JP2000334825A - 成形体の製造方法およびこれに用いるプラグ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 得られる成形体の厚み斑をその外観性を損な
わない程度にまで極力抑え、機械的強度に優れた成形体
を製造することができる成形体の製造方法およびこれに
用いるプラグを提供する。 【解決手段】 金型６のキャビティ８内面から真空引き
し、合成樹脂製シートを前記キャビティ８の内面に沿っ
て展延して賦形する際に、前記シート１４の反キャビテ
ィ側表面から、前記キャビティ８に挿入される方向Ｘに
実質的に沿って延びる凹部１６４が周壁１６２ｂに形成
してある押圧部１６２を有するプラグ１６を用いて、シ
ート１４を金型６方向に押し込むことによりシート１４
の賦形を補助する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形体の製造方法
およびこれに用いるプラグに関する。

【０００２】

【従来の技術】合成樹脂製シートに所定の形状を賦形
し、たとえばカップやトレイなどの容器を製造するため
に、真空成形が用いられている。真空成形ではシートに
熱を加えて柔軟にした後、金型のキャビティ上に設置
し、キャビティの内周面に形成してある真空引き用孔か
ら真空引きを行い、シートをキャビティの内周面に沿わ
せて賦形を行っている。

【０００３】このような真空成形を行うにあたり、金型
のキャビティに沿ってシートを真空引きにより引き込
み、シートの賦形を補助するために、シートの反キャビ
ティ側表面から、アシストプラグによりシートを金型方
向に押し込むことも行われる。このアシストプラグを用
いた場合、単に真空引きのみによって成形体を成形する
よりも、成形体がより高精度かつ短時間に成形され、生
産性が向上する。

【０００４】この種のアシストプラグは、通常、シート
と接触する押圧部を有するが、従来から、成形体の生産
性を高めるために、この押圧部の形状を金型のキャビテ
ィ形状に概ね対応させていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、押圧部
の形状をキャビティ形状に概ね対応させた場合であって
も、得られる成形体に厚み斑を生じる場合があった。成
形体に厚み斑を生じると成形体の外観が損なわれる。特
に、厚みの薄い箇所が成形体の広範囲に亘って存在する
と、成形体の機械的強度が低下してしまい、使用に耐え
ない場合もある。

【０００６】本発明の目的は、こうした従来技術の問題
点を解決し、得られる成形体の厚み斑をその外観性を損
なわない程度にまで極力抑え、機械的強度に優れた成形
体を製造することができる成形体の製造方法およびこれ
に用いるプラグを提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る成形体の製造方法は、金型のキャビテ
ィ内面から真空引きし、合成樹脂製シートを前記キャビ
ティの内面に沿って展延して賦形する際に、前記シート
の反キャビティ側表面から、前記キャビティに挿入され
る方向に実質的に沿って延びる凹部が周壁に形成してあ
る押圧部を有するプラグを用いて、シートを金型方向に
押し込むことによりシートの賦形を補助することを特徴
とする。

【０００８】本発明に係るプラグは、金型のキャビティ
内面から真空引きし、合成樹脂製シートを前記キャビテ
ィの内面に沿って展延して賦形する際に、前記シートの
賦形を補助するために用いられるプラグであって、前記
キャビティに挿入される方向に実質的に沿って延びる凹
部が周壁に形成してある押圧部を有する。

【０００９】前記凹部は、前記キャビティに挿入される
方向に対して、より平行に近い状態で形成してあること
が好ましいが、多少、傾斜して形成してあってもよい。

【００１０】前記凹部は、前記キャビティに挿入される
方向に実質的に沿って延びるように形成してあればよい
が、連続的に形成してあることが好ましい。

【００１１】前記凹部は、プラグの周方向に略等間隔に
なるよう複数形成してあることが好ましいが、厚み調整
に適した位置に形成してあれば１つでもよく、好ましく
は１〜２０個、より好ましくは１〜１０個である。

【００１２】前記プラグの断面形状、大きさ、長さは、
成形体の形状や大きさに応じて適宜選択可能であり、必
ずしも円筒状でなくてもよく、断面が細い長方形状など
であってもよい。

【００１３】前記プラグの横断面の外径Ｄ１（円形以外
の場合には、最大外径）に対する凹部の最大深さＤ２の
比（（Ｄ２／Ｄ１）×１００）は、特に限定されない
が、好ましくは２〜４５、より好ましくは４〜１５であ
る。

【００１４】前記最大外径Ｄ１は、キャビティの大きさ
に応じて適宜選択可能である。

【００１５】前記プラグの材質は、特に限定されず、た
とえば、木材、アルミニウムなどの金属、ポリアセター
ル樹脂およびフッ素樹脂などの合成樹脂、セラミックな
どのあらゆる素材で構成することができるが、軽量化、
取り扱い性および製造コストなどの観点からは、木材ま
たはアルミニウムが好ましい。

【００１６】

【作用】本発明に係る成形体の製造方法では、まずシー
トを金型に密着させる。その前後にシートを軟化させ
る。その後、シートの反キャビティ側表面から、プラグ
を用いて、シートを金型方向に所定の深さまで押し込み
つつ真空引きを行い、シートをキャビティの内面に沿っ
て賦形し、成形体を得る。

【００１７】従来、このような真空成形に用いられるプ
ラグの形状は、金型のキャビティ内面形状に対応した形
状のものが良いと考えられていた。しかしながら、プラ
グの形状をキャビティ内面形状に対応させた場合であっ
ても、得られる成形体に厚み斑を生じる場合が多かっ
た。本発明者らは、得られる成形体の厚み斑をその外観
性を損なわない程度にまで極力抑え、機械的強度に優れ
た成形体を製造することができるシートの成形体の製造
方法について鋭意検討した結果、プラグの押圧部の外周
に、キャビティに挿入される方向に実質的に沿って延び
る凹部を積極的に形成することで、逆に、成形体の厚み
斑がなくなるとともに、成形体の機械的強度が向上する
ことを見い出し本発明を完成させるに至った。

【００１８】本発明に係る成形体の製造方法において、
成形体の厚み斑が少なくなる理由としては、必ずしも明
確ではないが、次の理由によると考えられる。すなわ
ち、特に厚み調整に適した位置（成形体の厚みが薄くな
りやすい箇所）に対応する位置のプラグの押圧部の外周
に凹部を設けることで、逆にその位置に対応する成形体
の厚みを確保することが可能となり、全体として厚み斑
がなくなる。また、凹部に対応する位置の成形体の厚み
を増すことで、その部分が積極的にリブを構成し、成形
体の機械的強度の向上に寄与するものと考えられる。

【００１９】本発明に係る方法により得られる成形体
は、たとえば、カップやトレイなどの容器、旅行鞄など
の運搬容器、冷蔵庫の内箱または内扉その他の用具に好
適に用いることができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る成形体の製造
方法を、図面に示す実施形態に基づき詳細に説明する。
図１（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の一実施形態に係る成形体
の製造方法を示す概略図、図２は本発明に係る方法によ
り得られる成形体の一例を示す概略斜視図、図３（Ａ）
は本発明に係る方法に用いられるプラグの斜視図、図３
（Ｂ）は図３（Ａ）のプラグの平面図、図３（Ｃ）は図
３（Ａ）のプラグの正面図、図４はシートを金型上に配
置する場合の一例を示す平面図である。

【００２１】第１実施形態 まず、本発明に係る方法に用いる金型装置およびプラグ
の構成を説明する。

【００２２】金型装置２は、図１（Ａ）に示すように、
型取り付け台４に取り付けられた金型本体６を有する。
金型本体６は、内部にキャビティ８が形成してあり、キ
ャビティ８には、真空引きを行うための通気孔８２が形
成してある。通気孔８２には、型取り付け台４に接続さ
れた配管１０を介して、図示省略してある真空ポンプが
接続されるようになっている。なお、通気孔８２の形成
位置およびその数などは特に限定されない。このような
金型本体６は、たとえば木材、金属、合成樹脂などで構
成される。金型本体６は、ジャケットやヒータなどで温
度制御されても良い。その場合の制御温度は、賦形され
るシートを構成する合成樹脂の種類により適宜決定され
るが、通常０〜８０°Ｃの範囲である。

【００２３】プラグ１６は、たとえば横断面が略円形の
木材などで構成してあり、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すよ
うに、押し込み時にシート１４と接触する押圧部１６２
を有する。押圧部１６２は、下端１６２ａおよび周壁１
６２ｂを有し、周壁１６２ｂには、金型本体６のキャビ
ティ８に挿入される方向Ｘ（図３（Ａ）参照）に沿って
連続的に延びる凹部１６４が周方向略等間隔に４つ形成
してある。本実施形態の場合には、凹部１６４の長手方
向がプラグ１６の長手方向に一致する。

【００２４】前記プラグ１６の横断面の最大外径Ｄ１に
対する凹部１６４の最大深さＤ２の比（（Ｄ２／Ｄ１）
×１００）は、好ましくは２〜４５である。Ｄ１に対す
るＤ２の比が小さすぎると、押圧部１６２に凹部１６４
が形成してある効果が得られず、あまりに大きすぎる
と、得られる成形体の厚肉部と薄肉部との差が大きくな
りすぎ、外観を損ねてしまう傾向にある。プラグ１６の
横断面は、下端方向に沿って次第に小さくなっていく。
凹部１６４の最大深さＤ２は、プラグ１６の下端方向に
沿って浅くなって行くのが好ましいが、略同一であって
も良い。

【００２５】凹部１６４の幅Ｗは、特に限定されず、各
凹部毎に同じであっても異なっていてもよいが、得られ
る成形体に均一なリブを形成する観点からは、略同一で
あることが好ましく、通常１０〜２００ｍｍの範囲であ
る。

【００２６】なお、押圧部１６２は、角を面取り加工ま
たは曲率加工することにより、滑らかな形状にしてある
ことが好ましい。また、プラグ１６の押圧部１６２は、
シート１４からの離型性を良好にするために離型処理が
なされていることが好ましい。成形後に、シート表面か
らプラグ１６の押圧部１６２を良好に剥離させるためで
ある。離型処理としては、特に限定されず、たとえば、
フェルト地貼り付け、フェルト地塗装、フッ素樹脂加工
などが挙げられる。これらの離型処理は、シート成形時
の保温性にも優れているので、加熱されたシートを成形
するには特に都合が良い。また、こうしたプラグ１６
は、中実状であっても中空状であっても良い。

【００２７】次に、成形体の製造方法を説明する。本実
施形態では、図２に示すように、塗料の混ぜ合わせなど
に使用される計量カップ２０を製造する方法を例に取り
説明する。

【００２８】金型装置２を用いる真空成形に際し、図１
（Ａ）に示すように、まず、クランプ枠１２によりクラ
ンプされたシート１４を、たとえば図示省略してあるヒ
ータなどを用いて加熱する。

【００２９】シート１４は、たとえば、ポリプロピレ
ン、ポリエチレン、プロピレンーエチレン共重合体（エ
チレン含有量が１〜５０重量％）、高密度ポリエチレ
ン、塩化ビニル系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン
−スチレン共重合体、ポリスチレン、Ａ−ＰＥＴ（非晶
性ポリエチレンテレフタレート）などの各種合成樹脂か
ら構成することができる。また、シート１４には、たと
えば、無機充填剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、顔料な
どの添加剤が含有してあってもよい。こうした添加剤の
含有量は、樹脂１００重量部に対して、合計で、０．１
〜３０重量部であることが好ましく、より好ましくは
０．２〜２０重量部である。シート１４は、単層あるい
は、合成樹脂シートと発泡樹脂または、他の樹脂、ゴム
などとの複合層から形成してあってもよい。シート１４
の厚みは、特に限定されないが、０．１〜２ｍｍである
ことが好ましい。シートの厚みが０．１ｍｍより薄いと
剛性が不足する傾向にあり、２ｍｍを越えると成形時の
賦形性が劣る傾向にあり、経済性および賦形性の両方を
考慮すると、０．３〜０．８ｍｍがより好ましい。シー
ト１４の加熱温度は、シート１４を構成する合成樹脂が
軟化する程度の温度であり、用いる合成樹脂の種類に応
じて適宜決定されるが、通常は６０〜３２０°Ｃの範囲
である。

【００３０】次いで、図１（Ｂ）に示すように、金型装
置２を上昇させてシート１４に密着させる。またはシー
ト１４を金型装置２に向けて下降させる。

【００３１】次いで、本実施形態では、図１（Ｂ）およ
び（Ｃ）に示すように、シート１４の反キャビティ側表
面から、プラグ１６を用いて、シート１４をキャビティ
８内に押し込みつつ、図１（Ｄ）に示すように、通気孔
８２および配管１０を通じて、真空ポンプ（図示省略）
により真空引きする。これによりシート１４がキャビテ
ィ８の内周面に沿った形状に賦形され、図２に示すよう
な成形体２０が得られる。

【００３２】キャビティ８内に押し込む際のプラグ１６
の押圧部１６２、特に下端１６２ａは、ヒータなどで温
度制御されてもよい。その場合の制御温度は、シート１
４を構成する材質により異なるが、たとえばシート１４
がポリプロピレンの場合には通常０〜１８０°Ｃ、ポリ
エチレンの場合には通常０〜１７０°Ｃ、ポリカーボネ
ートの場合には通常０〜３１５°Ｃ、硬質塩化ビニルの
場合には通常０〜１５０°Ｃ、ＡＢＳ樹脂の場合には通
常０〜１５０°Ｃ、耐衝撃性ポリスチレンの場合には通
常０〜１５０°Ｃの範囲で適宜選択可能である。

【００３３】キャビティ８内に押し込む際のプラグ１６
の下降速度を制御するのが好ましい。プラグ１６の下降
速度によっては、成形体の厚み分布に影響を与えるから
である。プラグ１６の下降速度は、通常５〜１００ｃｍ
／秒の範囲内で適宜決定される。

【００３４】キャビティ８内に押し込む際のプラグ１６
とシート１４との接触位置は、シート１４中の厚み調整
に適した位置（成形体の厚みが薄くなりやすい箇所）
に、前記プラグ１６の凹部１６４が接するように設ける
ことが好ましい。

【００３５】真空引きは、シート１４がキャビティ８の
内周面に良好に張り付く程度の真空度で行われる。

【００３６】本実施形態では、真空成形に際し、プラグ
１６をアシストプラグとして用いてシート１４の賦形を
補助することとしてあるので、単に真空引きのみにより
シート１４の賦形を行うよりも高精度かつ短時間にシー
ト１４の賦形が可能となり、得られる成形体２０の生産
性が向上する。特に、本実施形態では、押圧部１６２の
周壁１６２ａにキャビティ８に挿入される方向Ｘに沿っ
て連続的に延びる凹部１６４を周方向略等間隔に４つ形
成してあるプラグ１６を用い、シート１４の賦形を補助
することとしてある。このため、凹部１６４の位置に対
応する成形体２０の厚みが薄くなりやすい箇所の厚みを
確保することができ、全体として成形体２０の厚み斑が
なくなる。また、凹部１６４に対応する位置の成形体２
０の厚みが増加することとなるので、その部分がリブを
構成し、成形体２０の機械的強度を向上させることがで
きる。

【００３７】第２実施形態 本実施形態では、図４に示すように、一枚のシート１４
で、一度に多数個（本実施形態では４個）の成形体を得
ようとするような多面取りの場合を例に取り説明する。

【００３８】本実施形態のように、多面取りの場合に
は、得ようとする成形体の数に対応するプラグを必要と
する。一枚のシート１４に対するプラグ１６の押し付け
位置８４は、図４に示すように、本実施形態では、点線
で示す正四角形の四隅位置に各プラグ１６の横断面の中
心が位置する位置とする。本実施形態では、プラグ１６
に形成された凹部１６４は、シート１４の厚み調整に適
した位置、すなわちシート賦形時に伸びる余裕が少ない
位置２２に位置するよう前記プラグ１６を配置し、その
後、シート１４を押し込むこととする。

【００３９】シート賦形時に伸びる余裕が多い位置２４
にのみ凹部１６４が対向するようプラグ１６を配置して
シート１４の賦形を行う場合に比較して、本実施形態で
は、成形体２０の厚み斑をさらに低減することができ
る。

【００４０】その他の実施形態 以上本発明の実施形態について説明してきたが、本発明
はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本
発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々なる態様で
実施し得ることは勿論である。

【００４１】たとえば、金型装置２とシート１４とを密
着させた後に、通気孔８２から、たとえば空気などを供
給しシート１４を外側へ膨らませて、ある程度伸ばして
から、プラグ１６を用いて、シート１４をキャビティ８
内に押し込むこととしてもよい。

【００４２】また、シート１４の反キャビティ側表面か
ら、プラグ１６を用いてシート１４をキャビティ８内に
押し込んだ後、真空引きを行っても良い。

【００４３】さらに、プラグ１６に形成される凹部１６
４の数は、必ずしも４つである必要はなく、少なくとも
１つ形成してあればよい。

【００４４】さらに、シート１４を金型装置２に密着さ
せてからプラグ１６で押す代わりに、シート１４をプラ
グ１６で押し込みつつ金型装置２に密着させてもよい。

【００４５】さらに、金型装置２がキャビティ８を下側
に向けて、シート１４の上方に配置されていて、プラグ
１６がシート１４を下側から金型装置２に向けて押し上
げる態様であってもよい。

【００４６】さらにまた、得られる成形体２０の形状
は、特に限定されず、たとえ、円筒状、断面が細い長方
形のような場合でもよく、形状が長方形の場合には、プ
ラグ１６には凹部１６４が少なくとも１つ形成してあれ
ば本発明の効果は得られる。

【００４７】

【実施例】以下、本発明を、更に詳細な実施例に基づき
説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。

【００４８】実施例１ まず、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すプラグ１６を準備し
た。プラグ１６は、最大外径Ｄ１が９６．５ｍｍである
円形横断面を有する木材で構成してあり、キャビティに
挿入される方向Ｘに沿って連続的に延びる４つの凹部１
６４を有する。凹部１６４の幅Ｗは２４．９８ｍｍ、最
大深さＤ２は５．２７ｍｍ、（（Ｄ２／Ｄ１）×１０
０）は５．４６、隣接する凹部同士の間隔は周方向に略
等間隔であった。

【００４９】次に、以下に示すように、シートの真空成
形を行った。

【００５０】縦５００ｍｍ×横４２０ｍｍ×平均厚み
０．７８ｍｍのポリプロピレン製の半透明合成樹脂シー
トを、クランプ枠に保持した状態で、ヒータを用いて、
４００°Ｃで１５秒間加熱し、軟化させた。そして、図
４に示すように、成形体の形状に対応する４つのキャビ
ティ８が形成してある金型装置に、加熱軟化されたシー
トを密着させた。

【００５１】そして、予め準備した既述のプラグ１６
を、図４に示すように、シート賦形時に伸びる余裕が少
ない位置２２に前記凹部１６４が対向して位置するよう
配置して、既述のシート１４の上から金型に形成された
キャビティ８内に向かって、シート１４を押し込みつ
つ、真空引きを行った。その後、所定形状に賦形された
シート１４を取り出し、各成形体毎に切断することによ
り、図２に示すように、直径が１０１．５ｍｍの円形、
かつ高さが１０１．５ｍｍである円筒状の成形体２０
（計量カップ）が４つ得られた。

【００５２】得られた成形体２０の外観性を、目視によ
り評価したところ、良好であった。

【００５３】また、得られた成形体２０の厚みを測定し
た。厚みは、図５（Ａ）および（Ｂ）に示すように、成
形体２０の底面２０２の中心を０ｍｍとし、そこから成
形体２０の口２０４の方向に向かって２０ｍｍづつ移動
した位置の厚みを測定した（この方向を０°方向とす
る）。また、４５°方向（斜め方向）および９０°方向
（縦方向）についても同様にして測定した。結果を図６
に示す。図６から分かるように、本実施例の成形体は、
０．１ｍｍ以下の極薄部分がないことが確認された。ま
た、底面２０２の中心からの距離１０〜１３０ｍｍにお
いて、周方向の膜厚のバラツキ（０°方向、４５°方向
および９０°方向におけるへりを除く実質的な成形膜部
分の最大膜厚と最小膜厚の差）についても約０．１８ｍ
ｍであり、膜厚斑が少ないことが確認された。また、底
面２０２の中心からの距離１０〜１３０ｍｍにおいて、
縦方向の膜厚のバラツキ（０°方向、４５°方向および
９０°方向のそれぞれにおける膜厚のバラツキ）も少な
いことが確認できた。

【００５４】さらに、緩衝材用落下衝撃試験機を利用し
て、得られた成形体２０の機械的強度を評価した（静的
圧縮試験）。機械的強度は、次のようにして測定した。
まず、成形体２０をその口２０４（図５（Ａ）および
（Ｂ）参照）を上にして台の上に置き、成形体２０の上
から、２ｋｇの重りを一定の速度で下げていき、重りが
成形体２０の口２０４に接触した位置で、重りの強制的
な移動を停止する。その後は重りの荷重を成形体２０の
口２０４に作用させ、成形体２０が潰れて重りが停止し
た位置を変位計で読み取る。読み取った値からカップ保
持高さ（ｍｍ）に換算する。本実施例での成形体２０
は、その高さが１０１．５ｍｍであるので、カップ保持
高さがこの値に近いほど、成形体は潰れていないことに
なり、機械的強度は高いことになる。こうした操作を１
０回繰り返して行った。結果を図７に示す。図７から分
かるように、本実施例の成形体は、１回目および２回目
のカップ保持高さは約１０１．５ｍｍであり、初期の機
械的強度は良好であった。また、３回目についても、依
然としてカップ保持高さは約９８ｍｍであり、耐久性が
あることも確認された。

【００５５】実施例２ プラグ１６を、シート賦形時に伸びる余裕が多い位置２
４（図４参照）にのみ凹部１６４が対向するよう配置し
て、シート１４を押し込んだ以外は、実施例１と同様に
して成形体２０を４つ得た。

【００５６】得られた成形体２０の外観性を、目視によ
り評価したところ、良好であった。

【００５７】また、得られた成形体２０の厚みを、実施
例１と同様に測定した。結果を図８に示す。図８から分
かるように、本実施例の成形体は、実施例１と同様に、
０．１ｍｍ以下の極薄部分がないことが確認された。ま
た、底面２０２の中心からの距離１０〜１３０ｍｍにお
いて、周方向の膜厚のバラツキ（０°方向、４５°方向
および９０°方向におけるへりを除く実質的な成形膜部
分の最大膜厚と最小膜厚の差）についても約０．１９ｍ
ｍであり、膜厚斑が少ないことが確認された。また、底
面２０２の中心からの距離１０〜１３０ｍｍにおいて、
縦方向の膜厚のバラツキ（０°方向、４５°方向および
９０°方向のそれぞれにおける膜厚のバラツキ）も少な
いことが確認できた。

【００５８】さらに、得られた成形体２０の機械的強度
を評価した結果、実施例１と同様の評価が得られた（図
７参照）。

【００５９】比較例１ プラグとして、実施例１〜２と異なり、その押圧部の周
壁に凹部を有しないものを用いた以外は、実施例１と同
様にして成形体２０を４つ得た。

【００６０】得られた成形体２０の外観性を、目視によ
り評価したところ、膜厚の薄い箇所が目立った。

【００６１】また、得られた成形体２０の厚みを、実施
例１と同様に測定した。結果を図９に示す。図９から分
かるように、本比較例の成形体は、実施例１〜２と異な
り、０．１ｍｍ以下の極薄部分があることが確認された
（底面２０２の中心から約１２０ｍｍの位置）。また、
底面２０２の中心からの距離１０〜１３０ｍｍにおい
て、周方向の膜厚のバラツキ（０°方向、４５°方向お
よび９０°方向におけるへりを除く実質的な成形膜部分
の最大膜厚と最小膜厚の差）についても約０．３２ｍｍ
であり、実施例１〜２と比較して、膜厚斑が多いことが
確認された。また、底面２０２の中心からの距離１０〜
１３０ｍｍにおいて、縦方向の膜厚のバラツキ（０°方
向、４５°方向および９０°方向のそれぞれにおける膜
厚のバラツキ）も、実施例１〜２と比較して、多いこと
が確認できた。

【００６２】さらに、得られた成形体２０の機械的強度
を評価した。結果を図７に示す。図７から分かるよう
に、本比較例の成形体は、１回目のカップ保持高さは約
８９ｍｍであり、実施例１〜２と比較して、初期の機械
的強度は劣っていることが確認された。また、２回目
で、カップ保持高さが約５１ｍｍになってしまい、耐久
性に劣っていることも確認された。

【００６３】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、得られる成形体の厚み斑をその外観性を損なわない
程度にまで極力抑え、機械的強度に優れた成形体を製造
することができる成形体の製造方法およびこれに用いる
プラグを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の一実施形態に係
る成形体の製造方法を示す概略図である。

【図２】図２は本発明に係る方法により得られる成形体
の一例を示す概略斜視図である。

【図３】図３（Ａ）は本発明に係る方法に用いられるプ
ラグの斜視図、図３（Ｂ）は図３（Ａ）のプラグの平面
図、図３（Ｃ）は図３（Ａ）のプラグの正面図である。

【図４】図４はシートを金型上に配置する場合の一例を
示す平面図である。

【図５】図５（Ａ）および（Ｂ）は実施例および比較例
で得られた成形体の厚み測定の位置を示す図である。

【図６】図６は実施例１で得られた成形体の厚みを測定
結果を示したグラフである。

【図７】図７は実施例１〜２および比較例１で得られた
成形体の静的圧縮試験の結果を示したグラフである。

【図８】図８は実施例２で得られた成形体の厚みを測定
結果を示したグラフである。

【図９】図９は比較例１で得られた成形体の厚みを測定
結果を示したグラフである。

【符号の説明】

２… 金型装置 ４…型取り付け台 ６…金型本体 ８… キャビティ ８２… 通気孔 １０… 配管 １２… クランプ枠 １４… シート １６… プラグ １６２… 押圧部 １６２ａ… 下端 １６２ｂ… 周壁 １６４… 凹部 ２０… 計量カップ（成形体） ２０２… 底面 ２０４… 口

フロントページの続き (72)発明者 大西 和幸 神奈川県川崎市川崎区夜光一丁目２番１号 日本ゼオン株式会社総合開発センター内 (72)発明者 富澤 實 東京都港区芝公園二丁目４番１号 ゼオン 化成株式会社内 Ｆターム(参考） 4F202 AG07 AG26 AH55 CA09 CB01 CB29 CK41 CK64 CP06 CQ01 4F208 AG07 AH55 MA01 MB01 MC01 MC04

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金型のキャビティ内面から真空引きし、
   合成樹脂製シートを前記キャビティの内面に沿って展延
   して賦形する際に、 前記シートの反キャビティ側表面から、前記キャビティ
   に挿入される方向に実質的に沿って延びる凹部が周壁に
   形成してある押圧部を有するプラグを用いて、シートを
   金型方向に押し込むことによりシートの賦形を補助する
   ことを特徴とする成形体の製造方法。
2. 【請求項２】 金型のキャビティ内面から真空引きし、
   合成樹脂製シートを前記キャビティの内面に沿って展延
   して賦形する際に、前記シートの賦形を補助するために
   用いられるプラグであって、 前記キャビティに挿入される方向に実質的に沿って延び
   る凹部が周壁に形成してある押圧部を有するプラグ。