頻階級に含まれるトナー粒子
の相対度数（ｍ₁）と、前記最頻階級の次に頻度の高い
階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ₂）との和
（Ｍ）が７０％以上であるトナーを用いることを特徴と
する前記１〜１２のいずれか１項に記載の現像方法。

【００２４】１４．トナー粒子の個数平均粒径が３〜８
μｍであるトナーを用いることを特徴とする前記１〜１
３のいずれか１項に記載の現像方法。

【００２５】１５．重合性単量体を水系媒体中で重合さ
せて得られるトナーを用いることを特徴とする前記１〜
１４のいずれか１項に記載の現像方法。

【００２６】１６．樹脂粒子を水系媒体中で会合させて
得られるトナーを用いることを特徴とする前記１〜１５
のいずれか１項に記載の現像方法。

【００２７】１７．多段重合法により得られる複合樹脂
粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナー
であって、複合樹脂粒子の最外層以外の領域に離型剤が
含有されているトナーを用いることを特徴とする前記１
〜１６のいずれか１項に記載の現像方法。

【００２８】１８．ＧＰＣのピークまたはショルダーが
少なくとも１００，０００〜１，０００，０００と、
１，０００〜５０，０００に存在する樹脂を含有するト
ナーを用いることを特徴とする前記１〜１７のいずれか
１項に記載の現像方法。

【００２９】１９．ＧＰＣのピークまたはショルダーが
少なくとも１００，０００〜１，０００，０００と、２
５，０００〜１００，０００と、１，０００〜２５，０
００に存在する樹脂を含有するトナーを用いることを特
徴とする前記１〜１８のいずれか１項に記載の現像方
法。

【００３０】２０．前記１〜１９のいずれか１項に記載
の現像方法を用いたことを特徴とする現像装置。

【００３１】２１．前記１〜１９のいずれか１項に記載
の現像方法を用いたことを特徴とする画像形成方法。

【００３２】２２．前記２０に記載の現像方法を用いた
ことを特徴とする画像形成装置。２３．転写材の搬送体
に沿って、互いに異なった色のトナー画像が周面に形成
される複数個の静電荷像担持体が配置され、それぞれの
静電荷像担持体に対向して設けられた転写手段により、
転写材に各トナー画像を転写し、カラー画像を形成する
画像形成装置において、該静電荷像担持体の周面に形成
されるトナー画像が前記２０に記載の現像装置を用いて
形成されることを特徴とする画像形成装置。

【００３３】本発明を更に詳しく説明する。本発明の現
像方法に用いられる現像機構について説明する。

【００３４】図１（ａ）は実施の形態の現像装置付近の
構成を示す模式的断面図、（ｂ）は要部詳細図である。
図示のように、現像装置１１０は、現像スリーブ（現像
剤担持体）１１４が感光体ドラム（静電潜像担持体）１
２０と対向するようにして、感光体ドラム１２０の周面
に近接した位置に設けられている。また、現像スリーブ
１１４と感光体ドラム１２０との間には位置決め部材
（０．１ｍｍ厚のポリエステルフィルム）１１６が介挿
されており、これにより、現像スリーブ１１４と感光体
ドラム１２０とのギャップ（空隙）距離Ｄｓを所定値に
設定している。

【００３５】現像装置１１０のホッパ１１２内には、非
磁性一成分トナーが収納されており、スクリューや攪拌
羽根等により現像装置１１０内を搬送されて、現像スリ
ーブ１１４に至る。現像スリーブ１１４に至ったトナー
は、規制部材（例：０．１ｍｍ厚のＳＵＳ（ステンレス
スチール）板）１１５との摩擦により所定の極性に帯電
されて現像スリーブ１１４の周面に薄層状に担持され
る。この薄層の厚みは規制部材１１５の素材や押圧力等
で定まるが、本例では、感光体ドラム１２０の周速度を
１００ｍｍ／ｓｅｃ、現像スリーブ１１４の周速度を２
００ｍｍ／ｓｅｃ、規制部材１１５が現像スリーブ１１
４を押圧する押圧力を約４ｇ／ｍｍとすることにより、
１．５層程度（トナー粒子１．５個分程度の厚み）とし
ている。なお、規制部材１１５との摩擦帯電によりトナ
ーが所定の極性に帯電されて現像スリーブ１１４の周面
上に薄層状に担持されるプロセスは公知であるため説明
は省略する。

【００３６】現像スリーブ１１４は導電性を有するフレ
キシブルな素材（例：肉厚１ｍｍのポリアミド樹脂）を
用いて円筒状（例：直径１７ｍｍ）に構成されている。
現像スリーブ１１４の内部には径が僅かに現像スリーブ
１１４よりも小さい（例：直径１６ｍｍ）駆動ローラ１
１３が収納されており、該駆動ローラ１１３が矢印方向
へ回転すると、該駆動ローラ１１３の外周面と現像スリ
ーブ１１４の内周面との摩擦力で現像スリーブ１１４が
駆動されて同方向へ回転するように構成されている。ま
た、上述のように、現像スリーブ１１４はフレキシブル
であり、且つ、駆動ローラ１１３よりも僅かに径が大き
いため、若干の弛みが存在する。この弛みは、規制部材
１１５と不図示のガイドベルトとによって、感光体ドラ
ム１２０と対向している側に於いて発生するように規制
されている。このため、現像スリーブ１１４からの押圧
力の一部は上記弛みで吸収され、その結果、現像スリー
ブ１１４と感光体ドラム１２０との間に介挿されている
位置決め部材１１６に対して現像スリーブ１１４から加
わる押圧力は、比較的低圧となる。

【００３７】現像スリーブ１１４の周面上に薄層状に担
持されたトナーは、現像スリーブ１１４の回転に伴い搬
送されて、現像領域Ｄａに至る。現像領域Ｄａとは、現
像スリーブ１１４の周面上のトナーが、現像バイアス電
源装置から印加される現像バイアス電圧Ｖｂと交番電圧
とにより形成される電界の作用で、現像スリーブ１１４
の周面から飛翔されてパウダクラウド化され、感光体ド
ラム１２０の周面上の静電潜像を現像する領域である。
この領域は、現像スリーブ１１４と感光体ドラム１２０
のニップ幅Ｄａ内の領域でもある。現像バイアス電源装
置は、現像バイアス電圧Ｖｂの設定値（例：−５００Ｖ
程度）を出力する直流電圧電源と、交番電界（例：Ｖｐ
ｐ２．０ｋＶ，周波数２ｋＨｚ）を形成するための交流
電源装置とから構成されている。交番電界により現像ス
リーブから飛翔されたトナーがパウダクラウド化されて
感光体上の静電潜像を現像するプロセスについては、例
えば、電子写真技術の基礎と応用（電子写真学会編・コ
ロナ社）の１５８頁〜１７０頁に記載されているように
公知であるため、説明は省略する。なお、Ｖｐｐとは交
番電圧波形の振幅の山と谷の差であるピーク・トゥー・
ピーク電圧を意味する。

【００３８】感光体ドラム１２０は、本例では、負帯電
性の有機感光体で構成される表面を有し、図内矢印方向
へ定速回転される光導電性のドラムである。この感光体
ドラム１２０は、不図示の帯電装置により一様な電位
（例：−８００Ｖ程度）に帯電された後、レーザ等の光
学ヘッドにより露光されて電位を減衰される（例：−１
００Ｖ程度）。つまり、静電潜像が形成される。この静
電潜像が上記現像領域Ｄａに至ると、上記の電位減衰部
分に、前述のようにパウダクラウド化されたトナーが付
着して、現像が行われる。

【００３９】位置決め部材１１６は、その先端縁部（図
では下端部）１１６ａが前記現像領域Ｄａ内に位置し、
且つ、該現像領域Ｄａの長手方向と平行になるように、
現像スリーブ１１４と感光体ドラム１２０との間の回転
方向上流側の位置（図では上半部側の位置）に介挿され
ており、現像スリーブ１１４と感光体ドラム１２０から
圧接されている。これにより、現像スリーブ１１４と感
光体ドラム１２０のギャップ距離Ｄｓが所定値に設定さ
れるとともに、先端縁部１１６ａが長手方向に沿って設
けられているため画像幅の全域に渡ってギャップ距離Ｄ
ｓが適正値に設定されている。位置決め部材１１６は、
本例では前述のように０．１ｍｍ厚のポリエステルフィ
ルムが用いられているが、ポリエステルフィルムに限定
されない。トナーの摩擦帯電との兼ね合いを考慮して素
材を選択してもよく、例えば、トナーの帯電極性と逆極
性の帯電系列材料を用いることにより、規制部材１１５
による摩擦帯電を補助もしくは助長するように構成して
もよい。また、２層構造として、現像スリーブ１１４と
接触する面を導電性の素材で構成してトナーの帯電極性
と同極性の電圧を印加することにより、トナーの付着を
防止するとともにトナーの帯電を補助するようにしても
よい。

【００４０】また、位置決め部材１１６は、本例では、
図示のように現像スリーブ１１４と感光体ドラム１２０
の回転の上流側に設けられていて現像領域Ｄａ中の上流
側の部分を遮蔽しているが、下流側に設けて現像領域Ｄ
ａ中の下流側の部分を遮蔽してもよい。本例のように上
流側に設けた場合には、位置決め部材１１６が回転方向
に沿うように設けられるため、現像スリーブ１１４や感
光体ドラム１２０から受ける抵抗が少なくなり、トナー
の飛翔に不具合を生じ難いという効果がある。また、現
像スリーブ１１４と感光体ドラム１２０の少なくとも一
方がフレキシブルもしくは弾性を有する場合でも、ギャ
ップ距離Ｄｓを適正値に設定できる効果がある。

【００４１】次に、位置決め部材１１６の先端縁部１１
６ａの位置と、現像スリーブ１１４〜感光体ドラム１２
０間のギャップ距離Ｄｓと、トナー付着量の関係を説明
する。現像スリーブ１１４の表面からのトナーの飛翔と
パウダクラウド化は、主に、ギャップ距離Ｄｓと、現像
領域の回転方向の幅Ｄａと、現像バイアス電圧Ｖｂとに
よって定まる。また、交番電界を形成する場合であれ
ば、印加電圧波形の振幅差電圧Ｖｐｐも寄与する。飛翔
方式の現像装置を構成する場合、電源側の精度を向上さ
せることは比較的容易であるが、ギャップ距離Ｄｓを安
定して確保することは困難である。このため、本例で
は、位置決め部材１１６を用いている。

【００４２】通常の電圧設定値（感光体ドラム１２０の
帯電電位Ｖｏ，減衰電位Ｖｉ，現像バイアス電位Ｖｂ，
振幅差電圧Ｖｐｐの各設定値）に於けるギャップ距離Ｄ
ｓの適正値は、図２（ａ）の斜線部の範囲（０．１〜
０．２ｍｍ）である。ギャップ距離Ｄｓを上記範囲に設
定することは従来の方式では非常に困難であったが、本
例では、図２（ａ）内の両破線矢印で示される０〜４ｍ
ｍという許容度の大きい範囲がギャップ距離Ｄｓを設定
する際の調整範囲（位置決め部材１１６の先端縁部１１
６ａの調整範囲）となるため、調整が容易である。ここ
で、先端縁部１１６ａの位置は、図１（ａ）に示すよう
に、感光体ドラム１２０の軸芯〜現像スリーブ１１４の
軸芯間を結ぶ仮想線を基準位置とし、該仮想線より上方
を＋方向、下方を−方向として記述している。

【００４３】ギャップ距離Ｄｓは上述のように位置決め
部材１１６によって容易に適正値に設定できるのである
が、この位置決め部材１１６の存在によって現像領域の
一部（図示の例では上側の部分）が遮蔽されてしまう。
このため、感光体ドラム１２０上でのトナー付着量が低
下して現像濃度の低下という不具合を生ずる。十分な印
字画像濃度を得るためには０．７ｍｇ／ｃｍ²以上のト
ナー付着量があればよく、この範囲は、図２（ｂ）中に
斜線部として示される。図２（ｂ）より明らかなよう
に、１．５ｍｍ以上の現像ニップ幅Ｄａを確保すること
で、十分なトナー付着量を得ることができる。

【００４４】このため、位置決め部材１１６の先端縁部
１１６ａの位置を、現像ニップ幅Ｄａが１．５ｍｍ以上
となる範囲（図２（ｃ）中の斜線部の範囲）内に設定す
る必要がある。これは、図２（ｃ）から明らかなように
前記基準位置（仮想線の位置）から１ｍｍ程度下方へ突
出した位置を限度（下限）とする範囲である。なお、本
例では現像スリーブ１１４がフレキシブルであるため十
分な現像ニップ幅を確保できるのであるが、静電潜像担
持体をフレキシブル（弾性を有する）に例えばベルト状
に構成することによっても同様の効果を得ることができ
る。

【００４５】上述の例を種々に変形することが可能であ
る。例えば、交番電界を形成するための振幅電圧差Ｖｐ
ｐとして１００〜３０００Ｖ程度、その周波数として１
００〜１０ｋＨｚ程度、波形として三角波、矩形波を用
いることもできる。また、位置決め部材１１６の厚みと
して０．０１〜０．５ｍｍ程度を用い、上述の交番電界
と組み合わせて用いることもできる。非磁性のトナーに
代えて磁性トナーを用いることもできる。また、フレキ
シブル現像スリーブに代えて現像ローラを用いるととも
に、感光体を弾性を有するように構成することもでき
る。また、位置決め部材１１６を非画像印字領域中に脱
着することで、現像同時清掃装置として使用することも
できる。

【００４６】次に、本発明に用いられるトナーについて
記載する。本発明のトナーは平均粒径０．１〜５．０μ
ｍの有機微粒子の表面に、平均粒径５〜１００ｎｍの無
機微粒子が固着された無機／有機複合微粒子を外部添加
剤（以後、外添剤とも云う）として含有させたトナーで
ある。このようなトナーを本発明の現像剤担持体或いは
静電潜像担持体のいずれか一方が弾性を有する、或いは
現像剤担持体と静電潜像担持体の間に両担持体間の空隙
距離を所定値に設定する位置決め部材を有する現像方法
に適用することにより、現像スリーブ上へのトナーが融
着が防止され、画像欠陥の発生を防止することが出来
る。

【００４７】以下、本発明に用いられる無機／有機複合
微粒子について記載する。無機／有機複合微粒子を構成
する無機微粒子の一次平均粒径は、クリーニング性、研
磨性、耐フィルミング性を向上させる観点から、５〜１
００ｎｍである。なお、無機微粒子の一次平均粒径は、
走査型電子顕微鏡により観察して、画像解析により測定
される個数基準の平均粒径をいう。

【００４８】本発明の無機／有機複合微粒子の抵抗は、
１０⁷〜１０¹³Ω・ｃｍが好ましく、部材への付着力が
適度であることから１０⁸〜１０¹¹Ω・ｃｍが特に好ま
しい。無機／有機複合微粒子の抵抗が１０⁷Ω・ｃｍ未
満では、トナーの電荷をリークさせかぶりの原因とな
る。一方１０¹³Ω・ｃｍより大きいと感光体や中間転写
体等の部材に対し付着力が過多となりフィルミングの原
因となる。抵抗測定の方法は、一定の圧力を加えた条件
で粉体の状態で測定された値を示す。この測定では、常
温常湿環境（２５℃、６０％ＲＨ）で測定された体積固
有抵抗を示す。

【００４９】本発明で測定されるその他の各粒子の抵抗
の測定方法は、温度２０〜２５℃、湿度５０±５％の条
件下で以下に示す方法で行った。

【００５０】図３に示すような装置を用いて各粒子の静
抵抗を測定した。同図において、５１は測定粒子層（試
料層）、５２は絶縁性のパイプ、５３は黄銅製の重り、
５４は黄銅製の底板、５５は抵抗計である。

【００５１】抵抗計の読み値Ｒ（Ω）、試料層の断面積
Ｓ（ｃｍ²）および試料層の厚さｔ（ｃｍ）から次式に
よって静抵抗を求めた。尚、この測定において５００ｇ
／ｃｍ²の荷重が試料層にかけられる。

【００５２】静抵抗（Ω・ｃｍ）＝Ｒ×Ｓ／ｔ 無機微粒子の構成材料としては、酸化ケイ素、酸化チタ
ン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、
酸化セリウム、酸化タングステン、酸化アンチモン、酸
化銅、酸化テルル、酸化マンガン、チタン酸バリウム、
チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、窒化
ケイ素、窒化炭素等が用いられる。特に、１０⁸〜１０
¹¹Ω・ｃｍの抵抗を得るためには、アンチモンドープし
た酸化スズまたは、それをを被覆した、酸化チタン、酸
化珪素、硫酸バリウムまたは、格子欠陥を利用したアン
チモンフリーの酸化スズ、または、それを被覆した、酸
化チタン、酸化珪素、硫酸バリウム粒子が好ましい。

【００５３】無機／有機複合微粒子を構成する有機微粒
子は、アクリル系重合体、スチレン系重合体、スチレン
−アクリル重合体等からなる樹脂粒子であることが好ま
しい。

【００５４】有機微粒子を構成するアクリル系重合体と
しては、アクリル酸もしくはアクリル酸エステル、メタ
クリル酸もしくはメタクリル酸エステルから選ばれる単
量体を重合して得られる単独重合体あるいは共重合体で
ある。かかるアクリル系重合体を得るために用いられる
アクリル系単量体としては、アクリル酸、アクリル酸メ
チル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アク
リル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ
−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ラウリ
ル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステア
リル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニ
ル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸、メタ
クリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プ
ロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブ
チル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシ
ル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘ
キシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニ
ル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸
ジエチルアミノエチル等が挙げられる。

【００５５】上記アクリル系単量体の１種または２種以
上からアクリル系重合体が得られるが、本発明において
は、必要に応じてその他の単量体が１種または２種以上
共重合されたものであってもよい。この場合には、単量
体組成物においてアクリル系単量体を５０質量％以上の
割合で用いることが好ましい。

【００５６】有機微粒子を構成するスチレン系重合体を
得るために用いられるスチレン系単量体としては、スチ
レン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−
メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチ
レン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチ
レン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシ
ルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニ
ルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシ
ルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチ
レン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン
等が挙げられる。

【００５７】上記スチレン系単量体の１種または２種以
上からスチレン系重合体が得られるが、本発明において
は、必要に応じてその他の単量体が１種または２種以上
共重合されたものであってもよい。この場合には、単量
体組成物においてスチレン系単量体を５０質量％以上の
割合で用いることが好ましい。

【００５８】有機微粒子を構成するスチレン／アクリル
系共重合体は、上記アクリル系単量体の１種または２種
以上と上記スチレン系単量体の１種または２種以上とに
より得られるが、必要に応じてその他の単量体が１種ま
たは２種以上共重合されたものであってもよい。この場
合には、単量体組成物において、アクリル系単量体およ
びスチレン系単量体の合計が５０質量％以上の割合で用
いることが好ましい。

【００５９】前記その他の単量体としては、アクリロニ
トリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアク
リル酸もしくはメタクリル酸誘導体、酢酸ビニル、酪酸
ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類、ビニル
メチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエー
テル類、ビニルメチルケトン等のビニルケトン類、ブタ
ジエン、イソプレン等のジエン類、マレイン酸、フマー
ル酸等の不飽和カルボン酸類、その他が挙げられる。特
に、１０⁸〜１０¹¹Ω・ｃｍの抵抗を得るためには、樹
脂粒子の乳化重合後の洗浄工程により、粒子表面の界面
活性剤を適度に残留させた樹脂粒子を使用してもよい。

【００６０】無機／有機複合微粒子を構成する有機微粒
子の平均粒径は、クリーニング性の向上、フィルミング
の防止、摩擦帯電性の安定性の観点から０．１〜５．０
μｍであり、特に０．２〜３．０μｍが好ましい。な
お、有機微粒子の平均粒径は、湿式分散機を備えたレー
ザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」
（シンパテック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定
される体積基準の平均粒径をいう。ただし、測定前に、
有機微粒子数１０ｍｇを界面活性剤と共に水５０ｍｌに
分散させ、その後超音波ホモジナイザー（出力１５０
Ｗ）で発熱による再凝集に注意しながら１〜１０分間分
散させる前処理を行った。

【００６１】無機／有機複合微粒子は、有機微粒子の表
面に、上記特定処理化合物で処理された無機微粒子が固
着されて構成される。ここで固着とは、無機微粒子が有
機微粒子に単に静電気力により付着しているのではな
く、無機微粒子の有機微粒子中に埋め込まれた部分の長
さが５〜９５％である状態をいう。このような状態は、
透過電子顕微鏡または通常の電子顕微鏡により無機／有
機複合微粒子の表面を観察することにより確認すること
ができる。

【００６２】無機微粒子を有機微粒子の表面に固着させ
るに際しては、まず有機微粒子を球形化し、その後に無
機微粒子を有機微粒子の表面に固着させるのが好まし
い。これは、有機微粒子が球形であると、無機微粒子が
均一に固着されるようになって、無機微粒子の遊離が有
効に防止されるからである。

【００６３】有機微粒子を球形化する手段としては、有
機微粒子を熱によっていったん溶融し、その後噴霧造粒
を行う方法、熱溶融した有機微粒子を水中にジェットで
放出して球形化する方法、懸濁重合法あるいは乳化重合
法によって球形の有機微粒子を合成する方法、等が挙げ
られる。

【００６４】有機微粒子の表面に無機微粒子を固着する
手段としては、有機微粒子と無機微粒子とを混合し、そ
の後に熱を加える方法、有機微粒子の表面に無機微粒子
を機械的に固着するいわゆるメカノケミカル法等が用い
られる。具体的には、有機微粒子と無機微粒子とを混合
し、ヘンシェルミキサー、Ｖ型混合機、タービュラーミ
キサー等により撹拌混合を行い、有機微粒子の表面に静
電気力により無機微粒子を付着させ、次いで表面に無機
微粒子が付着した有機微粒子をニロアトマイザー、スプ
レードライヤー等の熱処理装置に導入し、熱を加えて有
機微粒子の表面を軟化させて当該表面に無機微粒子を固
着させる方法、有機微粒子の表面に静電気力により無機
微粒子を付着させた後に、衝撃式粉砕機を改造した機械
的エネルギーを付与することのできる装置、例えばオン
グミル、ハイブリダイザー等の装置を使用して有機微粒
子の表面に無機微粒子を固着させる方法、等が用いられ
る。

【００６５】無機／有機複合微粒子を得るに際して、有
機微粒子に対する無機微粒子の配合量は、有機微粒子の
表面を均一に覆うことができる量であればよい。具体的
には、無機微粒子の比重によって異なるが、トナーのク
リーニング性と帯電性を安定させる観点から有機微粒子
に対して、通常５〜１００質量％、好ましくは５〜８０
質量％の割合で無機微粒子を使用する。

【００６６】以上の無機／有機複合微粒子は着色粒子に
添加混合されてトナーが構成されるが、無機／有機複合
微粒子の配合割合は、着色粒子に対して０．０１〜５．
０質量％が好ましく、特に、０．０１〜２．０質量％が
好ましい。

【００６７】この添加量が少ないと現像スリーブや感光
体上にトナーの付着が発生し、画像欠陥が発生する。一
方、過多であると、現像に悪影響が発生し、例えば濃度
が下がる問題を生ずる可能性がある。

【００６８】無機粒子を構成する材料 無機微粒子を構成する材料には、酸化珪素、酸化チタ
ン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、
酸化セリウム、酸化タングステン、酸化アンチモン、酸
化銅、酸化テルル、酸化マンガン、チタン酸バリウム、
チタン酸化ストロンチウム、チタン酸マグネシウム、窒
化珪素、窒化炭素等がある。

【００６９】特にこれら無機微粒子として好適なものは
酸化チタン、酸化アルミナ、酸化ジルコニウムである。
この理由は、これら材料は表面積が小さく水分の吸着が
少ないためである。

【００７０】無機／有機複合微粒子を構成する無機微粒
子は、疎水処理を施し、特に疎水化度が３０以上のもの
が好ましい。この疎水化度は、メタノールウェッタビリ
ティー法により測定される。

【００７１】無機微粒子の疎水化処理剤としては、チタ
ンカップリング剤、シランカップリング剤、長鎖カルボ
ン酸およびその金属塩、界面活性剤等が用いられる。特
に好ましくは前記一般式（１）の化合物である。

【００７２】次に、本発明に用いられる上記外添剤以外
のトナー構成について記載する。以下に、本発明に好ま
しく用いられる複合樹脂粒子を塩析／融着させたトナー
の定義を記載する。 〈定義〉 （１）本発明のトナーを構成する「複合樹脂粒子」と
は、樹脂からなる核粒子の表面を覆うように、当該核粒
子を形成する樹脂とは分子量および／または組成の異な
る樹脂からなる１または２以上の被覆層が形成されてい
る多層構造の樹脂粒子をいうものとする。

【００７３】また、複合樹脂粒子の「中心部（核）」と
は、複合樹脂粒子を構成する「核粒子」をいう。

【００７４】また、複合樹脂粒子の「外層（殻）」と
は、複合樹脂粒子を構成する「１または２以上の被覆
層」のうち最外層をいう。

【００７５】また、複合樹脂粒子の「中間層」とは、中
心部（核）と外層（殻）の間に形成される被覆層をいう
ものとする。

【００７６】複合樹脂粒子の分子量分布は単分散ではな
く、また、複合樹脂粒子は、通常、その中心部（核）か
ら外層（殻）にかけて分子量勾配を有している。 （２）本発明において、複合樹脂粒子を得るための「多
段重合法」とは、単量体（ｎ）を重合処理（第ｎ段）し
て得られた樹脂粒子（ｎ）の存在下に、単量体（ｎ＋
１）を重合処理（第ｎ＋１段）して、当該樹脂粒子
（ｎ）の表面に、単量体（ｎ＋１）の重合体（樹脂粒子
（ｎ）の構成樹脂とは分散および／または組成の異なる
樹脂）からなる被覆層（ｎ＋１）を形成する方法をいう
ものとする。

【００７７】ここに、樹脂粒子（ｎ）が核粒子である場
合（ｎ＝１）には、「二段重合法」となり、樹脂粒子
（ｎ）が複合樹脂粒子である場合（ｎ≧２）には、三段
以上の多段重合法となる。 （３）本発明において、「塩析／融着」とは、塩析（粒
子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）とが同時に起こ
ること、または、塩析と融着とを順次、或いは同時に起
こさせる行為をいう。

【００７８】塩析と融着とを同時に行わせるためには、
複合樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）
以上の温度条件下において粒子（複合樹脂粒子、着色剤
粒子）を凝集させる必要がある。 （４）本発明において、「破砕強度指数」とは、トナー
粒子の破砕されやすさを示す指標であって、具体的に
は、下記の方法により求められる指数をいう。 （方法）トナー（試料）３０ｇと、ガラスビーズ「ＧＢ
５０３Ｍ」（東芝バロティーニ社製，粒子径：２ｍｍ）
１００ｇとを２リットルのポリエチレンポットに入れ、
タービュラーミキサーにより６０秒間混合攪拌した後、
３３０メッシュの試験篩でガラスビーズを分離除去す
る。

【００７９】そして、混合攪拌前後において、全トナー
粒子中における２〜４μｍの小粒子の個数割合（％）を
測定し、下記の式により算出する。

【００８０】破砕強度指数＝（Ｎ−Ｎ₀）／６０ （式中、Ｎは、混合攪拌後における２〜４μｍの小粒子
の個数％であり、Ｎ₀は、混合攪拌前における２〜４μ
ｍの小粒子の個数％である。） なお、「小粒子の個数％」は、コールターマルチサイザ
ーを用いて測定された値である。具体的には、コールタ
ーマルチサイザーを用い、粒度分布を出力するインター
フェース（日科機製）、パーソナルコンピューターを接
続して使用する。前記コールターマルチサイザーにおけ
るアパーチャーとしては１００μｍのものを用いて、２
μｍ以上（例えば２〜４０μｍ）のトナーの体積分布を
測定して算出した。

【００８１】多段重合法によって得られる複合樹脂粒子
はその組成および／または分子量が異なる複数の樹脂が
存在することになり、当該複合樹脂粒子と着色剤粒子と
を塩析／融着させることにより得られるトナーは、トナ
ー粒子間において、組成・分子量・表面特性のバラツキ
がきわめて小さい。

【００８２】このようなトナー粒子が複数の樹脂組成・
分子量から構成されているトナーは破砕強度の高く、本
発明の現像剤担持体或いは静電潜像担持体のいずれか一
方が弾性を有する、或いは現像剤担持体と静電潜像担持
体の間に両担持体間の空隙距離を所定値に設定する位置
決め部材を有する現像方法に適用することにより、現像
スリーブ上へのトナーが融着が防止され、画像欠陥の発
生を防止することが出来る。

【００８３】〈複合樹脂粒子〉本発明のトナーを得るた
めの複合樹脂粒子としては、（１）高分子量樹脂から形
成される中心部（核）と、低分子量樹脂から形成される
外層（殻）とを有し、前記中心部（核）に離型剤が含有
されている複合樹脂粒子、（２）高分子量樹脂から形成
される中心部（核）と、中間分子量樹脂から形成される
１または２以上の中間層と、低分子量樹脂から形成され
る外層（殻）とを有し、前記中間層の少なくとも１の層
に離型剤が含有されている複合樹脂粒子、（３）高分子
量樹脂から形成される中心部（核）と、低分子量樹脂か
ら形成される外層（殻）とを有し、前記中心部（核）に
結晶性ポリエステルが含有されている複合樹脂粒子、
（４）高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、中
間分子量樹脂から形成される１または２以上の中間層
と、低分子量樹脂から形成される外層（殻）とを有し、
前記中間層の少なくとも１の層に結晶性ポリエステルが
含有されている複合樹脂粒子を挙げることができる。

【００８４】上記のような複合樹脂粒子を塩析／融着す
ることにより、本発明のトナー中に、高分子量樹脂およ
び低分子量樹脂を導入することができる。

【００８５】ここに、複合樹脂粒子の中心部（核）を構
成する「高分子量樹脂」は、ＧＰＣにより測定される分
子量分布において、１００，０００〜１，０００，００
０の範囲にピークまたはショルダーを有する樹脂であ
り、１２０，０００〜５００，０００の範囲にピークま
たはショルダーを有するものであることが好ましい。

【００８６】かかる高分子量樹脂を導入することによ
り、得られるトナーに十分な内部凝集力（高温時の耐オ
フセット性）を付与することができる。

【００８７】また、複合樹脂粒子の外層（殻）を構成す
る「低分子量樹脂」は、ＧＰＣにより測定される分子量
分布において、１，０００〜５０，０００の範囲にピー
クまたはショルダーを有する樹脂であり、３，０００〜
２０，０００の範囲にピークまたはショルダーを有する
ものであることが好ましい。

【００８８】かかる低分子量樹脂を導入することによ
り、得られるトナーに優れた定着性（画像支持体に対す
る接着力）を付与することができる。

【００８９】複合樹脂粒子の中間層を構成する「中間分
子量樹脂」は、ＧＰＣにより測定される分子量分布にお
いて、２５，０００〜１５０，０００の範囲にピークま
たはショルダーを有する樹脂であり、１の複合樹脂粒子
の中間層を構成する中間分子量樹脂のピーク分子量は、
当該複合樹脂粒子の中心部（核）を構成する高分子量樹
脂のピーク分子量と、当該複合樹脂粒子の外層（殻）を
構成する低分子量樹脂のピーク分子量との間に存在する
ことが必要とされる。

【００９０】これにより、当該複合樹脂粒子の中心部
（核）と、外層（殻）との間に分子量勾配が形成され
る。

【００９１】本発明のトナーを構成する樹脂の分子量分
布は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ
ー）を使用して測定されたスチレン換算の分子量であ
る。

【００９２】ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法とし
ては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍ
ｇ）に対してＴＨＦを１ｍｌ加え、室温にてマグネチッ
クスターラなどを用いて攪拌を行って十分に溶解させ
る。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメン
ブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入する。

【００９３】ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカ
ラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、
１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定
する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組
み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工
社製のＳｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１，８０２，
８０３，８０４，８０５，８０６，８０７の組合せや、
東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００
Ｈ、Ｇ３０００Ｈ、Ｇ４０００Ｈ、Ｇ５０００Ｈ、Ｇ６
０００Ｈ、Ｇ７０００Ｈ、ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍ
ｎの組合せなどを挙げることができる。また、検出器と
しては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）またはＵＶ検出器
を用いることが好ましい。試料の分子量測定では、試料
の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を
用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用
のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。

【００９４】本発明のトナーを構成する複合樹脂粒子を
得るための重合性単量体としては、ラジカル重合性単量
体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用す
ることができる。また、「酸性基を有するラジカル重合
性単量体」および「塩基性基を有するラジカル重合性単
量体」から選ばれた少なくとも１種類の単量体を使用す
ることが好ましい。 （１）ラジカル重合性単量体：ラジカル重合性単量体と
しては特に限定されるものではなく、要求される特性に
応じて、従来公知の単量体を１種または２種以上を組み
合わせて用いることができる。

【００９５】かかるラジカル重合性単量体としては、芳
香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単
量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量
体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、
ハロゲン化オレフィン系単量体等を挙げることができ
る。

【００９６】芳香族系ビニル単量体としては、例えばス
チレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ
−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニ
ルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルス
チレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチル
スチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルス
チレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチル
スチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単
量体およびその誘導体が挙げられる。

【００９７】（メタ）アクリル酸エステル系単量体とし
ては、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、ア
クリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、ア
クリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチル
ヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミ
ノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタ
クリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチル
アミノエチル等が挙げられる。

【００９８】ビニルエステル系単量体としては、例えば
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
が挙げられる。

【００９９】ビニルエーテル系単量体としては、例えば
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニル
イソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げ
られる。

【０１００】モノオレフィン系単量体としては、例えば
エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１
−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられ
る。

【０１０１】ジオレフィン系単量体としては、例えばブ
タジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

【０１０２】ハロゲン化オレフィン系単量体としては、
例えば塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙
げられる。 （２）架橋剤：トナーの特性を改良するための架橋剤と
して、ラジカル重合性架橋剤を添加してもよい。かかる
ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジ
ビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリ
コールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリ
レート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フ
タル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有する化合物
が挙げられる。

【０１０３】使用する単量体（単量体混合物）に占める
ラジカル重合性架橋剤の割合としては０．１〜１０質量
％であることが好ましい。 （３）酸性基を有するラジカル重合性単量体：酸性基を
有するラジカル重合性単量体としては、アクリル酸、メ
タクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケ
イ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モ
ノオクチルエステル等のカルボン酸基含有単量体；スチ
レンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホ
コハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単量体が挙げら
れる。

【０１０４】酸性基を有するラジカル重合性単量体の全
部または一部は、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金
属塩またはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造
であってもよい。

【０１０５】使用する単量体（単量体混合物）に占める
酸性基を有するラジカル重合性単量体の割合としては
０．１〜２０質量％であることが好ましく、更に好まし
くは０．１〜１５質量％である。 （４）塩基性基を有するラジカル重合性単量体：塩基性
基を有するラジカル重合性単量体としては、第１級アミ
ン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム
塩等のアミン系化合物を挙げることができる。かかるア
ミン系化合物の具体例としては、ジメチルアミノエチル
アクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、
ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエ
チルメタクリレート、およびこれらの第４級アンモニウ
ム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−
ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチル
アンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリル
アミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジル
アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタク
リルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニル
ピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジ
ニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリ
ド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、
Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げ
ることができる。

【０１０６】使用する単量体（単量体混合物）に占める
塩基性基を有するラジカル重合性単量体の割合としては
０．１〜２０質量％であることが好ましく、更に好まし
くは０．１〜１５質量％である。 〔連鎖移動剤〕複合樹脂粒子を構成する樹脂の分子量を
調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移
動剤を用いることができる。

【０１０７】連鎖移動剤としては、特に限定されるもの
ではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメル
カプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカ
プタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エ
ステル、ターピノーレン、四臭化炭素およびα−メチル
スチレンダイマー等が使用される。 〔重合開始剤〕複合樹脂粒子を得るためのラジカル重合
開始剤は、水溶性のラジカル重合開始剤であれば適宜使
用することができる。

【０１０８】ラジカル重合開始剤の具体例としては、例
えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム
等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉
草酸およびその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノ
プロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられ
る。

【０１０９】さらに、上記のラジカル性重合開始剤は、
必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤と
することができる。レドックス系開始剤を用いることに
より、重合活性が上昇して重合温度の低下が図れ、更に
重合時間の短縮が期待できる。

【０１１０】重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生
成温度以上であれば特に限定されないが、例えば５０〜
９０℃の範囲とされる。但し、過酸化水素と還元剤（ア
スコルビン酸等）との組合せなどの常温開始の重合開始
剤を用いることにより、室温またはそれ以上の温度で重
合することも可能である。 〔界面活性剤〕前述のラジカル重合性単量体を使用して
重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中
に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することの
できる界面活性剤としては特に限定されるものでは無い
が、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として
挙げることができる。

【０１１１】イオン性界面活性剤としては、スルホン酸
塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリール
アルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−
ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−ア
ミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オ
ルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、
２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−
４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン
酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナト
リウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫
酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩
（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプ
リン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸
ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシ
ウム等）が挙げられる。

【０１１２】また、ノニオン性界面活性剤も使用するこ
とができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポ
リプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドと
ポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレング
リコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノー
ルポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレン
グリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオ
キサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げるこ
とができる。

【０１１３】複合樹脂粒子の重量平均粒径（分散粒子
径）は、１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好まし
く、更に好ましくは３０〜３００ｎｍの範囲とされる。

【０１１４】この重量平均粒径は、電気泳動光散乱光度
計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定さ
れた値である。

【０１１５】本発明のトナーを構成する樹脂成分（複合
樹脂粒子により導入される樹脂）のガラス転移温度（Ｔ
ｇ）は４８〜７４℃の範囲にあることが好ましく、さら
に好ましくは５２〜６５℃である。

【０１１６】また、当該樹脂成分の軟化点は９５〜１４
０℃の範囲にあることが好ましい。ここで、樹脂成分の
ガラス転移点（Ｔｇ）とは、ＤＳＣにて測定された値を
いい、ベースラインと吸熱ピークの傾きとの交点をガラ
ス転移点とする。具体的には、示差走査熱量計を用い、
１００℃まで昇温しその温度にて３分間放置した後に降
下温度１０℃／ｍｉｎで室温まで冷却する。次いで、こ
のサンプルを昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際に、
ガラス転移点以下のベースラインの延長線と、ピークの
立ち上がり部分からピークの頂点までの間での最大傾斜
を示す接線との交点をガラス転移点として示す。

【０１１７】ここに、測定装置としては、パーキンエル
マー社製のＤＳＣ−７等を使用することができる。

【０１１８】また、樹脂成分の軟化点とは、フローテス
ターを使用して測定された値をいう。具体的には、フロ
ーテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製作所製）を用
い、ダイスの細孔の径１ｍｍ、長さ１ｍｍ、荷重２０ｋ
ｇ／ｃｍ²、昇温速度６℃／ｍｉｎの条件下で１ｃｍ³の
試料を溶融流出させたときの流出開始点から流出終了点
の高さの１／２に相当する温度を軟化点として示す。 〈離型剤〉本発明のトナーは、最外層以外の領域（中心
部または中間層）に離型剤を含有する複合樹脂粒子と、
着色剤粒子とを塩析／融着させて得られる会合型のトナ
ー粒子が好ましい。

【０１１９】本発明のトナーを構成する離型剤として
は、種々の公知のもので、かつ水中に分散することがで
きるものを例示することができる。具体的には、ポリプ
ロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系ワックス、こ
れらオレフィン系ワックスの変性物、カルナウバワック
スやライスワックス等の天然ワックス、脂肪酸ビスアミ
ドなどのアミド系ワックスなどを挙げることができる。

【０１２０】本発明のトナーを構成する好適な離型剤と
して、下記一般式（１）で示される結晶性のエステル化
合物（以下、「特定のエステル化合物」という。）から
なるものを挙げることができる。

【０１２１】一般式（１）：Ｒ₁−（ＯＣＯ−Ｒ₂）_n （式中、Ｒ₁およびＲ₂は、それぞれ、置換基を有してい
てもよい炭素数が１〜４０の炭化水素基を示し、ｎは１
〜４の整数である。） 〈特定のエステル化合物〉エステル化合物を示す一般式
（１）において、Ｒ₁およびＲ₂は、それぞれ、置換基を
有していてもよい炭化水素基を示す。

【０１２２】炭化水素基Ｒ₁の炭素数は１〜４０とさ
れ、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされ
る。

【０１２３】炭化水素基Ｒ₂の炭素数は１〜４０とさ
れ、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６
とされる。

【０１２４】また、一般式（１）において、ｎは１〜４
の整数とされ、好ましくは２〜４、さらに好ましくは３
〜４、特に好ましくは４とされる。

【０１２５】特定のエステル化合物は、アルコールとカ
ルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成することが
できる。

【０１２６】特定のエステル化合物の具体例としては、
下記式１）〜２６）に示す化合物を例示することができ
る。

【０１２７】

【化１】

【０１２８】

【化２】

【０１２９】〈離型剤の含有割合〉本発明のトナーを構
成する離型剤の含有割合としては、通常１〜３０質量％
が好ましく、さらに好ましくは２〜２０質量％、更に好
ましくは３〜１５質量％である。 〈複合樹脂粒子における離型剤の含有領域〉本発明のト
ナーにおいて、これを構成する複合樹脂粒子における離
型剤は、当該複合樹脂粒子の最外層以外の領域（中心部
または中間層）に含有される。

【０１３０】このように、複合樹脂粒子の最外層には、
粒子間接着力を低下させる離型剤が含有されていないの
で、当該複合樹脂粒子同士は、塩析／融着工程において
強固に接着し、破砕強度の高い融着粒子が形成される。 〈結晶性ポリエステル〉本発明のトナーは、最外層以外
の領域（中心部または中間層）に結晶性ポリエステルを
含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させて
得られる会合型のトナー粒子が好ましい。

【０１３１】ここに、樹脂粒子中に含有される結晶性ポ
リエステルは、当該樹脂粒子を融着させて得られるトナ
ーに良好な定着性（画像支持体に対する接着性）を付与
する化合物である。 〈結晶性ポリエステルの物性〉かかる結晶性ポリエステ
ルの融点は５０〜１３０℃であることが好ましく、更に
好ましくは６０〜１２０℃とされる。

【０１３２】５０〜１３０℃の範囲に融点を有する結晶
性ポリエステルによれば、得られるトナーにおいて、そ
の全体の溶融粘度を下げることが可能となり、紙等に対
する接着性の向上を図ることができる。しかも、当該結
晶性ポリエステルが存在しても、高温側の弾性率が好ま
しい範囲に維持されるため、良好な耐オフセット性が発
揮される。結晶性ポリエステルの融点が５０℃未満の場
合には、定着性自体は向上するものの、保存性が低下し
実用性に問題を生じる。一方、融点が１３０℃を超える
場合には、溶融開始温度が高くなるために、定着性の向
上に対する寄与が低く、定着性改良の効果発揮が少なく
なる。

【０１３３】ここに、結晶性ポリエステルの融点とは、
示差熱量分析装置（ＤＳＣ）にて測定された値をいう。
具体的には、０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎの条
件で昇温（第一昇温過程）したときに測定される吸熱ピ
ークの最大ピークを示す温度を融点とする。そして、こ
の融点は、後述する「ＤＳＣによる第一昇温過程での吸
熱ピーク（Ｐ１）」と一致する。

【０１３４】融点の具体的な測定装置としては、パーキ
ンエルマー社製のＤＳＣ−７等を挙げることができる。

【０１３５】結晶性ポリエステルの数平均分子量は１，
５００〜１５，０００であることが好ましく、更に好ま
しくは２，０００〜１０，０００とされる。

【０１３６】１，５００〜１５，０００の範囲に数平均
分子量を有する結晶性ポリエステルによれば、得られる
トナーにおいて、その全体の溶融粘度低下を発揮させる
ための結着樹脂（無定形高分子）との溶融状態での相溶
性が向上され、より低温側での定着性が向上する。この
数平均分子量が１，５００未満の場合では、結晶性ポリ
エステルの溶融粘度が過度に低くなり、却って相溶状態
が不均一になりやすく、定着性を向上することができに
くくなる。一方、数平均分子量が１５，０００を超える
場合には、結晶性ポリエステルの溶融に時間がかかり、
この場合でも相溶状態が不均一になるために、定着性の
向上効果が低くなってしまう。

【０１３７】ここに、結晶性ポリエステルの数平均分子
量とは、下記の条件に従って測定された分子量から求め
られる値をいう。 （条件） ・使用機種：「ＬＣ−６Ａ」（島津製作所社製） ・カラム ：「ウルトラスタイラジェルＰｌｕｓ」 ・分析温度：６０℃ ・溶媒 ：ｍ−クレゾール／クロロベンゼン＝３／１
（体積比） ・検量線 ：標準ポリスチレン検量線 結晶性ポリエステルの溶融粘度（融点＋２０℃での溶融
粘度）は３００ｄＰａ・ｓ以下であることが好ましく、
更に好ましくは２５０ｄＰａ・ｓ以下とされる。

【０１３８】溶融粘度が３００ｄＰａ・ｓ以下である結
晶性ポリエステルによれば、得られるトナーにおいて、
結着樹脂を含めた全体の溶融粘度を下げることが可能に
なり、定着性が向上する。この溶融粘度が３００ｄＰａ
・ｓを超える場合には、全体の溶融粘度が高くなるため
に、定着性の向上効果が低くなってしまう。

【０１３９】ここに、結晶性ポリエステルの溶融粘度
（融点＋２０℃での溶融粘度）とは、コーンプレート粘
度計で測定された値をいう。

【０１４０】結晶性ポリエステルのＧＰＣでのピーク分
子量は６，０００〜５０，０００とされる。

【０１４１】結晶性ポリエステルは、ＤＳＣによる第一
昇温過程での吸熱ピーク（Ｐ₁）が５０〜１３０℃、特
に６０〜１２０℃に存在することが好ましい。

【０１４２】また、結晶性ポリエステルは、ＤＳＣによ
る第一冷却過程での発熱ピーク（Ｐ ₂）が３０〜１１０
℃、特に４０〜１２０℃に存在することが好ましい。

【０１４３】ここに、吸熱ピーク（Ｐ₁）と、発熱ピー
ク（Ｐ₂）とは、Ｐ₁≧Ｐ₂の関係が成立する。温度差
（Ｐ₁−Ｐ₂）は、特に制限されるものではないが、５０
℃以下であることが好ましい。

【０１４４】上記のような熱的特性を有する結晶性ポリ
エステルを含有させることにより、優れたオフセット防
止効果（広い定着可能温度域）および優れた定着性（高
い定着率）を発揮させることができる。

【０１４５】本発明の効果を発揮させるためには、結着
樹脂と結晶性ポリエステルとが互いに独立した状態で存
在していることが好ましい。すなわち、結晶性ポリエス
テルはシャープに溶解し、その溶融した状態で結着樹脂
を溶解する作用が働き、結果としてトナー全体の溶融粘
度を下げることができ、定着性を向上することができる
ものである。また、互いに独立して存在することによ
り、高温側での弾性率の低下を抑えることが可能となる
ため、耐オフセット性も損なうことがない。

【０１４６】吸熱ピーク（Ｐ₁）が５０℃未満に存在す
る場合には、融解温度が低いために、定着性は向上する
ものの、耐オフセット性および保存安定性が低下する。

【０１４７】また、吸熱ピーク（Ｐ₁）が１３０℃を超
える範囲に存在する場合には、融解温度が高いために、
結着樹脂との溶解温度が高くなり、結果として定着性の
向上を図ることができない。

【０１４８】再結晶化の状態を示す発熱ピーク（Ｐ₂）
が３０℃未満に存在する場合には、かなり低い温度まで
冷却しないと再結晶化することができず、そのような物
質は、結晶性が低い状態でトナー中に存在することにな
り、定着性の向上に寄与することができない。

【０１４９】また、発熱ピーク（Ｐ₂）が１１０℃を超
える範囲に存在する場合には、再結晶化する温度が高過
ぎて、いわゆる溶融温度も高くなり、低温定着性が損な
われる。

【０１５０】吸熱ピーク（Ｐ₁）および発熱ピーク
（Ｐ₂）は、示差熱量分析装置（ＤＳＣ）により測定さ
れる。昇温・冷却条件としては、０℃にて１分間放置し
た後、１０℃／ｍｉｎの条件で２００℃まで昇温し、そ
の際に測定される最大の吸熱ピークを示す温度をＰ₁と
する。その後、２００℃にて１分間放置後、１０℃／ｍ
ｉｎの条件で降温し、その際に測定される最大の発熱ピ
ークを示す温度をＰ₂とする。具体的な測定装置として
は、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７等を挙げること
ができる。 〈結晶性ポリエステルの構成成分〉結晶性ポリエステル
としては、脂肪族ジオールと、脂肪族ジカルボン酸（酸
無水物および酸塩化物を含む）とを反応させて得られる
ポリエステルが好ましい。

【０１５１】結晶性ポリエステルを得るために使用され
るジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレン
グリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピ
レングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，
４−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、ネオペ
ンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，
６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオー
ル、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレ
ングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレ
ングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフ
ェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノー
ルＡ等を挙げることができる。

【０１５２】結晶性ポリエステルを得るために使用され
るジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク
酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン
酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマール
酸、シトラコ酸、イタコン酸、グルタコ酸、ｎ−ドデシ
ルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコ
ハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク
酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物あるい
は酸塩化物を挙げることができる。

【０１５３】特に好ましい結晶性ポリエステルとして
は、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸
とを反応して得られるポリエステル、１，６−ヘキサン
ジオールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステ
ル、エチレングリコールとコハク酸とを反応して得られ
るポリエステル、エチレングリコールとセバシン酸とを
反応して得られるポリエステル、１，４−ブタンジオー
ルとコハク酸とを反応して得られるポリエステルを挙げ
ることができ、これらのうち、１，４−シクロヘキサン
ジメタノールとアジピン酸とを反応して得られるポリエ
ステルが最も好ましい。 〈結晶性ポリエステルの含有割合〉本発明のトナーにお
ける結晶性ポリエステルの含有割合としては、通常２〜
２５質量％とされ、好ましくは５〜２０質量％、更に好
ましくは８〜１５質量％とされる。 〈複合樹脂粒子における結晶性ポリエステルの含有領
域〉本発明のトナーにおいて、これを構成する複合樹脂
粒子における結晶性ポリエステルは、当該複合樹脂粒子
の最外層以外の領域（中心部または中間層）に含有され
る。

【０１５４】複合樹脂粒子における結晶性ポリエステル
は、当該複合樹脂粒子の最外層以外の領域（中心部また
は中間層）に含有される。

【０１５５】このように、複合樹脂粒子の最外層には、
粒子間接着力を低下させる結晶性ポリエステルが含有さ
れていないので、当該複合樹脂粒子同士は、塩析／融着
工程において強固に接着し、破砕強度の高い融着粒子が
形成される。 〈着色剤〉本発明のトナーは、上記の複合樹脂粒子と、
着色剤粒子とを塩析／融着して得られる。

【０１５６】本発明のトナーを構成する着色剤（複合樹
脂粒子との塩析／融着に供される着色剤粒子）として
は、各種の無機顔料、有機顔料、染料を挙げることがで
きる。

【０１５７】無機顔料としては、従来公知のものを用い
ることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。

【０１５８】黒色の顔料としては、例えば、ファーネス
ブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、
サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラッ
ク、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いら
れる。

【０１５９】これらの無機顔料は所望に応じて単独また
は複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加
量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは
３〜１５質量％が選択される。

【０１６０】磁性トナーとして使用する際には、前述の
マグネタイトを添加することができる。この場合には所
定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６
０質量％添加することが好ましい。

【０１６１】有機顔料及び染料としても従来公知のもの
を用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以
下に例示する。

【０１６２】マゼンタまたはレッド用の顔料としては、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッ
ド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメン
トレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメン
トレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：
１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッ
ド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げら
れる。

【０１６３】オレンジまたはイエロー用の顔料として
は、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメント
イエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．
Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエ
ロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．
ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロ
ー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．
Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイ
エロー１５６等が挙げられる。

【０１６４】グリーンまたはシアン用の顔料としては、
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられ
る。

【０１６５】また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレ
ッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、
同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、
同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同
１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソル
ベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、
同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用い
る事ができる。

【０１６６】これらの有機顔料及び染料は所望に応じて
単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔
料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好
ましくは３〜１５質量％が選択される。

【０１６７】本発明のトナーを構成する着色剤（着色剤
粒子）は、表面改質されていてもよい。ここに、表面改
質剤としては、従来公知のものを使用することができ、
具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング
剤、アルミニウムカップリング剤等を好ましく用いるこ
とができる。

【０１６８】シランカップリング剤としては、メチルト
リメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチ
ルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシ
ラン等のアルコキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン
等のシロキサン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラ
ン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプ
ロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピル
トリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメト
キシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、
γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられ
る。

【０１６９】チタンカップリング剤としては、例えば、
味の素社製の「プレンアクト」と称する商品名で市販さ
れているＴＴＳ、９Ｓ、３８Ｓ、４１Ｂ、４６Ｂ、５
５、１３８Ｓ、２３８Ｓ等、日本曹達社製の市販品Ａ−
１、Ｂ−１、ＴＯＴ、ＴＳＴ、ＴＡＡ、ＴＡＴ、ＴＬ
Ａ、ＴＯＧ、ＴＢＳＴＡ、Ａ−１０、ＴＢＴ、Ｂ−２、
Ｂ−４、Ｂ−７、Ｂ−１０、ＴＢＳＴＡ−４００、ＴＴ
Ｓ、ＴＯＡ−３０、ＴＳＤＭＡ、ＴＴＡＢ、ＴＴＯＰ等
が挙げられる。

【０１７０】アルミニウムカップリング剤としては、例
えば、味の素社製の「プレンアクトＡＬ−Ｍ」等が挙げ
られる。

【０１７１】これらの表面改質剤の添加量は、着色剤に
対して０．０１〜２０質量％であることが好ましく、更
に好ましくは０．１〜５質量％とされる。

【０１７２】着色剤粒子の表面改質法としては、着色剤
粒子の分散液中に表面改質剤を添加し、この系を加熱し
て反応させる方法を挙げることができる。

【０１７３】表面改質された着色剤粒子は、濾過により
採取され、同一の溶媒による洗浄処理と濾過処理が繰り
返された後、乾燥処理される。

【０１７４】本発明のトナーを構成するトナー粒子に
は、荷電制御剤など、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テル以外の内添剤が含有されていてもよい。

【０１７５】トナー粒子中に含有される荷電制御剤とし
ては、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸
の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム
塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいは
その金属錯体等が挙げられる。

【０１７６】本発明のトナーは、離型剤を含有する複合
樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて得られる会
合型のトナー粒子からなる。

【０１７７】このトナー粒子には、複合樹脂粒子の大き
さに相当するサブミクロン領域に、離型剤のドメインが
１つ以上存在することになり、当該トナー粒子は、離型
剤が微細に分散されたものとなる。

【０１７８】従って、本発明のトナーには、十分な量の
離型剤が導入されるとともに、これを構成するトナー粒
子間において、離型剤の存在量にバラツキがない。

【０１７９】しかも、塩析／融着に供される複合樹脂粒
子において、粒子間の接着力を低下させる傾向のある離
型剤は、最外層以外の領域（中心部または中間層）に含
有され、しかも、当該最外層は、接着性の良好な低分子
量樹脂から形成されているので、複合樹脂粒子同士が強
固に接着し、破砕強度の高い融着粒子（トナー粒子）が
形成される。

【０１８０】本発明のトナーは、塩析／融着に供される
複合樹脂粒子において、粒子間の接着力を低下させる傾
向のある結晶性ポリエステルは、最外層以外の領域（中
心部または中間層）に含有され、しかも、当該最外層
は、接着性の良好な低分子量樹脂から形成されているの
で、複合樹脂粒子同士が強固に接着し、破砕強度の高い
融着粒子（トナー粒子）が形成される。

【０１８１】さらに、本発明のトナーは、その製造時か
ら表面に凹凸がある形状を有しており、複合樹脂粒子と
着色剤粒子とを水系媒体中で融着して得られる会合型の
トナーであるために、トナー粒子間における形状および
表面性の差がきわめて小さく、結果として表面性が均一
となりやすい。このためにトナー粒子間での定着性に差
異を生じにくく、定着性も良好に保つことができるもの
である。 〈トナーの破砕強度指数〉本発明のトナーは、樹脂と離
型剤と着色剤を含有するトナーであって、上記定義によ
る破砕強度指数が０．１〜０．８である点に特徴を有す
る。また、本発明のトナーは、樹脂と結晶性ポリエステ
ルと着色剤を含有するトナーであって、上記定義による
破砕強度指数が０．１〜０．８である点に特徴を有す
る。

【０１８２】破砕強度指数が０．８を超えるトナーは、
十分な耐破砕性を有することができず、そのようなトナ
ーを長期にわたる画像形成に供すると、破砕によって生
じた微粉により、フィルミング、カブリ、キャリアスペ
ントなどが発生する。

【０１８３】一方、破砕強度指数が０．１未満であるト
ナーは、最低定着温度が高くなる傾向があり、複写機の
小型化および低消費電力化などの要請に十分に応えるこ
とができない。 〈トナー粒子の粒径〉本発明のトナーの粒径は、体積平
均粒径で３〜１０μｍであることが好ましく、更に好ま
しくは３〜８μｍとされる。この粒径は、後に詳述する
トナーの製造方法において、凝集剤（塩析剤）の濃度や
有機溶媒の添加量、融着時間、重合体の組成によって制
御することができる。

【０１８４】体積平均粒径が３〜１０μｍであることに
より、定着工程において、飛翔して加熱部材に付着しオ
フセットを発生させる付着力の大きいトナー微粒子が少
なくなり、また、転写効率が高くなってハーフトーンの
画質が向上し、細線やドット等の画質が向上する。

【０１８５】トナーの体積平均粒径は、コールターカウ
ンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザー、ＳＬＡ
Ｄ１１００（島津製作所社製レーザー回折式粒径測定装
置）等を用いて測定することができる。

【０１８６】本発明においては、コールターマルチサイ
ザーを用い、粒度分布を出力するインターフェース（日
科機製）、パーソナルコンピューターを接続して使用し
た。前記コールターマルチサイザーにおけるアパーチャ
ーとしては１００μｍのものを用いて、２μｍ以上（例
えば２〜４０μｍ）のトナーの体積分布を測定して粒度
分布および平均粒径を算出した。

【０１８７】さらに、本発明のトナーとしては、３μｍ
以下のトナー粒子の割合が２０個数％以下であることが
好ましく、２μｍ以下のトナー粒子の割合が１０個数％
以下であることが更に好ましい。このようなトナー粒子
（微粉トナー）の量は、大塚電子社製・電気泳動光散乱
光度計ＥＬＳ−８００を用いて測定することができる。
このように粒径分布を調整するためには、塩析／融着工
程での温度制御を狭くすることが好ましい。具体的には
できるだけすばやく昇温する、すなわち、昇温速度を大
きくすることである。この条件としては、昇温までの時
間としては３０分未満、好ましくは１０分未満、さら
に、昇温速度としては、１〜１５℃／分が好ましい。

【０１８８】本発明のトナーとしては、トナー粒子の粒
径をＤ（μｍ）とするとき、自然対数ｌｎＤを横軸にと
り、この横軸を０．２３間隔で複数の階級に分けた個数
基準の粒度分布を示すヒストグラムにおいて、最頻階級
に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ₁）と、前記最頻
階級の次に頻度の高い階級に含まれるトナー粒子の相対
度数（ｍ₂）との和（Ｍ）が７０％以上であるトナーで
あることが好ましい。

【０１８９】相対度数（ｍ₁）と相対度数（ｍ₂）との和
（Ｍ）が７０％以上であることにより、トナー粒子の粒
度分布の分散が狭くなるので、当該トナーを画像形成工
程に用いることにより選択現像の発生を確実に抑制する
ことができる。

【０１９０】本発明において、前記の個数基準の粒度分
布を示すヒストグラムは、自然対数ｌｎＤ（Ｄ：個々の
トナー粒子の粒径）を０．２３間隔で複数の階級（０〜
０．２３：０．２３〜０．４６：０．４６〜０．６９：
０．６９〜０．９２：０．９２〜１．１５：１．１５〜
１．３８：１．３８〜１．６１：１．６１〜１．８４：
１．８４〜２．０７：２．０７〜２．３０：２．３０〜
２．５３：２．５３〜２．７６・・・）に分けた個数基
準の粒度分布を示すヒストグラムであり、このヒストグ
ラムは、下記の条件に従って、コールターマルチサイザ
ーにより測定されたサンプルの粒径データを、Ｉ／Ｏユ
ニットを介してコンピュータに転送し、当該コンピュー
タにおいて、粒度分布分析プログラムにより作成された
ものである。 〔測定条件〕 （１）アパーチャー：１００μｍ （２）サンプル調製法：電解液〔ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−１
１（コールターサイエンティフィックジャパン社製）〕
５０〜１００ｍｌに界面活性剤（中性洗剤）を適量加え
て攪拌し、これに測定試料１０〜２０ｍｇを加える。こ
の系を超音波分散機にて１分間分散処理することにより
調製する。

【０１９１】又、本発明に適用されるトナーとしては、
形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子が６
５個数％以上であり、形状係数の変動係数が１６％以下
であるトナーを使用することが好ましい。このようなト
ナーは帯電量分布がシャープとなって、帯電性も安定
し、良好な画質を長期にわたって形成できる。

【０１９２】又、本発明に適用されるトナーとしては、
トナーの形状係数の変動係数が１６％以下であり、且つ
トナーの個数粒度分布における個数変動係数が２７％以
下であることが好ましい。このようなトナーを用いるこ
とにより、細線再現性に優れ、高品位な画質を長期にわ
たって形成することができることを見出した。

【０１９３】本発明のトナーの形状係数は、下記式によ
り示されるものであり、トナー粒子の丸さの度合いを示
す。

【０１９４】 形状係数＝（（最大径／２）²×π）／投影面積 ここに、最大径とは、トナー粒子の平面上への投影像を
２本の平行線ではさんだとき、その平行線の間隔が最大
となる粒子の幅をいう。また、投影面積とは、トナー粒
子の平面上への投影像の面積をいう。

【０１９５】本発明では、この形状係数は、走査型電子
顕微鏡により２０００倍にトナー粒子を拡大した写真を
撮影し、ついでこの写真に基づいて「ＳＣＡＮＮＩＮＧ
ＩＭＡＧＥ ＡＮＡＬＹＺＥＲ」（日本電子社製）を
使用して写真画像の解析を行うことにより測定した。こ
の際、１００個のトナー粒子を使用して本発明の形状係
数を上記算出式にて測定したものである。

【０１９６】本発明のトナーは形状係数が１．０〜１．
６の範囲にあるトナー粒子の割合が６５個数％以上が好
ましく、更に形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるト
ナー粒子の割合が６５個数％以上が好ましく、最も好ま
しくは、７０個数％以上である。

【０１９７】この形状係数が１．０〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子が６５個数％以上であることにより、現像
剤搬送部材などでの摩擦帯電性がより均一となり、過度
に帯電したトナーの蓄積が無く、現像剤搬送部材表面よ
りトナーがより交換しやすくなるために、現像ゴースト
等の問題も発生しにくくなる。さらに、トナー粒子が破
砕しにくくなって帯電付与部材の汚染が減少し、トナー
の帯電性が安定する。

【０１９８】本発明に用いられるトナーの形状係数の変
動係数は下記式から算出される。 変動係数＝〔Ｓ／Ｋ〕×１００（％） 〔式中、Ｓは１００個のトナー粒子の形状係数の標準偏
差を示し、Ｋは形状係数の平均値を示す。〕 この形状係数の変動係数は１６％以下であり、好ましく
は１４％以下である。形状係数の変動係数が１６％以下
であることにより、帯電量分布がシャープとなり、画質
が向上し、クリーニング特性が改良される。

【０１９９】このトナーの形状係数および形状係数の変
動係数を、極めてロットのバラツキなく均一に制御する
ために、樹脂粒子（重合体粒子）を重合、融着、形状制
御させる工程において、形成されつつあるトナー粒子
（着色粒子）の特性をモニタリングしながら適正な工程
終了時期を決めてもよい。

【０２００】モニタリングするとは、インラインに測定
装置を組み込みその測定結果に基づいて、工程条件の制
御をするという意味である。すなわち、形状などの測定
をインラインに組み込んで、例えば樹脂粒子を水系媒体
中で会合あるいは融着させることで形成する重合法トナ
ーでは、融着などの工程で逐次サンプリングを実施しな
がら形状や粒径を測定し、所望の形状になった時点で反
応を停止する。

【０２０１】モニタリング方法としては、特に限定され
るものではないが、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−
２０００（東亜医用電子社製）を使用することができ
る。本装置は試料液を通過させつつリアルタイムで画像
処理を行うことで形状をモニタリングできるため好適で
ある。すなわち、反応場よりポンプなどを使用し、常時
モニターし、形状などを測定することを行い、所望の形
状などになった時点で反応を停止するものである。

【０２０２】本発明のトナーの個数粒度分布および個数
変動係数はコールターカウンターＴＡ−ＩＩあるいはコ
ールターマルチサイザー（コールター社製）で測定され
るものである。本発明においてはコールターマルチサイ
ザーを用い、粒度分布を出力するインターフェース（日
科機製）、パーソナルコンピューターを接続して使用し
た。前記コールターマルチサイザーにおいて使用するア
パーチャーとしては１００μｍのものを用いて、２μｍ
以上のトナーの体積、個数を測定して粒度分布および平
均粒径を算出した。個数粒度分布とは、粒子径に対する
トナー粒子の相対度数を表すものであり、個数平均粒径
とは、個数粒度分布におけるメジアン径を表すものであ
る。

【０２０３】トナーの個数粒度分布における個数変動係
数は下記式から算出される。 個数変動係数＝〔Ｓ／Ｄｎ〕×１００（％） 〔式中、Ｓは個数粒度分布における標準偏差を示し、Ｄ
ｎは個数平均粒径（μｍ）を示す。〕 本発明のトナーの個数変動係数は２７％以下であり、好
ましくは２５％以下である。個数変動係数が２７％以下
であることにより、帯電量分布がシャープとなり、画質
が向上し、クリーニング特性が改良される。

【０２０４】本発明の個数変動係数を制御する方法は特
に限定されるものではない。例えば、トナー粒子を風力
により分級する方法も使用できるが、個数変動係数をよ
り小さくするためには液中での分級が効果的である。こ
の液中で分級する方法としては、遠心分離機を用い、回
転数を制御してトナー粒子径の違いにより生じる沈降速
度差に応じてトナー粒子を分別回収し調製する方法があ
る。

【０２０５】本発明の角がないトナー粒子とは、電荷の
集中するような突部またはストレスにより摩耗しやすい
ような突部を実質的に有しないトナー粒子を言う。図４
は角がないトナー粒子を説明する図である。すなわち、
図４（ａ）に示すように、トナー粒子Ｔの長径をＬとす
るときに、半径（Ｌ／１０）の円Ｃで、トナー粒子Ｔの
周囲線に対し１点で内側に接しつつ内側をころがした場
合に、当該円ＣがトナーＴの外側に実質的にはみださな
い場合を「角がないトナー粒子」という。「実質的には
み出さない場合」とは、はみ出す円が存在する突起が１
箇所以下である場合をいう。また、「トナー粒子の長
径」とは、当該トナー粒子の平面上への投影像を２本の
平行線ではさんだとき、その平行線の間隔が最大となる
粒子の幅をいう。なお、図４（ｂ）および（ｃ）は、そ
れぞれ角のあるトナー粒子の投影像を示している。

【０２０６】角がないトナーの測定は次のようにして行
った。先ず、走査型電子顕微鏡によりトナー粒子を拡大
した写真を撮影し、さらに拡大して１５，０００倍の写
真像を得る。次いでこの写真像について前記の角の有無
を測定する。この測定を１００個のトナー粒子について
行った。

【０２０７】本発明のトナーにおいて、角がないトナー
粒子の割合は５０個数％以上であり、好ましくは７０個
数％以上である。角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であることにより、現像剤搬送部材などとのスト
レスにより微細な粒子の発生などがおこりにくくなり、
感光体表面に対して過度な付着性を有するトナーの発生
を防止することができ、クリーニング特性が向上する。
また、摩耗、破断しやすいトナー粒子および電荷の集中
する部分を有するトナー粒子が減少することとなり、帯
電量分布がシャープとなって、帯電性も安定し、良好な
画質を長期にわたって形成できる。 〈外添剤〉本発明のトナーは前記した無機／有機複合微
粒子の外添剤を含有することを必須条件しているが、無
機／有機複合微粒子以外の外添剤としては特に限定され
るものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子および
滑剤を挙げることができる。

【０２０８】外添剤として使用できる無機微粒子として
は、従来公知のものを挙げることができる。具体的に
は、シリカ微粒子、チタン微粒子、アルミナ微粒子等を
好ましく用いることができる。これら無機微粒子は疎水
性であることが好ましい。

【０２０９】シリカ微粒子の具体例としては、日本アエ
ロジル（株）製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−
９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキス
ト（株）製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボッ
ト（株）製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ
−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

【０２１０】チタン微粒子の具体例としては、例えば、
日本アエロジル（株）製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０
４、テイカ（株）製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１
００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６０
０ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン（株）製の市販品ＴＡ−
３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−
５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産（株）製の市販品
ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙
げられる。

【０２１１】アルミナ微粒子の具体例としては、例え
ば、日本アエロジル（株）製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−
６０４、石原産業（株）製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙
げられる。

【０２１２】外添剤として使用できる有機微粒子として
は、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形
の微粒子を挙げることができる。かかる有機微粒子の構
成材料としては、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレ
ート、スチレン−メチルメタクリレート共重合体などの
を挙げることができる。

【０２１３】外添剤として使用できる滑剤としては、高
級脂肪酸の金属塩を挙げることができる。かかる高級脂
肪酸の金属塩の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ス
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸銅、ステアリン
酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム等のステアリ
ン酸金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オ
レイン酸鉄、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム等
のオレイン酸金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸
銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウ
ム等のパルミチン酸金属塩；リノール酸亜鉛、リノール
酸カルシウム等のリノール酸金属塩；リシノール酸亜
鉛、リシノール酸カルシウムなどのリシノール酸金属塩
等が挙げられる。

【０２１４】外添剤の添加量としては、トナーに対して
０．１〜５質量％程度であることが好ましい。 〈本発明の製造方法〉本発明のトナーの製造方法は、最
外層以外の領域に離型剤が含有されている複合樹脂粒子
を多段重合法により得る工程（Ｉ）と、この工程（Ｉ）
で得られる複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着さ
せる工程（ＩＩ）とを含む点に特徴を有する。

【０２１５】又、本発明ののトナーの製造方法は、最外
層以外の領域に結晶性ポリエステルが含有されている複
合樹脂粒子を多段重合法により得る工程（Ｉ）と、この
工程（Ｉ）で得られる複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩
析／融着させる工程（ＩＩ）とを含む点に特徴を有す
る。

【０２１６】本発明の製造方法の一例としては、（１）
離型剤及び／又は結晶性ポリエステルが最外層以外の領
域（中心部または中間層）に含有されている複合樹脂粒
子を得るための多段重合工程（Ｉ）、（２）複合樹脂粒
子と着色剤粒子とを塩析／融着させてトナー粒子を得る
塩析／融着工程（ＩＩ）、（３）トナー粒子の分散系か
ら当該トナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活
性剤などを除去する濾過・洗浄工程、（４）洗浄処理さ
れたトナー粒子を乾燥する乾燥工程、（５）乾燥処理さ
れたトナー粒子に外添剤を添加する工程から構成され
る。

【０２１７】以下、各工程について説明する。 〔多段重合工程（Ｉ）〕この多段重合工程（Ｉ）は、樹
脂粒子（ｎ）の表面に、単量体（ｎ＋１）の重合体から
なる被覆層（ｎ＋１）を形成する多段重合法により、複
合樹脂粒子を製造する工程である。

【０２１８】ここに、製造の安定性、および得られるト
ナーの破砕強度の観点から三段重合以上の多段重合法を
採用することが好ましい。

【０２１９】以下に、多段重合法の代表例である二段重
合法および三段重合法について説明する。 （二段重合法）二段重合法は、離型剤及び／又は結晶性
ポリエステルを含有する高分子量樹脂から形成される中
心部（核）と、低分子量樹脂から形成される外層（殻）
とにより構成される複合樹脂粒子を製造する方法であ
る。

【０２２０】この方法を具体的に説明すると、先ず、離
型剤及び／又は結晶性ポリエステルを単量体（Ｈ）に溶
解させて単量体溶液を得、この単量体溶液を水系媒体
（界面活性剤の水溶液）中に油滴分散させた後、この系
を重合処理（第１段重合）することにより、離型剤及び
／又は結晶性ポリエステルを含有する高分子量の樹脂粒
子（Ｈ）の分散液を調製する。

【０２２１】次いで、この樹脂粒子（Ｈ）の分散液に、
重合開始剤と、低分子量樹脂を得るための単量体（Ｌ）
とを添加し、当該樹脂粒子（Ｈ）の存在下に単量体
（Ｌ）を重合処理（第２段重合）することにより、当該
樹脂粒子（Ｈ）の表面に、低分子量の樹脂（単量体
（Ｌ）の重合体）からなる被覆層（Ｌ）を形成する。 （三段重合法）三段重合法は、高分子量樹脂から形成さ
れる中心部（核）と、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テルを含有する中間層と、低分子量樹脂から形成される
外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒子を製造する
方法である。

【０２２２】この方法を具体的に説明すると、先ず、常
法に従った重合処理（第１段重合）により得られた樹脂
粒子（Ｈ）の分散液を、水系媒体（界面活性剤の水溶
液）に添加するとともに、当該水系媒体中に、離型剤及
び／又は結晶性ポリエステルを単量体（Ｍ）に溶解させ
てなる単量体溶液を油滴分散させた後、この系を重合処
理（第２段重合）することにより、当該樹脂粒子（Ｈ）
（核粒子）の表面に、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テルを含有する樹脂（単量体（Ｍ）の重合体）からなる
被覆層（Ｍ）（中間層）を形成してなる複合樹脂粒子
〔高分子量樹脂（Ｈ）−中間分子量樹脂（Ｍ）〕の分散
液を調製する。

【０２２３】次いで、得られた複合樹脂粒子の分散液
に、重合開始剤と、低分子量樹脂を得るための単量体
（Ｌ）とを添加し、当該複合樹脂粒子の存在下に単量体
（Ｌ）を重合処理（第３段重合）することにより、当該
複合樹脂粒子の表面に、低分子量の樹脂（単量体（Ｌ）
の重合体）からなる被覆層（Ｌ）を形成する。

【０２２４】この三段重合法において、樹脂粒子（Ｈ）
の表面に被覆層（Ｍ）を形成する際に、当該樹脂粒子
（Ｈ）の分散液を水系媒体（界面活性剤の水溶液）に添
加するとともに、当該水系媒体中に、離型剤及び／又は
結晶性ポリエステルを単量体（Ｍ）に溶解させてなる単
量体溶液を油滴分散させた後、この系を重合処理（第２
段重合）する方法を採用することにより、離型剤及び／
又は結晶性ポリエステルを微細かつ均一に分散させるこ
とができる。

【０２２５】なお、樹脂粒子（Ｈ）の分散液の添加処理
および、単量体溶液の油滴分散処理については、何れを
先行して実施してもよいし、同時に行ってもよい。

【０２２６】（イ）複合樹脂粒子を構成する中間層を形
成する際に、複合樹脂粒子の中心部（核）となる樹脂粒
子を界面活性剤の水溶液中に添加した後、当該水溶液中
に、離型剤／結晶性ポリエステルを含有する単量体組成
物を分散させ、この系を重合処理する態様、（ロ）複合
樹脂粒子を構成する中間層を形成する際に、離型剤／結
晶性ポリエステルを含有する単量体組成物を界面活性剤
の水溶液中に分散させた後、当該水溶液中に、複合樹脂
粒子の中心部（核）となる樹脂粒子を添加し、この系を
重合処理する態様、（ハ）複合樹脂粒子を構成する中間
層を形成する際に、複合樹脂粒子の中心部（核）となる
樹脂粒子を界面活性剤の水溶液中に添加すると同時に、
当該水溶液中に、離型剤／結晶性ポリエステルを含有す
る単量体組成物を分散させ、この系を重合処理する態様
が含まれる。

【０２２７】離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含
有する樹脂粒子（核粒子）または被覆層（中間層）を形
成する方法としては、離型剤及び／又は結晶性ポリエス
テルを単量体に溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒
体中に油滴分散させ、この系を重合処理することによ
り、ラテックス粒子として得る方法を採用することがで
きる。

【０２２８】ここで、「水系媒体」とは、水５０〜１０
０質量％と、水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからな
る媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、メタノー
ル、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセ
トン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランを例示
することができ、得られる樹脂を溶解しないアルコール
系有機溶媒が好ましい。

【０２２９】離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを含
有する樹脂粒子または被覆層を形成するために好適な重
合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤
を溶解してなる水系媒体中に、離型剤及び／又は結晶性
ポリエステルを単量体に溶解してなる単量体溶液を、機
械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製
し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、油
滴内でラジカル重合させる方法（以下、この明細書にお
いて「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることが
できる。なお、水溶性重合開始剤を添加することに代え
て、または、当該水溶性重合開始剤を添加するととも
に、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加して
もよい。

【０２３０】機械的に油滴を形成するミニエマルジョン
法によれば、通常の乳化重合法とは異なり、油相に溶解
させた離型剤及び／又は結晶性ポリエステルが脱離する
ことがなく、形成される樹脂粒子または被覆層内に十分
な量の離型剤及び／又は結晶性ポリエステルを導入する
ことができる。

【０２３１】ここに、機械的エネルギーによる油滴分散
を行うための分散機としては、特に限定されるものでは
なく、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレア
ミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック
（株）製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マ
ントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げ
ることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１
０００ｎｍとされ、好ましくは５０〜１０００ｎｍ、更
に好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。

【０２３２】なお、離型剤及び／又は結晶性ポリエステ
ルを含有する樹脂粒子または被覆層を形成するための重
合法として、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法な
どの公知の方法を採用することもできる。また、これら
の重合法は、複合樹脂粒子を構成する樹脂粒子（核粒
子）または被覆層であって、離型剤及び結晶性ポリエス
テルを含有しないものを得るためにも採用することがで
きる。

【０２３３】この重合工程（Ｉ）で得られる複合樹脂粒
子の粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８０
０」（大塚電子社製）を用いて測定される重量平均粒径
で１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好ましい。

【０２３４】また、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔ
ｇ）は４８〜７４℃の範囲にあることが好ましく、更に
好ましくは５２〜６４℃である。

【０２３５】また、複合樹脂粒子の軟化点は９５〜１４
０℃の範囲にあることが好ましい。 〔塩析／融着工程（ＩＩ）〕この塩析／融着工程（Ｉ
Ｉ）は、多段重合工程（Ｉ）によって得られた複合樹脂
粒子と、着色剤粒子とを塩析／融着させる（塩析と融着
とを同時に起こさせる）ことによって、不定形（非球
形）のトナー粒子を得る工程である。

【０２３６】この塩析／融着工程（ＩＩ）においては、
複合樹脂粒子および着色剤粒子とともに、荷電制御剤な
どの内添剤粒子（数平均一次粒子径が１０〜１０００ｎ
ｍ程度の微粒子）を塩析／融着させてもよい。

【０２３７】着色剤粒子は、表面改質されていてもよ
い。ここに、表面改質剤としては、従来公知のものを使
用することができる。

【０２３８】着色剤粒子は、水性媒体中に分散された状
態で塩析／融着処理に供される。着色剤粒子が分散され
る水性媒体は、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上の濃度で
界面活性剤が溶解されている水溶液を挙げることができ
る。

【０２３９】ここに界面活性剤としては、多段重合工程
（Ｉ）で使用した界面活性剤と同一のものを使用するこ
とができる。

【０２４０】着色剤粒子の分散処理に使用する分散機は
特に限定されないが、好ましくは、高速回転するロータ
ーを備えた攪拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩ
Ｘ）」（エム・テクニック（株）製）、超音波分散機、
機械的ホモジナイザー、マントンゴーリン、圧力式ホモ
ジナイザー等の加圧分散機、ゲッツマンミル、ダイヤモ
ンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。

【０２４１】複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着
させるためには、複合樹脂粒子および着色剤粒子が分散
している分散液中に、臨界凝集濃度以上の塩析剤（凝集
剤）を添加するとともに、この分散液を、複合樹脂粒子
のガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱することが必要で
ある。

【０２４２】塩析／融着させるために好適な温度範囲と
しては、（Ｔｇ＋１０）〜（Ｔｇ＋５０℃）とされ、特
に好ましくは（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋４０℃）とされ
る。

【０２４３】また、融着を効果的に行なわせるために、
水に無限溶解する有機溶媒を添加してもよい。

【０２４４】ここに、塩析／融着の際に使用する「塩析
剤」としては、アルカリ金属塩およびアルカリ土類金属
塩を挙げることができる。

【０２４５】塩析剤を構成するアルカリ金属としては、
リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、塩析剤
を構成するアルカリ土類金属としては、マグネシウム、
カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ
る。これらのうち、カリウム、ナトリウム、マグネシウ
ム、カルシウム、バリウムが好ましい。

【０２４６】前記アルカリ金属またはアルカリ土類金属
の対イオン（塩を構成する陰イオン）としては、塩化物
イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、
硫酸イオン等が挙げられる。

【０２４７】塩析／融着の際に添加することのできる
「水に無限溶解する有機溶媒」としては、メタノール、
エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エ
チレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられ
る。これらのうち、メタノール、エタノール、１−プロ
パノール、２−プロパノールなどの炭素数が３以下のア
ルコールが好ましく、特に２−プロパノールが好まし
い。

【０２４８】なお、複合樹脂粒子および着色剤粒子が分
散している分散液中に塩析剤を添加する際の当該分散液
の温度は、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以下
であることが好ましく、具体的には５〜５５℃の範囲で
あることが好ましく、更に好ましくは１０℃〜４５℃と
される。

【０２４９】塩析剤を添加するときの分散液の温度が、
複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上となる場合
には、粒径の制御を行うことが困難となり巨大粒子が生
成されやすい。

【０２５０】このように、この塩析／融着工程（ＩＩ）
においては、複合樹脂粒子と着色剤粒子とが分散されて
なる分散液の温度が、当該複合樹脂粒子のガラス転移温
度（Ｔｇ）以下のときに、当該分散液を攪拌しながら塩
析剤を添加し、その後速やかに当該分散液の加熱を開始
して、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温
度とすることが必要である。 〔濾過・洗浄工程〕この濾過・洗浄工程では、上記の工
程で得られたトナー粒子の分散系から当該トナー粒子を
濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状
の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去
する洗浄処理とが施される。

【０２５１】ここに、濾過処理方法としては、遠心分離
法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルター
プレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるもの
ではない。 〔乾燥工程〕この工程は、洗浄処理されたトナー粒子を
乾燥処理する工程である。

【０２５２】この工程で使用される乾燥機としては、ス
プレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを
挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流
動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用す
ることが好ましい。

【０２５３】乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質
量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量
％以下とされる。

【０２５４】なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、
弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を
解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、
ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フ
ードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用すること
ができる。 〔外添剤の添加工程〕この工程は、乾燥処理されたトナ
ー粒子に外添剤を添加する工程である。

【０２５５】外添剤を添加するために使用される装置と
しては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、
ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合
装置を挙げることができる。

【０２５６】本発明のトナーは、着色剤、離型剤、結晶
性ポリエステル以外にトナー用材料として種々の機能を
付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には
荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析
／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、ト
ナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等
種々の方法で添加することができる。

【０２５７】荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、
かつ水中に分散することができるものを使用することが
できる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸ま
たは高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４
級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸
金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。

【０２５８】本発明のトナーは、セミグロス画像を形成
するために好適に使用される。ここに、「セミグロス画
像」とは、標準光沢度が１７〜３７である画像をいうも
のとする。本発明において標準光沢度とは、画像形成材
料（トナー）が画像形成支持体を９０％以上被覆してい
る画像部分において、ＪＩＳ−Ｚ８７４１−１９８３方
法２により、入射角７５°にてグロスメーターＶＧＳ−
１Ｄ（日本電色工業（株）社製）により測定した値で表
す。画像形成材料による画像形成支持体の被覆割合の測
定は、高速カラー画像解析装置ＳＰＩＣＣＡ（日本アビ
オニクス社製）を用いて行った。

【０２５９】本発明においてセミグロス画像の標準光沢
度は１７〜３７とされ、好ましくは１７〜２７とされ
る。標準光沢度が１７未満では、画像の鮮やかさに欠
け、十分な質感が得られない。一方、標準光沢度が３７
を超えると、表面正反射光成分が大きすぎ、十分な質感
が得られず、現実性（リアリティ）が不足する。更に、
表面が平滑であると内部への入射光量が大きくなり、着
色剤の劣化が生じ易く、経時的な画像劣化が生じる。着
色剤の劣化に対しては、特に標準光沢度が２７以下であ
ることが好ましい。 〈画像形成装置〉本発明の現像方法を用いた画像形成装
置を下記に記載する。

【０２６０】図５は、カラー画像形成装置の一例を示す
概略構成図である。カラー画像形成装置の本体内には第
１、第２、第３及び第４画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ及
びＰｄが並列設置される。各画像形成部は同様の構成と
され、各々異なった色の可視像（トナー像）を形成す
る。

【０２６１】画像形成部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ及びＰｄは、
それぞれ専用の静電潜像担持体（電子写真感光体ドラ
ム）１ａ、１ｂ、１ｃ及び１ｄを具備する。各画像形成
部Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ及びＰｄにて形成された電子写真感
光体ドラム（感光体ドラムと略すことがある）１ａ、１
ｂ、１ｃ及び１ｄ上の画像は、各画像形成部に隣接して
移動する転写材担持体１８上に担持し搬送される転写材
（記録材とも云う）上に転写される。更に、転写材上の
画像は、定着部（定着器）１０にて加熱及び加圧して定
着され、転写材はトレイ６１へと排出される。

【０２６２】次に、各画像形成部における潜像形成部に
ついて説明する。感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ
の外周には、各々除電露光ランプ２１ａ、２１ｂ、２１
ｃ、２１ｄ、ドラム帯電器２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、像
露光手段としてのレーザビーム露光装置１７、電位セン
サー２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄが設けられてい
る。除電露光ランプ２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄに
より除電された感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ
は、ドラム帯電器２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄにより一様に
帯電され、次いで、レーザビーム露光装置１７により露
光されることにより、感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、
１ｄの上には、画像信号に応じた色分解された静電潜像
が形成される。本発明の画像形成装置は、像露光手段と
しては、上述のレーザビーム露光装置１７の他に、ＬＥ
Ｄアレー露光装置などのように、基本画像単位（画素）
においてオフ以外の光量レベルが複数の光を照射可能
な、周知の多値露光手段を好適に採用し得る。

【０２６３】前記感光体ドラム上の静電潜像は、本発明
の弾性を有する現像スリーブ、及び現像位置決め部材を
有する現像手段にて現像され可視像とされる。つまり、
現像手段は、それぞれシアン色、マゼンタ色、イエロー
色、ブラック色の現像剤、例えばトナーとキャリアを有
した二成分現像剤が所定量充填された現像器３ａ、３
ｂ、３ｃ、３ｄを備えており、上記感光体ドラム１ａ、
１ｂ、１ｃ、１ｄに形成された静電潜像を現像し、可視
画像（トナー像）とする。

【０２６４】次に、転写手段について説明する。転写材
カセット６０中に保持された転写材は、レジストローラ
を経て転写材担持体１８へと送給される。

【０２６５】この転写材担持体１８が回転し始めると、
転写材がレジストローラから転写材担持体１８上へと搬
送される。このとき画像書き出し信号がＯＮとなり、適
正なタイミングにより第１の電子写真感光体ドラム１ａ
上に画像形成を行う。

【０２６６】第１の電子写真感光体ドラム１ａの下方に
は、転写帯電器４ａ及び転写押圧部材４１ａが設けてい
て、転写押圧部材４１ａにて感光体ドラムの方へと均一
な押力を付与し、且つ、転写帯電器４ａが電界を付与す
ることにより感光体ドラム１ａ上のトナー像を転写材上
へと転写させる。このとき、転写材は、転写材担持体１
８上に静電吸着力で保持され、第２の画像形成部Ｐｂへ
と転写材は搬送され、次の転写が行なわれる。以下、上
記と同様な方法により第３、第４の画像形成部Ｐｃ、Ｐ
ｄによって形成されたトナー像が転写された転写材は、
分離帯電器（分離極）９によって除電され、静電吸着力
の減衰によって転写材担持体１８から離脱し、定着部
（定着器）１０へと搬送される。

【０２６７】図５においては、定着部１０は、加熱ロー
ラ７１、加圧ローラ７２、ローラ７１、７２をそれぞれ
クリーニングする耐熱性クリーニング部材７３、７４、
各ローラ７１、７２を加熱するヒータ７５、７６、ジメ
チルシリコーンなどの離型剤オイルを定着ローラ７１に
塗布するオイル塗布ローラ７７、そのオイルを供給する
ためのオイル溜め７８、定着温度制御用のサーミスタ７
９から構成されている。

【０２６８】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。

【０２６９】〈無機／有機複合微粒子作製例１〉平均粒
子径１．０μｍのスチレン／アクリル有機微粒子（電気
抵抗６．６×１０¹³Ω・ｃｍ）１００ｇに対して一次粒
子径が３０ｎｍの表面を酸化スズ処理した酸化チタン粒
子商品名ＥＴ−３００Ｗ（石原産業社製）を４０ｇ添加
しタービュラミキサにて混合した。ついで、粉砕機を改
造したハイブリダイザ（奈良機械製作所社製）にて周速
１００ｍ／ｓｅｃの条件で３分間処理して有機微粒子表
面に酸化チタンが固着された無機／有機複合微粒子を作
製した。これを「無機／有機複合微粒子１」とする。

【０２７０】無機／有機複合微粒子１の電気抵抗は４．
８×１０⁸Ω・ｃｍであった。 〈無機／有機複合微粒子作製例２〉無機／有機複合微粒
子作製例１に於いて、一次粒子径が３０ｎｍの表面を酸
化スズ処理した酸化チタンの代りに、一次粒子径が５０
ｎｍの表面を酸化スズ処理したシリカ粒子商品名ＥＳ−
６５０Ｗ（チタン工業社製）を使用した他は同様にして
無機／有機複合微粒子を得た。これを「無機／有機複合
微粒子２」とする。

【０２７１】無機／有機複合微粒子２の電気抵抗は５．
６×１０⁹Ω・ｃｍであった。 〈無機／有機複合微粒子作製例３〉無機／有機複合微粒
子作製例１において、一次粒子径が３０ｎｍの表面を酸
化スズ処理した酸化チタンの代りに、一次粒子径が１５
ｎｍの表面をテトラオクチルチタネートで処理した疎水
性酸化チタンを使用した他は同様にして無機／有機複合
微粒子を得た。これを「無機／有機複合微粒子３」とす
る。

【０２７２】無機／有機複合微粒子３の電気抵抗は８．
８×１０¹²Ω・ｃｍであった。 〈無機／有機複合微粒子作製例４〉無機／有機複合微粒
子作製例１において、平均粒子径が１．０μｍの有機微
粒子の代りに平均粒子径が２．０μｍの有機微粒子を使
用し、一次粒子径が３０ｎｍの表面を酸化スズ処理した
酸化チタンの代りに、表面をシリコーンオイルで処理し
たシリカを使用した他は同様にして無機／有機複合微粒
子を得た。これを「無機／有機複合微粒子４」とする。
無機／有機複合微粒子４の電気抵抗は７．２×１０¹³Ω
・ｃｍであった。〔複合樹脂粒子の調製例１〕 （１）核粒子の調製（第１段重合）：攪拌装置、温度セ
ンサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍ
ｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ド
デシルスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇを
イオン交換水３０１０ｇに溶解させた界面活性剤溶液
（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌
速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。

【０２７３】この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫
酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇ
に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした
後、スチレン７０．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１
９．９ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合
液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間に
わたり加熱、攪拌することにより重合（第１段重合）を
行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分
散液）を調製した。これを「ラテックス（１Ｈ）」とす
る。

【０２７４】（２）中間層の形成（第２段重合）：攪拌
装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０
５．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０．０ｇ、メタク
リル酸６．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピ
オン酸エステル５．６ｇからなる単量体混合液に、前記
式１９）で表される化合物（以下、「例示化合物（１
９）」という。）７２．０ｇを添加し、８０℃に加温し
溶解させて単量体溶液を調製した。

【０２７５】一方、アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）
１．６ｇをイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面
活性剤溶液を８０℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、
核粒子の分散液である前記ラテックス（１Ｈ）を固形分
換算で２８ｇ添加した後、循環経路を有する機械式分散
機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テ
クニック（株）製）により、前記例示化合物（１９）の
単量体溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径（２８４
ｎｍ）を有する乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化
液）を調製した。

【０２７６】次いで、この分散液（乳化液）に、重合開
始剤（ＫＰＳ）５．１ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶
解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｍｌとを添
加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱攪拌する
ことにより重合（第２段重合）を行い、ラテックス（高
分子量樹脂からなる樹脂粒子の表面が中間分子量樹脂に
より被覆された構造の複合樹脂粒子の分散液）を得た。
これを「ラテックス（１ＨＭ）」とする。

【０２７７】（３）外層の形成（第３段重合）：上記の
ようにして得られたラテックス（１ＨＭ）に、重合開始
剤（ＫＰＳ）７．４ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解
させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、ス
チレン３００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート９５ｇ、メタ
クリル酸１５．３ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプ
ロピオン酸エステル１０．４ｇからなる単量体混合液を
１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加
熱攪拌することにより重合（第３段重合）を行った後、
２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からなる中
心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹
脂からなる外層とを有し、前記中間層に例示化合物（１
９）が含有されている複合樹脂粒子の分散液）を得た。
このラテックスを「ラテックス（１ＨＭＬ）」とする。

【０２７８】このラテックス（１ＨＭＬ）を構成する複
合樹脂粒子は、１３８，０００、８０，０００および１
３，０００にピーク分子量を有するものであり、また、
この複合樹脂粒子の重量平均粒径は１２２ｎｍであっ
た。

【０２７９】〔複合樹脂粒子の調製例２〕 （１）核粒子の調製（第１段重合）：攪拌装置を取り付
けたフラスコ内において、スチレン１０５．６ｇ、ｎ−
ブチルアクリレート３０．０ｇ、メタクリル酸６．４ｇ
からなる単量体混合液に、前記式１６）で表される化合
物（以下、「例示化合物（１６）」という。）７２．０
ｇを添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調
製した。

【０２８０】一方、アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）
１．６ｇをイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面
活性剤溶液を８０℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、
循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬ
ＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）によ
り、前記例示化合物（１６）の単量体溶液を混合分散さ
せ、均一な分散粒子径（２６８ｎｍ）を有する乳化粒子
（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。

【０２８１】次いで、この分散液（乳化液）に、重合開
始剤（ＫＰＳ）５．１ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶
解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｍｌとを添
加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱攪拌する
ことにより重合（第１段重合）を行い、ラテックス（高
分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を調製した。こ
れを「ラテックス（２Ｈ）」とする。

【０２８２】（２）外層の形成（第２段重合）：上記の
ようにして得られたラテックス（２Ｈ）に、重合開始剤
（ＫＰＳ）１４．８ｇをイオン交換水４００ｍｌに溶解
させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、ス
チレン６００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１９０ｇ、メ
タクリル酸３０．０ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト
プロピオン酸エステル２０．８ｇからなる単量体混合液
を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり
加熱攪拌することにより重合（第２段重合）を行った
後、２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からな
る中心部と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記
中心部に例示化合物（１６）が含有されている複合樹脂
粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス
（２ＨＬ）」とする。

【０２８３】このラテックス（２ＨＬ）を構成する複合
樹脂粒子は、１６８，０００および１１，０００にピー
ク分子量を有するものであり、また、この複合樹脂粒子
の重量平均粒径は１２６ｎｍであった。

【０２８４】〔着色粒子の製造例１Ｂｋ〜４Ｂｋ〕ｎ−
ドデシル硫酸ナトリウム５９．０ｇをイオン交換水１６
００ｍｌに攪拌溶解した。この溶液を攪拌しながら、カ
ーボンブラック「リーガル３３０」（キャボット社製）
４２０．０ｇを徐々に添加し、次いで、「クレアミック
ス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理す
ることにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分
散液（Ｂｋ）」という。）を調製した。この着色剤分散
液（Ｂｋ）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光
散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用い
て測定したところ、重量平均粒子径で９８ｎｍであっ
た。

【０２８５】複合樹脂粒子の調製例１で得られたラテッ
クス（１ＨＭＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）と、イオ
ン交換水９００ｇと、着色剤分散液（Ｂｋ）１６６ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置、
粒径および形状のモニタリング装置を取り付けた反応容
器に入れ攪拌した。内温を３０℃に調整した後、この溶
液に５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐ
Ｈを１１．０に調整した。

【０２８６】次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．
１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、
攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放
置した後に昇温を開始し、この系を６〜１０分間かけて
９０±３℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／分）。そ
の状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて会
合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が５．５μｍにな
った時点で、塩化ナトリウム８０．４ｇをイオン交換水
１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停
止させ、さらに、熟成処理として液温度８５±２℃にて
０．５〜１５時間にわたり加熱攪拌することにより融着
を継続させた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷
却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停
止した。生成した会合粒子をヌッチェを用いて濾過し、
イオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、フラッシュジ
ェットドライヤーを用いて吸気温度６０℃にて乾燥さ
せ、ついで流動層乾燥機を用いて６０℃の温度で乾燥さ
せ、離型剤〔例示化合物（１９）〕を含有する着色粒子
を得た。前記塩析／融着段階および形状制御工程のモニ
タリングにおいて、攪拌回転数、および加熱時間を制御
することにより、形状および形状係数の変動係数を制御
し、粒径および粒度分布の変動係数を任意に調整して、
表１に示す形状特性および粒度分布特性からなる着色粒
子１Ｂｋ〜４Ｂｋを得た。

【０２８７】〔着色粒子の製造例５Ｂｋ〜８Ｂｋ〕ラテ
ックス（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹脂粒子の調製例２
で得られたラテックス（２ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分
換算）を使用し、熟成処理時間を変更したこと以外は着
色粒子の製造例１Ｂｋ〜４Ｂｋと同様にして、表１に示
す形状特性および粒度分布特性からなる着色粒子５Ｂｋ
〜８Ｂｋを得た。

【０２８８】〔着色粒子製造例１Ｙ〜４Ｙ〕ｎ−ドデシ
ル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに
攪拌溶解した。この溶液を攪拌しながら、染料（Ｃ．
Ｉ．ソルベントイエロー９３）４２．０ｇを徐々に添加
し、次いで、「クレアミックス」（エム・テクニック
（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒
子の分散液（以下、「着色剤分散液（Ｙ）」という。）
を調製した。この着色剤分散液（Ｙ）における着色剤粒
子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８０
０」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平
均粒子径で２５０ｎｍであった。

【０２８９】着色剤分散液（Ｂｋ）に代えて着色剤分散
液（Ｙ）１６６ｇを使用したこと以外は着色粒子製造例
１Ｂｋ〜４Ｂｋと同様にして、表１に示す形状特性およ
び粒度分布特性からなる着色粒子１Ｙ〜４Ｙを得た。

【０２９０】〔着色粒子製造例５Ｙ〜８Ｙ〕ラテックス
（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹脂粒子の調整例２で得ら
れたラテックス（２ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）
を使用したこと以外は着色粒子製造例１Ｙ〜４Ｙと同様
にして、表１に示す形状特性および粒度分布特性からな
る着色粒子５Ｙ〜８Ｙを得た。

【０２９１】〔着色粒子製造例１Ｍ〜４Ｍ〕ｎ−ドデシ
ル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに
攪拌溶解した。この溶液を攪拌しながら、顔料（Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド１２２）２６．３ｇを徐々に添加
し、次いで、「クレアミックス」（エム・テクニック
（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒
子の分散液（以下、「着色剤分散液（Ｍ）」という。）
を調製した。この着色剤分散液（Ｍ）における着色剤粒
子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８０
０」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平
均粒子径で２２１ｎｍであった。

【０２９２】着色剤分散液（Ｂｋ）に代えて着色剤分散
液（Ｍ）１６６ｇを使用したこと以外は着色粒子製造例
１Ｂｋ〜４Ｂｋと同様にして、表１に示す形状特性およ
び粒度分布特性からなる着色粒子１Ｍ〜４Ｍを得た。

【０２９３】〔着色粒子製造例５Ｍ〜８Ｍ〕ラテックス
（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹脂粒子の調製例２で得ら
れたラテックス（２ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）
を使用したこと以外は着色粒子製造例１Ｍ〜４Ｍと同様
にして、表１に示す形状特性および粒度分布特性からな
る着色粒子５Ｍ〜８Ｍを得た。

【０２９４】〔着色粒子製造例１Ｃ〜４Ｃ〕ｎ−ドデシ
ル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに
攪拌溶解した。この溶液を攪拌しながら、顔料（Ｃ．
Ｉ．ピグメントブルー１５：３）２６．３ｇを徐々に添
加し、次いで、「クレアミックス」（エム・テクニック
（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒
子の分散液（以下、「着色剤分散液（Ｃ）」という。）
を調製した。この着色剤分散液（Ｃ）における着色剤粒
子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８０
０」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、重量平
均粒子径で２１７ｎｍであった。

【０２９５】着色剤分散液（Ｂｋ）に代えて着色剤分散
液（Ｃ）１６６ｇを使用したこと以外はトナー製造例１
Ｂｋ〜４Ｂｋと同様にして、表１に示す形状特性および
粒度分布特性からなる着色粒子１Ｃ〜４Ｃを得た。

【０２９６】〔着色粒子製造例５Ｃ〜８Ｃ〕ラテックス
（１ＨＭＬ）に代えて、複合樹脂粒子の調整例２で得ら
れたラテックス（２ＨＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）
を使用したこと以外はトナー製造例１Ｃ〜４Ｃと同様に
して、表１に示す形状特性および粒度分布特性からなる
着色粒子５Ｃ〜８Ｃを得た。

【０２９７】

【表１】

【０２９８】以上のようにして得られた着色粒子１Ｂｋ
〜８Ｂｋ、着色粒子１Ｙ〜８Ｙ、着色粒子１Ｍ〜８Ｍ、
着色粒子１Ｃ〜８Ｃの各々に、疎水性シリカ（数平均一
次粒子径＝１０ｎｍ、疎水化度＝６３）を１．０質量％
となる割合で添加するとともに、疎水性酸化チタン（数
平均一次粒子径＝２５ｎｍ、疎水化度＝６０）を０．８
質量％となる割合でそれぞれ添加し、ヘンシェルミキサ
ーにより混合した。さらに、表２にしめす無機／有機複
合微粒子をそれぞれ１質量％添加し、ヘンシェルミキサ
ーにより混合し、本発明のトナー１Ｂｋ〜トナー８Ｂ
ｋ、トナー１Ｙ〜トナー８Ｙ、トナー１Ｍ〜トナー８
Ｍ、トナー１Ｃ〜トナー８Ｃを得た。

【０２９９】なお、比較用トナーとして着色粒子１Ｂ
ｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに一次粒径５００ｎｍのチタン酸
ストロンチウム微粒子１質量％添加し、ヘンシェルミキ
サーにより混合した。得られたトナーを比較用トナー１
Ｂｋ、比較用トナー１Ｙ、比較用トナー１Ｍ、比較用ト
ナー１Ｃとする。さらに、比較用トナーとして着色粒子
１Ｂｋ、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに疎水性シリカ（数平均一次
粒子径＝１０ｎｍ、疎水化度＝６３）を１．０質量％と
なる割合で添加するとともに、疎水性酸化チタン（数平
均一次粒子径＝２５ｎｍ、疎水化度＝６０）を０．８質
量％のみを添加し、無機／有機複合微粒子を添加しない
トナーを比較用トナー２Ｂｋ、比較用トナー２Ｙ、比較
用トナー２Ｍ、比較用トナー２Ｃとする。

【０３００】なお、これらの着色粒子に疎水性シリカお
よび疎水性酸化チタン等の外添剤を添加してトナーを作
製しても、その形状および粒径は変化しない。

【０３０１】

【表２】

【０３０２】このようにして疎水性シリカおよび疎水性
酸化チタンが添加された着色粒子の各々について、破砕
強度指数を測定した。結果を下記表３に示す。

【０３０３】

【表３】

【０３０４】〈実施例１〜８および比較例〉上記で作製
したトナーを用い、図１に示す現像装置を搭載した図５
のカラー画像形成装置により、高温高湿環境下（温度３
３℃、相対湿度８０％）において、フルカラー画像（Ｙ
／Ｍ／Ｃ／Ｂｋそれぞれの画素率が１５％）を連続して
１０万枚形成する実写テストを行った。

【０３０５】また、上記カラー画像形成装置の定着装置
としては、図６に示したような圧接方式の加熱定着装置
を用いた。定着装置の具体的構成は、下記のとおりであ
る。

【０３０６】中央部にヒーター２１３を内蔵するアルミ
ニウム合金からなる円筒状（内径＝３０ｍｍ、肉厚＝
１．０ｍｍ、全幅＝３１０ｍｍ）の芯金２１１の表面
を、シリコーンゴム（アスカーＣ硬度３０°、厚み２ｍ
ｍ）２１２で被覆することにより加熱ローラ２４１（上
ローラ）を構成し、鉄からなる円筒状（内径＝４０ｍ
ｍ、肉厚＝２．０ｍｍ）の芯金２１６の表面を、スポン
ジ状シリコーンゴム（アスカーＣ硬度３０°、厚み８ｍ
ｍ）２１７で被覆することにより加圧ローラ２４２（下
ローラ）を構成し、当該加熱ローラと当該加圧ローラと
を１５０Ｎの総荷重により当接させて５．８ｍｍ幅のニ
ップを形成させた。この定着装置を使用して、印字の線
速を１８０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。なお、加熱ローラ
の表面をＰＦＡのチューブ（５０μｍ）で被覆した。
又、定着装置のクリーニング機構として、ジメチルシリ
コーン（２０℃の粘度が１０Ｐａ・ｓのもの）を含浸し
たウェッブ方式の供給方式を使用した。定着温度は加熱
ローラの表面温度で制御した（設定温度１７５℃）。な
お、シリコーンオイルの塗布量は０．１ｍｇ／Ａ４とし
た。

【０３０７】実写テストの現像剤（トナー）の組み合わ
せは表４に示す。又、この実写テスト時の各現像剤の搬
送量は表５に示す。実写テストの評価は、網点画像濃
度、ライン幅、画像斑、現像ローラ融着の発生状況につ
いて行った。

【０３０８】評価方法及び評価基準を下記に示す。結果
を表６に示す。 搬送量：、実写テストを１００００枚おきに１０回測定
し、その最大値、最小値、（最大値−最小値）の差分で
評価した。

【０３０９】

【表４】

【０３１０】

【表５】

【０３１１】〔評価方法及び評価基準〕 （１）１０％網点の濃度：２０ｍｍ×２０ｍｍの１０％
網点画像部について、マクベス反射濃度計「ＲＤ−９１
８」を用いて白地部に対する相対画像濃度を測定した。
１０％網点濃度の評価は、ドットの再現性およびハーフ
トーンの再現性を評価するために行ったもので、濃度変
化が０．１０以内であれば画質変化は少なく問題ないと
いえる。

【０３１２】（２）ライン幅：２ドットラインの画像信
号に対応するライン画像のライン幅を印字評価システム
「ＲＴ２０００」（ヤーマン（株）製）によって測定し
た。１枚目の形成画像のライン幅および２００００枚目
の形成画像のライン幅の何れもが２００μｍ以下であ
り、かつ、ライン幅の変化が１０μｍ未満であれば、細
線再現性は問題ないといえる。

【０３１３】（３）画像斑：画像全面に１０％網点画像
を形成し、目視にて全く画像斑が検知できないモノを
「◎」、微かに画像斑があるが、注視しなければ気づか
ない程度を「○」、画像斑が容易に検知できるものを
「×」とした。

【０３１４】（４）現像ローラ融着の発生状況：上記の
実写テストにおいて、休止時に現像ローラを観察して、
融着物が認められた時点の枚数を測定した。

【０３１５】

【表６】

【０３１６】本発明の現像方法、即ち、現像剤担持体或
いは静電潜像担持体のいずれか一方が弾性を有し、且つ
現像剤担持体と静電潜像担持体の間に両担持体間の空隙
距離を所定値に設定する位置決め部材を有する現像方法
において、現像剤中にトナーが外部添加剤を有し、該外
添剤が平均粒径０．１〜５．０μｍの有機微粒子の表面
に、平均粒径５〜１００ｎｍの無機微粒子が固着された
無機／有機複合微粒子を含有する条件の実施例１〜８の
場合、１０万枚の実写テストにおける網点濃度の変化、
細線再現性の変化が共に少なく、且つ画像斑の発生がほ
とんど検知できないのに対し、無機／有機複合微粒子を
含有しない条件の比較例１又は２の場合、網点濃度の変
化、細線再現性の変化が共に大きく、且つ画像斑の発生
が見られる。

【０３１７】

【発明の効果】上記実施例からも明らかなように、本発
明の現像方法を用いることにより、即ち、現像剤担持体
或いは静電潜像担持体のいずれか一方が弾性を有し、且
つ現像剤担持体と静電潜像担持体の間に両担持体間の空
隙距離を所定値に設定する位置決め部材を有する現像方
法において、現像剤のトナーに本発明の無機／有機複合
微粒子の外添剤を含有させることにより、現像剤担持体
へのトナー融着が少なく、長期に亘って良好な画像を得
ることができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態の現像装置の模式図（ａ）と、
（ａ）の要部詳細図（ｂ）。

【図２】位置決め部材の先端の位置とギャップ距離との
関係を示す特性図（ａ）、現像ニップ幅と感光体ドラム
上のトナー付着量との関係を示す特性図（ｂ）、位置決
め部材の先端の位置と現像ニップ幅との関係を示す特性
図（ｃ）。

【図３】各粒子の抵抗を測定する装置の概要図。

【図４】角がないトナー粒子を説明する図である。

【図５】カラー画像形成装置の一例を示す概略構成図で
ある。

【図６】カラー画像形成装置に用いた定着装置。

【符号の説明】

１１０ 現像装置 １１４ 現像スリーブ（現像剤担持体） １１６ 位置決め部材 １２０ 感光体ドラム（静電潜像担持体） Ｄｓ ギャップ距離（空隙距離）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０３Ｇ 9/087 Ｇ０３Ｇ 15/08 ５０４Ａ 15/01 １１４ ５０６Ａ 15/08 ５０４ 15/16 １０２ ５０６ 9/08 ３６１ ５０７ ３８１ 15/16 １０２ ３８４ 15/08 ５０７Ｌ (72)発明者 木谷 龍二 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内 (72)発明者 山内 泰子 東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式 会社内 Ｆターム(参考） 2H005 AA06 AA08 AA15 AA21 AB03 AB06 CA02 CA13 CA14 CA21 CB07 EA05 EA06 EA07 EA10 2H030 AB02 AD01 BB22 BB43 BB46 BB71 2H032 AA02 AA15 BA05 BA18 2H077 AD06 AD13 AD17 BA07 EA11 EA16 FA21

Claims (23)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 現像剤担持体或いは静電潜像担持体のい
   ずれか一方が弾性を有し、且つ現像剤担持体上のトナー
   を現像剤担持体に対向して設けられた静電潜像担持体上
   に移行させてトナー画像を形成する現像方法において、 該トナーが樹脂、着色剤、離型剤および外部添加剤を含
   有し、該外部添加剤の少なくとも１種が平均粒径０．１
   〜５．０μｍの有機微粒子の表面に、平均粒径５〜１０
   ０ｎｍの無機微粒子が固着された無機／有機複合微粒子
   であることを特徴とする現像方法。
2. 【請求項２】 現像剤担持体と静電潜像担持体の間の現
   像領域に先端縁部が現像剤担持体の長手方向と平行とな
   るように設けられ、両担持体から圧接されることにより
   両担持体間の空隙距離を所定値に設定する位置決め部材
   を有し、且つ現像剤担持体上のトナーを静電潜像担持体
   上に移行させてトナー画像を形成する現像方法におい
   て、 該トナーが樹脂、着色剤、離型剤および外部添加剤を含
   有し、該外部添加剤の少なくとも１種が平均粒径０．１
   〜５．０μｍの有機微粒子の表面に、平均粒径５〜１０
   ０ｎｍの無機微粒子が固着された無機／有機複合微粒子
   であることを特徴とする現像方法。
3. 【請求項３】 前記現像剤担持体又は静電潜像担持体の
   いずれか一方が弾性を有することを特徴とする請求項２
   に記載の現像方法。
4. 【請求項４】 破砕強度指数が０．１〜０．８であるト
   ナーを用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれか
   １項に記載の現像方法。
5. 【請求項５】 現像剤担持体上のトナーが押圧規制部材
   によって搬送量を制御されており、該押圧規制部材の押
   圧力が１０Ｎ／ｍ〜１００Ｎ／ｍの範囲であることを特
   徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の現像方
   法。
6. 【請求項６】 前記トナー画像の形成が現像剤担持体上
   のトナーを静電潜像担持体に飛翔させて行われることを
   特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の現像方
   法。
7. 【請求項７】 トナー粒子の形状係数の変動係数が１６
   ％以下で、個数粒度分布における個数変動係数が２７％
   以下であるトナーを用いることを特徴とする請求項１〜
   ６のいずれか１項に記載の現像方法。
8. 【請求項８】 形状係数が１．０〜１．６の範囲にある
   トナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを用い
   ることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載
   の現像方法。
9. 【請求項９】 形状係数が１．２〜１．６の範囲にある
   トナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを用い
   ることを特徴とする請求項８に記載の現像方法。
10. 【請求項１０】 形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
    るトナー粒子の割合が６５個数％以上、形状係数の変動
    係数が１６％以下であるトナー粒子を用いることを特徴
    とする請求項９に記載の現像方法。
11. 【請求項１１】 角がないトナー粒子の割合が５０個数
    ％以上であるトナーを用いることを特徴とする請求項１
    〜１０のいずれか１項に記載の現像方法。
12. 【請求項１２】 角がないトナー粒子の割合が５０個数
    ％以上であり、個数粒度分布における個数変動係数が２
    ７％以下であるトナーを用いることを特徴とする請求項
    １１に記載の現像方法。
13. 【請求項１３】 トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
    とき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２
    ３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示す
    ヒストグラムにおける最頻階級に含まれるトナー粒子の
    相対度数（ｍ ₁）と、前記最頻階級の次に頻度の高い階
    級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ₂）との和
    （Ｍ）が７０％以上であるトナーを用いることを特徴と
    する請求項１〜１２のいずれか１項に記載の現像方法。
14. 【請求項１４】 トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
    ｍであるトナーを用いることを特徴とする請求項１〜１
    ３のいずれか１項に記載の現像方法。
15. 【請求項１５】 重合性単量体を水系媒体中で重合させ
    て得られるトナーを用いることを特徴とする請求項１〜
    １４のいずれか１項に記載の現像方法。
16. 【請求項１６】 樹脂粒子を水系媒体中で会合させて得
    られるトナーを用いることを特徴とする請求項１〜１５
    のいずれか１項に記載の現像方法。
17. 【請求項１７】 多段重合法により得られる複合樹脂粒
    子と、着色剤粒子とを塩析／融着して得られるトナーで
    あって、複合樹脂粒子の最外層以外の領域に離型剤が含
    有されているトナーを用いることを特徴とする請求項１
    〜１６のいずれか１項に記載の現像方法。
18. 【請求項１８】 ＧＰＣのピークまたはショルダーが少
    なくとも１００，０００〜１，０００，０００と、１，
    ０００〜５０，０００に存在する樹脂を含有するトナー
    を用いることを特徴とする請求項１〜１７のいずれか１
    項に記載の現像方法。
19. 【請求項１９】 ＧＰＣのピークまたはショルダーが少
    なくとも１００，０００〜１，０００，０００と、２
    ５，０００〜１００，０００と、１，０００〜２５，０
    ００に存在する樹脂を含有するトナーを用いることを特
    徴とする請求項１〜１８のいずれか１項に記載の現像方
    法。
20. 【請求項２０】 請求項１〜１９のいずれか１項に記載
    の現像方法を用いたことを特徴とする現像装置。
21. 【請求項２１】 請求項１〜１９のいずれか１項に記載
    の現像方法を用いたことを特徴とする画像形成方法。
22. 【請求項２２】 請求項２０に記載の現像装置を用いた
    ことを特徴とする画像形成装置。
23. 【請求項２３】 転写材の搬送体に沿って、互いに異な
    った色のトナー画像が周面に形成される複数個の静電荷
    像担持体が配置され、それぞれの静電荷像担持体に対向
    して設けられた転写手段により、転写材に各トナー画像
    を転写し、カラー画像を形成する画像形成装置におい
    て、該静電荷像担持体の周面に形成されるトナー画像が
    請求項２０に記載の現像装置を用いて形成されることを
    特徴とする画像形成装置。