JP2000329500A

JP2000329500A - スクイブ

Info

Publication number: JP2000329500A
Application number: JP11135253A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Hori; 浩志堀; Junya Amano; 順也尼野; Akihiko Tanaka; 昭彦田中
Original assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Current assignee: Nippon Kayaku Co Ltd
Priority date: 1999-05-17
Filing date: 1999-05-17
Publication date: 2000-11-30

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、耐環境性能に対する信頼性を高く
し、製造コストの低減を図ることのできるスクイブ、及
びスクイブの製造方法を提供する。【解決手段】本発明のスクイブ１は、管体２内に嵌挿
され着火薬３と電橋線７とを封じる塞栓４と、電橋線７
に夫々接続され塞栓４内を貫通する２本の電極ピン５，
６を含んでなる。又、管体２と塞栓４とを、樹脂にて形
成した。そして、各電極ピン５，６は、夫々、単一の導
電材４０にて構成すると共に、塞栓４内部で湾曲する形
状４５を有する構造とした。これで、各電極ピン５，６
と塞栓４との界面を長くして、シール性を向上したもの
である。又、電極５，６を単一の導電材４０で形成する
ことで、製造コストの低減を図ったものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シートベルトプリ
テンショナーやエアバッグ等を作動させるガス発生器に
用いられるスクイブ、及びスクイブの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】自動車の衝突時に生じる衝撃から乗員を
保護するものとしては、シートベルトプリテンショナー
やエアバッグ等が知られている。これらプリテンショナ
ー等は、ガス発生器から導入される多量のガスによって
作動して乗員を保護する。又ガス発生器は、スクイブ
（点火器）、ガス発生剤等を備え、衝突時にスクイブを
発火させることでガス発生剤を着火燃焼して急速に多量
のガスを発生させる。

【０００３】ガス発生器に用いるスクイブの一例として
は、図７に示す如く、着火薬１０３を収納する管体１０
２と、該管体１０２内に嵌挿され着火薬１０３を封じる
塞栓１０４とを、プラスチック樹脂等によって形成した
ものがある。又塞栓１０４には、該塞栓１０４を貫通す
る２本の電極ピン１０５，１０６を備えている。これら
各電極ピン１０５，１０６は、管体１０２内に突出する
ピン材１０９と、管体１０２反対側に突出するピン材１
１０とを電気的に接続（溶接）することで構成されてい
る。又管体１０２内のピン材１０９には、電橋線１０７
が夫々接続され、該電橋線１０７を着火薬１０３に接す
る点火玉１０８によって覆っている。このスクイブは、
ガス発生器に装着され、各電極ピン１０５，１０６への
通電によって電橋線１０７を発熱することで、点火玉１
０８を点火させ、続いて着火薬１０３を発火燃焼させ
る。そして、着火薬１０３の火炎を管体１０２の導通孔
（図示省略）からガス発生器内に噴出させて、該ガス発
生器内に装填されたガス発生剤を着火燃焼させるもので
ある。又、スクイブにおいて、管体１０２と塞栓１０４
とをプラスチック樹脂等によって形成するのは、従来の
塞栓１０４等をガラス、セラミックスにて形成するもの
に比して、製造コストの低減を図るためである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来のスクイブでは、
図７の如く、各電極ピン１０５，１０６を塞栓１０４に
対して直線的に貫通させる構造であるので、塞栓１０４
の樹脂変形によって該塞栓１０４と各電極ピン１０５，
１０６との間に隙間が生じ、水や空気等が管体１０２内
に浸入（リーク）して着火薬１０３等に接触する恐れが
ある。自動車環境においては、１５年という長期にわた
って性能を保証することが必要であるが、従来のスクイ
ブでは水等の浸入によって着火薬１０３等を劣化させ、
その性能を保証することが難しい。更に、発火時の圧力
によって電極ピン１０５，１０６が塞栓１０４から飛び
出す恐れすらある。

【０００５】又、従来のスクイブでは、各電極ピン１０
５，１０６を２つのピン材１０９，１１０で構成し、各
ピン材１０９，１１０を電気的に接続（溶接）するもの
であるので、部品点数や製造工程が多くなり、管体１０
２等をプラスチック樹脂等で形成する以上のコスト低減
を図れない。近年、プリテンショナーやエアバッグ等の
普及によって、ガス発生器の低コスト化が要望されつつ
あり、これに伴ってスクイブのコスト低減を図る必要も
ある。

【０００６】本発明は、耐環境性能に対する信頼性を高
くし、製造コストの低減を図ることのできるスクイブ、
及びスクイブの製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明のスクイブは、管
体内に嵌挿され着火薬と電橋線とを封じる塞栓と、電橋
線に夫々接続され塞栓内を貫通する２本の電極とを含ん
でなるもので、塞栓を樹脂にて形成し、各電極を、夫々
単一の部材で構成すると供に、塞栓内部で湾曲する形状
を有する構造としたものである。これにより、塞栓（樹
脂）と各電極との界面を長く（接触面積を大きく）で
き、シール性を向上できる。又各電極の湾曲する形状に
よって、塞栓が変形しづらい構造とすることもできる。
更に、湾曲する形状とすることで、発火時の圧力によっ
て電極ピンが塞栓から飛び出すことも防止できる。各電
極を単一の部材で構成することで、部品点数、製造工程
を低減して安価なスクイブを提供することが可能とな
る。

【０００８】本発明のスクイブは、各電極と、該電極に
湾曲する形状を形成し、樹脂充填で塞栓を形成して、各
電極の湾曲する形状を該塞栓内部に配するものである。
これにより、塞栓（樹脂）との界面を長く（接触面積を
大きく）でき、シール性を向上できる。又各電極の湾曲
する形状によって、塞栓が変形しづらい構造とすること
もできる。又、１本の導電材から各電極を形成した後、
塞栓から突出する導電材のＵ字状側を切断することで、
各電極を単一の部材で構成できる。従って、部品点数、
製造工程を低減して安価なスクイブを提供することが可
能となる。そして、Ｕ字状形成時、湾曲する形状を同時
に形成することで、更なる製造コストの低減を図れる。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の実施形態におけるスクイ
ブについて、図面を参照しつつ説明する。

【００１０】図１及び図２のスクイブ１は、管体２と塞
栓４とを樹脂にて形成したもので、着火薬３と、２本の
電極ピン５、６と、電橋線７とを含んで構成される。

【００１１】スクイブ１の管体２は、着火薬３を収納す
るコップ状に形成されている。この管体２は、その開口
２ａ側でコップ底２ｂ側に対して拡径する段付き形状と
なしている。又コップ底２ｂ側の内周には、環状の内溝
１４が形成され、コップ底２ｂには薄くされた破裂部１
５を有している。又管体２の開口２ａ端はその外周から
内周に向かってテーパ状に縮径する形状にされている。
そして、管体２は、例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフ
タート）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタート）、ＰＡ
６（ナイロン６）、ＰＡ６６（ナイロン６６）、ＰＰＳ
（ポリフェニレンスルフィド）、ＰＰＯ（ポリフェニレ
ンオキシド）等の樹脂にガラス繊維（補強材）等を含有
するもので構成する。

【００１２】管体２内の着火薬３としては、ジルコニウ
ム（Ｚｒ）、タングステン（Ｗ）、過塩素酸カリウム
（ＫＣｌＯ₄）を成分に持ち、バインダとしてフッ素ゴ
ムやニトロセルロース等を用いたものを使用することが
好ましい。又着火薬３は、電橋線７との接触を多くする
ため、粉状又は顆粒状にすることが好ましい。

【００１３】スクイブ１の塞栓４は、管体２の内周形状
（段付き形状）に密接する段付き軸状に形成されてい
る。この塞栓４は、軸体１６と、軸体１６から拡径する
フランジ軸１８とで構成され、該軸体１６の外周に管体
２の内溝１４に嵌め込まれる突起１９を形成してなる。
又フランジ軸１８には、軸体１６の反対側に向かって縮
径するテーパ形状状２１を有してなる。そして、塞栓４
は、例えばＰＢＴ、ＰＡ６、ＰＡ６６等の樹脂にガラス
繊維（補強材）等を含有するもので構成する。

【００１４】スクイブ１の各電極ピン５，６は、塞栓４
内を貫通して、該塞栓４の軸心に沿って並列に配置され
ている。各電極ピン５，６は、単一の導電材（例えば、
ＳＵＳステンレス、鉄・ニッケル合金等）にて形成さ
れ、塞栓４の樹脂によって電気的に絶縁されている。こ
れら各電極ピン５，６は、軸体１６先端から塞栓４内で
湾曲する形状４５（以下、「湾曲形状４５」という。）
を有して延びている。各電極ピン５，６の湾曲形状４５
は、塞栓４の周方向に１８０度の角度を隔てて形成し、
塞栓４のフランジ軸１８の部位にて、互いに離れる如く
フランジ軸１８の外周側に突出形成されている。又各湾
曲形状４５は、フランジ軸１８の外周近傍まで突出さ
せ、好ましくは湾曲頂点ａを軸体１６外周より外側に位
置させる。これで、湾曲形状４５によって、各電極ピン
５，６と塞栓４（樹脂）との界面を長く（接触面積を大
きく）する構造としている。

【００１５】スクイブ１の電橋線７は、軸体１６側の各
電極ピン５，６先端に夫々接続することで、該電極ピン
５，６間に架設されている。この電橋線７は、各電極ピ
ン５，６への通電により発熱して、着火薬３を発火燃焼
させる。

【００１６】スクイブ１は、塞栓４を電橋線７側（軸体
１６側）から管体２内に嵌挿し、突起１９を内溝１４内
に嵌め込むことで一体化する。これで、塞栓４と管体２
とは、管体２のコップ底２ｂ側から開口２ａまで密接
し、接触面積の増加によるシール性が高められて、電橋
線７と着火薬３とを接圧状態にて封じる構造となる。こ
のスクイブ１は、各電極ピン５，６への通電によって電
橋線７を発熱させることで、着火薬３を発火燃焼させ
る。そして、着火薬３の燃焼による管体２の内圧上昇に
よって、管体２の破裂部１５を破裂させることで、着火
薬３の火炎を外部（ガス発生器内）に噴出する。

【００１７】この様に、本発明のスクイブ１では、各電
極ピン５，６を塞栓４（フランジ軸体１８）内部で湾曲
形状４５を有する構造としたので、各電極ピン５，６と
塞栓４（樹脂）との界面を長く（接触面積を大きく）す
ることができる。又、各電極ピン５，６は、フランジ軸
体１８の外周側に突出する湾曲形状４５によって、該塞
栓４を補強し、樹脂変形等しづらい構造として機能す
る。従って、塞栓４を樹脂にて形成しても、各電極ピン
５，６との間に隙間を生ることがなく、水や空気等が浸
入（リーク）して着火薬３を劣化させることもなくな
る。この結果、耐環境性能に対する信頼性を高めること
ができ、長期の使用年数にわたって性能を保証できる。
又、各電極ピン５，６に湾曲形状４５を形成すると、発
火時の内圧によって各電極ピン５，６が塞栓４から飛び
出すことも防止できる。そして、スクイブ１において、
塞栓４と管体２との接触面積を増加させることで、シー
ル性を向上する構造とすれば、塞栓４と各電極ピン５，
６の間のみならず、塞栓４と管体２間からの水や空気等
の浸入（リーク）を確実に防止できる。

【００１８】又、各電極ピン５，６を単一の導電材にて
形成することで、部品点数、製造工程（接続工程）を減
少して、安価なスクイブ１を提供できる。尚、電橋線７
と着火薬３とを接圧する構造となし、該電橋線７の発熱
のみで着火薬３を発火燃焼させることで、従来（図７参
照）の如く電橋線を点火玉で覆う必要もなくなる。

【００１９】次に、本発明のスクイブの製造方法につい
て、図３及び図４に基づいて説明する。

【００２０】１本の導電材４０（例えば、ＳＵＳステン
レス、鉄・ニッケル合金等）を用意し、プレス成形等に
よって該導電材４０をＵ字状とする。これで、２本並列
して、導電材４０のＵ字状側４６で連結された電極ピ
ン５，６を形成する（第１工程）。そして、導電材４０
の各電極ピン５，６に対して、夫々、プレス成形等によ
って湾曲形状４５を形成する。各湾曲形状４５は、電極
ピン５，６の周方向に１８０度の角度を隔てて、互いに
離れる如く外側に突出形成する（第２工程）〔図３
（ａ）参照〕。尚、第１工程と、第２工程とを、プレス
形成等によって同時に実施すことで、導電材４０に対し
て各電極ピン５，６と、各電極ピン５，６の湾曲形状４
５とを一体成形しても良い。

【００２１】続いて、プレス形成等を施した導電材４０
を、２つ割りのモールド４１，４２内に装着し、該モー
ルド４１，４２内に樹脂を充填（射出）することで塞栓
４を形成する（第３工程）〔図３（ｂ），（ｃ）参
照〕。これら各モールド４１，４２には、塞栓４の段付
き形状（外周形状）となるモールド空間４３を有し、各
電極ピン５，６をモールド空間４３の軸心に沿って並列
に配置する。又、各電極ピン５，６の湾曲形状４５を、
塞栓４のフランジ軸体１８に対応する空所４４内に位置
させることで、導電材４０の両端側をモールド空間４３
内から突出させる。この状態で、樹脂をモールド空間４
３に射出することで、導電材４０の両端側を除く、各電
極ピン５，６のストレート部間、各電極ピン５，６の湾
曲形状４５間及びこれら外側に充填する〔図３（ｂ），
（ｃ）参照〕。尚、樹脂としては、例えばＰＢＴ、ＰＥ
Ｔ、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＰＳ、ＰＰＯ等にガラス繊維
（補強材）等を含有するものを使用する。そして、モー
ルド４１，４２内に充填した樹脂を硬化させた後、各モ
ールド４１，４２から導電材４０、樹脂を剥がすこと
で、各電極ピン５，６を一体化した塞栓４を取り出す。
これで、各電極ピン５，６は、塞栓４内を貫通して、両
端から突出すると共に、フランジ軸体１８内部で湾曲形
状４５を有して一体化される〔図３（ｄ）参照〕。

【００２２】塞栓４を形成した後、塞栓４から突出する
導電材４０のＵ字状側４６を切断することで、各電極ピ
ン５，６を夫々分離して独立する。このとき、塞栓４の
軸体１６先端にて、導電材４０のＵ字状側を切断するこ
とで、塞栓４の軸体１６先端から反対側に貫通するもの
とする（第４工程）〔図４（ａ）参照〕。

【００２３】続いて、軸体１６側の各電極ピン５，６先
端に対して、電橋線７を夫々接続（溶接）することで、
該電橋線７を各電極ピン５，６間に架設する（第５工
程）〔図４（ｂ）参照〕。

【００２４】塞栓４、各電極ピン５，６及び電橋線７と
を一体化した後、コップ状の管体２を用意し、該管体２
内に着火薬３を収納する。管体２は、塞栓４、各電極ピ
ン５，６等の形成と同時に、又は予めＰＢＴ、ＰＥＴ、
ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＰＳ、ＰＰＯ等の樹脂にガラス繊
維（補強材）等を含有するもので形成する。そして、塞
栓４を電橋線７側（軸体１６側）から管体２内に嵌挿す
ることで、スクイブ１に組立てる（第６工程）〔図４
（ｃ）参照〕。これで、塞栓４と管体２とは、管体２の
コップ底２ｂ側から開口２ａまで密接し、接触面積の増
加によるシール性が高められて、電橋線７と着火薬３と
を接圧状態にて封じる構造となる。

【００２５】この様に、本発明のスクイブの製造方法で
は、各電極ピン５，６を塞栓４（フランジ軸１８）内部
で湾曲形状４５を有する構造としたので、各電極ピン
５，６と塞栓４（樹脂）との界面を長く（接触面積を大
きく）することができる。又各電極ピン５，６は、フラ
ンジ軸１８の外周側に突出する湾曲形状４５によって、
該塞栓４を補強し、樹脂変形等しづらい構造として機能
する。従って、塞栓４を樹脂にて形成しても、各電極ピ
ン５，６との間に隙間を生じることがなく、水や空気等
が浸入（リーク）して着火薬３を劣化させることもなく
なる。この結果、耐環境性能に対する信頼性を高めるこ
とができ、長期の使用年数にわたって性能を保証でき
る。又、各電極２４、２５に湾曲形状４５を形成する
と、発火時の内圧によって各電極ピン５，６が塞栓４か
ら飛び出すことも防止できる。

【００２６】又、第１工程、第２工程にて、１本の導電
材４０から各電極ピン５，６を形成し、第３工程後の第
４工程にて、塞栓４から突出する導電材４０のＵ字状側
４６を切断することで、各電極ピン５，６を単一の部材
で構成できる。従って、部品点数、製造工程（接続工
程）を低減して安価なスクイブを提供することが可能と
なる。更に、第１工程、第２工程を同時にすることもで
き、このことにより各電極ピン５，６と、各電極ピン
５，６の湾曲形状４５が一度に形成され、更なる製造コ
ストの低減を図れる。

【００２７】本発明のスクイブ、及びスクイブの製造方
法では、管体２を樹脂にて形成したものを示したが、金
属製のコップ状管体や、金属と樹脂からなる二重構造の
コップ状管体に形成したものを用いることができる。各
電極ピン５，６の湾曲形状４５は、互いに１８０度の角
度を隔てたものを示したが、任意の角度を以て形成して
も良く、各電ピン５，６に対して複数の湾曲形状４５を
形成することもできる。又、各電極ピン５，６に代え
て、リード線からなる電極線を用いても良く、各電極線
を塞栓４内で湾曲形状４５を有する構造とする。更に、
管体２と塞栓４とのシール性を向上するため、管体２内
周と塞栓４外周との間に接着剤を塗布し、又管体２内周
と塞栓４外周との間にＯリング、環状パッキン等のシー
ル材を介装する構造としても良い。

【００２８】又、スクイブの変形例を図５に示す。図５
のスクイブ３１は、図１及び図２のスクイブ１に対し
て、管体２と塞栓４とをストレート形状（段付きを有し
ない形状）となしたもので、図１及び図２と同一の符号
は同一部材を示す。このスクイブ３１においても、図１
及び図２のスクイブ１と同様な効果を得ることが可能で
ある。

【００２９】次に、本発明のスクイブ１が用いられるガ
ス発生器Ｇについて説明する。図６のガス発生器Ｇは、
スクイブ１と、スクイブ１を装着するホルダ５２と、ガ
ス発生剤６１と、金属製のカップ体６２とで構成され
る。

【００３０】ガス発生器Ｇのホルダ５２は、ホルダ本体
５３と、ホルダ本体５３から突出するカシメ突起５４と
でなる。又ホルダ５２には、カシメ突起５４端に開口し
てホルダ本体５３に向かって２段階で縮径する段付きの
装着穴５５が形成されている。この装着穴５５はホルダ
本体５３端（カシメ突起５４と反対側）に開口する収納
穴５６に連通している。又カップ体６２内には、燃焼に
よりガスを発生させるガス発生剤６１が装填されてい
る。カップ体６２の底６２ｂには、ガス発生剤６１の燃
焼により発生するガスを外部（シートベルトプリテンシ
ョナー）に放出するガス放出孔６２ａが形成されてい
る。ガス放出孔６２ａはアルミ等の薄膜状のバーストプ
レート６３により閉鎖されている。

【００３１】そして、スクイブ１は、管体２の開口側２
ａ側から装着穴５５内に装入して、装着穴５５開口側の
第１段部５９上に管体２の開口２ａ端を部分的に当接さ
せることで、ホルダ５２内に装着する。この状態で、ス
クイブ１は、管体２の開口２ａ側が装着穴５５に位置さ
れ、又管体２の開口２ａ端（テーパ形状）と塞栓４のテ
ーパ形状２１とが第２段部５８上にあるシールリング５
７に弾接される。又各電極ピン５，６は収納穴５６内に
突出される。

【００３２】続いて、カシメ突起５４の先端を、径内方
（スクイブ１側）に折り曲げることで、管体２の段付き
部１２をカシメる。このとき、カシメ突起５４の長さを
調整することで、管体２の段付き部１２であって、塞栓
４のフランジ軸１８外側の部位にてカシメることが好ま
しい。この様な構造にすると、カシメ力を管体２の開口
２ａ側に向けて作用させることができ、塞栓４を撓める
ように作用することを低減できる。又各電極ピン５，６
の湾曲形状４５によって、カシメによる塞栓４の撓みが
低減される。従って、各電極ピン５，６から塞栓４の樹
脂が剥離して隙間を生じさせることがなく、水や空気等
の浸入（リーク）をなくすことが可能となる。又塞栓４
をカシメることにより、電橋線７と着火薬３との接圧状
態を充分に確保することができる。

【００３３】そして、ホルダ５２をスクイブ１側からカ
ップ体６２内に装入することで、ガス発生器Ｇに組み立
てられる。カップ体６２の開口側はホルダ５２のカシメ
突起５４外に嵌め込まれて、ホルダ本体５３にカシメら
れる。

【００３４】このガス発生器Ｇは、スクイブ１の各電極
ピン５，６への通電によって、電橋線７の発熱により着
火薬３を発火燃焼し、スクイブ１からの火炎によりガス
発生剤６１を着火燃焼して多量のガスを発生させる。続
いて、カップ体６２内で発生した多量のガスは、該カッ
プ体６２の内圧上昇にて破られたバーストプレート６
３、ガス放出孔６２ａを通して上記シートベルトプリテ
ンショナーに導かれる。これで、シートベルトプリテン
ショナーが高圧のガスによって作動され、シートベルト
を締め付けるものである。

【００３５】この様に、耐環境性能に優れ、低コストの
スクイブ１をガス発生器Ｇに用いると、ガス発生器Ｇ自
体の性能が保証でき、又製造コストも低減できる。又、
各電極ピン５，６の湾曲形状４５は、カシメ突起５４に
よるカシメ力と交差するように突出しているので、スク
イブ１をホルダ５２にカシメる構造を採用しても、塞栓
４の撓みを抑えることができ、各電極ピン５，６と塞栓
４との間に隙間を生じ難いものにできる。

【００３６】尚、本発明のスクイブは、自動車の衝突に
よりエアバッグを展開膨張させるガス発生器にも適用す
ることができる。このガス発生器は、運転席用のもの、
助手席又は側面衝突用のものがあり、ガス発生剤を燃焼
させることで発生するガスによってエアバッグを膨張展
開させる。スクイブ１は、ガス発生器のハウジング（円
筒体）内に装着される。ハウジング内には、ガス発生剤
やフィルタ等が配置され、スクイブ１による火炎にて伝
火剤を介し又は直接ガス発生剤を燃焼させて、エアバッ
グを膨張展開する多量のガスを発生させる。

【００３７】

【発明の効果】本発明のスクイブでは、各電極を、夫
々、単一の部材で構成すると供に、塞栓内部で湾曲する
形状を有する構造としたので、各電極と塞栓との界面を
長く（接触面積を大きく）することができる。又各電極
は、湾曲する形状によって塞栓４を補強し、樹脂変形等
しづらい構造として機能する。従って、塞栓を樹脂にて
形成しても、各電極との間に隙間を生じることがなく、
水や空気等が浸入（リーク）して着火薬を劣化させるこ
ともなくなる。この結果、耐環境性能に対する信頼性を
高めることができ、長期の使用年数にわたって性能を保
証できる。又、各電極に湾曲する形状を形成すると、発
火時の内圧によって各電極ピンが塞栓から飛び出すこと
も防止でき、安全性の高いスクイブを提供できる。更
に、各電極を単一の導電材にて形成することで、部品点
数、製造工程（接続工程）が減少し、安価なスクイブを
提供できる。

【００３８】本発明のスクイブでは、各電極と、該電極
に湾曲する形状を形成し、樹脂充填で塞栓を形成して、
各電極の湾曲する形状を該塞栓内部に配するので、塞栓
（樹脂）と各電極との界面を長く（接触面積を大きく）
でき、シール性を向上できる。又各電極の湾曲する形状
によって、塞栓が変形しづらい構造とすることもでき
る。従って、塞栓を樹脂にて形成しても、各電極との間
に隙間を生じることがなく、水や空気等が浸入（リー
ク）して着火薬を劣化させることもなくなる。この結
果、耐環境性能に対する信頼性を高めることができ、長
期の使用年数にわたって性能を保証できる。又、１本の
導電材から各電極を形成した後、塞栓から突出する導電
材のＵ字状側を切断することで、各電極を単一の部材で
構成できる。従って、部品点数、製造工程を低減して安
価なスクイブを提供することが可能となる。そして、Ｕ
字状形成時に、湾曲する形状を同時に形成することで、
更なる製造コストの低減を図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】スクイブを示す組立図である。

【図２】スクイブを示す分解図である。

【図３】スクイブの製造方法を示す図である。

【図４】スクイブの製造方法を示す図である。

【図５】スクイブの変形例を示す組立図である。

【図６】スクイブを、ガス発生器に適用した具体例を示
す図である。

【図７】従来のスクイブを示す図である。

【符号の説明】

１スクイブ２管体３着火薬４塞栓５電極ピン６電極ピン７電橋線３１スクイブ４０導電材４５湾曲形状４６Ｕ字状側

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】管体（２）内に嵌挿され、着火薬（３）
及び電橋線（７）を封じる塞栓（４）と、前記電橋線（７）に夫々接続され、前記塞栓（４）内を
貫通する２本の電極（５、６）と、を含んでなり、前記塞栓（４）を樹脂にて形成し、前記各電極（５、６）は、夫々、単一の部材で構成する
と共に、前記塞栓（４）内部で湾曲する形状（４５）を
有してなるスクイブ。
【請求項２】１本の導電材（４０）をＵ字状成形とし
て、２本並列する電極（５、６）を形成し、Ｕ字状の導電材（４０）の両端側を除く、前記各電極
（５、６）間、該各電極（５、６）の湾曲する形状（４
５）間及びこれら外周に対して、樹脂を充填して塞栓
（４）を形成した後、前記塞栓（４）から突出する前記導電材（４０）のＵ字
状側（４６）を切断して、前記各電極（５、６）を夫々
独立させてなることを特徴とする請求項１に記載のスク
イブ。
【請求項３】前記Ｕ字状形成時に、前記湾曲する形状
（４５）を同時に形成してなることを特徴とする請求項
２に記載のスクイブ。