JP2000334708A - 竹の油抜き方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 天然の青竹を退色防止処理や着色処理等を行
う過程において、竹の剛性や強度を失わせることなく、
青竹の表面から、迅速、且つ、微細部分まで十分に油抜
きできること。 【解決手段】 塩基性化合物を０．０１〜１重量％、界
面活性剤を０．０１〜１重量％で含有するように調製さ
れた塩基性水溶液を、７０〜１００前後に加熱させ、こ
の塩基性水溶液に竹を侵漬させて処理する、竹の油抜き
方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、竹皮表面を被覆す
る油成分の除去方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】竹の醸し出す清涼感や情感は幅広い人々
から好まれており、竹材は家の内装や家具、小物から屋
外の袖垣等まで幅広く利用されている。しかし、竹材は
切出し直後から退色及び劣化が進行するため、切出した
ままの竹を加工するのでは製品の品質又は寿命の問題が
あり、多くの場合、退色防止処理や着色、剛性を維持又
は強化する処理が施されている。その結果として、天然
竹素材を用いた製品は高値が附されることとなり、耐久
性が高く安値の合成樹脂製の模造竹が主として用いられ
ている。

【０００３】また、近年、上記の用途に加え、店舗から
家庭に至るまで観葉植物などの植物が設置されるように
なり、日本建築や和風内装等の演出ために室内装飾品と
してのディスプレイ用の青竹のニーズが拡大している。
竹は、一般の植物と異なりその植生上の性質より手頃な
鉢植えとして育成することは困難であるため、このよう
なディスプレイ用の竹のほとんどは模造竹となってい
る。前述のような建築、工作素材として用いられる合成
樹脂製の模造竹の製造は比較的容易であるが、このよう
なディスプレイ用の模造竹には、実際に植生している細
竹の節目や細枝等の細部、微妙な質感までもを再現する
ことが要求されるため、合成樹脂による成形が難しく、
一般に、退色防止等の加工が施された天然の青竹が用い
られている。

【０００４】天然の青竹に、退色防止や着色、コーティ
ング等の表面処理を施す場合には、竹皮表面にそれぞれ
の処理液を十分浸透させるために、先ず、竹皮の表面を
被覆しているワックス成分等を除去する油抜き処理を行
う必要がある。

【０００５】この油抜き処理の方法としては、竹皮の表
面をサンドペーパー等で物理的に研磨して除去する方法
や、塩基性溶液中に浸漬させる方法等が一般に知られて
いる。しかし、前記の方法では、竹の直径が大きく直線
状の竹には対応できるが、前記ディスプレイ用として用
いられる径の小さい細竹については節目周辺や小枝が複
雑に集積する部分まで十分に油抜きすることができない
ため、次段階の処理液が十分に浸透できず、満足できる
品質、風合いに仕上がらないという問題点がある。

【０００６】また、十分な油抜きを目的として青竹を処
理液に長く浸漬させると、竹皮表面の油成分の溶出だけ
でなく、処理液に含まれる成分又は加えられた熱によっ
て竹の繊維組織が破壊され竹材の剛性や強度が低下した
り、乾燥させたときに竹が割れる原因となる等の別の問
題が生じることとなる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、天然の青竹
を退色防止処理や着色処理等を行う過程において、竹の
剛性や強度を失わせることなく、青竹の表面から、迅
速、且つ、微細部分まで十分に油抜きできることを課題
とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】＊１項 上記課題を解決するための本発明の技術的手段は、『塩
基性化合物を０．０１〜１重量％、界面活性剤を０．０
１〜１重量％で含有するように調製された塩基性水溶液
を７０〜１００℃前後に加熱させ、この塩基性水溶液に
竹を侵漬させて処理する』ことである。ここで、前記塩
基性水溶液に含まれる塩基性化合物としては、水酸化ナ
トリウム又は水酸化カリウムが活用できる。

【０００９】上記技術的手段は次のように作用する。上
記手段によれば、竹皮表面の油抜き処理の能力が上がっ
た。これは、竹皮表面からの油成分を脱離させる塩基性
化合物と、界面活性剤とを含有するように調製された処
理溶液を加熱させて竹を処理するため、塩基性化合物に
よる竹皮表面からの油成分の脱離反応が、界面活性剤に
よる竹皮表面と油成分との界面の活性化、及び、熱によ
り強められるためと考えられ、その結果、竹皮表面の油
抜き処理の能力があがると考えられる。

【００１０】

【発明の効果】本発明は、上記構成であるから次の特有
の効果を有する。竹皮表面の油抜き処理の能力があがる
ため、処理効率が上昇するから処理溶液に侵漬させる時
間が短時間で済む。そのため、処理液によって竹の繊維
が破壊され竹の剛性や強度が失われることがない。ま
た、竹の節や枝部等の微細部分の油成分も除去させるこ
とができる。 ［その他］ ＊２項 １項又は２項において、『水酸化ナトリウム又は水酸化
カリウムを０．０１〜０．１重量％で含有してなる』こ
とにより、水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムを０．
０１〜０．１重量％で含有させることにより、塩基性化
合物の竹への残存、又は、塩基性化合物による竹の繊維
組織の破壊が低減され、油抜き処理後の染色や表面処理
等の作業過程において、竹が割れにくい。 ＊３項 １項又は２項において、『竹を侵漬処理する際に超音波
振動による攪拌を加える』ことにより、超音波振動によ
る攪拌を加えることにより、竹皮表面と油成分との界面
がさらに活性化されるため、竹を処理液に侵漬させる時
間が短縮され、油抜き処理がより迅速に行われる。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の竹の油抜き方法の実施の
形態について説明する。竹の繊維組織は塩基性に対して
耐性を示すことから、竹皮表面からの油成分を脱離には
塩基性の処理液を用いる例は多く、塩基性化合物として
は、その価格と入手及び取扱いの容易さから水酸化ナト
リウムが一般的に用いられており、本発明の実施例にお
いても、塩基性化合物として水酸化ナトリウムを用いて
いる。処理液に用いられる塩基性化合物は、０．０１〜
１重量％で含有するように調製されるが、好ましくは
０．０１％〜０．１％、最も好ましくは０．０２〜０．
０５重量％で含有されるように調製されるものがよい。

【００１２】処理液に用いられる界面活性剤は、塩基性
溶液中において界面活性能力を発揮するものであればよ
いが、７０〜１００℃の温度範囲内において高い界面活
性化能力を示すものが望ましい。また、界面活性剤は、
０．０１〜１重量％で含有するように調製されるが、好
ましくは０．０１〜０．１重量％、最も好ましくは０．
０５％〜０．１％で含有されるように調製されるものが
よい。

【００１３】竹を侵漬処理する際の処理液の温度は、７
０〜１００℃前後であるが、好ましくは９０〜１００
℃、最も好ましくは９８〜１００℃である。処理液は前
記処理温度に維持するために加熱されているため、処理
液中には緩やかな対流が生じており、特に処理液を攪拌
したり、処理タンクを震盪させなくとも竹皮表面の油成
分は脱離される。処理中に超音波等などよる攪拌を加え
るときには、脱離反応は促進されるため処理時間が短縮
される。

【００１４】本発明の方法により処理する竹は、竹林よ
り切出されてから３日以内のものが望ましい。切出して
より４日以上経過した竹についても処理可能であるが、
本発明の油抜き処理後に継続して行われる染色や表面加
工等の諸作業工程において割れたりするなどの不都合を
生じる割合が高くなる。

【００１５】次に、上記した本発明の実施例をあげて詳
述する。 （実施例１）竹林より切出された直径３〜９ｃｍの太さ
の青竹について、笹葉と不要な細枝を除去し、全長が３
００〜４００ｃｍとなるように長さを切り揃え、水洗い
して青竹の表面に付着した異物や汚れを取り除き、乾燥
させる。

【００１６】直方体状（縦３０ｃｍ×横４５０ｃｍ×高
さ３０ｃｍ）の処理タンクに、０．２〜０．２５ｇ／Ｌ
水酸化ナトリウム、０．５ｇ／Ｌ 界面活性剤（Ｓａ
ｎｄｏｚｉｎＮＩＴ２８６％：クラリアントジャパン
社）となるように調製された処理液（約２００Ｌ）を準
備し、前記処理タンク底部に配設された加熱装置により
処理液を９８℃まで加熱させる。この処理溶液に、前記
青竹１０〜３０本を浸漬させ、処理液の温度を９８℃に
維持したまま１０〜２０分間処理させ、竹表面の油成分
が処理液中に溶出させる。

【００１７】竹を処理タンクから取出し、水洗いによっ
て表面に付着している処理液及びワックス成分を完全に
洗い流した後、天日に２０〜３０日間さらして乾燥させ
る。前記油成分除去済みのさらし竹１０〜３０本を、
０．２ｇ／Ｌ カヤクリルイエロー３ＲＬ（保土谷化学
工業社）、０．３ｇ／Ｌ カチオンオレンジＲＬＨ２０
０％（保土谷化学工業社）、０．１ｇ／Ｌ アイゼンマ
ラキトグリーン（保土谷化学工業社）の３種類の塩基性
染料と、１．０ｇ／Ｌ ８０％酢酸、０．５ｇ／Ｌ 界
面活性剤（ＳａｎｄｏｚｉｎＮＩＴ２８６％：クラリア
ントジャパン社）と含むように調製され、９０℃に加熱
された染色液（約２５０Ｌ）に、１０分間浸漬させて染
色する。

【００１８】染色液から取出した竹は、染色液を洗い流
した後、８０℃の熱湯に２０分間浸漬させて色を定着さ
せ、更に水洗いして乾燥させる。染色処理済みの竹は、
表面に透明ウレタン樹脂を塗布させる。ディスプレイ用
の模造竹として用いられる場合には、この竹の細枝部分
に合成樹脂製の笹葉や竹皮等を取付ける。 （実施例２）実施例１と同様に前処理された竹を、０．
２〜０．２５ｇ／Ｌ 水酸化ナトリウム、０．５ｇ／Ｌ
界面活性剤（ＳａｎｄｏｚｉｎＮＩＴ２８６％：クラ
リアントジャパン社）となるように調製され、９８℃に
加熱された処理液（約２００Ｌ）を準備し、青竹１０〜
３０本を処理タンク内の処理液に浸漬させ、処理液の温
度を９８〜１００℃に維持したまま２〜３分間処理す
る。

【００１９】青竹は、処理液から取出し、水洗し、乾燥
させた後、サンドブラストにより竹皮の表面を研磨して
滑らかにする。前記研磨処理後の竹を、酢酸銅を２重量
％で含有するように調製され、９８℃に加熱された処理
液に侵漬させ、処理液の温度を９８℃に維持したまま１
０〜２０分間処理して竹表面の色素止めをする。前記処
理液から取出し、水洗いさせた後、陰干しして乾燥さ
せ、実施例１と同様に表面に透明ウレタン樹脂を塗布さ
せて用いられる。 （実施例３）実施例１と同様に前処理された竹を、前記
実施例２と同様に調製された処理液を９０℃に加熱し、
前記竹を浸漬させて、処理液の温度を９０℃前後に維持
させると共に、処理液に超音波振動を加えて５〜１０分
間処理させる。処理液から取出した後は、実施例１と同
様に処理する。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 塩基性化合物を０．０１〜１重量％、界
   面活性剤を０．０１〜１重量％で含有するように調製さ
   れた塩基性水溶液を、７０〜１００℃前後に加熱させ、
   この塩基性水溶液に竹を侵漬させて処理する、竹の油抜
   き方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記塩基性水溶液に
   含まれる塩基性化合物が、水酸化ナトリウム又は水酸化
   カリウムである、竹の油抜き方法。
3. 【請求項３】 請求項２において、水酸化ナトリウム又
   は水酸化カリウムを０．０１〜０．１重量％で含有す
   る、竹の油抜き方法。
4. 【請求項４】 請求項１、２又３において、竹を侵漬処
   理する際に超音波振動による攪拌を加える、竹の油抜き
   方法。