JP2000301443A - レンズ周縁研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】メガネレンズ形状に研削加工した被加工レンズ
のコバ厚をスリム加工により薄くするか否かの判断を迅
速に行うことができると共に、従来であると熟練者が手
作業で行うスリム加工を迅速に行うことができるレンズ
周縁研削装置を提供すること。 【解決手段】メガネフレームＦのレンズ形状情報（ρ
ｎ，ｎΔθ）を測定するメガネレンズ形状測定部４６
と、被加工レンズＬＥのレンズ形状情報（ρｎ，ｎΔ
θ）におけるレンズコバ厚を測定する手段と、メガネフ
レームのメガネレンズ形状情報（ρn, nΔθ）を入力す
る手段と、レンズコバ厚から、メガネレンズ形状情報
（ρn, nΔθ）におけるコバ面の厚みに対し面取部の大
きさを設定する手段とを有することを特徴とするレンズ
周縁研削装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、被加工レンズの
周縁をメガネのレンズ形状に研削加工するレンズ周縁研
削装置（レンズ周縁加工装置）に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のレンズ周縁研削装置としては玉摺
機が知られている。この玉摺機には、キャリッジを後縁
部を中心に上下回動可能に装置本体に装着し、左右に向
けて同一軸線上に配置した一対のレンズ回転軸を前記キ
ャリッジの左右の軸取付突部にそれぞれ回転自在に保持
させ、且つ一方のレンズ回転軸を他方のレンズ回転軸に
対して進退調整可能に設けると共に、前記レンズ回転軸
の回転駆動手段を設け、前記他方のレンズ回転軸を上下
に回動駆動する昇降手段を設け、前記一対のレンズ回転
軸間に挟持される被加工レンズの下方に位置させて研削
砥石を前記装置本体に回転自在に保持させ、前記回転駆
動手段及び前記昇降手段をメガネレンズ形状情報（ρ
n，nΔθ）に基づいて駆動制御する演算制御回路を設け
たものがある。

【０００３】このメガネレンズ形状情報（ρn，nΔθ）
としてはメガネフレームのレンズ枠形状とリムレスフレ
ームの玉型（レンズモデル）等があり、このメガネレン
ズ形状情報は通常フレームリーダー等のレンズ枠形状測
定装置で測定されて玉摺機に転送される様になってい
る。尚、メガネレンズ形状は、円形ではなく、曲率があ
る円弧状部や直線状部あるいは凹状円弧部等が連続する
複雑な形状を有している。

【０００４】そして、玉摺機の演算制御回路は、前記回
転駆動手段を駆動制御してレンズ回転軸を回転駆動させ
ることにより、レンズ回転軸に保持された被加工レンズ
を回転させる一方、上述のメガネレンズ形状情報（ρ
n，nΔθ）に基づいて昇降手段を作動制御して、キャリ
ッジを昇降させようになっている。この制御により、被
加工レンズの周縁が研削砥石でメガネレンズ形状に研削
加工されるようになっている。

【０００５】この際、図１５(a)に示した様にキャリッ
ジの自重によるレンズ回転軸の最降下位置を昇降手段で
回転角nΔθ毎に調整させることにより、回転角nΔθに
おけるレンズ回転軸の回転軸線Ｏ１と研削砥石Ｑの回転
中心（回転軸線）Ｏ２との間の軸間距離Ｌnを調整し
て、被加工レンズＬＥをメガネレンズ形状に研削加工す
るようになっている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、この様にメ
ガネレンズ形状に研削加工した被加工レンズＬＥのコバ
エッジに面取加工を施して、被加工レンズの周縁をスリ
ムにする（薄くする）スリム加工が行われている。この
スリム加工をして被加工レンズＬＥの周縁を薄くするか
否かの判断は迅速に行うことができるのが望ましい。ま
た、従来であると熟練者が手作業で例えば３０分〜４０
分かかるスリム加工を迅速に行うことができるのが望ま
しい。

【０００７】そこで、この発明は、メガネレンズ形状に
研削加工した被加工レンズのコバ厚をスリム加工により
薄くするか否かの判断を迅速に行うことができると共
に、従来であると熟練者が手作業で行うスリム加工を迅
速に行うことができるレンズ周縁研削装置を提供するこ
とを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項1に係る発明は、 メガネフレームのメガネレ
ンズ形状情報（ρn, nΔθ）を入力する手段と、 被加
工レンズの前記メガネレンズ形状情報（ρn, nΔθ）に
おけるレンズコバ厚を入力する入力手段と、前記レンズ
コバ厚から、前記メガネレンズ形状情報（ρn, nΔθ）
におけるコバ面の厚みに対し面取部の大きさを設定する
手段とを有するレンズ周縁研削装置としたことを特徴と
する。

【０００９】また、請求項2の発明は、メガネフレーム
のメガネレンズ形状情報（ρn, nΔθ）を入力する入力
手段と、被加工レンズの前記メガネレンズ形状情報（ρ
n, nΔθ）におけるレンズコバ厚を入力する手段と、
前記メガネレンズ形状情報（ρn, nΔθ）及び前記レン
ズコバ厚に基づいて、前記 被加工レンズの所定の範囲
内に位置するコバ面を面取加工する研削加工手段とを有
するレンズ周縁研削装置としたことを特徴とする。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基づいて説明する。 (1)第一実施例 ＜研削加工部＞図２において、１はレンズ周縁研削装置
（レンズ周縁加工装置、玉摺機）の筺体状の本体、２は
本体１の前側上部に設けられた傾斜面、３は傾斜面２の
左側半分に設けられた液晶表示部、４は傾斜面２の右側
に設けられたキーボード部である。

【００１１】このキーボード４は、ＦＰＤ入力モード用
のスイッチ４ａ，ＰＤ入力モード用のスイッチ４ｂ，ブ
リッジ幅入力モード用のスイッチ４ｃ，レンズ材質選択
用のスイッチ４ｄ，モード切換用のスイッチ４ｅ、測定
開始スイッチ４ｆ、加工スイッチ４ｇ、テンキー５等を
有する。

【００１２】また、本体１の中央及び左側部近傍の部分
には凹部１ａ，１ｂが設けられていて、凹部１ａには本
体１に回転自在に保持された研削砥石６（研削砥石車）
が配設されている。この研削砥石６は、粗研削砥石６
ａ，Ｖ溝研削砥石（ヤゲン砥石）６ｂ及び仕上砥石（細
砥粒研削砥石）６ｃを備え、図１に示したモータ７で回
転駆動される様になっている。

【００１３】本体１内には、図３に示した様に、キャリ
ッジ支持用の支持台９が固定されている。この支持台９
は、左右の脚部９ａ，９ｂと、脚部９ｂ側に偏らせて脚
部９ａ，９ｂ間に配設した中間脚部９ｃと、脚部９ａ〜
９ｃの上端部を連設している取付板部９ｄを有する。

【００１４】しかも、取付板部９ｄの両側部には軸取付
用のブラケット１０，１１が突設され、取付板部９ｄの
中間部には軸支持突起１２が突設されている。このブラ
ケット１０，１１及び軸支持突起１２は図２に示した平
面形状がコ字状のカバー１３で覆われている。このブラ
ケット１０，１１には軸支持突起１２を貫通する支持軸
１４の両端部が固定されている。 ＜キャリッジ＞本体１上にはキャリッジ１５が配設され
ている。このキャリッジ１５は、キャリッジ本体１５ａ
と、このキャリッジ本体１５ａの両側に前方に向けて一
体に設けられた互いに平行なアーム部１５ｂ，１５ｃ
と、キャリッジ本体１５ａの両側に後方に向けて突設さ
れた突起１５ｄ，１５ｅを有する。

【００１５】この突起１５ｄ，１５ｅは、図３に示した
様に軸支持突起１２を挟む位置に配設されていると共
に、支持軸１４の軸線回りに回動可能に且つ支持軸１４
の長手方向（左右）に移動自在に支持軸１４に保持され
ている。これによりキャリッジ１５の前端部が支持軸１
４を中心に上下回動できるようになっている。

【００１６】このキャリッジ１５のアーム部１５ｂには
レンズ回転軸１６が回転自在に保持され、キャリッジ１
５のアーム部１５ｃにはレンズ回転軸１６と同軸上に配
設されたレンズ回転軸１７が回転自在に且つレンズ回転
軸１６に対して進退調整可能に保持されていて、このレ
ンズ回転軸１６，１７の対向端間（一端部間）には被加
工レンズＬＥが挟持される様になっている。また、レン
ズ回転軸１６の他端部には図示を省略した固定手段によ
り円板Ｔが着脱可能に取り付けられている。この固定手
段の構造は周知のものを用いている。

【００１７】このレンズ回転軸１６，１７は軸回転駆動
装置（軸回転駆動手段）で回転駆動されるようになって
いる。この軸回転駆動装置は、キャリッジ本体１５ａ内
に固定されたパルスモータ１８（回転駆動手段）と、パ
ルスモータ１８の回転をレンズ回転軸１６，１７に伝達
する動力伝達機構（動力伝達手段）１９を有する。

【００１８】この動力伝達機構１９は、レンズ回転軸１
６，１７にそれぞれ取り付けられたプーリ２０，２０
と、キャリッジ本体１５ａに回転自在に保持された回転
軸２１と、回転軸２１の両端部にそれぞれ固定されたプ
ーリ２２，２２と、プーリ２０，２２に掛け渡されたタ
イミングベルト２３と、回転軸２１に固定されたギヤ２
４と、パルスモータ１８の出力用のピニオン２５等から
構成されている。

【００１９】また、支持軸１４には、本体１の凹部１ａ
に配設した支持アーム２６の後部が左右動自在に保持さ
れている。この支持アーム２６は、キャリッジ１５に対
して相対回転自在に且つ左右方向には一体的に移動可能
に保持されている。尚、支持アーム２６の中間部は本体
１に図示しない軸で左右動自在に保持されている。

【００２０】この支持アーム２６とブラケット１０との
間には支持軸１４に巻回したスプリング２７が介装さ
れ、本体１とブラケット１１との間にはスプリング２８
が介装されている。そして、キャリッジ１５はスプリン
グ２７，２８のバネ力がバランスする位置で停止し、こ
の停止位置ではレンズ回転軸１６，１７間に保持された
被加工レンズＬＥが粗研削砥石６ａ上に位置するように
なっている。 ＜キャリッジ横移動手段＞このキャリッジ１５はキャリ
ッジ横移動手段２９で左右に移動駆動可能に設けられて
いる。

【００２１】このキャリッジ横移動手段２９は、支持ア
ーム２６の前面に固定されたコ字状のブラケット３０
と、ブラケット３０内に位置させて支持アーム２６の前
面に固定されたバリアブルモータ３１と、バリアブルモ
ータ３１の支持アーム２６を貫通する出力軸３１ａに固
定されたプーリ３２と、支持台９の脚部９ｂ，９ｃ間に
両端が固定され且つプーリ３２に捲回されたワイヤ３３
を有する。

【００２２】また、キャリッジ横移動手段２９は、ブラ
ケット３０に固定されたロータリーエンコーダ３４（検
出手段）と、ロータリーエンコーダ３４の回転軸３４ａ
とバリアブルモータ３１の出力軸３１ｂとを連結するカ
ップリング３５を有する。尚、バリアブルモータ３１は
通電を停止させると、出力軸３１ｂが自由回転し得る状
態となる。 ＜キャリッジ昇降手段＞円板Ｔに対応する位置の下方に
は図３に示した様にキャリッジ昇降手段３６が配設され
ている。

【００２３】このキャリッジ昇降手段３６は、自由端部
が上下回動可能に基端部を枢軸３７ａ，３７ａで支持ア
ーム２６に回動自在に取り付けたリンク３７，３７と、
リンク３７，３７の自由端部に枢軸３７ｂ，３７ｂで回
動自在に取り付けたリンク３８と、リンク３８に上方に
向けて突設した支持ロッド３９と、支持ロッド３９の上
端に設けられた板状の型受台４０を有する。

【００２４】また、キャリッジ昇降手段３６は、支持ロ
ッド３９とは直角に前側に向けて突設された軸部材４１
と、キャリッジ１５の移動方向に延びて軸部材４１を支
持する軸受部材４２と、軸受部材４２と一体に設けられ
且つ周方向に回転不能且つ上下動可能に図示しない位置
で本体１に保持された雌ネジ筒４３と、雌ネジ筒４３に
螺合された雄ネジ４４と、本体１に固定され且つ雄ネジ
４４を回転駆動するパルスモータ４５を有する。 ＜メガネレンズ形状測定部（メガネレンズ形状測定装
置）＞装置本体１の正面にはリッド１ｃが設けられてい
て、リッド１ｃを開くことにより、装置本体１内に配設
したメガネレンズ形状測定手段としてのメガネレンズ形
状測定部４６が出し入れ可能となっている。

【００２５】このメガネレンズ形状測定部４６は、図１
(a)に示したように、パルスモータ４７と、パルスモー
タ４７の出力軸４７ａに取り付けられた回転アーム４８
と、回転アーム４８に保持されたレール４９と、レール
４９に沿って長手方向に移動可能なフィラー支持体５０
と、フィラー支持体５０に装着されたフィラー５１（接
触子）と、フィラー支持体５０の移動量を検出するエン
コーダ５２と、フィラー支持体５０を一方向に付勢して
いるスプリング５３を有する。このエンコーダ５２に
は、マグネスケールやリニアエンコーダ等を用いること
ができる。

【００２６】なお、レンズ枠形状測定部４６をレンズ加
工装置と一体に構成するか、これをレンズ加工装置と別
体に構成し両者を電気的に接続する代わりに、レンズ加
工装置と別体のレンズ枠形状測定装置により測定された
レンズ枠形状データをフロッピー（登録商標）ディスク
やICカードに一旦入力し、レンズ加工装置にはこれら記
憶媒体からデータを読み取る読取装置を設けるように構
成してもよいし、眼鏡フレームメーカーからオンライン
でレンズ枠形状データをレンズ加工装置に入力できるよ
うに構成してもよい。

【００２７】また、図１(a)では、フィーラー５１とし
て算盤玉状のものがフレーム枠（レンズ枠）の形状測定
用として用いているが、必ずしもこれに限定されるもの
ではない。例えば、図１(b)に示したように、フィラー
５１の代わりに、蒲鉾状のフィラー５１´をリムレスフ
レームの型板（玉型）５０のレンズ形状測定用としてフ
ィラー支持体５０に装着してもよいし、この両フィラー
５１，５１´をフィラー支持体５０に設けてもよい。更
に、フレーム枠（レンズ枠）の形状測定に用いるフィー
ラーとしては、算盤玉状のものの他に平板状のものであ
ってもよい。この両フィラー５１，５１´をフィラー支
持体５０に設けた構造としては、特願平７−１０６３３
号に開示された様な構造を採用できる。また、メガネレ
ンズ形状測定装置としては、特願平７−１０６３３号に
開示された様な玉摺機とは別体のメガネレンズ形状測定
装置を用いることもできる。 ＜制御回路＞制御回路は、演算制御回路１００（制御手
段）を有する。この演算制御回路１００には、液晶表示
部３，ＦＤＰ入力モード用のスイッチ４ａ，ＰＤ入力モ
ード用のスイッチ４ｂ，ブリッジ幅入力モード用のスイ
ッチ４ｃ，レンズ材質選択用のスイッチ４ｄ，その他の
モード切換用のスイッチ４ｅ、測定開始スイッチ４ｆ、
加工開始スイッチ４ｇ、テンキー５等が接続されてい
る。

【００２８】また、演算制御回路１００には、ロータリ
エンコーダ３４，ドライブコントローラ１０１，フレー
ムデータメモリ１０２が接続されている。このドライブ
コントローラ１０１には、上述の研削加工部のモータ
７，パルスモータ１８，バリアブルモータ３１，パルス
モータ４５等が接続されていると共に、パルス発生器１
０３が接続されている。このパルス発生器１０３にはパ
ルスモータ４７が接続され、メガネレンズ形状測定部４
６のエンコーダ５２はフレームデータメモリ１０２に接
続されている。

【００２９】更に、演算制御回路１００には、レンズ加
工データメモリ１０４，補正テーブルメモリ（補正デー
タ用メモリ）１０５，レンズ回転軸用の基準回転速度用
メモリ１０６，形状情報メモリ１０７，軸間距離用のメ
モリ１０８、ズレ角メモリ１０９が接続されている。

【００３０】次に、上述した演算制御回路１００の機能
を作用と共に説明する。 （Ａ）レンズ周縁加工用データの算出 (1)メガネレンズ形状測定 図示しない電源をオンさせた後、スイッチ４ｅを操作し
て、メガネフレームＦのレンズ枠形状（レンズ枠に枠入
れされるメガネレンズのレンズ形状）又はリムレスフレ
ームの玉板（型板）の形状（メガネレンズ形状）等のメ
ガネレンズ形状測定モードにする。一方、リッド１ｃを
開いて、装置本体１内のメガネレンズ形状測定部４６を
引き出して、メガネフレームＦ又は玉板を所定位置にセ
ットして、測定開始スイッチ４ｆを押して測定を開始さ
せる。

【００３１】これにより、演算制御部１００は、ドライ
ブコントローラ１０１を作動制御して、パルス発生器１
０６から駆動パルスを発生させることにより、このパル
スでパルスモータ４７を作動させて回転アーム４８を回
転させる。これにより、フィーラー５１が眼鏡フレーム
Ｆ（眼鏡枠）のレンズ枠RFまたはLFの内周に沿って移動
させられる。

【００３２】この際、上述したフィーラー５１の移動量
はエンコーダ５２で検出され動径長ρnとしてフレーム
データメモリ１０２（メガネレンズ形状データメモリ）
に入力され、パルス発生器１０６からパルスモータ４７
に供給されたと同じパルスが回転アーム４８の回転角す
なわち動径角nΔθとしてフレームデータメモリ１０２
に入力される。しかも、この動径ρnと動径角nΔθは、
メガネレンズ形状データ(ρn，nΔθ)[ここでｎ＝０，
１，２，３………ｊ]としてフレームメモリ１０２に記
憶される様になっている。本実施例では、ｉを１，００
０として、回転角度Δθを一回転の１，０００分の１
（３６０゜／１，０００）の０．３６゜としている。 (2)ズレ角ｄθnの算出 演算制御回路１００は、メガネレンズ形状測定部４６で
測定されたレンズ周縁加工のためのメガネレンズ形状デ
ータ（ρn，nΔθ）と研削砥石の曲率半径Ｒとから、回
転角nΔθの動径ρnにおける仮想加工点と回転角nΔθ
における被加工レンズの研削砥石への実際の当接加工点
とのズレ角ｄθnを図１０のフローに従って求める。 ステップ１：フレーム形状測定手段としてのフレーム形
状測定部（フレーム形状測定装置）４６によりフレーム
のレンズ枠Ｆまたはそれから倣い加工された型板、或は
リムレスフレームのレンズモデル（玉型）のメガネレン
ズ形状すなわち動径情報（ρn，nΔθ）（ｎ＝１，２，
３，…Ｎ）を求め、この情報をフレームデータメモリ１
０２に記憶する。 ステップ２：フレームデータメモリ１０２からの動径情
報（ρn，nΔθ）をもとに、その情報の中で最大の動径
長ρ0をもつ動径情報（ρ0，0Δθ）を求める。 ステップ３：最大動径情報（ρ0，0Δθ）を動径を加工
するときのレンズ回転軸１６，１７の軸Ｏ２と、研削砥
石６の回転軸Ｏ1との軸間距離をとする（図１１参
照）。ここで、Ｌ0は既知の砥石半径Ｒと動径長ρ0とか
らＬ0＝ρ0＋Ｒとして求められる。さらに、加工情報
（Ｌ0，ρ0，0Δθ）をメモリ１０８へ入力し記憶させ
る。 ステップ４：次にレンズＬＥを単位回転角Δθ回転した
とき、最大動径長ρ0の動径が研削砥石６と接する加工
点Ｆ0における軸間距離Ｌ1を求める。

【数１】 として求められる。 ステップ５：最大動径ρ0が加工点Ｆ0に位置する状態
で、フレームデータメモリ１０２の動径情報（ρn，nΔ
θ）に基づいて、最大動径から、予め定めたＩ番目まで
の動径情報（ρ1，1Δθ）、（ρ2，2Δθ）、…（ρ
i，iΔθ）、…（ρＩ，ＩΔθ）の仮想加工点Ｆ１、Ｆ
２、…Ｆi、…ＦＩを求め、さらに、それぞれの加工点
を加工するための仮想砥石半径Ｒ１、Ｒ２、…Ｒi、…
ＲＩを求める（図１２参照）。 ステップ６：実際の研削砥石６の半径Ｒと、上記ステッ
プ５により求められた半径Ｒi（ｉ＝１、２、３、…
Ｉ）とを比較する。Ｒ≦Ｒiであれば、加工点Ｆ0におい
て最大動径（ρ0，0Δθ）に基づくレンズ研削をして
も、他の動径の仮想加工点Ｆi（ｉ＝１、２、３、…
ｉ、…Ｉ）と研削砥石６との接触はないので、ズレ角ｄ
θiは生じることはなく、「砥石の干渉」は発生しない
と判定され、このときの加工情報（Ｌ1，ρ1，1Δθ）
をステップ１０においてメモリ１０８へ入力して記憶さ
せ、その後ステップ１１へ移行する。また、Ｒ＞Ｒiで
あれば、ステップ７へ進む。 ステップ７：ステップ６でＲ＞Ｒiと判定されたとき
は、図１３に示すように、仮想加工点Ｆiで「砥石の干
渉」によるズレ角ｄθiが発生する。この場合は、仮想
（干渉）加工点Ｆiを半径Ｒの砥石で加工するための軸
間距離Ｌ1（Ｆi）を、

【数２】 から求める（図１４参照）。 ステップ８：ステップ７で求められた軸間距離Ｌ1（Ｆ
i）で加工される加工点Ｆiを基準として、ステップ５と
同様予め定めた。Ｉ番目までの動径についてそれぞれの
仮想加工点を求め、それぞれの仮想砥石Ｒi（Ｆi）を求
める。 ステップ９：ステップ６と同様に、軸間距離Ｌ1（Ｆi）
の場合の砥石半径Ｒと、ステップ８の仮想砥石半径Ｒi
（Ｆi）とを比較する。Ｒ≦Ｒi（Ｆi）であれば、ステ
ップ１０へ移行する。Ｒ＞Ｒi（Ｆi）であれば、この新
たな干渉点“ζ”における軸間距離を求めるべくステッ
プ７へ戻る。 ステップ１０：ステップ９で、Ｒ≦Ｒi（Ｆi）となった
とき、加工情報 （Ｌ1（Ｆi），ρ1，1Δθ）をメモリ
１０８へ入力し、これを記憶させる。 ステップ１１：上記のステップ３ないしステップ１０に
より、（ρ1，1Δθ）の動径情報について「砥石の干
渉」が発生するか否かを調べ、発生すると判断された場
合にはこれを発生させない加工情報（Ｌ1，ρ1，1Δ
θ）または（Ｌ1（Ｆi），ρ1，1Δθ）がえられたこと
になる。続いて、次の動径（ρ2，2Δθ）についてもス
テップ３ないしステップ１０を実行し、さらに残りの全
動径についてもこれらのステップを実行する。 ステップ１２：nΔθ＝３６０°すなわち全動径情報に
ついて上述のような「砥石の干渉」によるズレ角ｄθn
（ｎ＝０，１，２，３，…ｉ，…Ｉ）が発生するか否か
を調べ、かつ発生すると判断された場合にはこれを発生
させない加工情報（Ｌn，ρn，nΔθ）が得られたか否
かを判定する。この様にして求められた加工情報（Ｌ
n，ρn，nΔθ）はメモリ１０８に記憶されるまた、演
算制御回路１００は、この様にして加工情報（Ｌn，ρ
n，nΔθ）を求める際に、ズレ角ｄθnを求め、求めた
ズレ角ｄθnをズレ角メモリ１０９に加工情報（Ｌn，ｄ
θn，ρn，nΔθ）として記憶させる。

【００３３】この後、演算制御回路１００は、ズレ角メ
モリ１０９に記憶された加工情報（Ｌn，ｄθn，ρn，n
Δθ）からnΔθ毎のズレ角ｄθnを呼び出して、ズレ角
ｄθnが設定角度値Δθｘ，Δｙより大きいか否かを判
断する。本実施例では、設定角度Δθｘを２゜、Δｙを
４゜としている。

【００３４】しかも、演算制御回路１００は、ズレ角ｄ
θnが設定角度値Δθｘより小さい場合は基準設定速度
研削形状であると判断して補正回転速度Ｖnがｖ1に対応
する回転速度補正コードａmを形状情報メモリ１０７に
ａ1として記憶させる。また、演算制御回路１００は、
ズレ角ｄθnが設定値Δθｘ，Δθｙ（Δθｘ＜Δθ
ｙ）の範囲では形状が直線であると判断して補正回転速
度Ｖnがｖ2（ｖ1＜ｖ2）に対応する回転速度補正コード
ａmを形状情報メモリ１０７にａ2として記憶させる。更
に、演算制御回路１００は、ズレ角ｄθnが設定値Δθ
ｙより大きい場合は形状が凹であると判断して補正回転
速度Ｖnがｖ3（ｖ2＜ｖ3）に対応する回転速度補正コー
ドａmを形状情報メモリ１０７にａ3として記憶させる。

【００３５】本実施例では、図６(a)に示したように、
回転速度補正コードａ1を「０」，回転速度補正コード
ａ2を「１」，回転速度補正コードａ3を「２」としてい
る。そして、上述のようにして回転角nΔθ毎に求めら
れる回転速度補正コードａmは、メガネレンズ形状デー
タ（ρn，nΔθ）と共にメガネレンズ形状情報（ρn，n
Δθ，ａm）として形状情報メモリ１０７に記憶され
る。

【００３６】ここで、区間６，７のズレ角ｄθnを見て
みると、ズレ角ｄθnが区間６では２．５２，区間７で
は５．４であるので、区間６，７ではズレ角ｄθnが２
゜と４゜の間にある。この結果、区間６，７では回転速
度補正コードがａ2の「１」となる。また、区間８０
１，８０２のズレ角ｄθnを見てみると、区間８０１で
は４．６８，区間８０２では９であるので、区間８０
１，８０２ではズレ角ｄθnが４゜を越えていることに
なる。この結果、区間８０１，８０２では回転速度補正
コードがａ3の「２」となる。尚、他の区間では、ズレ
角ｄθが２゜以下なので、回転速度補正コードがａ1の
「０」となる。 (3)１データ当たり（nΔθ毎）の補正回転速度Ｖn算出 また、演算制御回路１００は、被加工レンズＬＥの材質
に応じた基準回転速度Ｖｂi及び回転速度補正コードａm
に対応する補正係数ｋiを基準回転速度用メモリ１０６
及び補正テーブルメモリ１０５からそれぞれ呼び出す。
ここで、被加工レンズＬＥの材質としては、例えば図６
(b)，(c)に示した様に、ガラスやプラスチック，ポリカ
ーボネイト，アクリル等の樹脂が考えられる。

【００３７】そして、基準回転速度用メモリ１０６に
は、図６(b)に示した様に被加工レンズＬＥの材質毎
に、粗加工に応じた基準回転速度Ｖｂ１，ヤゲン加工に
応じた基準回転速度Ｖｂ２，平加工に応じた基準回転速
度Ｖｂ３及び鏡面加工（仕上加工）に応じた基準回転速
度Ｖｂ４等の基準回転速度Ｖｂiが記憶させられてい
る。

【００３８】即ち、本実施例では、ガラスの基準回転速
度Ｖｂ１，Ｖｂ２，Ｖｂ３，Ｖｂ４がそれぞれ１０秒，
１２秒，１２秒，１５秒、プラスチックの基準回転速度
Ｖｂ１，Ｖｂ２，Ｖｂ３，Ｖｂ４がそれぞれ８秒，１２
秒，１２秒，１５秒、ポリカーボネイト及びアクリルの
基準回転速度Ｖｂ１，Ｖｂ２，Ｖｂ３，Ｖｂ４がそれぞ
れ１３秒，１３秒，１３秒，２０秒それぞれ１３秒，１
３秒，１３秒，２０秒となっている。

【００３９】また、補正テーブルメモリ１０５には、図
６(c)に示した様に被加工レンズＬＥの材質毎に、回転
速度補正コードａ1（基準すなわちその他），ａ2（直線
判断），ａ3（凹判断）に対応する速度補正係数ｋ0，ｋ
1，ｋ2がそれぞれ記憶されている。

【００４０】即ち、本実施例では、ガラスの速度補正係
数ｋ1，ｋ2，ｋ0がそれぞれ１．３，１．８，１．０、
プラスチックの速度補正係数ｋ1，ｋ2，ｋ0がそれぞれ
１．５，２．２，１．０、ポリカーボネイトの速度補正
係数ｋ1，ｋ2，ｋ0がそれぞれ１．５，２．５，１．
０、アクリルの速度補正係数ｋ1，ｋ2，ｋ0がそれぞれ
１．５，２．２，１．０となっている。

【００４１】しかも、演算制御回路１００は、回転角n
Δθごとに回転速度補正コードａmを形状情報メモリ１
０７から読み出して、この読み出した補正コードａmと
速度補正係数ｋi及び基準回転速度ＶｂiからnΔθ毎の
被加工レンズＬＥの補正回転速度Ｖnを求める。そし
て、演算制御回路１００は、求めた補正回転速度Ｖnを
データ（ρn，nΔθ）と共にレンズ加工データメモリ１
０４に加工用データ（ρn，nΔθ，Ｖn）として記憶さ
せる。

【００４２】即ち、被加工レンズＬＥの材質がプラスチ
ックのときの鏡面加工（仕上加工）における場合を考え
ると、本実施例では１回転の基準回転速度Ｖｂ４が１５
秒である。従って、この１回転の基準回転速度Ｖｂ４か
ら１データ（回転角nΔθすなわち各区間ｎ）毎の回転
速度ΔＶを求めると、本実施例ではｎ＝１，０００に設
定してあるから、Δｖ＝Ｖｂ４／１，０００＝１５／
１，０００＝１５msecとなる。

【００４３】一方、速度補正係数ｋ1，ｋ2，ｋ0はそれ
ぞれ回転速度補正コードａ2即ち「１」，ａ3即ち
「２」，ａ1即ち「０」に対応している。この結果、１
データ当たりの補正回転速度Ｖnは、回転速度補正コー
ドが直線判断のａ2即ち「１」のときにｋ1×Δｖ，凹判
断のａ3即ち「２」のときにｋ2×Δｖ，その他の判断ａ
1即ち「０」のときにｋ0×Δｖとなる。しかも、被加工
レンズＬＥがプラスチックの場合の速度補正係数ｋ1，
ｋ2，ｋ0がそれぞれ１．５，２．２，１．０である。従
って、被加工レンズＬＥがプラスチックの場合の１デー
タ当たり（Δθ＝０．３６゜）の補正回転速度Ｖnは、
直線判断のａ2即ち「１」のときにｋ1×Δｖ＝１．５×
１５msec＝２２．５msec，凹判断のａ3即ち「２」のと
きにｋ2×Δｖ＝２．２×１５msec＝３３msec，その他
の判断ａ1即ち「０」のときにｋ0×Δｖ＝１．０×１５
msec＝１５msecとなる。

【００４４】この様にして求められたＶnは図６(a)に示
した様にnΔθ毎にレンズ加工データメモリ１０４に記
憶される。 （Ｂ）レンズ周縁研削 次に、被加工レンズＬＥの材質がプラスチックであっ
て、且つ、加工すべきメガネレンズ形状がリムレスフレ
ームの玉型の形状である場合を基に、被加工レンズＬＥ
の周縁の研削加工に付いて説明する。

【００４５】レンズ研削加工前の初期位置では、レンズ
回転軸１６，１７間に保持させた被加工レンズＬＥが研
削砥石６の粗研削砥石６ａ上に位置している。この状態
で、レンズ研削開始のための加工開始スイッチ４ｇをオ
ンさせる。

【００４６】そして、演算制御回路１００は、加工開始
スイッチ４ｇをオンさせると、ドライブコントローラ１
０１を介してモータ７を回転駆動制御させ、研削砥石６
を回転駆動させると共に、ドライブコントローラ１０１
を介してパルスモータ１８，４５を駆動制御して、研削
砥石６の粗研削砥石６ａによる被加工レンズＬＥの周縁
の研削が開始される。

【００４７】このパルスモータ１８によるレンズ回転軸
１６，１７の一回転の回転速度は平加工の１２秒とな
る。この際、演算制御回路１００は、レンズ加工データ
メモリ１０４に記憶された加工用データ（ρn，nΔθ，
Ｖn）を読み出し、この加工用データ（ρn，nΔθ，Ｖ
n）の動径ρnと回転角nΔθに基づいてパルスモータ４
５を駆動制御して、レンズ回転軸６，７の回転中心線
（回転軸線）と研削砥石６の回転中心線（回転軸線）と
の軸間距離Ｌn（＝Ｒ＋ρn）を調整する。この様に演算
制御回路１００は、軸間距離Ｌnを調整しながら、被加
工レンズＬＥの周縁を研削砥石６の粗研削砥石６ａでメ
ガネレンズ形状に仕上加工代を残した状態で研削加工す
る。

【００４８】この平加工が終了すると演算制御回路１０
０は、ロータリーエンコーダ３４からの出力を基にキャ
リッジ１５の位置を検出しながら、ドライブコントロー
ラ１０１を介してバリアブルモータ３１を作動制御し、
キャリッジ１５を右方に移動させて、レンズ回転軸１
６，１７間の被加工レンズＬＥを仕上砥石６ｃ上に移動
させる。

【００４９】この後、演算制御回路１００は、ドライブ
コントローラ１０１を介してモータ７を回転駆動制御さ
せ、研削砥石６を回転駆動させると共に、ドライブコン
トローラ１０１を介してパルスモータ１８，４５を駆動
制御して、研削砥石６の粗研削砥石６ａによる被加工レ
ンズＬＥの周縁の鏡面研削加工が開始する。

【００５０】この際、演算制御回路１００は、レンズ加
工データメモリ１０４に記憶された加工用データ（ρ
n，nΔθ，Ｖn）の回転角nΔθと補正速度Ｖnに基づい
て、パルスモータ１８の回転速度を１データ毎に制御す
る。例えば、上述したプラスチックの例では、パルスモ
ータ１８によるレンズ回転軸１６，１７の回転速度を、
区間１〜５では１５msecとし、区間６，７では２２．５
msecとし、区間８０１，８０２では３３msecとする。

【００５１】この様にパルスモータ１８によるレンズ回
転軸１６，１７の回転速度を区間６，７では２２．５ms
ecとすると共に区間８０１，８０２では３３msecとする
ことにより、区間６，７，８０１，８０２におけるレン
ズ回転軸１６，１７の回転角速度を小さくして、区間
６，７，８０１，８０２における被加工レンズＬＥの周
縁の仕上砥石６ｃに接触している滞留時間が直線部や凹
部，その他の部分等の形状の相違に拘らず常に略略一定
にすることができる。この結果、被加工レンズＬＥの直
線部や凹部，その他の部分等の形状の相違に拘らず、被
加工レンズＬＥの周縁を略均一に研削してメガネレンズ
形状に加工することができる。 (2)第２実施例 ＜構成＞以上説明した第１実施例では、研削砥石６が粗
研削砥石６ａ，Ｖ溝研削砥石（ヤゲン砥石）６ｂ及び仕
上砥石（細砥粒研削砥石）６ｃを備えている構成とした
が、研削砥石の構成は必ずしも第１実施例の構成に限定
されるものではない。

【００５２】例えば、第１実施例における研削砥石６
は、図７(a)，図７(b)，図７(c)に示した様な平研削加
工とスリム加工を兼ねる研削砥石６０，６０´，６０
ａ、又は図７(d)に示したヤゲン研削加工，平研削加工
及びスリム加工の機能を備えた研削砥石６２、或は図７
(e)，(f)の様なヤゲン研削加工及びスリム研削加工を兼
ねる研削砥石６３，６３´に置き換えることものでき
る。

【００５３】ここで、スリム研削加工（スリム加工）と
は、被加工レンズのコバのエッジ（コバエッジ）に面取
り加工を行うことにより、コバ厚を薄くする加工をい
う。

【００５４】上述の図７(a)の研削砥石６０は、粗研削
砥石６４，中仕上砥石（細砥粒研削砥石）６５，超スリ
ム仕上砥石（細砥粒研削砥石）６６を有する。この中仕
上砥石６５は、中仕上平研削砥石面６５ａと、傾斜する
中仕上スリム研削砥石面（コバエッジ面取用のスリム研
削加工砥石面）６５ｂを周面に備える。また、超スリム
加工中仕上砥石６６は、台座６７と、傾斜するスリム研
削加工砥石面６８ａが設けられた超仕上加工砥石６８を
有する。

【００５５】また、図７(b)の研削砥石６０´は、図７
(a)のスリム加工仕上砥石６６を仕上砥石（細砥粒研削
砥石）６６´に置き換えた例を示したものである。この
仕上砥石６６´は、図７(a)の台座６７を中仕上平研削
砥石６９に置き換えたものである。

【００５６】しかも、図７(c)の研削砥石６０ａは、図
７(a)の研削砥石６０の中仕上砥石６５に互いに拡開す
る方向に傾斜する中仕上スリム研削加工砥石面（コバエ
ッジ面取用のスリム研削加工砥石面）６５ｂ，６５ｄを
設けると共に、スリム研削加工砥石面６８ｂを有する超
仕上研削加工砥石６８´をスリム加工仕上砥石６６に追
加したものである、そして、スリム研削加工砥石面６８
ａ，６８ｂは互いに開く方向に傾斜させられている。こ
の研削砥石６０ａのスリム研削加工砥石面６５ｂ，６５
ｄ及び６８ａ，６８ｂは、被加工レンズのコバ面と前側
屈折面とのコバエッジ及び被加工レンズのコバ面と後側
屈折面との間のコバエッジに面取（スリム研削加工）を
行うために用いられる。

【００５７】更に、図７(d)に示した研削砥石７０は、
図７(a)における中仕上砥石６５をＶ溝研削砥石（ヤゲ
ン研削砥石）７０とスリム加工中仕上砥石７１に代えた
例を示したものである。このスリム加工用中仕上砥石７
１は、台座７２と、傾斜するスリム中仕上研削加工面７
３ａが設けられたスリム中仕上研削加工砥石（細砥粒研
削砥石）７３を有する。図７(c)中、７０ａはＶ溝研削
砥石７０のＶ溝（ヤゲン溝）である。

【００５８】また、図７(e)の研削砥石６２は、図７(b)
のヤゲン砥石６５´，仕上砥石７４を仕上砥石６５，６
６´に代えてそれぞれ設けた例を示したものである。こ
のヤゲン砥石６５´は、中仕上平研削砥石面６５ａに開
放し且つ周方向に延びるＶ溝（ヤゲン溝）６５ｃを図７
(b)の中仕上砥石６５に設けることにより、形成したも
のである。また、ヤゲン砥石７４は、ヤゲン砥石６９´
とスリム研削加工面６８ａを備えている。尚、このヤゲ
ン砥石６９´は、周面に開放し且つ周方向に延びるＶ溝
（ヤゲン溝）６９ａを図７(b)の仕上砥石６９に設ける
ことにより、形成したものである。

【００５９】しかも、図７(f)の研削砥石６２´は、図
７(e)の研削砥石６２の中仕上砥石６５に互いに拡開す
る方向に傾斜する中仕上スリム研削加工砥石面（コバエ
ッジ面取用のスリム研削加工砥石面）６５ｂ，６５ｄを
設けると共に、スリム研削加工砥石面６８ｂを有する超
仕上研削加工砥石６８´をスリム加工仕上砥石６６に追
加したものである、そして、スリム研削加工砥石面６８
ａ，６８ｂは互いに開く方向に傾斜させられている。こ
の研削砥石６０ａのスリム研削加工砥石面６５ｂ，６５
ｄ及び６８ａ，６８ｂは、被加工レンズのコバ面と前側
屈折面とのコバエッジ及び被加工レンズのコバ面と後側
屈折面との間のコバエッジに面取（スリム研削加工）を
行うために用いられる。 ＜作用＞ （スリム加工の判断）上述の図７に示した様な研削砥石
６０，６０´，６１，６２を第１実施例の構成に適用し
た場合には、演算制御回路１００にスリム加工を行うか
否かの判断をさせるようにする。この判断は、図９(a)
の被加工レンズＬＥからメガネレンズ形状９０を取る場
合に、例えば、レンズ形状９０の３２０゜〜４０゜の角
度範囲α内のコバ厚Ｗ（図９(b)参照）に設定値Ｗ１以
上の箇所Ｗ２が存在するか否かで行わせ、Ｗ１以上の部
分がある場合にはスリム加工を行うと判断させるように
設定する。

【００６０】本実施例では、例えば、角度範囲α内のコ
バ厚ＷにＷ１＝５mm以上の箇所が存在するか否かで行わ
せ、５mm以上の部分がある場合にはスリム加工を行うと
判断させる様に設定する。しかし、この範囲以外の箇所
にコバ厚が５mmを越える箇所がある場合にもスリム加工
を行うと判断する様に設定することもできる。このスリ
ム加工の判断基準は５mmに限定されるものではない。

【００６１】一方、ヤゲン加工を行う場合におけるスリ
ム加工の判断は、図９(a)の被加工レンズＬＥからメガ
ネレンズ形状９０を取る場合において、例えば、メガネ
レンズ形状のヤゲンＳの頂点ＴＰからコバ裏面（後側屈
折面Ｌb）までの厚みＷａが設定値Ｗｂ以上の部分があ
るか否かで行わせ、厚みＷｂ以上の部分がある場合には
スリム加工を行うと判断させるように設定する。

【００６２】本実施例では、例えば、角度範囲α内の厚
みＷａにＷｂ＝３mm以上の箇所があるか否かで行わせ、
３mm以上の部分がある場合にはスリム加工をすると判断
させるようにする。しかし、この範囲以外の箇所にコバ
厚が３mmを越える箇所がある場合にもスリム加工を行う
と判断する様に設定することもできる。このスリム加工
の判断基準は３mmに限定されるものではない。

【００６３】また、演算制御回路１００は、この様なス
リム加工を行わないと判断した場合、通常の平加工或は
ヤゲン加工を行う。

【００６４】尚、本実施例では、図示及び説明を省略し
たが、玉摺機にレンズコバ厚測定手段を設けて、このレ
ンズコバ厚測定手段で被加工レンズのメガネレンズ形状
におけるコバ厚を測定する。このコバ厚測定手段には、
図９の被加工レンズＬＥの前屈折面Ｌfと後屈折面Ｌbに
当接させた一対のフィーラーの間隔をレンズ形状情報
（ρn，nΔθ）に倣って求める様にした従来周知の構成
を用いる。この測定手段により、メガネレンズ形状のレ
ンズ形状情報（ρn，nΔθ）におけるレンズコバ厚を求
める。ここで、メガネレンズ形状は、メガネフレームの
場合にはレンズ枠形状であり、リムレスフレームの場合
にはモデル玉型（型板）のメガネレンズ形状である。 （スリム加工）そして、演算制御回路１００は、平加工
（平研削加工）を行う際に、スリム加工を行うと判断し
た場合、図７(a)，(b)，(c)に示した研削砥石６０又は
６０´，６０ａを用いる。また、演算制御回路１００
は、ヤゲン加工を行う際に、スリム加工を行うと判断し
た場合、図７(d)，(e)，(f)に示した研削砥石６１又は
６２，６２´を用いる。

【００６５】以下、図７(a)の研削砥石６０を用いた平
加工、及び、図７(c)の研削砥石６１を用いたヤゲン加
工について説明する。

【００６６】即ち、研削砥石６０を用いて、リムレスフ
レームのメガネレンズ形状に被加工レンズの周縁を研削
する際に、被加工レンズＬＥのコバエッジＬ１にスリム
研削加工も行う場合、先ず、図８(a)の（イ）に示した
様に、被加工レンズＬＥの周縁を仕上研削加工代を残し
た状態で粗研削砥石６４でメガネレンズ形状に略研削す
る。次に図８(a)の（ロ）の如く、中仕上砥石６５の中
仕上平研削砥石面６５ａで被加工レンズＬＥの仕上研削
加工代をメガネレンズ形状に研削すると共に、図９
(b)，(d)の被加工レンズＬＥのコバエッジの内の後側屈
折面Ｌb側にスリム研削砥石面６５ｂで面取部Ｍを形成
する。この場合、Ｗ１（本実施例では５mm）を越える部
分Ｗ２に面取部Ｍを形成する。そして、最終的に、図８
(a)の（ハ）の如く超スリム仕上砥石６６のスリム研削
加工砥石面６８ａで面取部Ｍを研磨する。

【００６７】また、ここでは、図７(c)の研削砥石６１
を用いてヤゲン加工を行う場合、先ず、図８(b)の
（イ）に示した様に、被加工レンズＬＥの周縁を仕上研
削加工代を残した状態で粗研削砥石６４でメガネレンズ
形状に略研削する。次に図８(b)の（ロ）の如く、被加
工レンズＬＥの周縁に仕上研削加工代を残した状態で被
加工レンズＬＥの周縁をヤゲン砥石７０でレンズ枠形状
に研削加工する。この後、図８(b)の（ハ）の如く、図
９(c)，(e)の被加工レンズＬＥのコバエッジの内の後側
屈折面Ｌb側にスリム研削加工中仕上砥石７３のスリム
中仕上研削加工砥石面７３ａで面取部Ｍを形成する。こ
の場合、Ｗｂ（本実施例では３mm）を越える部分Ｗｃに
面取部Ｍを形成する。そして、最終的に、図８(b)の
（ニ）の如く超スリム仕上砥石６６のスリム研削加工砥
石面６８ａで面取部Ｍを研磨する。

【００６８】そして、上述した仕上砥石６５，６５´，
６６，６６´，７１，７４等の細砥粒研削砥石による被
加工レンズの仕上研削加工時には、第１実施例の仕上砥
石６ｃによる被加工レンズの仕上研削加工と同様に、被
加工レンズの回転速度を演算制御回路１００により制御
する。

【００６９】この様な研削砥石６０，６０´，６１，６
２等を用いることで、メガネレンズ形状に研削加工した
被加工レンズのコバ厚をスリム加工により薄くするか否
かの判断を迅速に行うことができると共に、従来である
と熟練者が手作業で例えば３０分〜４０分かかるスリム
加工を数十秒〜数分で迅速に行うことができる。

【００７０】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明
は、請求項1に係る発明は、 メガネフレームのメガネレ
ンズ形状情報（ρn, nΔθ）を入力する手段と、 被加
工レンズの前記メガネレンズ形状情報（ρn, nΔθ）に
おけるレンズコバ厚を入力する入力手段と、 前記レン
ズコバ厚から、前記メガネレンズ形状情報（ρn, nΔ
θ）におけるコバ面の厚みに対し面取部の大きさを設定
する手段とを有する構成としたので、レンズコバ厚が設
定値以上の部分がある場合に、この設定値以上の厚さの
コバのエッジに面取加工を施して、被加工レンズのコバ
厚を薄くすることができる。しかも、メガネレンズ形状
に研削加工した被加工レンズのコバ厚をスリム加工によ
り薄くするか否かの判断を迅速に行うことができると共
に、従来であると熟練者が手作業で例えば３０分〜４０
分かかるスリム加工を数十秒〜数分で迅速に行うことが
できる。

【００７１】また、請求項２に係る発明は、メガネフレ
ームのメガネレンズ形状情報（ρn,nΔθ）を入力する
入力手段と、 被加工レンズの前記メガネレンズ形状情
報（ρn, nΔθ）におけるレンズコバ厚を入力する手段
と、 前記メガネレンズ形状情報（ρn, nΔθ）及び前
記レンズコバ厚に基づいて、前記 被加工レンズの所定
の範囲内に位置するコバ面を面取加工する研削加工手段
とを有する構成としたので、前記被加工レンズの所定の
角度範囲内において、レンズコバ厚が設定値以上の部分
がある場合に、この設定値以上の厚さのコバのエッジに
面取加工を施して、被加工レンズの所定の角度範囲内の
コバ厚を薄くすることができる。しかも、メガネレンズ
形状に研削加工した被加工レンズのコバ厚をスリム加工
により薄くするか否かの判断を迅速に行うことができる
と共に、従来であると熟練者が手作業で例えば３０分〜
４０分かかるスリム加工を数十秒〜数分で迅速に行うこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】(a)はこの発明に係るレンズ研削装置の制御回
路の説明図、(b)は(a)に示した形状測定手段の他の例を
示す説明図である。

【図２】図１に示した制御回路を備える玉摺機の概略斜
視図である。

【図３】図１に示したキャリッジの取付部の説明図であ
る。

【図４】図３のＡ−Ａ線に沿う部分断面図である。

【図５】図１に示したキャリッジの部分平面図である。

【図６】(a)は図１(a)に示したメモリに記憶されるデー
タの説明図、(b)は被加工レンズの材質に応じたレンズ
軸（レンズ回転軸）の位置回転当たりの基準回転速度の
説明図、(c)は被加工レンズの材質に応じた補正係数の
説明図である。

【図７】(a)〜(f)は図１に示した研削砥石の他の例を示
す部分説明図である。

【図８】(a)，(b)は図７(a)，(c)に示した研削砥石の使
用状態を示す説明図である。

【図９】(a)は被加工レンズ（円形の未加工レンズ）と
メガネレンズ形状との関係を示す説明図、(b)は(a)の被
加工レンズをメガネレンズ形状に平加工したときの断面
図、(c)は(a)の被加工レンズをメガネレンズ形状にヤゲ
ン加工したときの断面図、(ｄ)は(b)の被加工レンズに
面取り加工したときの説明図、(ｅ)は(c)の被加工レン
ズに面取り加工したときの説明図である。

【図１０】図１に示したレンズ周縁研削装置のフローチ
ャートである。

【図１１】図１０のフローチャートによる説明のための
メガネレンズの動径と研削砥石の径との関係を示す説明
図である。

【図１２】図１０のフローチャートによる説明のための
メガネレンズの動径と研削砥石の径との関係を示す説明
図である。

【図１３】図１０のフローチャートによる説明のための
メガネレンズの動径と研削砥石の径との関係を示す説明
図である。

【図１４】図１０のフローチャートによる説明のための
メガネレンズの動径と研削砥石の径との関係を示す説明
図である。

【図１５】(a)は従来の被加工レンズの研削加工説明
図、(b)は(a)における被加工レンズが回転した位置での
拡大説明図である。

【符号の説明】

４６・・・メガネレンズ形状測定部（レンズ形状測定手
段） ６０，６０′，６０ａ，６３，６３′・・・研削砥石 ６５・・・中仕上砥石（細砥粒研削砥石） ６５ｂ・・・中仕上スリム研削加工砥石面 ６５ｄ，６５ｄ・・・スリム研削加工砥石面 ６６・・・超スリム仕上砥石（細砥粒研削砥石） ６８・・・超仕上加工砥石 ６８ａ，６８ｂ・・・スリム研削加工砥石面 ７３・・・スリム研削加工中仕上砥石 ７３ａ・・・スリム中仕上研削加工砥石面 １００・・・演算制御回路 Ｆ・・・メガネフレーム ＬＥ・・・被加工レンズ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項1】メガネフレームのメガネレンズ形状情報
   （ρn, nΔθ）を入力する手段と、 被加工レンズの前記メガネレンズ形状情報（ρn, nΔ
   θ）におけるレンズコバ厚を入力する入力手段と、 前記レンズコバ厚から、前記メガネレンズ形状情報（ρ
   n, nΔθ）におけるコバ面の厚みに対し面取部の大きさ
   を設定する手段とを有することを特徴とするレンズ周縁
   研削装置。
2. 【請求項2】メガネフレームのメガネレンズ形状情報
   （ρn, nΔθ）を入力する入力手段と、 被加工レンズの前記メガネレンズ形状情報（ρn, nΔ
   θ）におけるレンズコバ厚を入力する手段と、 前記メガネレンズ形状情報（ρn, nΔθ）及び前記レン
   ズコバ厚に基づいて、前記 被加工レンズの所定の範囲
   内に位置するコバ面を面取加工する研削加工手段とを有
   することを特徴とするレンズ周縁研削装置。