JPH0160407B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

この発明は、ポリスチレン系発泡成形品の連続
製造方法に関する。さらに詳しくは、薄肉でスタ
ツク高さを小さく保持できかつ実用強度を有し、
加えて経済的なポリスチレン系発泡成形品の連続
製造方法に関する。 従来から、ポリスチレン発泡成形品を製造する
方法の一つとして押出機を用いた方法が知られて
いる。この方法は、ポリスチレン樹脂組成物を発
泡剤と共に押出機から押出発泡させてシート状と
し、これをロールに巻き取り通常２〜３週間放置
して熟成を行なつた後、該シートの軟化点以上に
加熱すると共に成形型に供給して成形を行なう方
法である。すなわち、この方法では押出し工程と
成形工程とは全く独立しており、かつその間に長
時間の熟成を行なう必要があり、連続製造を行な
う上で不利であり経済性においても問題であつ
た。そして、例えば上記熟成を行なわない場合に
は寸法の経時変化や成形品への成形性が悪くなる
等の問題が生じることとなる。 これらの点を解消するために、押出したシート
を回転真空型に供給して熱可塑性樹脂発泡成形品
を連続的に製造する方法が提案されている（特公
昭48−37134号公報参照）。しかしこの方法いおい
ては、押出時の熱をそのまま利用して成形してい
るため、充分な延伸ができず得られた成形品の強
度が弱い、深絞りができない、温度管理が非常に
困難でありシートの押出速さと成形速さとのバラ
ンスがとりにくい、連続運転中成形工程にトラブ
ルがあると押出機の運転中止が必要であり、全工
程の中止となる等の問題点があつた。さらに広幅
のシートを適用できず生産効率上問題がありロス
率が高いという欠点もあつた。 従つて、上記の問題点を解消した連続製造方法
が望まれていた。 一方、野菜、果物、肉、サラダなどの食品の小
売に使用される発泡ポリスチレン樹脂製のトレイ
や仕切り下敷等の発泡ポリスチレン成形品は、通
常発泡倍率が10以上で肉厚が２mm以上あり、丈夫
ではあるが、スタツク高さ（トレイ100枚を重ね
た高さ）が大きく、且つ成形サイクル（シートを
成形金型に供給し成形し終る迄の時間）が長いと
いう欠点があつた。 もちろんポリスチレン樹脂製トレイには非発泡
のものもあり、その場合は、肉厚が0.3mm程度で
スタツク高さも小さいが、成形サイクルが長くか
つ樹脂使用量も多いので、結局経済性に欠けるこ
とになる。 従つて、薄肉で成形サイクルが短かくかつ経済
的なポリスチレン発泡成形品が望まれていた。 この発明は、以上述べた問題を解消すべくなさ
れたものであり、薄肉で経済的なポリスチレン系
発泡成形品が短かい成形サイクルで充分な強度を
もつて連続的に簡便に得られる連続製造方法を目
的とするものである。 この発明の発明者らは押出機から押出して得ら
れた特定の発泡剤の残ガス量などを有するポリス
チレン発泡シートを用いると、従来のごとき熟成
を実質的に行なうことなく薄肉で優れた成形品が
得られる事実を見出しこの発明に到達した。 かくしてこの発明によれば、ゴム成分をブレン
ド又は共重合成分としてポリスチレン系樹脂に対
して０〜20重量％含有してなるポリスチレン系樹
脂組成物と発泡剤とを押出機のダイより押出して
得た発泡体を一軸又は二軸延伸しつつ冷却して、
嵩密度0.15〜0.7ｇ／cm³、厚み0.3〜1.0mm、厚み方
向の気泡膜数５〜20、発泡剤の残ガス量0.03〜
0.3モル／Kg、延伸倍率1.25以下のポリスチレン
系発泡シートとし、続いて該発泡シートを熟成に
実質的に付すことなく加熱して任意の形状に成形
することによりポリスチレン系発泡成形品を得る
ことを特徴とするポリスチレン系発泡成形品の連
続製造方法が提供される。 さらに別の観点から、上記ポリスチレン系発泡
シートの少なくとも一面に熱可塑性樹脂フイルム
を積層してなる複合シートを得、続いてこれを同
様に加熱して任意の形状に成形するポリスチレン
系発泡成形品の連続製造方法が提供される。 この発明に用いるポリスチレン系樹脂とはスチ
レン、メチルスチレン、ジメチルスチレン等のス
チレン系ビニルモノマーを主構成単位とする重合
体を示すものであり、他のビニルモノマー、例え
ばアクリル酸、メタクリル酸もしくはこれらのエ
ステル、アクリロニトリル、アクリルアミド、メ
タクリルニトリル、無水マイレン酸等との共重合
体であつてもよい。これらのうちポリスチレンが
好ましい。通常これらの重合体はその分子量が
GPC法による重量平均分子量として５×10⁴〜70
×10⁴程度のものが適当であるが、押出成形材料
として通常使用されているか又は使用しうるもの
であれば特に限定されない。 上記ポリスチレン系樹脂としては、通常、入手
しうる粉末、粒状物、ペレツト等の形態の重合体
又はそれを主体とするコンパウンド（わずかに滑
剤、安定剤等を含む樹脂を意味する）、を用いる
のが簡便である。通常、これら市販のものを用い
る場合にはメルトインデツクスが約1.2〜25（JIS
−K6870の測定法）のものが適当である。 この発明のポリスチレン系樹脂組成物において
上記ポリスチレン系樹脂に対しゴム成分がブレン
ド又は共重合成分として０〜20重量％含有され
る。ゴム成分としては種々のものが用いられる
が、ブレンド成分として用いる場合にはブタジエ
ンゴム、エチレン−プロピレンゴム、スチレン−
ブタジエンゴム、ポリエチレン等と前記ポリスチ
レン系樹脂に添加して用いるのが適当であり、共
重合成分として用いる場合には、ブタジエン、イ
ソプレン、クロロプレン等のモノマー又はオリゴ
マーを所定のモル比で共重合してなるポリスチレ
ン系樹脂を用いるのが適当である（なお、この場
合、ポリスチレン系樹脂として共重合体を用いた
場合にはゴム成分を含めてターポリマーの状態と
なることが理解されるであろう。）。 このゴム成分は、ポリスチレン系発泡シートと
した場合に柔軟性を与えるために役立つものであ
る。全くゴム成分を含めなくても、この発明の成
型品を得ることは可能であるが、通常少量でも含
めた方がよい。かくしてゴム成分は、ポリスチレ
ン系樹脂に対して、好ましくは0.3〜15％、より
好ましくは0.3〜5.0％含有される。 なお、この発明に用いるポリスチレン系樹脂組
成物には、所望の性質を有するポリスチレン系発
泡シートを作るのに影響を与えない程度の添加
剤、例えば着色剤、難燃剤、滑剤（炭化水素、脂
肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコー
ル系、金属石鹸、シリコン油、低分子ポリエチレ
ン等のワツクス等）、展着剤（流動パラフイン、
ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、分散
剤等が添加されてもよい。もちろん、これらの添
加剤のあるものは、ポリスチレン系樹脂の製造時
に添加されていてもよい。 発泡剤としては種々の揮発性発泡剤や分解型発
泡剤が適用できる。揮発性発泡剤としてはプロパ
ン、ブタン、ペンタン等の沸点約−40℃〜45℃の
炭化水素、トリクロロモノフルオロメタン、ジク
ロロジフルオロメタン、１，２−ジクロロテトラ
フルオロエタン等の沸点約−47℃〜45℃のハロゲ
ン化炭化水素及びこれらの混合物等が適当であ
る。分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミ
ド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，
4′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド）等の有機系発泡剤や、重炭酸ナトリウム又は
クエン酸のごとき有機酸もしくはその塩と重炭酸
塩との組合せ（ただし、これらはそれぞれ流動パ
ラフイン等の被覆剤で被覆されていてもよい）等
が適当である。場合によつては二酸化炭素、窒素
ガス、水等も適用できる。 発泡剤の添加量は、種類によつて異なるが、発
泡シートの発泡剤残ガス量として、0.03〜0.3モ
ル／Kgの範囲になるような量が用いられる。たと
えば、揮発性発泡剤は、ポリスチレン系樹脂に対
し、約0.03〜0.4モル／Kg用いられる。（この添加
は通常押出機中で行われる。）また分解型発泡剤
は、ポリスチレン系樹脂100重量部に対し、ガス
発生量３〜30c.c.／発泡剤100mgのものを約0.1〜５
重量部用いられる。 また、この発明のポリスチレン系発泡シートの
“厚み方向の気泡膜数”の調節に役立つものとし
て、ポリスチレン系樹脂組成物に刻剤を添加する
のが好ましい。 刻剤としては具体的には例えば、タルク、炭酸
水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カ
ルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられ前述し
た熱分散型発泡剤の少量も使用できる。所望の気
泡膜数を得るための添加量は発泡剤との組合せに
よる。 例えば、刻剤がタルクで、発泡剤がブタン又は
ジクロロジフルオロメタンの場合、ポリスチレン
系樹脂に対し、タルクの添加量は約0.05〜5.0重
量％、好ましくは約0.3〜2.0％である。タルクと
ペンタンとの組合せでは、該樹脂に対してタルク
を約0.05〜5.0重量％好ましくは約0.5〜2.5重量％
である。 また、タルクと分解型発泡剤を組合せた場合樹
脂に対してタルクの添加量は約0.01〜3.5重量％
が適当であり、例えば該発泡剤として重炭酸ナト
リウムとクエン酸を用いた場合には約0.05〜1.5
重量％のタルクの添加が好ましく、アゾジカルボ
ンアミドのごとき有機系の分解型発泡剤を用いた
場合には約0.04〜2.0重量％の添加が好ましい。 この発明における押出機は、公知のものが使用
できる。ダイはスリツト厚み0.15〜0.6mmを有す
れば、その形状はフラツト状、Ｔ状、円筒状など
の何れであつてもよい。 この押出機中にポリスチレン系樹脂組成物がホ
ツパーを通じて供給される。また適宜前述した添
加剤が供給される。なお発泡剤として揮発生発泡
剤を用いるときは、ポリスチレン系樹脂組成物と
別に発泡剤を押出機に供給して、その中で混合さ
すのが好ましい。 押出機中では、加熱によりポリスチレン系樹脂
組成物を少なくとも溶融させる。同時に必要によ
り加えられた各種添加物とポリスチレン系樹脂組
成物との混練が行われる。 押出機のダイより押出されたポリスチレン系発
泡体は、一軸もしくは二軸延伸に付されつつ冷却
されてシート状とされる。なお円筒状ダイを用い
る際（二軸延伸が行われる）には、円筒状の押出
物を切り開いてシート状にされる。 延伸倍率は、一軸もしくは二軸延伸とも、1.25
以下とすることが、シートの所謂シート成形（加
熱して任意の形状に成形する）に付す場合の成形
性の点で必要である。 シート成形を行なう前に、ダイから押出されシ
ート状とされる発泡体の表面温度は少なくともポ
リスチレン系樹脂の軟化点温度以下に冷却される
必要があり、通常60℃以下が好ましく、より好ま
しくは20〜50℃とされる。この冷却は通常ダイか
ら押出された直後から大気によつて行なわれる
が、場合によつては冷却プラグ（二軸延伸する際
好適）や冷却壁を接触させて冷却を早めてもよ
い。 通常、ダイからシート成形時の予備加熱（シー
トの軟化点以上）を行なうまでの時間は、たとえ
ば円形ダイを用いて切り開いて押出する場合樹脂
の吐出量にもよるが、30秒〜数分、またダイから
予備加熱部までの距離を約８〜15ｍ位にするのが
好ましい。 ダイから加熱部までの距離や時間は、シートの
厚み、引きとりスピードなどの各種因子により変
動できる。しかし、通常はポリスチレン系発泡シ
ートの安定化（前述の冷却）が計られる限り、成
形時間（成形サイクル）との関係で、できるだけ
短かい時間、並びに距離とするのが好ましい。 上記した時間は、従来の熟成のための放置とは
大きくなることが理解されるであろう。この発明
の方法における“熟成に付すことなく”または
“熟成を実質的に行うことなく”との用語は、従
来のごとき長時間例えば１〜２週間は含まず、少
なくとも数分迄を含みかつ場合によつては数時間
以内を含むものである。 数時間とは、例えばシートの製造を行い途中で
これをストツプし、翌日シート成形を行う場合も
含むのである。そのような場合もシートの放置に
より最終成形品は実質的に影響を受けない。 この発明において、押出発泡によつて得られた
シートの残ガス量は0.03〜0.3モル／Kgに制御さ
れる。この残ガス量は前記した発泡剤量の調整に
よつてほぼ制御できるが、押出発泡させて得られ
たシートが、上記残ガス量範囲を若干越える場合
には、引取り距離を長くしてガス抜き時間を若干
設けたり、引取り中の発泡シートを40〜50℃で加
熱するゾーンを設けてガス抜きを行なつて残ガス
量を制御してもよい。 通常、押出された直後からポリスチレン系発泡
シートは、その気泡内より外気へ発泡剤の逸散
と、気泡内への空気の流入が始まる。従来のシー
トの様に残ガス量が0.3モル／Kgを越える場合に
は発泡剤が逸散し易いため気泡内が減圧となり発
泡剤と空気の置換に時間がかかり、前述した如く
長時間熟成を行なうことが以後の成形性の点から
必要である。しかし、この発明のように0.3モ
ル／Kg以下であれば気泡内の発泡剤の量が安定し
ており気泡内に空気の流入は起つても発泡剤の逸
散量は非常に少ない。従つて気泡内が減圧となら
ず、以後の成形性は良好であり、押出直後に加熱
成形できるものと信じられる。 上記のようなシートの残ガス量の調節が、熟成
の時間を実質的に設けることなく、連続的に成形
品を製造し得ることが可能になつた一つの大きな
知見といえる。 この発明で上記の工程によつて得られるポリス
チレン系発泡シートの発泡倍率は、1.5〜7.0の低
発泡とする。すなわち、嵩密度で0.15〜0.7ｇ／
m²に相当する。これが1.5未満では必要樹脂量が
増し、また加熱成形の際の必要熱量も増加するの
で成形サイクルが大になる。一方7.0より高発泡
にすると強度が弱くなるので薄肉の成形品ができ
なくなる。発泡倍率は主として発泡剤の添加量に
よつて調節する。 また、ポリスチレン系発泡シートの厚みは、真
空成形又はプレス成形などにより肉厚約0.3〜1.7
mmの成形品を得ることから0.3〜1.0mmとするのが
適当であり、これは前述した通りスリツト厚み
0.15〜0.6mmを有するダイより適当な速度で押出
し引取ることにより容易に制御できる。 ポリスチレン系発泡シートの“厚み方向の気泡
膜数”は５〜20とされる。 ここでいう“厚み方向の気泡膜数”とは、シー
トを厚み方向に切断した断面において両端の表皮
層を除き厚み方向に並ぶ気泡膜の数を意味する。
５未満では厚み方向の気泡構造が不充分で強度が
でない。逆に気泡膜数が多すぎると気泡膜が薄く
なつて柔軟になりすぎる。発泡膜数は前述のよう
に主として核剤の添加量によつて調節される。 このようにして得られたポリスチレン系発泡シ
ートは、熟成のための放置を行うことなく直ちに
成型に付すことができる。すなわち、シートを軟
化点以上に加熱し、型金型へ供給して成型し、適
宜切断及びトリミングを行うことにより所望の薄
肉のポリスチレン系発泡成形品が得られる。 なおこの発明いおいて上記ポリスチレン系発泡
成形品はその表面に未発泡の熱可塑性樹脂フイル
ムを被覆したものであつてもよく、ことにゴム分
が少ないか又は有しないポリスチレン系樹脂組成
物を用いる場合、被覆フイルムによつてその機械
的強度が上昇するため好ましい。更に、シール性
の点で被覆フイルムが必要となることもある。 従つて、この発明の他の観点によれば、さら
に、ゴム成分をブレンド又は共重合成分としてポ
リスチレン系樹脂に対して０〜20重量％含有する
ポリスチレン系樹脂組成物と発泡剤とを押出機に
供給し、 (イ) 熱可塑性樹脂フイルム層をダイ内で積層しな
がらダイより押出して得た積層発泡体を一軸又
は二軸延伸しつつ冷却するか、 (ロ) ダイより押出して得た発泡体を一軸又は二軸
延伸しつつ冷却し熱可塑性樹脂フイルム層を積
層させることにより、嵩密度0.15〜0.7ｇ／cm³、
厚み0.3〜1.0mm、厚み方向の気泡膜数５〜20、
残ガス量0.03〜0.3モル／Kg、延伸倍率1.25以下
の発泡ポリスチレンシートの少なくとも一面に
熱可塑性樹脂フイルムを積層してなる複合シー
トを得、続いて該複合シートを熟成に実質的に
付すことなく加熱して任意の形状に成形するこ
とによりポリスチレン系発泡成形品を得ること
を特徴とするポリスチレン系発泡成形品の連続
製造方法が提供される。 上記熱可塑性樹脂フイルムの樹脂としては、ポ
リスチレン、ポリエチレン、ポリスチレンとゴム
との混合又は共重合物である耐衝撃性ポリスチレ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレー
ト等の一般にシート化できる樹脂が挙げられ、こ
れらのうち、ポリスチレン、高密度ポリエチレ
ン、耐衝撃性ポリスチレンが成形性の点で好まし
く、ポリスチレン及び耐衝撃性ポリスチレンが使
い易さの点でより好ましい。 なお、これらのフイルムは多少延伸加工されて
いてもよい。 熱可塑性樹脂フイルムをポリスチレン系発泡シ
ートにダイ内で積層する場合には、合流ダイ（例
えばクロスヘツドダイ）を用いて行なつてもよ
く、ダイスリツト手前で流入して積層を行なつて
もよい。また、ポリスチレン系発泡シートを押出
発泡した後に積層する場合には、熱可塑性樹脂フ
イルムの押出機を引取り機とを組合せフイルムを
押出して連続的に積層してもよく、予め作製して
おいた熱可塑性樹脂フイルムをポリスチレン系発
泡シートに適宜積層することによつて行なつても
よい。なお、上記積層としては接着剤を使用する
ことにより行なつてもよく、熱融着によつて行な
つてもよい。 上記熱可塑性樹脂フイルムの厚みは、成型時に
支障を来たさない程度とするのが適当であり樹脂
の種類によつても異なるが通常５〜300μｍ程度
が好ましい。 上記複合シートを前記と同様に加熱成形に付す
ることにより、所望の薄肉のポリスチレン系発泡
成形品が得られる。 以下、この発明の連続製造方法の具体例を添付
の図面と共に説明する。 第１図は、この発明のポリスチレン系発泡成形
品の連続製造方法に用いる装置の具体例を示す概
略図である。第１図において、ゴム成分を例えば
10％程度ブレンド成分として含有するポリスチレ
ン系樹脂組成物（粒状）がホツパー１より供給さ
れ押出機２内で加熱され、発泡剤供給制御装置３
ａ及び発泡剤供給管３を通じて供給される揮発性
発泡剤と共に溶融混練され、スリツト厚み0.15〜
0.6mmの円筒状ダイ４よりダイ温度約110℃で円筒
状に押出発泡されかつ両軸方向に延伸がかけられ
る。押出発泡して得られた円筒状発泡体５は、大
気及び冷却プラグ６によつて軟化点温度以下に冷
却され、カツターナイフ７で連続的に切り開かれ
てシート状とされ、引取りロール８ａ及び段差ロ
ール８ｂを備えた引取り装置８によつて連続的に
引取られる。このシート状発泡体は次に成形部へ
と供給されるが、引取り装置８を通ることによつ
てさらに常温近くに冷却され、嵩密度0.15〜0.7
ｇ／cm³、厚み0.3〜1.0mm、厚み方向の気泡膜数５
〜20、残ガス量0.03〜0.3モル／Kg、延伸倍率1.25
以下の物性を有するポリスチレン発泡シート９に
制御される。該ポリスチレン発泡シート９は、ヒ
ーター１０ａを上下に備える予備加熱部１０へ送
りチエーン１１で供給されて軟化点以上に加熱さ
れ、続いて所望の成形金型１２ａを多数備えたプ
レス成形部１２に供給され、シート成形に供され
る。成形されたポリスチレン系発泡成形品の集合
体１５を１成形サイクル毎にカツター１３で切断
し、コンベアー１４で移動した後、成形品ごとに
取り外し、適宜トリミングを行なうことにより所
望のポリスチレン系発泡成形品が得られる。な
お、上記成形サイクルは断続的に行なわれるた
め、シートの供給は段差ロール８ｂによつて調節
される。また、このプレス成形部１２をロータリ
ー方式に代えれば段差ロール８ｂで調節すること
なく連続的に行なえる。またプレス成形部でトラ
ブルが発生しても段差ロール８ｂと予備加熱部１
１との間に発泡シートをロール巻きにして適宜滞
めておくことができ、押出機の運転を中止する必
要がない。 一方、第２図に示すごとく接着剤押出機１９及
び熱可塑性樹脂押出機１７をそれぞれクロスヘツ
ドダイによつて連結することによつて、ポリスチ
レン系樹脂組成物の溶融物に熱可塑性樹脂フイル
ムをダイ内で複覆し、後は前述と同様に操作すれ
ば、積層フイルムを有するこの発明のポリスチレ
ン系発泡成形品が連続的に得られる。 上記のごときこの発明の連続製造方法において
シート成形の予備加熱時間は約１〜14秒であり、
従来の発泡ポリスチレンシートの約４〜約10秒及
び非発泡ポリスチレンシートの約10〜約15秒に比
較して最も幅が広く融通性に富み、最短時間も小
さく、その結果最も成形サイクルを小さくしう
る。 以下にこの発明を実施例によりさらに詳しく説
明する。これによりこの発明の種々の利点がより
明らかにされるであろう。 実施例 １ 第１図に示したと同様な装置を用いて成形品の
製造を行なつた。 スクリユー径90mmφの押出機に、ポリスチレン
95重量部（スタイロン691、旭ダウ(株)製）ブタジ
エンゴム10重量％含有するポリスチレン５重量部
（デンカスチロール、HIU−１、電気化学工業(株)
製）、タルク1.2重量部、流動パラフイン0.1重量
部をタンブラーで均一に混合した混合物をホツパ
ーを通じて供給し、約200℃に加熱すると共に発
泡剤としてのブタンを0.27モル／Kg混合物となる
様な割合で圧入し、溶融混練させた。この溶融混
合物を押出機先端に設けられた円筒状ダイ（スリ
ツト間隔0.35mm）よりダイ温度110℃、吐出量85
Kg〜90Kg／hrで押出発泡させた。得られた円筒状
発泡体を続いて冷却プラグを通して約82℃迄冷却
させると共に縦方向に1.15、幅方向に1.2倍の延
伸をかけ、カツターで円筒形状を切り開いてシー
ト状とし、段差ロール（20mmφ×２及び30mmφの
ローラーから成る）及び引取りロール（320mmφ
×２のローラーから成る）を備えた引取り装置で
引き取り、その間シートの表面温度は約40℃迄低
下した。引続いて該シートを約430℃に加熱した
赤外線ヒーターを備えた予備加熱室内へ送りチエ
ーンで供給してシートを110℃以上に加熱し、36
ケ取り（４×９）のトレイ用プレス金型に供給
し、6.4秒サイクル、プレス圧1.5トンの条件でシ
ート成形を行ない、成形単位ごとにカツターで切
断し、該成形単位から第３図に示すごときトレイ
を得た。 なお、シート成形前の発泡ポリスチレンシート
の物性は、嵩密度0.61ｇ／cm³、厚み0.8mm、厚み
方向の気泡膜数12、残ガス量約0.2モル／Kg、延
伸倍率縦1.15、幅1.2、坪量120ｇ／m²であつた。 また、上記シートから得られたトレイ（リブ
付）の仕様を、従来のトレイ（リブ付）と共に表
１に示す。

【表】 この発明によるトレイの上記以外の詳細な仕様
は次のようである。 () 材質：発泡ポリスチレン ゴム含有率：0.5％ 発泡倍率：6.1倍 () 形状：第３図〜第８図参照 () 寸法： (i) 長さ：195mm、幅103mm 高さ：19mm 周側壁の傾斜角：α＝75度 β＝75度 (ii) リブ(10)：高さ（a₅）３mm 溝幅（b₅）１mm、溝深さ（c₅）0.5mm (iii) リブ（18）：高さ（a₆）１mm 溝幅（b₆）３mm、溝深さ（c₆）0.5mm 以上のようにこの発明の連続製造法によつて製
造された成形品は、構造的強度において従来の非
発泡ポリスチレンシートを原反とする成形品と同
程度である。従来の発泡ポリスチレンシートを原
反とする成形品よりは劣る。しかしながら成形品
の肉厚が薄くなるので、スタツク高さの比較で
は、従来の発泡ポリスチレンシートを原反とする
成形品よりも著しく小さく優れている。 また、成形時のわれやすさなどを考慮した成形
性の良さは比較すれば、従来の発泡ポリスチレン
シートを用いた成形品よりは若干劣るが、非発泡
ポリスチレンシートを用いたものよりは優れてい
る。 結局、総合的に判断すれば、この発明の製造方
法によつて得られたトレイのごとき成形品は最も
経済性が高い。 実施例１と同様の装置を用い、種々の条件を設
定してトレイ（リブ付）の作製し良好なトレイが
得られた場合におけるポリスチレン系発泡シート
の性状及び組成の一例を比較例と共に表２に示
す。 〔註〕１……クロス打ち（トレイの長手方向と
シートの長手方向とがクロスする成形）で得られ
た製品が割れ易い。ただし流れ打ち（トレイの長
手方向とシートの長手方向とが一致する成形）の
場合には充分な強度有。 〔註〕２……クロス打ちでも流れ打ちでも得ら

【表】

【表】 れた製品が割れ易い。成形サイクルの幅が狭いた
めに連続製造に適していない。成形時のシートの
伸び不良で成形性悪い。また、発泡剤の溶剤効果
のため成形物の気泡が一部破壊されて強度弱く、
部分的に表面溶融。 〔註〕３……成形サイクルの幅が狭く連続製造
に適していない。予備加熱時の熱量が多く必要で
効率悪い。 実施例 ６ 第２図に示したと同様な装置を用いて成形品の
製造を行なつた。 接着剤（ブタジエン−スチレン系樹脂と低密度
ポリエチレンとの混合物）の押出機（第２図中、
１９に対応）及び高密度ポリエチレン押出機（第
２図中、１７に対応）を備えたスクリユー径90mm
φの押出機（第２図中、２に対応）を用い、ポリ
スチレン90重量部（スタイロン−666）、ブタジエ
ンゴム６重量％共重合成分として含有するポリス
チレン10重量部（出光スチロールH150、出光石
油化学工業(株)製）、をタンブラーで均一に混合し
た混合物を、0.15モル／Kg混合物の発泡済ジクロ
ロジフルオロメタンと共に溶融混練し、クロスヘ
ツドダイを通じてスリツト間隔0.45mm、ダイ温度
120℃の円筒状ダイより押出発泡させ、径331mmφ
のクーリング管を通し実施例１と同様に表面温度
を約45℃まで冷却し引取ることにより、接着剤を
介して高密度ポリエチレンフイルムが片面に積層
された発泡ポリスチレンシートを得た。 このシートを実施例１と同様に熟成を行なうこ
となく430℃の赤外線ヒーターを備えた加熱室で
ポリスチレン発泡体の軟化点以上に加熱し、成形
サイクル12秒、プレス圧1.5トンでプレス成形に
付すことにより190×97×15mmの第３図と同様の
所望のトレイを得た。 また、これ以外に条件を種々代えてフイルムを
積層した発泡ポリスチレン成形品を連続的に作製
した結果を実施例７〜10として実施例６と共に表
３に示す。なお実施例10は積層を行なわない

【表】

【表】

【表】 場合の対照例である。 このように、積層した成形品は、そのスタツク
高さは低く、積層していない成形品に比して優れ
た機械的強度を有しており、加えて商品としても
美麗であり、容器、トレイ、仕切り下敷のごとき
種々の成形品として有用である。さらに適当なフ
イルムを選ぶことにより透湿性やガス透過性をコ
ントロールした成形品を得ることができ、食品包
装材としてことに有用である。加えて、深絞りの
容器も簡便に得ることができる点有利である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の発泡ポリスチレン成形品
の連続製造方法に用いる装置の具体例を示す側面
概略図である。第２図は、この発明の熱可塑性樹
脂フイルム層を有する発泡ポリスチレン成形品の
連続製造方法に用いる装置の具体例を示す平面要
部概略図である。第３図は、この発明の方法で得
られた発泡ポリスチレン成形品の具体例をトレイ
を示す一例の平面図、第４図は第３図における
−部分断面図、第５図は第３図における−
′断面図、第６図は第３図における−′断面
図、第７図は第４図における部分拡大図、第８
図は第６図における部分拡大図である。 １，１６，１８……ホツパー、２……押出機、
３……発泡剤供給管、３ａ……発泡剤供給制御装
置、４……円筒状ダイ、４′……クロスヘツドダ
イ、５……円筒状発泡体、６……冷却プラグ、７
……カツターナイフ、８……引取り装置、８ａ…
…引取りロール、８ｂ……段差ロール、９……ポ
リスチレン系発泡シート、１０……加熱部、１０
ａ……ヒーター、１１……送りチエーン、１２…
…プレス成形部、１２ａ……成形金型、１３……
カツター、１４……コンベアー、１５……成形品
の集合体、１７……熱可塑性樹脂押出機、１９…
…接着剤押出機、１０１……トレイ、１０２……
底壁、１０３……ツバ、１０４……周側壁、１０
５，１０９，１１０，１１２，１１４〜１２１，
１２５……リブ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ゴム成分をブレンド又は共重合成分としてポ
   リスチレン系樹脂に対して０〜20重量％含有して
   なるポリスチレン系樹脂組成物と発泡剤とを押出
   機のダイより押出して得た発泡体を一軸又は二軸
   延伸しつつ冷却して、嵩密度0.15〜0.7ｇ／cm³、
   厚み0.3〜1.0mm、厚み方向の気泡膜数５〜20、発
   泡剤の残ガス量0.03〜0.3モル／Kg、延伸倍率1.25
   以下のポリスチレン系発泡シートとし、続いて該
   発泡シートを熟成に実質的に付すことなく加熱し
   て任意の形状に成形することによりポリスチレン
   系発泡成形品を得ることを特徴とするポリスチレ
   ン系発泡成形品の連続製造方法。 ２ ポリスチレン系樹脂がスチレン、メチルスチ
   レン、ジメチルスチレン等のスチレン系ビニルモ
   ノマーを主構成単位とする重合体又は共重合体で
   ある特許請求の範囲第１項記載の製造方法。 ３ 重合体又は共重合体の分子量がGPC法によ
   る重量平均分子量として５×10⁴〜70×10⁴である
   特許請求の範囲第２項記載の製造方法。 ４ ブレンド成分として含有されるゴム成分が、
   ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ス
   チレン−ブタジエンゴム又はポリエチレンからな
   る特許請求の範囲第１〜３項のいずれかに記載の
   製造方法。 ５ 共重合成分として含有されるゴム成分が、ブ
   タジエン、イソプレン又はクロロプレンからなる
   特許請求の範囲第１〜３項のいずれかに記載の製
   造方法。 ６ ポリスチレン組成物が、ゴム成分をポリスチ
   レンに対して0.3〜15重量％含有するポリスチレ
   ン組成物である特許請求の範囲第１〜５項のいず
   れかに記載の製造方法。 ７ ポリスチレン組成物が、ゴム成分をポリスチ
   レンに対して0.3〜5.0重量％含有する特許請求の
   範囲第１〜５項のいずれかに記載の製造方法。 ８ 発泡剤が、プロパン、ブタン、ペンタン、ト
   リクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオ
   ロメタン、１，２−ジクロロテトラフルオロエタ
   ン又はこれら二種以上の混合物のごとき揮発性発
   泡剤である特許請求の範囲第１〜７項のいずれか
   に記載の製造法。 ９ 揮発性発泡剤が、ポリスチレン系樹脂組成物
   中のポリスチレン系樹脂に対し、0.03〜0.4モ
   ル／Kg用いられる特許請求の範囲第８項に記載の
   製造方法。 １０ ポリスチレン系樹脂組成物中に、タルク、
   炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭
   酸カルシウム、クレー又はクエン酸のごとき刻剤
   が含まれる特許請求の範囲第１〜９項のいずれか
   に記載の製造方法。 １１ ゴム成分をブレンド又は共重合成分として
   ポリスチレン系樹脂に対して０〜20重量％含有す
   るポリスチレン系樹脂組成物と発泡剤とを押出機
   に供給し、 (イ) 熱可塑性樹脂フイルム層をダイ内で積層しな
   がらダイより押出して得た積層発泡体を一軸又
   は二軸延伸しつつ冷却するか、 (ロ) ダイより押出して得た発泡体を一軸又は二軸
   延伸しつつ冷却し、熱可塑性樹脂フイルム層を
   積層させることにより、 嵩密度0.15〜0.7ｇ／cm³、厚み0.3〜1.0mm、厚み
   方向の気泡膜数５〜20、残ガス量0.03〜0.3モ
   ル／Kg、延伸倍率1.25以下の発泡ポリスチレンシ
   ートの少なくとも一面に熱可塑性樹脂フイルムを
   積層してなる複合シートを得、続いて該複合シー
   トを熟成に実質的に付すことなく加熱して任意の
   形状に成形することによりポリスチレン系発泡成
   形品を得ることを特徴とするポリスチレン系発泡
   成形品の連続製造方法。 １２ 熱可塑性樹脂フイルムに用いる熱可塑性樹
   脂が、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、ポ
   リエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンテ
   レフタレートである特許請求の範囲第１１項記載
   の製造方法。 １３ 熱可塑性樹脂フイルム層の厚みが、約５〜
   300μｍである特許請求の範囲第１１項又は第１
   ２項に記載の製造方法。