JP2000308482A

JP2000308482A - 醸造酒の製造方法

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Publication number: JP2000308482A
Application number: JP22895799A
Authority: JP
Inventors: Toru Yamauchi; 徹山内; Tadashi Okamoto; 匡史岡本; Shuntaro Yano; 駿太郎矢野; Yoshihiro Shibata; 佳弘柴田; Naotaka Kurose; 直孝黒瀬; Masanori Inoue; 正則井上; Toshio Kakimoto; 敏男柿本; Sadao Kawakita; 貞夫川北; Teruya Nakamura; 輝也中村
Original assignee: Takara Shuzo Co Ltd
Current assignee: Takara Shuzo Co Ltd
Priority date: 1998-08-31
Filing date: 1999-08-13
Publication date: 2000-11-07
Anticipated expiration: 2019-08-13
Also published as: JP4697820B2

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】品質低下を抑制し、製造時の好ましい品質を
維持した醸造酒の製造方法の提供。【解決手段】脱酸素工程を含む醸造酒の製造方法にお
いて、脱酸素工程を経て容器に充てん後平衡状態になっ
た醸造酒中の溶存酸素濃度が、１．１〜４．０ｐｐｍの
範囲である醸造酒を製造する醸造酒の製造方法。【効果】光照射下あるいは遮光下での保存における着
色、老香及び／又は雑味の発生、並びに渋味、えぐ味及
び／又は日光臭の発生をも抑制可能で、得られた醸造酒
は長期問貯蔵後も充てん時の良好な品質が維持されてお
り、フレッシュ感に満ちた味わいが保たれる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、容器に充てんされ
た醸造酒の溶存酸素が特定の濃度範囲である、醸造酒の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から醸造酒、特に清酒において好ま
しくない香りである老香の発生や着色が、清酒成分の酸
化に由来することが知られている。更には、充てん時に
火入れ処理を行わない生酒においては、通常の火入れ酒
に比べて二倍程度の溶存酸素を含んでおり、品質の劣化
も火入れ酒に比べて早いことが知られている。該酸化は
清酒中の溶存酸素濃度を低減することで抑制され、製造
時の好ましい品質を長期間持続させることができる（特
開平６−１４１８４０号公報）ことが知られている。ま
た、こうした効果を得るためには清酒中の溶存酸素濃度
は出来るだけ低く、例えば約０．５ｐｐｍ以下であるこ
とが望ましいとされるが、清酒中の溶存酸素濃度と好ま
しい品質の保存性の相関について、具体的に比較検討さ
れたデータは示されてない。

【０００３】一方で醸造酒、特に清酒を日光や蛍光灯の
光の中で保存すると、日光臭と呼ばれる異臭の発生や日
光着色が起こり、飲用に適さなくなる。このことは、近
年清酒に限らず酒類の販売方式が変わり、明るいディス
プレイの中で視覚的に購買意欲をそそるような展示販売
の機会の多い状況において、光照射下での品質の劣化は
商品イメージにもかかわることであり重大である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上述のように、醸造酒
において発生する日光臭や日光着色を抑制することは近
年重要な課題のひとつとなっている。本発明の目的は、
従来知られていた老香の発生や着色といった酒類の品質
低下と共に日光臭や渋味の発生といった異なる性質の品
質低下をも共に抑制し、製造時の好ましい品質を維持し
た醸造酒を消費者に提供していくことにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、脱酸素工程を
含む醸造酒の製造方法において、脱酸素工程を経て容器
に充てん後平衡状態になった醸造酒中の溶存酸素濃度
が、１．１〜４．０ｐｐｍの範囲であることを特徴とす
る醸造酒の製造方法に関する。

【０００６】本発明者らは、従来酸化抑制という観点か
らのみ検討されていた、溶存酸素の低減方法に着目して
鋭意検討を行った。その結果、後述するように容器に充
てん後の溶存酸素濃度を１．０ｐｐｍ以下にまで低減さ
せた清酒を光照射下で保存すると、老香の発生や着色と
いった酸化由来の品質の劣化は抑制されるが渋味やえぐ
味といった好ましくない味覚の発生に加え、日光臭も発
生することが認められた。一方、火入れしない生酒では
溶存酸素濃度が火入れ酒に比べて二倍程度含まれるこ
と、容器に充てんされた醸造酒中の溶存酸素を、火入れ
をしない生酒の場合には１．１から４．０ｐｐｍ、火入
れ酒の場合には１．１ｐｐｍから２．９ｐｐｍの濃度範
囲に調整することで、前述の酸化由来の品質の劣化が抑
制され、日光臭の発生や渋味、えぐ味といった好ましく
ない香味の発生をも抑制できることを見出し、本発明を
完成させるに至った。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明を具体的に説明す
る。本発明に用いられる醸造酒には、生酒を含む清酒、
ワイン、あるいは老酒がある。該醸造酒のうち、例えば
清酒は原料処理、仕込み、糖化・発酵、上槽、精製及び
充てん工程を経て製品となる。該製品中に火落ち菌が存
在すると、保存中に該火落ち菌が繁殖し、清酒が腐敗
（火落ち）する事が知られているので、該火落ちを防ぐ
ために充てん時に清酒を加熱処理して火落ち菌を殺菌し
た清酒（以下「火入れ清酒」、又は単に「清酒」と呼
ぶ）、あるいは加熱処理を行わずに低温で精密ろ過を行
って該火落ち菌を除菌した清酒（以下「生酒」と呼ぶ）
が製造されている。ワインは原料処理（圧搾）、発酵、
熟成、精製及び充てん工程を経て製品となる。老酒は原
料処理、仕込み、糖化・発酵、精製、熟成及び充てん工
程を経て製品となる。

【０００８】本発明方法によって調製される醸造酒の溶
存酸素濃度は、醸造酒の種類や、容器の形状、保存温度
にもよるが、容器に充てんの後平衡に達する時間、通常
２４時間後の値が生酒の場合には１．１〜４．０ｐｐ
ｍ、より好ましくは１．６〜３．１ｐｐｍ、火入れ清酒
の場合には１．１〜２．９ｐｐｍ、より好ましくは１．
５〜２．７ｐｐｍの範囲であればよく、これより高けれ
ば保存中に老香や雑味の発生の可能性があり、また着色
が起こりやすい。前記範囲より低い濃度に調整すると、
老香や雑味の発生や着色といった品質の劣化は抑制され
るが、渋味の発生や光照射の条件で日光臭の発生の恐れ
がある。

【０００９】醸造酒中の溶存酸素を低減させる方法は、
容器に充てん後の醸造酒の溶存酸素濃度を前述の範囲に
調整できる方法であればいかなる方法を用いても良く、
例えば不活性ガスをバブリングさせながら醸造酒に封入
することにより、溶存酸素を目的とする濃度範囲に低減
させても良い。あるいは膜脱気装置を用いて醸造酒中の
溶存酸素を減圧脱気してもよいし、インラインミキサー
を用いて連続的な流れの中で不活性ガスを混合して溶存
酸素を低減させても良い。更には、醸造酒を容器に充て
ん後の容器のヘッドスペースを不活性ガス置換して、充
てんされた醸造酒が実質的に目的とする溶存酸素濃度に
なるよう、脱酸素してもよいし、前述の各種溶存酸素低
減方法と組合せても良い。通常は溶存酸素を低減させた
醸造酒を容器に充てんする工程で、空気中の酸素を巻込
んで溶存酸素濃度の回復がみられるので、容器に充てん
した醸造酒の溶存酸素濃度を前述の濃度範囲に調整する
ためには、いずれかの溶存酸素除去方法とヘッドスペー
スガス置換方法の併用が望ましい。あるいは除去すべき
酸素の絶対量に対応する量の脱酸素剤がキャップ中蓋内
に透気性包装材料を介して埋込まれた特殊栓を使用し
て、醸造酒を容器に充てん、密栓後平衡に達したときに
実質的に目的とする溶存酸素濃度になるよう、脱酸素剤
を利用してもよい。

【００１０】本発明品の製造の為に必要に応じて用いら
れる不活性ガス、例えばバブリング処理やインラインミ
キサーによる混合脱気処理及び／又はヘッドスペースガ
ス置換を行う場合に用いられる不活性ガスとしては、窒
素、ヘリウム、アルゴン又はこれらの混合ガス等が挙げ
られ、適宜選択出来るが、不活性ガスに要する費用を考
慮すると、高純度窒素ガスの使用が望ましい。また、ヘ
ッドスペースガス置換の際の吹込み方法としては、醸造
酒を充てんする前の容器に予め吹込んでから醸造酒を充
てんしてもよく、充てん後のヘッドスペースに吹込んで
も良い。

【００１１】本発明において、醸造酒を充てんする容器
には特に制限はないが、ガラスビン、缶、紙容器、レト
ルトパウチ、成形容器、中空成形容器（ペットボトル
等）〔缶びん詰・レトルト食品事典、第２２０〜２６５
頁、発行所（株）朝倉書店、１９９５年４月２０日第６
刷（１９８４年２月１０日初版第１刷）〕、ステンレス
製タンク、壷等通常の液体充てん用に用いられるものの
中から、密栓可能なものを適宜選択できる。また、本発
明において、醸造酒を充てんする容器のヘッドスペース
容量比（充てんする醸造酒の容量に対するヘッドスペー
ス容量の比）に制限されない。ヘッドスペース容量比が
大きい容器（例えば、紙容器）を用いる場合は、ヘッド
スペース容量比に応じて、ヘッドスペースあるいは醸造
酒中の脱酸素、ガス置換を行い酸素含有率を調整するこ
とが好ましく、充てんされた醸造酒が実質的に目的とす
る溶存酸素濃度になるように製造すればよい。

【００１２】

【実施例】以下、実施例によって本発明を更に具体的に
説明するが、本発明はこれらに限定されない。

【００１３】実施例１本発明の醸造酒の一例として火入れ清酒の製造方法を説
明する概略図を図１に示す。図１において、符号１は原
液タンク、２はポンプ、３はインラインミキサー、４は
受タンク、５はポンプ、６はプレートヒーター、７は充
てん機、８はライン状に整列された製品容器、９は打栓
機を意味する。インラインミキサー［商品名：ノリタケ
スタティックミキサー、（株）ノリタケカンパニーリミ
テド製、サニタリー配管内径３インチ、４ユニット］を
用い、溶存酸素濃度を低減した清酒の製造を行った。ま
た、目的とする清酒の溶存酸素濃度が２．０ｐｐｍ以下
の場合には、インラインミキサー処理後の清酒を充てん
したビン上部ヘッドスペースの空気を窒素で置換した。
以下に工程を詳細に示す。あらかじめインラインミキサ
ー以降のライン、受タンク、プレートヒーター、充てん
機を窒素置換しておき、原液タンクより清酒を供給し、
インラインミキサー中で窒素ガスと混合した。清酒流量
は４３０リットル／分、窒素ガス流量は１００リットル
／分であった。なお、窒素ガスの体積は標準状態（０
℃、１気圧）での値で示した。

【００１４】窒素を混合した清酒を受タンクに移し、受
タンクで窒素ガスと酸素ガスを揮散させた後、プレート
ヒーターで約６５℃に加温し火入れを行った。火入れ後
の清酒は、充てん機によって１．８リットルの褐色ビン
に充てんされた。各種条件下で充てんを行い、打栓して
２４時間経過後に測定した製品の溶存酸素濃度及びヘッ
ドスペース酸素濃度を表１に示す。表１においてサンプ
ル１は窒素ガスを通気せずにインラインミキサー処理を
行い、ヘッドスペースガス置換なしに充てん、打栓した
サンプル、サンプル２はインラインミキサー処理による
脱酸素後サンプル１同様充てん、打栓したサンプルであ
る。またサンプル３、４については充てん直後に窒素ガ
スをビン口から吹込み、ビン上部のヘッドスペースの空
気を窒素と置換しすぐに打栓して製品とした。なお窒素
ガス置換の効率を上げるため、窒素ガス吹込み部周辺を
カバーで被い、充てんから打栓までの間を窒素ガス雰囲
気下で行い、かつ、サンプル３と４とでガス吹込み部の
カバーの形状が異なり、４では３よりも窒素ガス置換効
率が良く、空気の混入の少ないカバーを用いた。サンプ
ル５については、清酒を充てん機で充てんする直前にビ
ン内を窒素ガス置換したビンに充てんし、更にサンプル
４同様ヘッドスペースガス置換後直ちに打栓して製造し
た。

【００１５】

【表１】

【００１６】表１の結果により、同一の溶存酸素濃度の
清酒を用いて充てん時のヘッドスペース又は容器の窒素
ガス置換の条件を変えることにより、溶存酸素濃度の異
なる清酒を製造することができた。

【００１７】実施例２１．８リットルビンに充てんされた市販の清酒を用い、
当該清酒のヘッドスペース中の空気を窒素ガスで置換す
る方法により、本発明品を製造した。市販の１．８リッ
トルビン入り清酒を購入し、溶存酸素濃度を測定したと
ころＡ社製品は４．８ｐｐｍ、Ｂ社製品は４．３ｐｐｍ
であった。これらの製品の王冠を開け、ヘッドスペース
に窒素ガスを吹込んでヘッドスペースの空気を充分窒素
ガスに置換し、直ちに打栓した。得られた１．８リット
ルビンを常温で２４時間放置して、清酒中とヘッドスペ
ース中の酸素濃度を平衡化させた後、再び栓を開け、溶
存酸素濃度を測定したところＡ社製品は２．２ｐｐｍ、
Ｂ社製品は２．０ｐｐｍとなり、本発明品の濃度範囲に
調整することができた。なお、それぞれのヘッドスペー
ス中の酸素含有率はＡ社製品５．５％、Ｂ社製品５．０
％であった。

【００１８】実施例３実施例１に記載の方法で製造した、異なる溶存酸素濃度
の清酒を用いて保存試験を行った。本実施例では通常の
製造方法により製造した対照品を対照品１、溶存酸素濃
度１．１〜２．９ｐｐｍの範囲に含まれる清酒を本発明
品、溶存酸素濃度１．１ｐｐｍ未満の清酒を対照品２と
称する。個々の溶存酸素濃度の清酒は１．８リットルの
褐色ビンに充てんしたものを用いた。保存は４０℃、３
０日間連続して蛍光灯の照明にさらされ、昼間は窓から
の日光が当る光照射区と、窓をふさぎ蛍光灯を消して遮
光した遮光区の２条件で行った。官能評価は３４名のパ
ネラーで行い、対照品１と比較して品質のよいものを
１、対照品１と同等のものを２、対照品１よりも品質の
悪いものを３として評価した。各パネラーによる官能評
価の結果の平均値、及び各サンプルの判定結果を表２に
示す。

【００１９】

【表２】

【００２０】表３に光照射区、表４に遮光区についての
官能評価で得られた各サンプルについてのコメントを示
す。

【００２１】

【表３】

【００２２】

【表４】

【００２３】表２〜表４に示すように、４０℃、３０日
間の光照射の条件で、対照品１では着色の増加、雑味の
発生、老香の発生がみられた。また、対照品２では、渋
味が感じられた。本発明品では溶存酸素濃度が減少する
に従い、着色、老香の発生が抑えられ、僅かに渋味が現
れた。総合的にみて本発明品が対照品１、２と比較して
官能的に良好な評価が得られた。

【００２４】実施例４実施例１に準じてインラインミキサー処理により清酒の
溶存酸素除去を行い、更にヘッドスペースの窒素ガス置
換による酸素除去と組合せて異なる溶存酸素濃度の清酒
を製造し、各濃度とも３種類の１．８リットル有色ビン
に充てんして保存試験を行った。本実施例における各評
価品の名称も実施例３に準ずる。ビンの色は褐色、黒
色、緑色の３種類、保存試験は４０℃、１２日間連続し
て蛍光灯の照明にさらした上、昼間は窓から日光が当る
光照射条件で実施した。官能評価は２５名のパネラーで
行い、対照品１と比較して品質のよいものを１、対照品
１と同等のものを２、対照品１よりも品質の悪いものを
３として評価した。各パネラーの官能評価結果の平均値
を表５、各サンプルについてのコメントを表６〜表８に
示す。表中の溶存酸素濃度は打栓後２４時間を経過した
時点で測定した平衡後の濃度を示す。

【００２５】

【表５】

【００２６】

【表６】

【００２７】

【表７】

【００２８】

【表８】

【００２９】対照品１ではどの有色ビンでも４０℃、１
２日間、光照射の条件で、老香の発生、雑味の発生が感
じられた。一方、対照品２の場合には、渋味やえぐ味が
感じられ、緑色ビンにおいては日光臭の発生が認められ
た。本発明品では溶存酸素濃度が減少するに従い、老香
及び雑味の発生が抑えられ、香り、味ともにバランスが
よく官能的に良好な評価が得られた。

【００３０】実施例５実施例４と同様にして、インラインミキサー処理により
生酒の溶存酸素除去を行い、更にヘッドスペースの窒素
ガス置換による酸素除去と組合せて異なる溶存酸素濃度
の生酒を製造し、各サンプルとも３００ミリリットルの
褐色ビンに充てんして保存試験を行った。本実施例で
は、溶存酸素除去操作をしない通常製造方法により製造
した対照品を対照品１、対照品１よりは溶存酸素濃度は
低いが本発明品の濃度範囲に達しないものを対照品２、
溶存酸素濃度が１．１〜４．０ｐｐｍの濃度範囲に含ま
れる生酒を本発明品、溶存酸素濃度１．１ｐｐｍ未満の
ものを対照品３と称する。保存試験は遮光下で４０℃、
３０日間の加速条件で行い、６日目と３０日目に色度の
分析並びに官能評価試験を実施した。官能評価は１４名
のパネラーで行い、実施例４と同様の数値評価で行っ
た。各パネラーの官能評価結果の平均値を表９、各サン
プルについての３０日間保存後の色度並びにコメントを
表１０に示す。表中の溶存酸素濃度は打栓後２４時間を
経過した時点で測定した平衡後の濃度を示す。

【００３１】

【表９】

【００３２】

【表１０】

【００３３】溶存酸素濃度の高い対照品１及び対照品２
については、いずれも老香の発生が感じられ、溶存酸素
濃度の低い対照品３については、渋味や荒さが感じら
れ、いずれも官能的に好ましくないと判定された。本発
明品については、すっきり、きれい、まるいといった好
ましい官能評価が得られ、特に溶存酸素濃度１．６〜
３．２ｐｐｍの範囲において高い評価が得られた。

【００３４】実施例６紙容器入り清酒を製造した。実施例１に準じて、インラ
インミキサー処理〔清酒流量は１２０リットル／分、窒
素ガス流量は１２０リットル／分〕により清酒の溶存酸
素除去を行った。また、窒素を混合した清酒を受タンク
に移し、受タンクで窒素ガスと酸素ガスを揮散させた
後、プレートヒーターで約６５℃に加温し火入れを行っ
た。火入れ後の清酒は、充てん機によって１．８リット
ルを市販の１．８リットル用の紙パック容器に充てんさ
れた。各種条件下で充てんを行い、シールして２４時間
経過後に測定した紙容器製品の溶存酸素濃度及びヘッド
スペース酸素濃度を表１１に示す。表１１において、サ
ンプル１は紙容器内とヘッドスペースの窒素ガス置換な
しに充てん、シールしたサンプルである。サンプル２、
３、４、５は紙容器内の窒素ガス置換なしで、紙容器に
清酒を充てんし、ヘッドスペースの窒素ガス置換〔窒素
ガス流量は各々１００、２００、３００、４００リット
ル／分〕後、直ちにシールしたサンプルである。またサ
ンプル６、７、８、９、１０は、清酒を充てん機で充て
んする直前に紙容器内を窒素ガス置換〔窒素ガス流量は
１００リットル／分〕した紙容器に清酒を充てんし、更
にヘッドスペースの窒素ガス置換〔窒素ガス流量は各々
１００、２００、３００、４００、５００リットル／
分〕後、直ちにシールしたサンプルである。

【００３５】

【表１１】

【００３６】表１１の結果より、紙容器内とヘッドスペ
ースの窒素ガス置換を行っていないサンプル１の溶存酸
素濃度は３．５ｐｐｍとなった。紙容器内の窒素ガス置
換を行っていないが、ヘッドスペースの窒素ガス置換を
行っているサンプル２、３、４、５の溶存酸素濃度は、
各々１．８、１．８、１．７、１．７ｐｐｍであり、本
発明の濃度範囲の清酒を製造することができた。また、
紙容器内とヘッドスペースの窒素ガス置換を行ったサン
プル６、７、８、９、１０の溶存酸素濃度は、各々１．
８、２．０、１．８、１．７、１．６ｐｐｍであり、本
発明の濃度範囲の清酒を製造することができた。

【００３７】実施例７実施例６に準じて紙パック容器入り清酒を製造した。イ
ンラインミキサー処理〔清酒流量は１３０リットル／
分、窒素ガス流量は１３０リットル／分〕により清酒の
溶存酸素除去、火入れ、充てんを行い、更にヘッドスペ
ースの窒素ガス置換〔窒素ガス流量は１４０リットル／
分〕、シールを行い、１．８リットルの紙容器入り清酒
を製造した。該紙容器入り清酒の溶存酸素濃度は１．８
ｐｐｍ（シール後２４時間を経過した時点で測定した平
衡後の濃度）であり、本発明の濃度範囲の清酒を製造す
ることができた。また、窒素ガスを通気せずにインライ
ンミキサー処理を行い、火入れ、ヘッドスペースガス置
換なしに充てん、シールを行い、１．８リットルの紙容
器入り清酒を製造し、対照品とした。次に、保存試験を
行った。保存試験は、４０℃（１４日間、２８日間）の
条件で実施した。官能評価は、２０名のパネラーで対照
品をオープンで、先にきき酒を行い、これを標準品質と
した上で、対照品をサンプルＡ、本発明品をサンプルＢ
としブラインドで評価をした。標準品質より優れている
ものを１、標準品質と同等のものを２、標準品質より劣
るものを３として評価した。各パネラーの官能評価の結
果の平均値、及びコメントを表１２に示す。

【００３８】

【表１２】

【００３９】溶存酸素濃度の高い対照品については、老
香の発生、雑味が感じられ、官能的に好ましくないと判
定された。本発明品については、まるい、きれいといっ
た好ましい官能評価が得られた。

【００４０】

【発明の効果】上述のごとく、本発明における醸造酒
は、醸造酒に含まれる溶存酸素の濃度が最適化されてい
ることにより、光照射下あるいは遮光下での保存におけ
る着色、老香及び／又は雑味の発生、並びに渋味、えぐ
味及び／又は日光臭の発生をも抑制可能で、得られた醸
造酒は長期間貯蔵後も充てん時の良好な品質が維持され
ており、フレッシュ感に満ちた味わいが保たれるなど、
産業上利用効果が大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の醸造酒を製造するための溶存酸素除去
方法の１例を説明する概略図である。

【符号の説明】

１：原液タンク、２：ポンプ、３：インラインミキサ
ー、４：受タンク、５：ポンプ、６：プレートヒータ
ー、７：充てん機、８：ライン状に整列された製品容
器、９：打栓機、

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者矢野駿太郎京都府京都市下京区四条通烏丸東入長刀鉾町20番地寳酒造株式会社本社事務所内 (72)発明者柴田佳弘京都府京都市下京区四条通烏丸東入長刀鉾町20番地寳酒造株式会社本社事務所内 (72)発明者黒瀬直孝京都府京都市下京区四条通烏丸東入長刀鉾町20番地寳酒造株式会社本社事務所内 (72)発明者井上正則京都府京都市下京区四条通烏丸東入長刀鉾町20番地寳酒造株式会社本社事務所内 (72)発明者柿本敏男京都府京都市下京区四条通烏丸東入長刀鉾町20番地寳酒造株式会社本社事務所内 (72)発明者川北貞夫滋賀県大津市瀬田３丁目４番１号寳酒造株式会社中央研究所内 (72)発明者中村輝也京都府京都市下京区四条通烏丸東入長刀鉾町20番地寳酒造株式会社本社事務所内Ｆターム(参考） 4B028 AC10 AC15 AG05 AG06 AG08 AG09 AG10 AP04 AP25 AP30 AS01 AT20

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】脱酸素工程を含む醸造酒の製造方法にお
いて、脱酸素工程を経て容器に充てん後平衡状態になっ
た醸造酒中の溶存酸素濃度が、１．１〜４．０ｐｐｍの
範囲であることを特徴とする醸造酒の製造方法。