JP2000301614A - ポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法 - Google Patents
ポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 印刷し易く、かつ成形性に優れたポリスチレ
ン系樹脂積層シートを提供する。 【解決手段】 ポリスチレン系樹脂発泡シートの片面ま
たは両面を、樹脂のビカット軟化点より４０℃低い温度
からビカット軟化点までの範囲内のいずれかの温度で、
１秒以上加熱処理した後、非発泡フィルムを積層してポ
リスチレン系樹脂積層シートを製造する。
ン系樹脂積層シートを提供する。 【解決手段】 ポリスチレン系樹脂発泡シートの片面ま
たは両面を、樹脂のビカット軟化点より４０℃低い温度
からビカット軟化点までの範囲内のいずれかの温度で、
１秒以上加熱処理した後、非発泡フィルムを積層してポ
リスチレン系樹脂積層シートを製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ポリスチレン系樹
脂積層シートの製造方法に関し、さらに詳しくは、ポリ
スチレン系樹脂発泡シートと非発泡フィルムとを積層し
てなるポリスチレン系樹脂積層シートを製造する方法に
関する。
脂積層シートの製造方法に関し、さらに詳しくは、ポリ
スチレン系樹脂発泡シートと非発泡フィルムとを積層し
てなるポリスチレン系樹脂積層シートを製造する方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、食品容器や包装材料として、
ポリスチレン系樹脂発泡シートに非発泡フィルムを積層
したポリスチレン系樹脂積層シートの成形体が広く用い
られている。これらポリスチレン系樹脂積層シートを成
形してなる容器には、外観美麗であることが強く要求さ
れており、これまでそのための改善がなされてきた。ま
た更に、インスタント食品用等の用途ではその表面に直
接インクを塗布して印刷するため、印刷の状態が良好に
できることも重要である。
ポリスチレン系樹脂発泡シートに非発泡フィルムを積層
したポリスチレン系樹脂積層シートの成形体が広く用い
られている。これらポリスチレン系樹脂積層シートを成
形してなる容器には、外観美麗であることが強く要求さ
れており、これまでそのための改善がなされてきた。ま
た更に、インスタント食品用等の用途ではその表面に直
接インクを塗布して印刷するため、印刷の状態が良好に
できることも重要である。
【０００３】印刷の状態が良好な容器を得るために、押
出発泡成形時に表面を冷却してポリスチレン系樹脂発泡
シートの表層部を高密度とし、その表面に非発泡フィル
ムを積層した発泡ポリスチレン系樹脂積層シートを二次
発泡させつつ容器に成形すれば、ポリスチレン系樹脂発
泡シートの非発泡フィルム側境界部に長径５０μｍ以下
の微細な気泡が形成し、印刷性良好な容器が得られるこ
とが提案されている（特開平１１−０７０６０１）。
出発泡成形時に表面を冷却してポリスチレン系樹脂発泡
シートの表層部を高密度とし、その表面に非発泡フィル
ムを積層した発泡ポリスチレン系樹脂積層シートを二次
発泡させつつ容器に成形すれば、ポリスチレン系樹脂発
泡シートの非発泡フィルム側境界部に長径５０μｍ以下
の微細な気泡が形成し、印刷性良好な容器が得られるこ
とが提案されている（特開平１１−０７０６０１）。
【０００４】しかし、表層部の高密度化により、ポリス
チレン系樹脂発泡シートの表裏で機械強度のバランスが
崩れ、カールや波打ちの様な歪みが発生する。このよう
な歪みを有するポリスチレン系樹脂発泡シートに非発泡
フィルムを熱融着して積層すると、発泡シートの歪みに
より発泡シートと非発泡フィルムを均一に圧着すること
ができず、接着状態にムラが生じる。更に、歪みが大き
くなると、積層工程あるいは成形工程で発泡シートをス
ムーズに走行させることができなくなり、発泡シートが
折れたり，シワが入る等のトラブルの原因となる。
チレン系樹脂発泡シートの表裏で機械強度のバランスが
崩れ、カールや波打ちの様な歪みが発生する。このよう
な歪みを有するポリスチレン系樹脂発泡シートに非発泡
フィルムを熱融着して積層すると、発泡シートの歪みに
より発泡シートと非発泡フィルムを均一に圧着すること
ができず、接着状態にムラが生じる。更に、歪みが大き
くなると、積層工程あるいは成形工程で発泡シートをス
ムーズに走行させることができなくなり、発泡シートが
折れたり，シワが入る等のトラブルの原因となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者ら
は、上記問題を解決し、機械物性および成形性に優れた
ポリスチレン系樹脂積層シートを提供することを目的と
し、鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至っ
た。
は、上記問題を解決し、機械物性および成形性に優れた
ポリスチレン系樹脂積層シートを提供することを目的と
し、鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至っ
た。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のポリスチレン系
樹脂積層シートの製造方法の要旨とするところは、ポリ
スチレン系樹脂発泡シートに非発泡フィルムを積層して
なるポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法であっ
て、ポリスチレン系樹脂発泡シートの片面または両面
を、該ポリスチレン系樹脂のビカット軟化点より４０℃
低い温度からビカット軟化点までの範囲内のいずれかの
温度で、１秒以上加熱処理した後、該処理を施した面に
非発泡フィルムを積層することにある。
樹脂積層シートの製造方法の要旨とするところは、ポリ
スチレン系樹脂発泡シートに非発泡フィルムを積層して
なるポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法であっ
て、ポリスチレン系樹脂発泡シートの片面または両面
を、該ポリスチレン系樹脂のビカット軟化点より４０℃
低い温度からビカット軟化点までの範囲内のいずれかの
温度で、１秒以上加熱処理した後、該処理を施した面に
非発泡フィルムを積層することにある。
【０００７】かかるポリスチレン系樹脂積層シートの製
造方法において、上記非発泡フィルムは、ポリスチレン
系樹脂の非発泡フィルムであり得る。
造方法において、上記非発泡フィルムは、ポリスチレン
系樹脂の非発泡フィルムであり得る。
【０００８】かかるポリスチレン系樹脂積層シートの製
造方法において、上記ポリスチレン系樹脂発泡シートの
厚みは１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、上記非発泡フィル
ムの厚みは１０μｍ以上２００μｍ以下であり得る。
造方法において、上記ポリスチレン系樹脂発泡シートの
厚みは１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、上記非発泡フィル
ムの厚みは１０μｍ以上２００μｍ以下であり得る。
【０００９】かかるポリスチレン系樹脂積層シートの製
造方法において、上記ポリスチレン系樹脂発泡シートの
前記加熱処理を施す面の表面から厚み方向に１００μｍ
までの部分の密度は、加熱処理前に０．３４ｇ／ｃｍ3
以上に調整し得る。
造方法において、上記ポリスチレン系樹脂発泡シートの
前記加熱処理を施す面の表面から厚み方向に１００μｍ
までの部分の密度は、加熱処理前に０．３４ｇ／ｃｍ3
以上に調整し得る。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て詳細に説明する。
て詳細に説明する。
【００１１】本発明のポリスチレン系樹脂積層シートの
製造方法においては、ポリスチレン系樹脂発泡シートの
片面または両面を、樹脂のビカット軟化点より４０℃低
い温度からビカット軟化点までの温度範囲のうちのいず
れかの温度で、１秒以上加熱処理し、処理を施した表面
に非発泡フィルムを積層する。
製造方法においては、ポリスチレン系樹脂発泡シートの
片面または両面を、樹脂のビカット軟化点より４０℃低
い温度からビカット軟化点までの温度範囲のうちのいず
れかの温度で、１秒以上加熱処理し、処理を施した表面
に非発泡フィルムを積層する。
【００１２】本発明のポリスチレン系樹脂積層シートの
製造に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートは、当
業者に公知のいずれのポリスチレン系樹脂発泡シートで
もあり得る。例えば、ポリスチレン系樹脂と発泡剤とを
押出機内で溶融混練した後、押出機から押し出して発泡
させた押出し発泡シートであり得る。ポリスチレン系樹
脂としては、耐衝撃性ポリスチレン（スチレン−ブタジ
エン共重合体とスチレンとのグラフト重合体）、スチレ
ン単独重合体、ｐ−メチルスチレン単独重合体、スチレ
ン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニト
リル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレ
ン−メタクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重
合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合
体、ポリスチレンとポリフェニレンオキシドとの混合物
等のうちのいずれか１種類またはこれらの組み合わせが
挙げられる。スチレン系樹脂のＭＦＲは特に限定されな
いが、０．１〜６０ｇ／１０分程度のものが好ましい
が、樹脂の種類は、これに限定されない。発泡剤として
は、揮発性発泡剤、無機ガス系発泡剤、分解型発泡剤等
が用いられる。揮発し易い発泡剤としては、トリクロロ
フルオロメタン、ジクロロフルオロメタン、クロロジフ
ルオロメタン、Ｓ−ジクロロテトラフルオロエタン、プ
ロパン、ブタン、ペンタン等が例示される。無機ガス系
発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、空気等の不活性ガ
スが挙げられる。分解型発泡剤としては、アゾジカルボ
ンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾ
ビスイソブチルニトリル、および重炭酸ナトリウム等が
挙げられる。成形の方法は、一般的には押出成形である
が、これに限定されない。ポリスチレン系樹脂発泡シー
トの厚みは特に限定されないが、好ましくは、１ｍｍ以
上３ｍｍ以下である。
製造に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートは、当
業者に公知のいずれのポリスチレン系樹脂発泡シートで
もあり得る。例えば、ポリスチレン系樹脂と発泡剤とを
押出機内で溶融混練した後、押出機から押し出して発泡
させた押出し発泡シートであり得る。ポリスチレン系樹
脂としては、耐衝撃性ポリスチレン（スチレン−ブタジ
エン共重合体とスチレンとのグラフト重合体）、スチレ
ン単独重合体、ｐ−メチルスチレン単独重合体、スチレ
ン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニト
リル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレ
ン−メタクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重
合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合
体、ポリスチレンとポリフェニレンオキシドとの混合物
等のうちのいずれか１種類またはこれらの組み合わせが
挙げられる。スチレン系樹脂のＭＦＲは特に限定されな
いが、０．１〜６０ｇ／１０分程度のものが好ましい
が、樹脂の種類は、これに限定されない。発泡剤として
は、揮発性発泡剤、無機ガス系発泡剤、分解型発泡剤等
が用いられる。揮発し易い発泡剤としては、トリクロロ
フルオロメタン、ジクロロフルオロメタン、クロロジフ
ルオロメタン、Ｓ−ジクロロテトラフルオロエタン、プ
ロパン、ブタン、ペンタン等が例示される。無機ガス系
発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、空気等の不活性ガ
スが挙げられる。分解型発泡剤としては、アゾジカルボ
ンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾ
ビスイソブチルニトリル、および重炭酸ナトリウム等が
挙げられる。成形の方法は、一般的には押出成形である
が、これに限定されない。ポリスチレン系樹脂発泡シー
トの厚みは特に限定されないが、好ましくは、１ｍｍ以
上３ｍｍ以下である。
【００１３】好ましくは、このポリスチレン系樹脂発泡
シートの非発泡フィルムが積層される表面は、予め表層
部密度が調整され得る。ここで、表層部とは、表面から
厚み方向に１００μｍまでの範囲をいう。好ましくは、
この密度は、０．３４ｇ／ｃｍ3 以上である。表層部密
度の調整の方法は特に限定されないが、ポリスチレン系
樹脂発泡シートが押出発泡成形により製造される場合を
例にとれば、押出機から押し出された発泡剤含有樹脂の
表面を冷却する方法が挙げられる。冷却は、ノズルから
吹き出される約６０℃〜１００℃程度の冷却空気を、発
泡剤含有樹脂の表面に吹きつけて行なわせ得る。
シートの非発泡フィルムが積層される表面は、予め表層
部密度が調整され得る。ここで、表層部とは、表面から
厚み方向に１００μｍまでの範囲をいう。好ましくは、
この密度は、０．３４ｇ／ｃｍ3 以上である。表層部密
度の調整の方法は特に限定されないが、ポリスチレン系
樹脂発泡シートが押出発泡成形により製造される場合を
例にとれば、押出機から押し出された発泡剤含有樹脂の
表面を冷却する方法が挙げられる。冷却は、ノズルから
吹き出される約６０℃〜１００℃程度の冷却空気を、発
泡剤含有樹脂の表面に吹きつけて行なわせ得る。
【００１４】得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの
表層部密度の測定は、幅１ｃｍ×長さ５ｃｍの短冊状に
シートを切り出し、表層部１００μｍを削り取り、その
重量を求めて、体積で割ることによって得られる。
表層部密度の測定は、幅１ｃｍ×長さ５ｃｍの短冊状に
シートを切り出し、表層部１００μｍを削り取り、その
重量を求めて、体積で割ることによって得られる。
【００１５】本発明のポリスチレン系樹脂積層シートの
製造に用いられる非発泡フィルムは、樹脂製のフィルム
であれば特に限定されない。ポリスチレン系樹脂発泡シ
ートと同じ基材樹脂から調製されるフィルムであっても
異なるフィルムであってもよいが、ポリスチレン系樹脂
フィルムが好ましく用いられ得る。ポリスチレン系樹脂
フィルムは、例えば、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン
単独重合体、ｐ−メチルスチレン単独重合体、スチレン
−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリ
ル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン
−メタクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合
体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合
体、ポリスチレンとポリフェニレンオキシドとの混合物
等から選択される１種類または２種類以上の組み合わせ
から調製され得る。
製造に用いられる非発泡フィルムは、樹脂製のフィルム
であれば特に限定されない。ポリスチレン系樹脂発泡シ
ートと同じ基材樹脂から調製されるフィルムであっても
異なるフィルムであってもよいが、ポリスチレン系樹脂
フィルムが好ましく用いられ得る。ポリスチレン系樹脂
フィルムは、例えば、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン
単独重合体、ｐ−メチルスチレン単独重合体、スチレン
−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリ
ル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン
−メタクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合
体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合
体、ポリスチレンとポリフェニレンオキシドとの混合物
等から選択される１種類または２種類以上の組み合わせ
から調製され得る。
【００１６】非発泡フィルムの製造方法は、特に限定さ
れないが、一般的には、押出フィルムの製造方法を用い
て製造される。即ち、樹脂を押出機で溶融させ、ダイス
にてフィルム状に成型して得られる。この製造方法は、
サーキュラーダイを用いるインフレーション法、Ｔダイ
を用いるＴダイ法が一般的であるが、数十μｍの厚みの
フィルムを得る為には、インフレーション法が好ましく
用いられ、１００μｍ以上の厚みのフィルムを得る為に
は、Ｔダイ法が好ましく用いられ得る。
れないが、一般的には、押出フィルムの製造方法を用い
て製造される。即ち、樹脂を押出機で溶融させ、ダイス
にてフィルム状に成型して得られる。この製造方法は、
サーキュラーダイを用いるインフレーション法、Ｔダイ
を用いるＴダイ法が一般的であるが、数十μｍの厚みの
フィルムを得る為には、インフレーション法が好ましく
用いられ、１００μｍ以上の厚みのフィルムを得る為に
は、Ｔダイ法が好ましく用いられ得る。
【００１７】本発明のポリスチレン系樹脂積層シートの
製造方法における、ポリスチレン系樹脂発泡シート表面
の加熱処理の手段は、特に限定されず、接触加熱処理お
よび非接触加熱処理のいずれの手段も用いられ得る。
製造方法における、ポリスチレン系樹脂発泡シート表面
の加熱処理の手段は、特に限定されず、接触加熱処理お
よび非接触加熱処理のいずれの手段も用いられ得る。
【００１８】接触加熱処理においては、加熱ロールある
いは加熱板等の高温体に、ポリスチレン系樹脂発泡シー
トを直接接触させる。このうち、ポリスチレン系樹脂発
泡シートを加熱ロールに接触させる方法としては、限定
はされないが、図１に示すように、ポリスチレン系樹脂
発泡シート１０を加熱ロール１２の表面に巻き付けて、
別のロール１４との間に挟み込んで接触させる方法が例
示される。ポリスチレン系樹脂発泡シート１０と加熱ロ
ール１２との接触時間は加熱ロール１２の回転速度と、
接触長さを変えることで適宜調整し得る。１６ａおよび
１６ｂは、テンションロールである。
いは加熱板等の高温体に、ポリスチレン系樹脂発泡シー
トを直接接触させる。このうち、ポリスチレン系樹脂発
泡シートを加熱ロールに接触させる方法としては、限定
はされないが、図１に示すように、ポリスチレン系樹脂
発泡シート１０を加熱ロール１２の表面に巻き付けて、
別のロール１４との間に挟み込んで接触させる方法が例
示される。ポリスチレン系樹脂発泡シート１０と加熱ロ
ール１２との接触時間は加熱ロール１２の回転速度と、
接触長さを変えることで適宜調整し得る。１６ａおよび
１６ｂは、テンションロールである。
【００１９】非接触加熱処理においては、熱風加熱炉や
赤外線ヒーターなどを用いて、ポリスチレン系樹脂発泡
シートの表面の加熱を行なう。この場合は、発泡シート
内部で二次発泡が起こらないように条件を設定する必要
がある。
赤外線ヒーターなどを用いて、ポリスチレン系樹脂発泡
シートの表面の加熱を行なう。この場合は、発泡シート
内部で二次発泡が起こらないように条件を設定する必要
がある。
【００２０】いずれの場合においても、加熱処理におい
て、ポリスチレン系樹脂発泡シート表面の温度は、基材
樹脂のビカット軟化点より４０℃低い温度からビカット
軟化点までの温度範囲のうちの任意のいずれかの温度に
なるようにする。ビカット軟化点マイナス４０℃より低
い温度では、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表層部の
歪みを除去することができず、ビカット軟化点より高い
温度では、ポリスチレン系樹脂発泡シートの加熱面が二
次発泡して、表面性や強度が変化する。また、ポリスチ
レン系樹脂発泡シートの変形が大きくなりすぎ、巾およ
び厚みが成形に適正な範囲を超えてしまう。また、加熱
処理に熱ロールを用いた場合にはポリスチレン系樹脂発
泡シートが熱ロールに融着し、発泡シートの走行が不可
能となる。
て、ポリスチレン系樹脂発泡シート表面の温度は、基材
樹脂のビカット軟化点より４０℃低い温度からビカット
軟化点までの温度範囲のうちの任意のいずれかの温度に
なるようにする。ビカット軟化点マイナス４０℃より低
い温度では、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表層部の
歪みを除去することができず、ビカット軟化点より高い
温度では、ポリスチレン系樹脂発泡シートの加熱面が二
次発泡して、表面性や強度が変化する。また、ポリスチ
レン系樹脂発泡シートの変形が大きくなりすぎ、巾およ
び厚みが成形に適正な範囲を超えてしまう。また、加熱
処理に熱ロールを用いた場合にはポリスチレン系樹脂発
泡シートが熱ロールに融着し、発泡シートの走行が不可
能となる。
【００２１】ここで、ビカット軟化点は、ＡＳＴＭ Ｄ
１５２５に準拠して測定される。具体的には、試験片の
厚さを３．２ｍｍ、面積を１０×１０ｍｍとし、長さ３
ｍｍ断面１ｍｍの円柱形の針が、荷重を加えて１ｍｍ試
験片中に入った時の温度である。
１５２５に準拠して測定される。具体的には、試験片の
厚さを３．２ｍｍ、面積を１０×１０ｍｍとし、長さ３
ｍｍ断面１ｍｍの円柱形の針が、荷重を加えて１ｍｍ試
験片中に入った時の温度である。
【００２２】加熱処理の効果を十分に得るには１秒以上
の加熱時間が必要である。これよりも短い時間で効果を
得るためには加熱温度を高くしなければならず、高温に
よる弊害が発生する。
の加熱時間が必要である。これよりも短い時間で効果を
得るためには加熱温度を高くしなければならず、高温に
よる弊害が発生する。
【００２３】これらの加熱処理条件は発泡シートの基材
樹脂物性や表層部の密度によって異なり、適宜前述の条
件範囲で選択される。
樹脂物性や表層部の密度によって異なり、適宜前述の条
件範囲で選択される。
【００２４】このように加熱処理が施されたポリスチレ
ン系樹脂発泡シートに、非発泡フィルムを積層する方法
は特に限定されない。例えば、非発泡フィルムを押出機
より押出しながら、加圧ロールで、ポリスチレン系樹脂
発泡シートの加熱処理面にフィルムを積層する方法、予
め別工程で製造した非発泡フィルムを、ポリスチレン系
樹脂発泡シートと熱融着する方法、およびポリスチレン
系樹脂発泡シートと非発泡フィルムとを接着剤により積
層する方法等が挙げられる。
ン系樹脂発泡シートに、非発泡フィルムを積層する方法
は特に限定されない。例えば、非発泡フィルムを押出機
より押出しながら、加圧ロールで、ポリスチレン系樹脂
発泡シートの加熱処理面にフィルムを積層する方法、予
め別工程で製造した非発泡フィルムを、ポリスチレン系
樹脂発泡シートと熱融着する方法、およびポリスチレン
系樹脂発泡シートと非発泡フィルムとを接着剤により積
層する方法等が挙げられる。
【００２５】以下に実施例を挙げて本発明を詳細に説明
するが、本発明はこれに限定されない。
するが、本発明はこれに限定されない。
【００２６】
【実施例】（実施例１）ビカット軟化点が１０６℃であ
るポリスチレン系樹脂（旭化成（株）製スタイロン６８
５）をタンデム押出機に供給し、一段目の押出機にて２
３０℃の温度で溶融した後、発泡剤（ブタンガス）を圧
入し、二段目の押出機にて１２０℃まで冷却を行い、ダ
イスより押出して発泡させ、厚さ１．９３ｍｍ、発泡倍
率８．２倍、巾１０５４ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡
シートを得た。この押出発泡成形においては、一方のシ
ート表面に８０℃の温度の空気を５．２ｍ3 ／分で吹き
付けて冷却した。得られた発泡シートの表面より１００
μｍを削りだし、密度を測定した結果、冷却した表面は
０．３６ｇ／ｃｍ3 、もう一方の面は０．２３ｇ／ｃｍ
3 であった。押出した発泡シートを巻き取り、２５℃の
温度で２０日間養生した。
るポリスチレン系樹脂（旭化成（株）製スタイロン６８
５）をタンデム押出機に供給し、一段目の押出機にて２
３０℃の温度で溶融した後、発泡剤（ブタンガス）を圧
入し、二段目の押出機にて１２０℃まで冷却を行い、ダ
イスより押出して発泡させ、厚さ１．９３ｍｍ、発泡倍
率８．２倍、巾１０５４ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡
シートを得た。この押出発泡成形においては、一方のシ
ート表面に８０℃の温度の空気を５．２ｍ3 ／分で吹き
付けて冷却した。得られた発泡シートの表面より１００
μｍを削りだし、密度を測定した結果、冷却した表面は
０．３６ｇ／ｃｍ3 、もう一方の面は０．２３ｇ／ｃｍ
3 であった。押出した発泡シートを巻き取り、２５℃の
温度で２０日間養生した。
【００２７】得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの
密度０．３６ｇ／ｃｍ3 の面を、加熱ロールを用いて接
触加熱処理した。すなわち、直径３５０ｍｍの加熱ロー
ルを８０℃に加熱し、抱き角１７０°で、２２ｍ／分の
速度で接触加熱した。ここで、抱き角は、図１に示すθ
のことを指し、ポリスチレン系樹脂発泡シートと加熱ロ
ールとの接触開始点Ａと加熱ロールの中心とを結ぶ線分
とポリスチレン系樹脂発泡シートと加熱ロールが離れる
点Ｂと加熱ロールの中心とを結ぶ線分とのなす角をい
う。ポリスチレン系樹脂発泡シート加熱後のシートの厚
みは２．０１ｍｍ、巾は１０５１ｍｍであった。
密度０．３６ｇ／ｃｍ3 の面を、加熱ロールを用いて接
触加熱処理した。すなわち、直径３５０ｍｍの加熱ロー
ルを８０℃に加熱し、抱き角１７０°で、２２ｍ／分の
速度で接触加熱した。ここで、抱き角は、図１に示すθ
のことを指し、ポリスチレン系樹脂発泡シートと加熱ロ
ールとの接触開始点Ａと加熱ロールの中心とを結ぶ線分
とポリスチレン系樹脂発泡シートと加熱ロールが離れる
点Ｂと加熱ロールの中心とを結ぶ線分とのなす角をい
う。ポリスチレン系樹脂発泡シート加熱後のシートの厚
みは２．０１ｍｍ、巾は１０５１ｍｍであった。
【００２８】更に加熱直後のポリスチレン系樹脂発泡シ
ートに１３１μｍの非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム
（旭化成（株）スタイロン４７５Ｄ）を押出しラミネー
ションにて積層した。得られた積層シートは発泡シート
と非発泡フィルムが均一に接着していた。
ートに１３１μｍの非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム
（旭化成（株）スタイロン４７５Ｄ）を押出しラミネー
ションにて積層した。得られた積層シートは発泡シート
と非発泡フィルムが均一に接着していた。
【００２９】（実施例２）実施例と同じビカット軟化点
が１０６℃であるポリスチレン系樹脂をタンデム押出機
に供給し、一段目の押出機にて２３０℃の温度で溶融し
た後、発泡剤を圧入し、二段目の押出機にて１２０℃ま
で冷却を行い、ダイスより押出して発泡させ、厚さ２．
１１ｍｍ、発泡倍率８．８倍、巾１０５４ｍｍのポリス
チレン系樹脂発泡シートを得た。この押出発泡成形で
は、一方のシート表面に８０℃の温度の空気を５．２ｍ
3 ／分で吹き付けて冷却した。得られた発泡シートの表
面より１００μｍを削りだし、密度を測定した結果、冷
却した表面は０．３４ｇ／ｃｍ 3 、もう一方の面は０．
２０ｇ／ｃｍ3 であった。押出した発泡シートを巻き取
り、２５℃の温度で２０日間養生した。
が１０６℃であるポリスチレン系樹脂をタンデム押出機
に供給し、一段目の押出機にて２３０℃の温度で溶融し
た後、発泡剤を圧入し、二段目の押出機にて１２０℃ま
で冷却を行い、ダイスより押出して発泡させ、厚さ２．
１１ｍｍ、発泡倍率８．８倍、巾１０５４ｍｍのポリス
チレン系樹脂発泡シートを得た。この押出発泡成形で
は、一方のシート表面に８０℃の温度の空気を５．２ｍ
3 ／分で吹き付けて冷却した。得られた発泡シートの表
面より１００μｍを削りだし、密度を測定した結果、冷
却した表面は０．３４ｇ／ｃｍ 3 、もう一方の面は０．
２０ｇ／ｃｍ3 であった。押出した発泡シートを巻き取
り、２５℃の温度で２０日間養生した。
【００３０】得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの
密度０．３４ｇ／ｃｍ3 の面を直径３５０ｍｍで１００
℃の加熱ロールに１７０゜の抱き角で２２ｍ／分の速度
で接触加熱した。加熱後の発泡シートの厚みは２．０１
ｍｍ、巾は１０５１ｍｍであった。
密度０．３４ｇ／ｃｍ3 の面を直径３５０ｍｍで１００
℃の加熱ロールに１７０゜の抱き角で２２ｍ／分の速度
で接触加熱した。加熱後の発泡シートの厚みは２．０１
ｍｍ、巾は１０５１ｍｍであった。
【００３１】更に加熱直後のポリスチレン系樹脂発泡シ
ートに、１３７μｍの非発泡ポリスチレン系樹脂フィル
ム（旭化成（株）製スタイロンＥＸＧ１１）を熱融着に
て積層した。得られたポリスチレン系樹脂積層シート
は、ポリスチレン系樹脂発泡シートと非発泡フィルムが
均一に接着していた。
ートに、１３７μｍの非発泡ポリスチレン系樹脂フィル
ム（旭化成（株）製スタイロンＥＸＧ１１）を熱融着に
て積層した。得られたポリスチレン系樹脂積層シート
は、ポリスチレン系樹脂発泡シートと非発泡フィルムが
均一に接着していた。
【００３２】（比較例１）実施例１で得られた発泡シー
トの密度０．３６ｇ／ｃｍ3 の面に、さらなる加熱処理
を施さずに、直接１３１μｍの非発泡ポリスチレン系樹
脂フィルムを熱融着にて積層した。得られた積層シート
にはシート流れ方向に筋状の接着不良部分が認められ
た。
トの密度０．３６ｇ／ｃｍ3 の面に、さらなる加熱処理
を施さずに、直接１３１μｍの非発泡ポリスチレン系樹
脂フィルムを熱融着にて積層した。得られた積層シート
にはシート流れ方向に筋状の接着不良部分が認められ
た。
【００３３】（比較例２）実施例１で得られた発泡シー
トの密度０．３６ｇ／ｃｍ3 の面を直径３５０ｍｍで６
０℃の加熱ロールに１７０゜の抱き角で２２ｍ／分の速
度で接触加熱した。加熱後の発泡シートの厚みは２．０
１ｍｍ、巾は１０５４ｍｍであった。
トの密度０．３６ｇ／ｃｍ3 の面を直径３５０ｍｍで６
０℃の加熱ロールに１７０゜の抱き角で２２ｍ／分の速
度で接触加熱した。加熱後の発泡シートの厚みは２．０
１ｍｍ、巾は１０５４ｍｍであった。
【００３４】更に加熱直後のポリスチレン系樹脂発泡シ
ートに１３１μｍの非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム
を熱融着にて積層した。得られた積層シートにはシート
流れ方向に筋状の接着不良部分が認められた。
ートに１３１μｍの非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム
を熱融着にて積層した。得られた積層シートにはシート
流れ方向に筋状の接着不良部分が認められた。
【００３５】（比較例３）実施例１で得られた発泡シー
トの密度０．３６ｇ／ｃｍ3 の面を直径３５０ｍｍで１
３０℃の加熱ロールに１７０°の抱き角で２２ｍ／分の
速度で接触加熱を試みたが、シートがロールに融着し、
良好なシートを得ることができなかった。
トの密度０．３６ｇ／ｃｍ3 の面を直径３５０ｍｍで１
３０℃の加熱ロールに１７０°の抱き角で２２ｍ／分の
速度で接触加熱を試みたが、シートがロールに融着し、
良好なシートを得ることができなかった。
【００３６】
【発明の効果】本発明によって得られるポリスチレン系
樹脂積層シートは、外観および成形性が優れている。
樹脂積層シートは、外観および成形性が優れている。
【００３７】本発明によって得られるポリスチレン系樹
脂積層シートは、さらに熱成形して容器等の成形品とす
ることができる。本発明で得られるポリスチレン系樹脂
積層シートから成形された成形品は、印刷性および強度
に優れる。
脂積層シートは、さらに熱成形して容器等の成形品とす
ることができる。本発明で得られるポリスチレン系樹脂
積層シートから成形された成形品は、印刷性および強度
に優れる。
【００３８】
【図１】本発明のポリスチレン系樹脂積層シートの製造
方法において、加熱ロールでポリスチレン系樹脂発泡シ
ートの片面を処理する工程を表す略図である。
方法において、加熱ロールでポリスチレン系樹脂発泡シ
ートの片面を処理する工程を表す略図である。
１０ ポリスチレン系樹脂発泡シート １２ 加熱ロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｆターム(参考） 4F100 AK12A AK12B AK12C AT00B AT00C BA03 BA06 BA10B BA10C BA43 CA01 DJ01A EH17 EH17B EH17C EJ19 EJ42 EJ42A EJ50 GB15 JA13A JK01 JL01 YY00A YY00B YY00C 4F211 AA13 AB02 AD08 AD17 AD27 AD29 AG01 AG03 AK07 AR06 AR18 TA01 TC05 TD11 TH02 TH06 TH10 TN09 TQ03
Claims (4)
- 【請求項１】 ポリスチレン系樹脂発泡シートに非発泡
フィルムを積層してなるポリスチレン系樹脂積層シート
の製造方法であって、 ポリスチレン系樹脂発泡シートの片面または両面を、該
ポリスチレン系樹脂のビカット軟化点より４０℃低い温
度からビカット軟化点までの範囲内のいずれかの温度
で、１秒以上加熱処理した後、該処理を施した面に非発
泡フィルムを積層することを特徴とするポリスチレン系
樹脂積層シートの製造方法。 - 【請求項２】 前記非発泡フィルムが、ポリスチレン系
樹脂の非発泡フィルムであることを特徴とする請求項１
に記載のポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法。 - 【請求項３】 前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚
みが１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、前記非発泡フィルム
の厚みが１０μｍ以上２００μｍ以下であることを特徴
とする請求項１または２に記載のポリスチレン系樹脂積
層シートの製造方法。 - 【請求項４】 前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの前
記加熱処理を施す面の表面から厚み方向に１００μｍま
での部分の密度を、加熱処理前に０．３４ｇ／ｃｍ3 以
上に調整することを特徴とする、請求項１から３までの
いずれかに記載のポリスチレン系樹脂積層シートの製造
方法。 【００００】
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11114152A JP2000301614A (ja) | 1999-04-21 | 1999-04-21 | ポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11114152A JP2000301614A (ja) | 1999-04-21 | 1999-04-21 | ポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000301614A true JP2000301614A (ja) | 2000-10-31 |
Family
ID=14630461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11114152A Withdrawn JP2000301614A (ja) | 1999-04-21 | 1999-04-21 | ポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000301614A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020023081A (ja) * | 2018-08-07 | 2020-02-13 | 花王株式会社 | 複合シートの製造方法及び製造装置 |
-
1999
- 1999-04-21 JP JP11114152A patent/JP2000301614A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020023081A (ja) * | 2018-08-07 | 2020-02-13 | 花王株式会社 | 複合シートの製造方法及び製造装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060704 |