JP2000296531A

JP2000296531A - 型内発泡成形品

Info

Publication number: JP2000296531A
Application number: JP11107979A
Authority: JP
Inventors: Iwao Nohara; 岩男野原; Tomio Nakajima; 富男中嶋; Kiyotaka Ida; 清孝井田; Masahiko Samejima; 昌彦鮫島; Yoshiyuki Kobayashi; 喜幸小林; Kenji Yamaguchi; 健二山口
Original assignee: Daisen Industry Co Ltd; Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Daisen Industry Co Ltd; Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1999-04-15
Filing date: 1999-04-15
Publication date: 2000-10-24

Abstract

(57)【要約】【課題】成形品の外観の美麗性を向上しつつ、成形品
内部の融着率を調整可能とし、生産性と商品価値を両立
させ得る型内発泡成形品を提供する。【解決手段】ポリオレフィン系合成樹脂からなる原料
ビーズを用いて成形され、コアベント及びコアベントホ
ールの跡の無い表面美麗なものであり、その内部の融着
率が、表面と内部とを同じ加熱条件で加熱して得られる
等加熱成形品であって、表面性を同じに設定した等加熱
成形品よりも低い、または高いものとして具体化でき
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリオレフィン系
合成樹脂からなる原料ビーズを用いた型内発泡成形方法
によって得られる型内発泡成形品に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性合成樹脂からなる原料ビーズを
用いて成形品を製作する型内発泡成形装置として、コア
型及びキャビティ型と、両型間に形成される成形空間内
に原料ビーズを充填するための充填手段と、成形空間内
に充填した原料ビーズに対して蒸気を通し、原料ビーズ
を加熱、発泡融着させる蒸気供給手段と、コア型及びキ
ャビティ型の背面に対して冷却水を噴霧して成形品を冷
却する冷却手段とを備え、コア型の背面側及びキャビテ
ィ型の背面側にチャンバーをそれぞれ形成するととも
に、コア型及びキャビティ型にチャンバーと成形空間と
を連通するコアベントやコアベントホールなどの通気孔
を形成し、該チャンバーを、原料ビーズの充填時には、
原料ビーズとともに成形空間内に供給される空気の排出
空間として機能させ、加熱、発泡融着時には、成形空間
に蒸気を供給するための蒸気室として機能させ、冷却時
にはコア型背面及びキャビティ型背面に対して冷却水を
噴霧するための冷却室として機能させるように構成した
ものが実用化されている。

【０００３】また、前記蒸気供給手段は、例えば２つの
チャンバーに対してそれぞれ接続した蒸気供給管及びド
レン管と、蒸気供給管及びドレン管の途中部に介装した
制御弁とを有し、次のように原料ビーズを加熱、発泡融
着している。先ず、ドレン管を開放した状態で、蒸気供
給管から両蒸気室に対して蒸気を供給することで、２つ
の蒸気室内の空気を排出する。次に、一方の蒸気室に蒸
気を供給して、他方の蒸気室から排出することで、成形
空間内に蒸気を通して、成形空間内の空気を排出すると
ともに、原料ビーズ及び金型を予熱する。次に、ドレン
管を閉鎖した状態で、両蒸気室に蒸気を供給して、原料
ビーズを加熱、発泡融着している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前述の成形技術では、
蒸気室から成形空間内へ蒸気を通して原料ビーズを同じ
加熱条件で加熱、発泡融着させる関係上、このようにし
て得られた成形品（以下、等加熱成形品と称する）にお
いては、ビーズの融着率に依存して表面性が変化する。
具体的には、融着率が低くなると表面性が悪化し、融着
率を高くなると表面性が良好になる。一方、等加熱成形
品におけるビーズの融着率は、高く設定するほど成形品
の機械的強度などの物性が向上するが、加熱、発泡融着
時間及び冷却時間が長くなり、成形のサイクルタイムが
全体的に長くなって生産性が低下するという問題があ
る。

【０００５】このようなことから前述の成形技術では、
成形品におけるビーズの融着率を、例えば４０％〜８０
％に設定し、表面性を良好にして外観の美麗性を確保す
るとともに、融着率を十分に確保して機械的強度を確保
するようにしているが、機械的強度に対する要求の低い
成形品においても、外観の美麗性を確保するため、ある
程度融着率を高く設定する必要あり、その分成形のサイ
クルタイムが長くなって、生産性が低下するという問題
がある。尚、ここで使用する融着率とは、成形品を割っ
てみて、その破断面におけるビーズの状態を評価したも
のであり、具体的にはビーズ自体が破損することなく、
ビーズの表面に沿って割れているものを融着していない
とみなし、ビーズ自体が破損して割れているものを融着
しているとみなして、ビーズ自体が破損しているものの
割合を測定して求めたものである。

【０００６】また、従来の成形技術では、コア型及びキ
ャビティ型に形成したコアベントやコアベントホールな
どの通気孔に対応する位置に跡が残り、外観の美麗性を
低下させる要因になるとともに、外面に対して印刷等を
施す場合には通気孔の跡が邪魔になって綺麗に印刷でき
ないという問題があった。しかも、冷却工程において、
コア型及びキャビティ型の背面側から冷却水を噴霧する
と、通気孔を通って成形空間内に冷却水が侵入し、成形
品の含水率が高くなるという問題もある。また、成形品
に冷却水が直接的に接触するので、衛生的な成形品を得
るためには、冷却水を清浄な状態に管理する必要があっ
た。

【０００７】本発明は、成形品の外観の美麗性を向上し
つつ、成形品内部の融着率を調整可能とし、生産性と商
品価値を両立させ得る型内発泡成形品を提供することで
ある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る型内発泡
成形品は、ポリオレフィン系合成樹脂からなる原料ビー
ズを用いて成形され、コアベント及びコアベントホール
の跡の無い表面美麗なものである。このようなコアベン
ト及びコアベントホールの跡の無い表面美麗な成形品
は、外面に対して綺麗な印刷が可能なので好ましい。ま
た、このような成形品は、コア型の背面側の第１蒸気室
と、キャビティ型の背面側の第２蒸気室と、コア型とキ
ャビティ型とで形成される成形空間とに対してそれぞれ
個別に蒸気を供給可能となした合成樹脂の型内発泡成形
装置を用い、前記成形空間内に熱可塑性合成樹脂からな
る原料ビーズを充填した状態で、第１蒸気室と第２蒸気
室と成形空間の加熱条件を制御して、成形品の表面性を
維持しつつ内部の融着率を任意にコントロールしなが
ら、成形空間内に充填された原料ビーズを加熱、発泡融
着させる成形方法により製作することが可能である。

【０００９】請求項２記載の型内発泡成形品は、請求項
１記載の成形品において、内部の融着率が、表面と内部
とを同じ加熱条件で加熱して得られる等加熱成形品であ
って、表面性を同じに設定した等加熱成形品よりも低い
ものである。このような成形品は、表面性を同じに設定
した等加熱成形品よりも内部の融着率が低いことから、
成形時における加熱、発泡融着時間及び冷却時間を短縮
でき、成形のためのサイクルタイムを短縮して生産性を
向上できる。また、内部の融着率を低くしつつ表面性を
十分に確保でき、商品価値が低下することもないので、
生産性と商品価値の両立を図ることが可能となる。

【００１０】請求項３記載の型内発泡成形品は、請求項
１記載の成形品において、内部の融着率が、表面と内部
とを同じ加熱条件で加熱して得られる等加熱成形品であ
って、表面性を同じに設定した等加熱成形品よりも高い
ものである。このような成形品は、表面性を同じに設定
した等加熱成形品よりも内部の融着率が高いことから、
成形品の機械的強度が高くなり、成形品の表面性をさほ
ど必要とせず、強度のみを必要とする場合に最適であ
る。つまり、このような成形品は、表面性を同じに設定
した等加熱成形品よりも内部の融着率が高いことから、
成形品の機械的強度が高くなり、加熱工程ではキャビテ
ィ型とコア型とで形成される成形空間のみ加熱蒸気圧力
を高くすればよいので、等加熱成形品を成形する場合と
比べて蒸気使用量が少なくなって、省エネ化を図ること
ができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら説明する。図１、図２に示すよう
に、型内発泡成形装置１は、対向配置されたコア型２及
びキャビティ型３と、コア型２とキャビティ型３とで形
成される成形空間４内に空気の流れに乗せて原料ビーズ
５を充填するためのビーズ充填手段と、成形空間４内に
充填された原料ビーズ５を蒸気により加熱、発泡融着さ
せる蒸気供給手段と、成形品を冷却するための冷却手段
とを備えている。

【００１２】コア型２及びキャビティ型３は、枠状フレ
ーム１０と裏板１１とを有するハウジング１２にそれぞ
れ取り付けられ、コア型２及びキャビティ型３の背面側
には第１蒸気室３１及び第２蒸気室３２がそれぞれ形成
されている。また、コア型２及びキャビティ型３には従
来の成形装置とは異なり、コアベントやコアベントホー
ルなどの通気孔が形成されておらず、第１蒸気室３１と
第２蒸気室３２と成形空間４とは独立な空間に構成され
ている。この蒸気室３１、３２は、冷却手段による成形
品の冷却時には、コア型２及びキャビティ型３に対して
背面側から冷却水を噴霧するための冷却室として機能す
る。尚、コアベントやコアベントホールなどの通気孔を
形成した成形型に対しても本発明を同様に適用すること
が可能である。但し、この場合には、通気孔の個数を極
力少なくするとともに、成形品に形成される通気孔の跡
が目立たないように、通気孔を設けることが好ましい。

【００１３】成形空間４内に蒸気を供給するため、コア
型２及びキャビティ型３の外縁部にはフランジ部２ａ、
３ａが形成され、フランジ部２ａ、３ａ間には型閉めし
た状態で、仕切壁１３により区画された２つのクリアラ
ンス１４、１５及び２つの蒸気室３３、３４が形成さ
れ、蒸気室３３はクリアランス１４を介して、また蒸気
室３４はクリアランス１５を介して成形空間４にそれぞ
れ連通されている。キャビティ型３には充填器２０及び
離型ピン２１に対応する位置に複数の略筒状の外装部材
１６が固定され、充填器２０及び離型ピン２１は外装部
材１６に内嵌状に設けられ、充填器２０及び離型ピン２
１と外装部材１６間には成形空間４内に開口する蒸気室
３５、３６がそれぞれ形成されている。

【００１４】本実施例の蒸気供給手段では、基本的に
は、蒸気室３３から成形空間４内に蒸気を供給するとき
には、成形空間４を通過した蒸気を蒸気室３４からドレ
ンとして排出し、蒸気室３４から成形空間４内に蒸気を
供給するときには、成形空間４を通過した蒸気を蒸気室
３３からドレンとして排出することで、成形空間４内に
充填された原料ビーズ５に蒸気を通すことになる。ま
た、成形空間４のうちの充填器２０や離型ピン２１付近
においては、通気抵抗が大きいことから蒸気が回り込み
難いので、補助的に蒸気室３５、３６から成形空間４内
に蒸気を供給して、成形空間４内の原料ビーズ５全体に
対して一様に蒸気が行き渡るように構成されている。

【００１５】但し、成形空間４内の原料ビーズ５全体に
対して一様に蒸気が行き渡るように構成されていれば、
全ての充填器２０や離型ピン２１の外側に蒸気室３５、
３６を形成する必要はないし、蒸気室３５、３６の一方
或いは両方を省略することも可能で、蒸気室３５、３６
は成形する成形品の形状などに応じて適宜に設けること
になる。フランジ部２ａ、３ａ間の空間を３つ以上に区
画して、成形空間４にそれぞれ連通する独立な蒸気室を
設け、成形空間４に対してよりきめ細かく蒸気を供給で
きるようにしてもよい。また、クリアランス１４、１５
はコア型２とキャビティ型３間の任意位置に形成可能
で、成形品の形状に応じて配置させることになる。

【００１６】フランジ部２ａ、３ａ間の蒸気室３３、３
４は、蒸気室３５、３６から成形空間４に供給される蒸
気の排出専用の蒸気室として用いてもよく、この場合に
はクリアランス１４、１５及び蒸気室３３、３４は区画
しないようにしてもよい。

【００１７】ビーズ充填手段では、コア型２とキャビテ
ィ型３とを型閉めした状態で、充填器２０から成形空間
４内に空気の流れに乗せて原料ビーズ５を供給するが、
本発明の成形装置１ではコア型２及びキャビティ型３に
通気孔を形成していないので、クリアランス１４、１５
を原料ビーズ５の直径よりも狭く設定して、成形空間４
内に原料ビーズ５を供給しながら、クリアランス１４、
１５から成形空間４内に流入した空気を排出すること
で、成形空間４内に原料ビーズ５を充填するように構成
されている。但し、ビーズ５の充填時には、コア型２と
キャビティ型３とを完全に型閉めしないで、例えば成形
品の底厚の１０％程度のクラッキング隙間をあけて型閉
めした状態で、クラッキング隙間を介して成形空間４と
蒸気室３３、３４とを連通させ、このクラッキング隙間
を介してビーズ充填時の空気を成形空間４外へ排出して
もよい。

【００１８】蒸気室３１〜３６は蒸気弁ＳＶ１〜ＳＶ６
を介して圧力制御可能に蒸気供給管２２にそれぞれ接続
され、蒸気室３１〜３４はドレン弁ＤＶ１〜ＤＶ４を介
してドレン管２３にぞれぞれ接続されている。第１及び
第２蒸気室３１、３２にはコア型２とキャビティ型３の
背面に対して冷却水を噴霧する複数のノズル２４を備え
たノズルユニット２５がそれぞれ設けられ、両ノズルユ
ニット２５は冷却水弁ＣＶ１、ＣＶ２を介して冷却水供
給管２６に接続されている。

【００１９】原料ビーズ５の素材としては、製作する成
形品の使用条件などに応じてポリオレフィン系合成樹脂
から、ポリエチレンやポリプロピレン、これらを主成分
とするコポリマーなど適宜に選択することになるが、ポ
リスチレン系合成樹脂材料やこれらの合成樹脂材料の共
重合体などを採用することもできる。ポリスチレン系合
成樹脂に対してポリオレフィン系合成樹脂は柔らかく柔
軟性があり、かつガス透過性も高いことから前述のごと
き成形方法によって良好な充填性を示すのである。ま
た、原料ビーズ（予備発泡された粒子）の形状はポリオ
レフィン系合成樹脂の方がバラツキが多く、ポリスチレ
ン系合成樹脂からなる原料ビーズよりも金型への充填性
が劣るのが一般的な傾向であることからしても、ポリオ
レフィン系合成樹脂からなる原料ビーズの方が前述また
は後述のごとき成形方法によって良好な充填性を示すの
であり、本発明の型内発泡成形品を得ることができるの
である。原料ビーズ５の発泡倍率は、原料ビーズ５の素
材にもよるが、３〜１５０倍の範囲内が好ましい。具体
的には、ポリスチレン系合成樹脂材料からなる原料ビー
ズにおいては３〜１００倍、好ましくは３〜８０倍、ポ
リオレフィン系合成樹脂材料からなる原料ビーズにおい
ては、３〜９０倍、好ましくは３〜６０倍のものが好適
に利用できる。また、粒径は１〜１０ｍｍの範囲のもの
が好適に利用できる。

【００２０】次に、前記成形装置１を用いた成形品の成
形方法について説明する。成形方法は、成形空間４に原
料ビーズ５を充填する充填工程と、成形空間４に充填さ
れた原料ビーズ５を加熱、発泡融着させる加熱工程と、
成形された成形品を冷却する冷却工程の３つの工程に分
かれている。先ず、原料ビーズ５の充填工程について説
明する。この工程では、コア型２とキャビティ型３とを
型閉めするとともにドレン弁ＤＶ３、ＤＶ４を開け、充
填器２０から成形空間４に対して原料ビーズ５を空気の
流れに乗せて供給しながら、成形空間４内に供給される
空気をクリアランス１４、１５及び蒸気室３３、３４を
介して成形空間４外に排出し、成形空間４内に原料ビー
ズ５を充填する。但し、コア型２とキャビティ型３を完
全に閉めないで、例えば成形品の底肉厚の１０％程度の
クラッキング隙間を開けておき、該クラッキング隙間及
び蒸気室３３、３４を介して成形空間４内の空気を排出
してもよい。

【００２１】次に、成形空間４に充填された原料ビーズ
５の蒸気による加熱工程について説明する。先ず、ドレ
ン弁ＤＶ１、ＤＶ２を開けた状態で蒸気弁ＳＶ１、ＳＶ
２を開け、蒸気室３１、３２に対して蒸気を流す事で、
蒸気室３１、３２の空気を蒸気で置換する。但し、この
工程は、充填工程内で行ってもよい。次に、ドレン弁Ｄ
Ｖ１、ＤＶ２を閉じるとともに、蒸気室３１、３２内が
予め設定した蒸気圧になるように蒸気弁ＳＶ１、ＳＶ２
を制御しながら、蒸気室３１、３２に予め設定した加熱
時間だけ蒸気を供給し、コア型２及びキャビティ型３を
加熱して、コア型２及びキャビティ型３に接触する原料
ビーズ５を発泡融着させ、成形品の表面部を成形する。

【００２２】一方、成形空間４内に充填された原料ビー
ズ５を加熱するための工程を並行して行うが、この工程
は大きく３つに分かれている。第１工程では、ドレン弁
ＤＶ４を開けるとともにドレン弁ＤＶ３を閉め、蒸気弁
ＳＶ３、ＳＶ５、ＳＶ６を開けるとともに蒸気弁ＳＶ４
を閉めて、成形空間４内に蒸気を通して原料ビーズ５間
の空気を蒸気に置換する。第２工程では、第１工程とは
逆に、ドレン弁ＤＶ４を閉めるとともにドレン弁ＤＶ３
を開け、蒸気弁ＳＶ３を閉めるとともに蒸気弁ＳＶ４、
ＳＶ５、ＳＶ６を開けて、成形空間４内に蒸気を通して
原料ビーズ５間の空気を蒸気に置換する。但し、この第
２工程は省略してもよい。第３工程では、ドレン弁ＤＶ
３、ＤＶ４を閉めるとともに、成形空間４内が予め設定
した蒸気圧になるように蒸気弁ＳＶ３〜ＳＶ６を制御し
ながら、成形空間４に予め設定した加熱時間だけ蒸気を
供給し、原料ビーズ５を加熱、発泡融着させて、成形品
の内部を成形する。このように蒸気室３１、３２に供給
される蒸気と、成形空間４に供給される蒸気とにより、
成形品の表面部と成形品の内部とを独立に加熱できるの
で、成形品の表面性と、成形品内部の融着率とを個別に
調整することが可能となる。

【００２３】次の冷却工程では、冷却水弁ＣＶ１、ＣＶ
２を開けて、コア型２及びキャビティ型３に向けてノズ
ル２４から冷却水を噴霧し、コア型２及びキャビティ型
３を介して成形空間４内の成形品を冷却する。尚、コア
型２及びキャビティ型３にはコアベントやコアベントホ
ールなどの通気孔が形成されていないので、成形品は冷
却水に接することなく冷却される。このため、成形品の
含水率は、成形空間４内でドレン化した蒸気だけであ
り、その量は従来の成形方法と比較して１／５〜１／１
０にする事ができる。冷却後は、金型を開けて離型ピン
２１を用いて成形品を金型から取り出す。この成形方法
では、加熱工程において、成形品の表面部の加熱と内部
の加熱とを独立に行えるので、例えば機械的強度に対す
る要求の低い成形品においては、表面性を十分に確保し
つつ、成形品内部の融着率を低くして成形のサイクルタ
イムを短縮することが可能となり、商品価値と生産性の
両立を図ることが可能となる。

【００２４】このようにして成形した成形品は、コアベ
ント及びコアベントホールの跡の無い表面美麗で、しか
も表面性に関しては、従来の成形技術により製作した等
加熱成形品と同等に設定しつつ、内部の融着率に関して
は、該表面性の等加熱成形品よりも低く設定したり、高
く設定した成形品となる。つまり、従来の成形方法で
は、原料ビーズの加熱、発泡融着時に、原料ビーズの表
面と内部とが同じ加熱条件で加熱される関係上、成形品
内部の融着率を低く設定すると、図３（ａ）に示すよう
に、成形品内部のビーズ５Ａの境界部に隙間６が形成さ
れるとともに成形品の表面部に窪み７が形成されるが、
本発明の成形方法では、表面と内部とを独立に加熱でき
るので、内部の融着率のみを低く設定することで、図３
（ｂ）に示すように、成形品内部のビーズ５Ａの境界部
には隙間６が形成されるものの、成形品の表面のビーズ
５Ｂの境界部には窪み７がほとんど形成されていない、
表面が平滑で美麗な成形品を実現できる。また、内部の
融着率を低く設定した場合には、表面性に対する要求が
高く、機械的強度があまり要求されないような成形品、
例えばコンクリート表面化粧型枠、容器の蓋や断熱材な
どの成形品として好適に利用でき、内部の融着率を高く
した場合には、表面性はあまり要求されないが、機械的
強度に対する要求の高い成形品や繰り返し使用に耐える
成形品、例えば自動車用の各種部材や通い函などの成形
品として好適に利用できる。以上述べたごとく本発明の
成形品は、丼やカップなどのように小型で薄肉の均一厚
みの成形品よりも大型で肉厚の成形品であることによっ
て、その効果を有効に発揮されるのである。特に肉厚部
と薄肉部を共有するような複雑形状の成形品が工業的に
有用なものが多い。また小型の成形品であっても厚肉部
を有する成形品の場合には有効に適用される。

【００２５】次に、前記成形方法の評価試験及びそれに
より製作した成形品の品質評価試験について説明する。
ポリプロピレン製の原料ビーズを用いて、表１に示す加
熱条件で成形し、その表面性と成形品内部の融着率を測
定した。なお、ＰＰ原料ビーズとしては、融点約１４５
℃、ＭＦＲ約５．５、１粒重量約１．８ｍｇである住化
ノーブレン（商品名）を平均１５倍に発泡させたものを
使用した。但し、表面性は、図３（ａ）に示す窪み７の
出現度に応じて５段階評価したもので、数値が高くなる
ほど窪み７の出現度が少なく、表面性が良好であること
を示す。また融着率は、成形品を割ってみて、その破断
面におけるビーズの状態を評価したものであり、具体的
にはビーズ自体が破損することなく、ビーズの表面に沿
って割れているものを融着していないとみなし、ビーズ
が破損して割れているものを融着しているとみなして、
破損して割れているビーズの割合を測定した。

【００２６】

【表１】

【００２７】この結果より、蒸気室３１、３２の加熱条
件と蒸気室３３、３４の加熱条件とを制御することで、
成形品の表面性と内部の融着度合いを個別に制御できる
事が分かる。従来の成形方法では、表１のケースＢ、Ｆ
に相当する品質の成形品しか製造することができなかっ
たが、本発明では表面性と融着率とを色々に組合せたケ
ースＡ〜Ｉの成形品を製作でき、成形の自由度が大幅に
拡大する。例えば、ケースＤ、Ｇに示すように、内部の
融着率を低くしつつ、表面性が良好な成形品を製作でき
る。このような成形品は、内部の融着率が低いことから
機械的強度は低下するが、加熱、発泡融着時間及び冷却
時間を短縮でき、表面性を良好に維持しつつ生産性を向
上できるので、コンクリート表面化粧型枠、容器の蓋や
断熱材などのように、機械的強度の要求されないような
成形品として好適に利用できる。従来の成形方法により
このよな成形品を製作する場合には、評価３以上の表面
性を良品とするならば、ケースＦに示されるように、成
形のサイクルタイムは２５０秒以上必要であったが、本
発明の成形方法では、ケ一スＤ、Ｅ、Ｇ、Ｈに見られる
ように、１５０秒、２２０秒、１７０秒、２３０秒のサ
イクルタイムでそれぞれ成形できるので、生産性を向上
できる。また、必要以上の加熱を行わないので、エネル
ギーコストを下げることも可能となる。

【００２８】また、ケースＣに示すように、内部の融着
率を高く設定しつつ、表面性を多少低く設定した成形品
を製作できる。このような成形品は、内部の融着率が高
いことから機械的強度は高くなるが、発泡融着時間及び
冷却時間を短縮できるとともに蒸気室３１、３２の蒸気
圧力を低く設定でき、機械的強度を十分に高めつつ生産
性の向上及び省エネ化が図れるので、自動車用の各種部
材や通い函などのように、表面性はあまり要求されない
が機械的強度が要求される成形品として好適に利用でき
る。従来の成形方法によりこのよな成形品を製作する場
合には、融着率８０を良品とするならば、ケースＦに示
されるように、成形のサイクルタイムは２５０秒以上必
要であったが、本発明の成形方法では、ケ一スＣに見ら
れるように、２４０秒のサイクルタイムで成形できるの
で、生産性を向上できる。また、蒸気室３１、３２の蒸
気圧力に関しては、ケースＦは３．５ｋｇ／ｃｍ²であ
るのに対し、ケースＣでは３．０ｋｇ／ｃｍ²に設定で
きるので、蒸気室３１、３２の蒸気圧力を低くしてエネ
ルギーコストを低減できることが判る。

【００２９】

【発明の効果】請求項１に係る型内発泡成形品によれ
ば、コアベント及びコアベントホールの跡の無い表面美
麗な成形品なので、成形品の商品価値が高くなり、成形
品の利用範囲が拡大するとともに、印刷を施す場合でも
綺麗に印刷することが可能となる。

【００３０】請求項２記載のように、内部の融着率が、
表面と内部とを同じ加熱条件で加熱して得られる等加熱
成形品であって、表面性を同じに設定した等加熱成形品
よりも低いと、成形時における加熱、発泡融着時間及び
冷却時間を短縮でき、成形のためのサイクルタイムを短
縮して生産性を向上できる。また、内部の融着率を低く
しつつ表面性を十分に確保でき、商品価値が低下するこ
ともないので、生産性と商品価値の両立を図ることが可
能となる。

【００３１】請求項３記載のように、内部の融着率が、
表面と内部とを同じ加熱条件で加熱して得られる等加熱
成形品であって、表面性を同じに設定した等加熱成形品
よりも高く設定した成形品は、成形品の表面性をさほど
必要とせず、強度のみを必要とするような成形品として
最適である。つまり、このような成形品は、表面性を同
じに設定した等加熱成形品よりも内部の融着率が高いこ
とから、成形品の機械的強度が高くなり、加熱工程では
キャビティ型とコア型とで形成される成形空間のみ加熱
蒸気圧力を高くすればよいので、等加熱成形品を成形す
る場合と比べて蒸気使用量が少なくなって、省エネ化を
図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】型内発泡成形装置の全体構成図

【図２】図１のII−II線断面図

【図３】成形品の表面性と内部融着率の説明図

【符号の説明】

１型内発泡成形装置２コア型２ａフランジ部３キャビ
ティ型３ａフランジ部４成形空
間５原料ビーズ５Ａビーズ５Ｂビーズ６隙間７窪み１０枠状フレーム１１裏板１２ハウジング１３仕切壁１４クリアランス１５クリア
ランス１６外装部材２０充填器２１離型ピ
ン２２蒸気供給管２３ドレン
管２４ノズル２５ノズル
ユニット２６冷却水供給管３１第１蒸気室３２第２蒸
気室３３蒸気室３４蒸気室３５蒸気室３６蒸気室ＳＶ１蒸気弁ＳＶ２蒸気弁ＳＶ３蒸気弁ＳＶ４蒸気弁ＳＶ５蒸気弁ＳＶ６蒸気弁ＤＶ１ドレン弁ＤＶ２ドレン
弁ＤＶ３ドレン弁ＤＶ４ドレン
弁ＣＶ１冷却水弁ＣＶ２冷却水
弁

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者中嶋富男岐阜県中津川市駒場町２番25号株式会社ダイセン工業内 (72)発明者井田清孝岐阜県中津川市駒場町２番25号株式会社ダイセン工業内 (72)発明者鮫島昌彦大阪府摂津市鳥飼西５−３−31−104 (72)発明者小林喜幸奈良県北葛城郡王寺町藤井１−111−１ (72)発明者山口健二大阪府三島郡島本町若山台２−３−36− 202 Ｆターム(参考） 4F212 AA03 AG20 UA01 UB01 UK02 UL01 UL02 UL06 UN08

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリオレフィン系合成樹脂からなる原料
ビーズを用いて成形され、コアベント及びコアベントホ
ールの跡の無い表面美麗な型内発泡成形品。
【請求項２】内部の融着率が、表面と内部とを同じ加
熱条件で加熱して得られる等加熱成形品であって、表面
性を同じに設定した等加熱成形品よりも低い請求項１に
記載の型内発泡成形品。
【請求項３】内部の融着率が、表面と内部とを同じ加
熱条件で加熱して得られる等加熱成形品であって、表面
性を同じに設定した等加熱成形品よりも高い請求項１に
記載の型内発泡成形品。