JP2000296530A

JP2000296530A - 型内発泡成形品

Info

Publication number: JP2000296530A
Application number: JP11107978A
Authority: JP
Inventors: Iwao Nohara; 岩男野原; Tomio Nakajima; 富男中嶋; Kiyotaka Ida; 清孝井田; Masahiko Samejima; 昌彦鮫島; Yoshiyuki Kobayashi; 喜幸小林; Kenji Yamaguchi; 健二山口
Original assignee: Daisen Industry Co Ltd; Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Daisen Industry Co Ltd; Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1999-04-15
Filing date: 1999-04-15
Publication date: 2000-10-24

Abstract

(57)【要約】【課題】成形品の各部における充填密度が適正に確保
された品質のよい型内発泡成形品を提供する。【解決手段】ポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡成形
方法によって得られる型内発泡成形品であって、その成
形品の各部における密度を平均密度の±５％以内に設定
したものであり、複雑形状度合を１．１以上に設定した
もの、成形品の薄肉部の肉厚を１０ｍｍ〜３ｍｍに設定
したもの、あるいは成形品の薄肉部の厚さ方向に配置さ
れるビーズの個数を３個以下に設定したものなど、形状
が複雑であったり薄肉部を有するものに具体化できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、型内発泡成形方法
によって得られるポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡
成形品に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性合成樹脂からなる原料ビーズを
型内にて加熱、発泡、融着させて発泡成形品を製作する
型内発泡成形装置において、コア型とキャビティ型とで
形成される成形空間内への原料ビーズの充填は、基本的
には成形空間への空気の流れに乗せて行われ、代表的な
ものとして、クラッキング充填法、加圧充填法、圧縮充
填法が挙げられる。

【０００３】クラッキング充填法は、コア型並びにキャ
ビティ型に配置されたコアベントやコアベントホールな
どの通気孔からだけでは、充填時に使用する空気を充分
に排気できないときに採用する方法で、充填時に、コア
型とキャビティ型とを完全に型閉めせず（クラッキン
グ）、例えば成形品の底肉厚の１０％だけ開けておき、
コア型とキャビティ型間の隙間からも充填時に使用する
空気を排出する方法である。この充填方法では、原料ビ
ーズの充填後にコア型とキャビティ型とを型閉めする関
係上、クラッキング隙間分だけ成形品の底部の密度が他
の部分より高くなる。また、成形品形状が複雑になる
と、原料ビーズの充填の推進力となる空気の流れが、キ
ャビティ内各部で変動することにより、結果として原料
ビーズの充填密度も各部で変動する。

【０００４】加圧充填法は、充填する原料ビーズを予め
空気加圧された原料タンク内に貯留しておき、型閉めし
た状態で成形空間を大気解放し、その差圧を用いて成形
空間内に原料ビーズを充填する方法である。充填時に成
形空間内に流れ込んだ空気は、コア型並びにキャビティ
型に配置されたコアベント或いはコアベントホールより
排気される。この充填方法では、成形品形状が複雑にな
ると前記したクラッキング充填法と同様に充填密度が成
形空間の各部で変動する。圧縮充填法は、充填する原料
ビーズを予め空気加圧された原料タンク内に貯留してお
き、型閉めした状態で、成形空間内を原料タンクと同圧
或いは低い圧に空気加圧した状態で、成形空間内に原料
ビーズを充填する。原料タンクと成形空間内は、充填中
設定値に制御されている。この充填方法でも成形品形状
が複雑になると前記したクラッキング充填、並びに加圧
充填と同様に充填密度が成形空間の各部で変動する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】通常、成形空間の各部
における充填密度の変動を小さくする方法としては、充
填器の使用本数を増やすことが行われている。しかし、
充填器の使用本数を増やすにも限界があり、また、瞬間
的な空気圧低下、成形空間からの空気排気が充分行えな
くなる等、却って充填密度の変動を引き起こす結果とな
ることもある。このため、充填器の使用本数、充填器の
配置は、金型設計者にとっては悩みの種であり、また試
行錯誤的要素が非常に多く、標準化が非常に困難な分野
であった。特に、充填器から離れた部分や、幅の狭い有
底な部分などに対する原料ビーズの充填密度は低くなり
易く、これらの難充填部に対する充填密度を適正値にす
るためには、全体的に充填密度を高くする必要があり、
均一密度の時と比較して、成形品重量が重くなる。

【０００６】また、成形面から考えてみると、加熱では
充填密度の低い部分の十分な融着を得るために、原料ビ
ーズをより大きく発泡させることが必要となり、加熱蒸
気圧を上げる方向にする必要がある。さらに、冷却では
充填密度の低い部分に応じて加熱蒸気圧を上げるため
に、充填密度の高い部分が過剰な加熱となり、発泡圧力
が通常の成形よりも高くなる。この高い発泡圧力を離型
可能な発泡圧力まで下げるために長い時間を要し、成形
サイクルが長くなり生産性を落とす。更には、加熱・冷
却時の成形品各部の発泡圧力が不均一になることから離
型性が悪く、また充填性が悪いことから、生産性や収率
が低下するという問題がある。

【０００７】本発明の目的は、ポリオレフィン系合成樹
脂の型内発泡成形方法により、成形品の各部における充
填密度が適正に確保された品質のよい型内発泡成形品を
提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の型内発泡成形品
は、ポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡成形方法によ
って得られる型内発泡成形品であって、その成形品の各
部における密度を平均密度の±５％以内に設定したもの
である。このような成形品は、従来成形困難であると考
えられていたが、例えば、単位時間当たりの供給量を調
整手段により調整しながら、ポリオレフィン系合成樹脂
からなる原料ビーズをコア型とキャビティ型とで形成さ
れる成形空間内に、成形空間内への充填用の空気の流れ
に乗せて供給しつつ、成形空間に連通する少なくとも３
つの空気圧調整部の内圧を制御手段によりそれぞれ独立
にあるいはいずれかの組合せにより制御しながら、成形
空間内に供給される空気を空気圧調整部を経て成形空間
外に排出することで、成形空間内に原料ビーズを充填す
る方法により実現できる。このように構成すると、成形
時における加熱、冷却のサイクルタイムを短縮できると
ともに、成形品を軽量に構成しつつ薄肉部などにおける
強度、剛性を十分に確保することが可能となる。

【０００９】成形品の各部における密度を平均密度の±
５％以内に設定することが好ましいと考えられる成形品
の具体的構成としては、請求項２に記載のように、成形
品の表面積を体積で除算して得られる数値を複雑形状度
合と定義し、この複雑形状度合を１．１以上に設定した
ものや、請求項３に記載のように、成形品の薄肉部の肉
厚を１０ｍｍ〜３ｍｍに設定したものや、請求項４記載
のように、成形品の薄肉部の厚さ方向に配置されるビー
ズの個数を３個以下に設定したものなど、形状が複雑で
あったり薄肉部を有するものが応用される。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら説明する。図１、図２に示すよう
に、型内発泡成形装置１は、対向配置されたコア型２及
びキャビティ型３と、コア型２とキャビティ型３とで形
成される成形空間４内に原料ビーズ５を充填するための
ビーズ充填手段と、成形空間４内に充填された原料ビー
ズ５を蒸気により加熱、発泡、融着させる蒸気供給手段
と、成形品を冷却するための冷却手段とを備えている。
蒸気供給手段及び冷却手段は周知の構成のものなので、
その詳細な説明を省略する。

【００１１】コア型２及びキャビティ型３は、枠状フレ
ーム１０と裏板１１とを有するハウジング１２にそれぞ
れ取り付けられ、コア型２及びキャビティ型３の背面側
には、成形空間４への原料ビーズ５の充填時に、原料ビ
ーズ５とともに供給される空気を圧力調整しながら排出
するための空気圧調整部３０、３１が形成されている。
この空気圧調整部３０、３１は、原料ビーズ５の加熱、
発泡、融着時には、成形空間４へ蒸気を供給するための
蒸気室として機能し、成形品の冷却時には、コア型２及
びキャビティ型３に対して背面側から冷却水を噴霧する
ための冷却室として機能する。

【００１２】コア型２及びキャビティ型３には、図１、
図３に示すように、コアベント１３やコアベントホール
１４からなる通気孔１５が形成され、成形空間４と空気
圧調整部３０、３１とは通気孔１５を介して連通されて
いる。コアベント１３は、図３、図４に示すように、コ
ア型２及びキャビティ型３に形成した取付孔１６に装着
される部材であって、底面に原料ビーズ５の直径よりも
小径な貫通孔１７ａ或いは細い溝穴１７ｂを複数形成し
た有底な筒体のことであり、コアベントホール１３は、
図３に示すように、コア型２及びキャビティ型３に形成
した、原料ビーズ５の直径よりも小径な貫通孔のことで
ある。

【００１３】コア型２及びキャビティ型３の外縁部には
フランジ部２ａ、３ａが形成され、フランジ部２ａ、３
ａ間には型閉めした状態でコア型２とキャビティ型３間
のクリアランス１８を介して成形空間４に連通する空気
圧調整部３２が形成されている。コア型２とキャビティ
型３間のクリアランス１８は、原料ビーズ５の直径より
も小さく設定され、原料ビーズ５の充填時に、原料ビー
ズ５とともに成形空間４に供給される空気のみが通過し
て、原料ビーズ５が成形空間４に残留するように構成さ
れている。クリアランス１８はコア型２及びキャビティ
型３の全周に亙って形成してもよいし、必要部分にのみ
局部的に設けてもよい。また、図５に示すように、クリ
アランス１８及び空気圧調整部３２を複数（図例では２
つ）に区画してもよい。

【００１４】コア型２には、幅の狭い有底な難充填部１
９が形成されている。但し、原料ビーズ５が充填され難
い部分であれば、キャビティ型３側に形成されている部
分であっても、図１に示す部分以外の部分であっても、
難充填部１９と同様に取り扱える。例えば、図１に示す
クリアランス１８付近のように、充填器２１から離間し
た遠隔部も、原料ビーズ５が充填され難い場合には、難
充填部１９と同様に取り扱える。また、難充填部を有し
ない金型に対しても本発明を同様に適用できる。

【００１５】ビーズ充填手段は、成形空間４内に空気の
流れに乗せて原料ビーズ５を供給する原料ビーズ供給手
段と、原料ビーズ５とともに成形空間４内に供給される
空気を成形空間４外に排出する４系統の空気排出手段
と、これら４系統の空気排出手段をそれぞれ独立に制御
する制御手段とを備えている。原料ビーズ供給手段につ
いて説明すると、図１に示すように、原料ビーズ５を貯
留するための原料タンク２０が設けられ、原料タンク２
０には途中部に吸気管Ｐ１が接続され、吸気管Ｐ１の途
中部には吸気弁Ｖ１が介装され、吸気弁Ｖ１を制御する
ことで、原料タンク２０の内圧が調整される。

【００１６】キャビティ型３側の裏板１１には成形空間
４に開口する充填器２１が取付けられ、充填器２１は充
填管２２を介して原料タンク２０に接続され、原料タン
ク２０に充填された原料ビーズ５は空気の流れに乗せて
充填器２１から成形空間４内へ供給されるように構成さ
れている。充填器２１には充填エア供給管Ｐ２が接続さ
れ、充填エア供給管Ｐ２の途中部に介装した充填エア弁
Ｖ２により、適正圧力の充填エアが供給されるような構
成となっている。

【００１７】また、原料タンク２０に付設のシャッター
２３と充填管２２との間に調整エア供給管Ｐ７が接続さ
れ、調整エア供給管Ｐ７の途中部に介装した調整エア弁
Ｖ７により、充填管２２に対して適正圧力の調整エアが
供給されるような構成となっている。この調整エア供給
管Ｐ７と調整エア弁Ｖ７とで調整手段が構成され、調整
手段により、原料ビーズ５は調整エアで希釈されなが
ら、原料タンク２０から充填管２２に供給される。ま
た、調整エアの供給量を変えることで、充填管２２に対
し供給される原料ビーズ５の単位時間当たりの供給量、
つまり後述する最終希釈度合が調整される。但し、スク
リューコンベア等の供給手段により原料タンク２０から
充填管２２に対して原料ビーズ５を供給することも可能
であり、この場合には、調整エア弁Ｖ７及び調整エア供
給管Ｐ７を省略し、スクリューコンベアの回転速度を変
えることでことで、成形空間４に対する原料ビーズ５の
単位時間当たりの供給量を調整することになる。

【００１８】空気排出手段について説明すると、コア型
２背面の空気圧調整部３０と、キャビティ型３背面の空
気圧調整部３１と、コア型２とキャビティ型３のフラン
ジ部２ａ、３ａ間に形成される空気圧調整部３２には排
気管Ｐ３〜Ｐ５がそれぞれ接続され、排気管Ｐ３〜Ｐ５
の途中部には排気弁Ｖ３〜Ｖ５がそれぞれ介装されてい
る。難充填部１９の奥部には排気管Ｐ６が接続され、排
気管Ｐ６の途中部には排気弁Ｖ６が介装されている。こ
の難充填部１９に関しては排気弁Ｖ６よりも上流側の排
気管Ｐ６内に空気圧調整部３３が形成されている。

【００１９】そして、空気圧調整部３０と排気管Ｐ３と
排気弁Ｖ３、空気圧調整部３１、排気管Ｐ４と排気弁Ｖ
４、空気圧調整部３２と排気管Ｐ５と排気弁Ｖ５、空気
圧調整部３３と排気管Ｐ６と排気弁Ｖ６により４系統の
空気排出手段が構成されている。但し、空気圧調整部３
２を備えた空気排出手段と、空気圧調整部３３を備えた
空気排出手段の一方は省略してもよい。また、空気圧調
整部３０〜３２の少なくとも１つを複数の空間に区画し
て、これら複数の空間をそれぞれ空気圧調整部とした複
数系統の空気排出手段を設けてもよい。更に、難充填部
１９が複数存在する場合には、これら複数の難充填部に
排気管をそれぞれ接続してなる複数系統の空気排出手段
を設けてもよい。

【００２０】前記排気弁Ｖ３〜Ｖ６をそれぞれ独立に制
御する図示外の制御手段が設けられ、原料ビーズ５の充
填時には、この制御手段により排気弁Ｖ３〜Ｖ６が自動
制御されて、空気圧調整部３０〜３３の内圧がそれぞれ
独立にあるいはいずれかの組合せにより調整される。こ
のビーズ充填手段では、充填エア弁Ｖ２を操作して、充
填エア供給管Ｐ２から充填器２１に充填エアを供給する
ことにより、充填管２２内に原料タンク２０から成形空
間４に向かう空気の流れを作り、この流れに乗せて原料
ビーズ５を充填するように構成されている。このため、
原料タンク２０及び空気圧調整部３０〜３３の内圧は、
原料タンク２０の内圧が空気圧調整部３０〜３３の内圧
以上に設定されていれば、大気解放状態、減圧状態、加
圧状態のいずれの状態に設定してもよい。

【００２１】原料ビーズ５の素材としては、製作する成
形品の使用条件などに応じてポリオレフィン系合成樹脂
材料からポリエチレンやポリプロピレン、これらを主成
分とするコポリマーなどを選択すればよいが、ポリスチ
レン系合成樹脂材料や、これらの合成樹脂材料の共重合
体なども採用可能である。原料ビーズ５の発泡倍率は、
原料ビーズ５の素材にもよるが、３〜１５０倍の範囲内
が好ましい。具体的には、ポリスチレン系合成樹脂材料
からなる原料ビーズにおいては３〜１００倍、好ましく
は３〜８０倍、ポリオレフィン系合成樹脂材料からなる
原料ビーズにおいては、３〜９０倍、好ましくは３〜６
０倍のものが好適に利用できる。また、粒径は１〜１０
ｍｍの範囲のものが好適に利用できる。ポリスチレン系
合成樹脂に対してポリオレフィン系合成樹脂は柔らかく
柔軟性があり、かつガス透過性も高いことから前述のご
とき成形方法によって良好な充填性を示すのである。ま
た、原料ビーズ（予備発泡された粒子）の形状はポリオ
レフィン系合成樹脂の方がバラツキが多く、ポリスチレ
ン系合成樹脂からなる原料ビーズよりも金型への充填性
が劣るのが一般的な傾向であることからしても、ポリオ
レフィン系合成樹脂からなる原料ビーズの方が前述また
は後述のごとき成形方法によって良好な充填性を示すの
であり、本発明の型内発泡成形品を得ることができるの
である。

【００２２】次に、前記型内発泡成形装置１を用いた原
料ビーズ５の充填方法の一例について説明する。なお、
ＰＰ原料ビーズとしては、融点約１４２℃、ＭＦＲ約
８．５、１粒重量約１．３ｍｇである住化ノーブレン
（商品名）を平均４５倍に発泡させたものを使用した。
先ず、コア型２とキャビティ型３を型閉めし、原料タン
ク２０内を予め空気加圧するとともに、空気圧調整部３
０〜３３及び成形空間４を予め空気加圧する。この時の
空気圧調整部３０〜３３及び成形空間４内の圧力の程度
は、充填の難易度によって調整されるべきである。

【００２３】次に、充填器２１のフィラ、シャッター２
３、充填エア弁Ｖ２、調整エア弁Ｖ７を開け原料ビーズ
５の充填を開始する。充填エア弁Ｖ２における充填エア
圧力は、原料タンク２０の内圧より少なくとも２ｋｇ／
ｃｍ²以上高く、且つ絶対値で４ｋｇ／ｃｍ²以上に設
定する。

【００２４】充填中は、原料ビーズ５は、原料タンク２
０内の圧縮空気、及び調整エア弁Ｖ７からの圧縮空気、
並びに充填エア弁Ｖ２からの圧縮空気で希釈されながら
成形空間４内に流入する。このとき成形空間４に流入す
る空気と原料ビーズ５との容積比は、成形空間４に供給
される空気の容積を原料ビーズ５の容積で除算して得ら
れる数値を最終希釈度合と定義すると、最終希釈度合は
５以上、好ましくは１０〜５０になるように設定され
る。原料ビーズ５の最終希釈度合が５０よりも大きい
と、原料ビーズ５の単位時間あたりに充填される量が低
下するため、充填に時間を要し、成形サイクルタイムが
延びるとともに、エア消費量が多くなるという問題があ
る。また、最終希釈度合が１０よりも小さいと、充填管
２２、充填器２１あるいは成形空間４中で原料ビーズ５
同士の接触或いは衝突回数が増加するため、原料ビーズ
５の充填を妨げる抵抗が増加するという問題があり、ま
た原料ビーズ５が空気の流れを阻害するため、充填が良
好に行えないという問題があるので、１０〜５０に設定
することが好ましい。但し、スクリューコンベア等の供
給手段により原料ビーズ５を供給する場合には、最終希
釈度合が所望の値になるように、スクリューコンベアの
回転速度を制御して、成形空間４に対する原料ビーズ５
の単位時間当たりの供給量を設定することになる。

【００２５】こうして、成形空間４内に流入した圧縮空
気は、通気孔１５及びクリアランス１８を通って空気圧
調整部３０〜３３の圧力を上昇させる。この時、空気圧
調整部３０〜３３の圧力を排気弁Ｖ３〜Ｖ６を用いて個
別にあるいはいずれかを組合せて制御することにより、
原料ビーズ５の充填され難い部分に対して、先に原料ビ
ーズ５を充填して、成形品の各部における密度のバラツ
キを抑制したり、充填密度を適正に確保することができ
る。

【００２６】例えば、空気圧調整部３０〜３３の内圧が
設定圧以上になったときに排気弁Ｖ３〜Ｖ６を開放する
ように構成するとともに、設定圧を空気圧調整部３０＞
空気圧調整部３１＞空気圧調整部３２＞空気圧調整部３
３とすれば、先ず排気弁Ｖ６が開放されて難充填部１９
に対して原料ビーズ５が充填され、難充填部１９への原
料ビーズ５の充填が略完了して、空気圧調整部３０〜３
２の内圧が高くなると、排気弁Ｖ５が開放されて、成形
空間の外縁部に原料ビーズ５が充填される。こうして設
定圧の小さいものから順番に排気弁が開放されて、成形
空間４に原料ビーズ５が充填されることになる。また、
別の制御方法としては、充填工程を４つに分け、第１の
工程では排気弁Ｖ６のみを使用して空気圧調整部３３の
空気圧力を制御し、第２の工程では排気弁Ｖ５、Ｖ６を
用いて空気圧調整部３２、３３の空気圧力を制御し、第
３の工程では排気弁Ｖ４〜Ｖ６を用いて空気圧調整部３
１〜３３の空気圧力を制御し、第４工程では、排気弁Ｖ
３〜Ｖ６を用いて空気圧調整部３０〜３３の空気圧力を
制御しつつ、原料ビーズ５を成形空間４内に順次充填す
る。

【００２７】こうして、原料ビーズ５を充填した後、充
填器２１のフィラを閉めるとともに調整エア弁Ｖ７を閉
め、充填エアを用いて充填器２１並びに充填管２２内に
残っている原料ビーズ５を原料タンク２０に戻し、その
後充填エア弁Ｖ２並びにシャッター２３を閉めることで
充填サイクルは終了し、加熱、冷却、離型の一連の通常
成形工程を順次行って、所定成形品を得ることになる。

【００２８】このようにして成形した成形品は、例えば
成形品の表面積を体積で除算して得られる複雑形状度合
が１．１以上、好ましくは１．２以上、さらに好ましく
は１．３以上になる複雑な形状のものや、肉厚が１０ｍ
ｍ〜３ｍｍ、好ましくは８〜３ｍｍ、さらに好ましくは
６〜３ｍｍの薄肉部を有するものや、成形品の薄肉部の
厚さ方向に配置されるビーズの個数が３個以下のものな
ど、従来充填困難であると考えられていたような成形品
であっても、各部における密度が平均密度の±５％以
内、好ましくは±４％以内、より好ましくは±３％以内
に設定された密度のバラツキの少ない品質のよい成形品
となる。上述のごとく本発明の成形品は肉厚部と薄肉部
を共有するような複雑形状の成形品において、本来の効
果を発揮するのであり、工業的に有用なものが多い。

【００２９】次に、前記充填方法により原料ビーズ５を
充填して成形した成形品の品質評価試験について説明す
る。図６、図７に示ような形状の成形品４０を製作する
に当たり、原料ビーズ５の充填法として、クラッキング
充填法、加圧充填法、圧縮充填法により原料ビーズ５を
充填した場合と、本発明の充填方法により原料ビーズ５
を充填した場合の４つの充填方法で、原料ビーズ５を充
填して４種類の成形品４０を製作し、図７に示すよう
に、成形品４０の仕切壁４１の先端部４２と途中部４３
と基端部４４における密度をそれぞれ測定して、表１に
示すような結果を得た。

【００３０】

【表１】

【００３１】表１に示すように、従来の充填法により原
料ビーズ５を充填して製作した成形品では、仕切壁４１
の基端部４４から先端部４２側へ行くに従って密度が低
下しているのに対し、本発明の充填方法により原料ビー
ズ５を充填して製作した成形品では、略一様な密度にな
っていることが判る。つまり、本発明の充填方法では、
密度のバラツキの少ない品質の良い成形品を製作できる
ことが判る。また、従来の成形品では、密度の低い部分
においても十分な強度が得られるように、密度の低い部
分を基準に成形品の設計を行う必要があり、成形品が重
たくなると言う問題があるが、本発明の成形品では、成
形品の各部における密度が略一様になるので、成形品の
強度を十分に確保しつつ、成形品を軽量に構成でき、し
かも原料ビーズ５の使用量を少なくして成形品の製作コ
ストを低減できる。

【００３２】尚、本実施例では、成形品の各部における
密度が一様になるように、空気圧調整部３０〜３３の内
圧を調整したが、局部的に強度を高めたい部分における
原料ビーズ５の充填密度を高めることも可能である。ま
た、成形品４０以外の各種形状の成形品を成形する場合
においても、本発明を勿論適用することが可能である。

【００３３】

【発明の効果】請求項１に係る型内発泡成形品によれ
ば、成形品の各部における密度が平均密度の±５％以内
に設定されているので、成形時における加熱、冷却のサ
イクルタイムを短縮できるとともに、成形品を軽量に構
成しつつ薄肉部などにおける強度、剛性を十分に確保す
ることが可能となる。

【００３４】具体的には、請求項２記載のように、成形
品の表面積を体積で除算して得られる数値を複雑形状度
合と定義し、この複雑形状度合を１．１以上に設定した
ものや、請求項３記載のように、成形品の薄肉部の肉厚
を１０ｍｍ〜３ｍｍに設定したものや、請求項４記載の
ように、成形品の薄肉部の厚さ方向に配置されるビーズ
の個数を３個以下に設定したものは、形状が複雑であっ
たり薄肉部を有し、従来成形困難であると考えられてい
たが、成形品の各部における密度を平均密度に対して±
５％以内に設定することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】型内発泡成形装置の縦断面図

【図２】図１のII−II線断面図

【図３】通気孔付近の縦断面図

【図４】コアベントの正面図

【図５】他の型内発泡成形装置の図２相当図

【図６】成形品の斜視図

【図７】成形品の縦断面図

【符号の説明】

１型内発泡成形装置２コア型２ａフランジ部３キャビ
ティ型３ａフランジ部４成形空
間５原料ビーズ１０枠状フレーム１１裏板１２ハウジング１３コアベ
ント１４コアベントホール１５通気孔１６取付孔１７ａ貫通孔１７ｂ溝孔１８クリアランス１９難充填
部２０原料タンク２１充填器２２充填管２３シャッ
ター３０空気圧調整部３１空気圧
調整部３２空気圧調整部３３空気圧
調整部Ｐ１吸気管Ｖ１吸気弁Ｐ２充填エア供給管Ｖ２充填エ
ア弁Ｐ３排気管Ｖ３排気弁Ｐ４排気管Ｖ４排気弁Ｐ５排気管Ｖ５排気弁Ｐ６排気管Ｖ６排気弁Ｐ７調整エア供給管Ｖ７調整エ
ア弁４０成形品４１仕切壁４２先端部４３途中部４４基端部

フロントページの続き (72)発明者中嶋富男岐阜県中津川市駒場町２番25号株式会社ダイセン工業内 (72)発明者井田清孝岐阜県中津川市駒場町２番25号株式会社ダイセン工業内 (72)発明者鮫島昌彦大阪府摂津市鳥飼西５−３−31−104 (72)発明者小林喜幸奈良県北葛城郡王寺町藤井１−111−１ (72)発明者山口健二大阪府三島郡島本町若山台２−３−36− 202 Ｆターム(参考） 4F212 AA03 AG20 UA01 UB01 UC06 UF01 UF30 UF31 UF34 UF49 UK09

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡成
形方法によって得られる型内発泡成形品であって、その
成形品の各部における密度を平均密度の±５％以内に設
定したことを特徴とする型内発泡成形品。
【請求項２】成形品の表面積を体積で除算して得られ
る数値を複雑形状度合と定義し、前記型内発泡成形品の
複雑形状度合が１．１以上に設定されたものである請求
項１記載の型内発泡成形品。
【請求項３】前記成形品の薄肉部の肉厚を１０ｍｍ〜
３ｍｍに設定した請求項１又は２に記載の型内発泡成形
品。
【請求項４】前記成形品の薄肉部の厚さ方向に配置さ
れるビーズの個数を３個以下に設定した請求項１〜３の
いずれかに記載の型内発泡成形品。