JP2000336532A - 繊維機械 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 パッケージをパッケージストッカーに排出す
る際に、その排出異常を認識できる繊維機械を提供す
る。 【解決手段】 多数の錘を備え、各錘において給糸に加
工を施した糸を巻取装置で巻き取り、そのパッケージを
パッケージストッカー２７に排出する繊維機械におい
て、各錘に、パッケージの排出異常表示ランプ３１を設
けたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、仮撚加工機等の繊
維機械に係り、特にその繊維機械で、仮撚り等の加工が
なされて巻き取られたパッケージをパッケージストッカ
ーに搬出する際に、その排出異常を表示できるようにし
た繊維機械に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、糸加工を行う多数錘を備えた繊維
機械、例えば仮撚加工機では、各錘において給糸クリー
ルからの給糸パッケージからの給糸を一次ヒータを通し
て加熱し、クーリングプレートを通してニップツイスタ
（仮撚装置）で撚りを付与しつつテンションコントロー
ラでその給糸のテンションを制御し、２次ヒータを通
し、巻取装置に巻き取ってパッケージとしている。

【０００３】この各錘の巻取装置には、玉揚装置が、そ
れぞれ単独に備えられており、満パッケージとなった
ら、巻取装置のクレードルから満パッケージを外して、
その満パッケージを後方のパッケージストッカーに排出
し、クレードルに新たな紙管（チューブ）を装着して糸
巻き取りを行うようになっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、満パッ
ケージを玉揚装置でパッケージストッカーに排出する際
に、そのパッケージがパッケージストッカーから脱落し
たり、落下したりなどして正しく排出されない場合に
は、後の玉揚げに支障を来す問題がある。

【０００５】そこで、本発明の目的は、上記課題を解決
し、パッケージをパッケージストッカーに排出する際
に、その排出異常を認識できる繊維機械を提供すること
にある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１の発明は、多数の錘を備え、各錘において
給糸に加工を施した糸を巻取装置で巻き取り、そのパッ
ケージをパッケージストッカーに排出する繊維機械にお
いて、各錘に、パッケージの排出異常表示ランプを設け
た繊維機械である。

【０００７】請求項２の発明は、機台端に、いずれかの
錘にパッケージの排出異常があったときの表示ランプを
設けた請求項１記載の繊維機械である。

【０００８】請求項３の発明は、複数錘毎に、それら錘
の内、いずれかの錘にパッケージ排出異常があったとき
に、その異常を表示するスパン異常表示ランプを設けた
請求項１又は２記載の繊維機械である。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適一実施の形態
を添付図面に基づいて詳述する。

【００１０】先ず、図３により、糸加工を行う繊維機械
としての仮撚加工機の全体構成を説明する。

【００１１】給糸クリール１０のパッケージＰｃからの
給糸Ｙが、パッケージ搬送作業通路Ｌの上方より、カッ
ター１１、第１フィードローラ１２、一次ヒータ１３、
クーリングプレート１４を介してニップツイスター（仮
撚装置）１５に供給され、そのニップツイスター１５に
て、その上流側の給糸Ｙに撚りがかけられる。

【００１２】ニップツイスター１５を出た糸Ｙは、テン
ションセンサー１６で、テンションが検出され、そのテ
ンションが所定の範囲となるようにニップツイスター
（仮撚装置）１５のベルト速度が調整され、第２フィー
ドローラ１７より、直接二次ヒータ１８に、或いはイン
ターレース１９を通し、第２補助フィードローラ２０を
介して二次ヒータ１８に導入され、さらに、ガイド２１
から作業通路Ｓの下部を通って第３フィードローラ２２
より、オイリングローラ２３を通って巻取装置２４のド
ラム２５上で回転されるパッケージＰに巻き取られる。

【００１３】巻取装置２４で満巻きとなったパッケージ
Ｐは、玉揚装置（図示せず）によりクレードル２６から
外されて、後方のパッケージストッカー２７に移される
ようになっている。

【００１４】仮撚加工機には多数の錘が並列設置されて
いるが、以上に説明したのは１錘分である。したがっ
て、各錘には、一次ヒータ１３，ニップツイスタ（仮撚
装置）１５，巻取装置２４，玉揚装置，パッケージスト
ッカー２７等が設けられている。なお、巻取装置２４お
よびこれに付随して設けられた玉揚装置、パッケージス
トッカー２７はスペース的な関係から３錘分を上下１列
に配置している。

【００１５】図４は、多段他列に設けられた巻取装置２
４を、その作業通路Ｓ側から見た図を示し、各巻取装置
２４には、ドラム２５を駆動停止する起動停止ボタンス
イッチ３０が設けられると共に玉揚げを表示する玉揚動
作表示ランプ３１が設けられ、更に巻取装置２４の上方
のビーム３２に所定錘数を１スパンとして、そのスパン
の動作状況を表示するスパン異常表示ランプ兼スパンス
イッチ３３が設けられる。

【００１６】さて、図１は、図３におけるパッケージス
トッカー２７の詳細と、そのパッケージストッカー２７
へのパッケージＰ排出に異常があったときに異常を表示
する異常表示灯を点灯させるためのブロック回路を示し
たものである。

【００１７】先ず、パッケージストッカー２７は、図１
に示すように巻取装置２４のフレーム４１に設けられた
パッケージＰの紙管（チューブ）Ｂを受けると共に後方
に転動させるレール４２からなり、そのレール４２に、
パッケージＰの転動を阻止する前部シャッタ４３と後部
シャッタ５０とが設けられる。

【００１８】前部シャッタ４３は、レール４２に設けた
支持軸４４に回動自在に設けられ、その前部に紙管Ｂの
ストッパ部４５を有すると共に後方に紙管Ｂに当たって
前部シャッタ４３を時計方向に回動するレバー部４６を
有する。

【００１９】また前部シャッタ４３には、その回動範囲
を規制する開口部４７が設けられ、その開口部４７内に
位置してレール４２に規制ピン４８が設けられる。

【００２０】前部シャッタ４３は、常時はバネ（図示せ
ず）にて反時計方向に回動するように付勢されて開口部
４７が規制ピン４８に当たって、先端のストッパ部４５
がレール４２から突出しない位置に保持されており、こ
の状態で後端のレバー部４６がレール４２から突出する
ようになっており、パッケージＰの紙管Ｂがレバー部４
６に乗り上げることで、前部シャッタ４３が時計方向に
回動して先端のストッパー部４５がレール４２から図示
の二点鎖線で示したように突出するようになっている。

【００２１】後部シャッタ５０は、レール４２に設けた
支持軸５１に回動自在に設けられ、常時は、図示の位置
に保持されており、その状態でストッパ部５２がレール
４２から突出するようにされてパッケージＰの紙管Ｂに
当たってパッケージＰを保持するようになっている。

【００２２】この後部シャッタ５０は、複数錘が連結さ
れており、自動排出の際には、シリンダ５３にて時計方
向に各錘の後部シャッタ５０を回動することで、ストッ
パ部５２をレール４２の下方に押し下げて、各錘パッケ
ージＰを複数錘一斉に排出して、後方のパッケージスタ
ンド４９に受け渡すようになっている。

【００２３】パッケージＰの排出により、前部シャッタ
４３は、そのレバー部４６がフリーとなるため、図示の
実線のようにバネ（図示せず）の力で戻り、ストッパ部
４５で保持されていたパッケージＰは後方に転動して、
後部シャッタ５０に貯留されるようになる。

【００２４】またこの際、後部シャッタ５０には爪５４
が設けられ、この爪５４で上流から転動してくるパッケ
ージＰを停止させ、シャッター５０が再度反時計に回動
されるまでそのパッケージＰを停止状態に保って、スト
ッパ部５２に確実にパッケージＰを受け渡すようになっ
ている。

【００２５】さらに、後部シャッタ５０のストッパ部５
２に、レール４２上を転動してきたパッケージＰが当た
って停止される際に、パッケージＰがその慣性力で飛び
上がってストッパ部５２を乗り越えないように紙管Ｂの
上部を押さえる押さえローラ５５がレール４２に設けた
円弧状のレバー５６に回転自在に設けられる。

【００２６】さて、本発明においては、前部シャッタ３
３で停止されたパッケージＰを検出する第１パッケージ
センサ４７と、後部シャッタ４０で停止されたパッケー
ジＰを検出する第２パッケージセンサ４８とが設けられ
る。具体的には、前部シャッタ３３の上流側には、リミ
ットスイッチからなる第１パッケージセンサ５７が設け
られ、前部シャッタ４３の下方には、前部シャッタ４３
のレバー部４６にパッケージＰの紙管Ｂが乗り上げてい
るときに作動するリミットスイッチからなる第２パッケ
ージセンサ５８が設けられる。つまり、第１パッケージ
センサ５７は、前部シャッタ４３位置にパッケージＰが
有るか無いかを検出するセンサーであり、第２パッケー
ジセンサ５８は、後部シャッタ５０位置にパッケージＰ
が有るか無いかを確認するセンサーである。

【００２７】これら第１及び第２パッケージセンサ５
７，５８の信号線５９，５０は、フレーム４１に設けた
支持パイプ６１を通して、機台端側に延出されてＣＰＵ
６３を備えた各錘玉揚装置コントローラ６２に入力され
る。

【００２８】各錘玉揚装置コントローラ６２は、中央ユ
ニットコントローラ６４に接続され、その中央ユニット
コントローラ６４の指令を受けて各錘玉揚装置コントロ
ーラ６２がその錘の機器を制御すると共に第１及び第２
パッケージセンサ５７，５８の検出情報等が、各錘玉揚
装置コントローラ６２から中央ユニットコントローラ６
４に送られるようになっている。

【００２９】中央ユニットコントローラ６４は、各錘玉
揚装置コントローラ６２からの情報を基にパッケージＰ
が満巻きとなったときに、各錘玉揚装置コントローラ６
２に、その巻取装置２４の前面に設けた玉揚動作表示ラ
ンプ３１を点灯するように指令を出力すると共に、その
機台端のパッケージアラームランプ６６を点灯するよう
になっている。

【００３０】このパッケージアラームランプ６６は、図
２に示すように機台端６５に設けられ、その機台端６５
には、その他、糸切れ表示ランプ６７，機械アラームラ
ンプ６８，糸屑が溜まったときのウェストボックスのク
リーニングアラームランプ６９、ドッフィングインター
バルランプ７０が設けられ、これらランプ６６，６７，
６８，６９，７０は、図１の中央ユニットコントローラ
６４により、点灯乃至点滅されるようになっている。

【００３１】本発明においては、中央ユニットコントロ
ーラ６４が、各錘のパッケージＰが満管になったとき、
各錘玉揚装置コントローラ６２に玉揚げ指令を出力する
と共に、玉揚動作表示ランプ３１を点灯させて玉揚げを
行い。その玉揚げでパッケージＰがパッケージストッカ
ー２７に正常に排出されなかった時に、例えば、玉揚動
作表示ランプ３１を排出異常表示ランプとして点滅させ
てパッケージ排出異常を表示すると共に機台端６５に設
けたパッケージアラームランプ６６を点滅させ、更に図
３で説明したスパン表示ランプ（兼スパンスイッチ）３
３を点滅させるようにしたものである。

【００３２】このパッケージの排出異常は、玉揚げ動作
と、パッケージストッカー２７に設けた第１パッケージ
センサ５７及び第２パッケージセンサ５８の作動により
検出する。

【００３３】以下これを説明すると、正常時には、クレ
ードル２６から玉揚げされたパッケージＰは、パッケー
ジストッカー２７のレール４２を転動し、前部シャッタ
４３を通り越して後部シャッタ５０のストッパ部５２で
停止されて貯留される。このパッケージＰの転動で第１
及び第２パッケージセンサ５７，５８が動作し、この情
報が各錘玉揚装置コントローラ６２に入力される。

【００３４】次に、この後部シャッタ５０にパッケージ
Ｐが貯留されると、そのパッケージＰの紙管Ｂが前部シ
ャッタ４３のレバー部４６を押し下げるため、前部シャ
ッタ４３のストッパ部４５がレール４２上に位置し、次
に転動してくるパッケージＰを貯留することが可能とな
る。

【００３５】この前部シャッタ４３で停止されるパッケ
ージＰは、第２パッケージセンサ５８がＯＮ状態で、第
１パッケージセンサ５７がＯＦＦからＯＮ状態となるこ
とで、パッケージＰが前部シャッタ４３で停止されたこ
とが各錘玉揚装置コントローラ６２で認識できる。

【００３６】また後部シャッタ４０が作動して、その後
部シャッタ４０で停止されたパッケージＰが排出される
と、前部シャッタ３３で停止されたパッケージＰが転動
して後部シャッタ４０で停止される。

【００３７】この際、第１パッケージセンサ５７がＯＦ
Ｆとなり、第２パッケージセンサ５８が、ＯＦＦからＯ
Ｎとなるため、各錘玉揚装置コントローラ６２はパッケ
ージＰが前部から後部に移動したことを確認できる。

【００３８】次にパッケージの排出異常が発生した場合
の排出異常の形態を説明する。

【００３９】（１）クレードル異常 第１パッケージセンサ５７にパッケージが無く、クレー
ドル２６が開き、パッケージの玉揚げが発生した場合、
第２パッケージセンサ５８が所定秒以内に動作しなかっ
たとき。

【００４０】（２）第２パッケージセンサ異常 第２パッケージセンサ５８の位置にパッケージが無く、
クレードル２６が開きパッケージが排出された場合、第
１パッケージセンサ５７が正常にパッケージを検出した
後、第２パッケージセンサ５８が所定秒以内に動作しな
かったとき。

【００４１】（３）第２パッケージセンサ異常 第１及び第２パッケージセンサ５７，５８の位置にパッ
ケージがあり、後部シャッタ５０が作動して第２パッケ
ージセンサ５８上のパッケージを排出、或いは第２パッ
ケージセンサ５８の位置のパッケージを手で抜き取った
あと、第１パッケージセンサ５７の位置のパッケージが
転がり、第２パッケージセンサ５８が所定秒以上ＯＦＦ
のままになっているとき（原因；パッケージが落下した
り、斜行などでレール４２に引っかかっているとき）。

【００４２】（４）第１パッケージセンサ異常 第２パッケージセンサ５８の位置にパッケージがあり、
クレードル２６が開きパッケージが排出された場合、第
１パッケージセンサ５７が所定秒以内に動作しなかった
とき。

【００４３】（５）第２パッケージセンサ５８落下異常 第２パッケージセンサ５８の位置にパッケージが無く、
クレードル２６が開きパッケージが排出された場合、第
１パッケージセンサ５７が正常にパッケージを検出した
後、第２ッケージセンサ５８が一旦動作し、それ以後所
定秒以上ＯＦＦのままになっているとき（原因；パッケ
ージが落下したり、斜行などでレール４２に引っかかっ
ているとき）。

【００４４】（６）第２パッケージセンサ５８落下異常 第１及び第２パッケージセンサ５７，５８の位置にパッ
ケージがあり、後部シャッタ５０が作動して第２パッケ
ージセンサ５８上のパッケージを排出、或いは第２パッ
ケージセンサ５８の位置のパッケージを手で抜き取った
あと、第１パッケージセンサ５７位置のパッケージが転
がり、第２パッケージセンサ５８が一旦動作し、それ以
後所定秒以上ＯＦＦのままになっているとき（原因；パ
ッケージが落下したり、斜行などでレール４２に引っか
かっているとき）。

【００４５】（７）第１パッケージセンサ５７の落下異
常 第２パッケージセンサ５８の位置にパッケージがあり、
クレードル２６が開きパッケージが排出された場合、第
１パッケージセンサ５７がパッケージを正常に検出した
後、第２パッケージセンサ５８が一旦動作し、それ以後
所定秒以上ＯＦＦのままになっているとき。（原因；パ
ッケージが落下したり、斜行などでレール４２に引っか
かっているとき）。

【００４６】各錘玉揚装置コントローラ６２は、これら
（１）〜（７）で説明したパッケージセンサ５７，５８
の動作から、パッケージの排出異常を判断して、その錘
のパッケージ排出異常表示ランプを点滅させる。この場
合、上記（１）〜（７）の異常が識別できるように、ラ
ンプ３１の表示方法、例えば点滅周期を（１）〜（７）
の異常の種類に応じて変えるようにすることが好まし
い。なお、錘数が多数あるため、図１、図４に示した玉
揚動作表示ランプ３１を、排出異常表示ランプとして点
滅させるが、パッケージストッカー２７（作業通路Ｌ）
側に異常表示ランプを別途設けるようにしてもよい。

【００４７】機台端６５のパッケージアラームランプ６
６の点滅により、或いは図３で説明した作業通路Ｓにオ
ペレータがいたときは、図４で説明したスパン表示ラン
プ（兼スパンスイッチ）３３の点滅を見、さらに各錘の
玉揚動作表示ランプ３１の点滅を見て、パッケージスト
ッカー２７側に回って排出不良パッケージＰの処理を行
う。

【００４８】

【発明の効果】以上要するに本発明によれば、パッケー
ジ排出異常表示ランプを設けることで、パッケージスト
ッカーに搬出するパッケージの排出異常を容易に認識す
ることがことが可能となる。機台端および／または複数
錘毎にパッケージ排出異常を表示するランプを設けるこ
とで、いずれかの錘でパッケージの排出異常があった場
合、それを容易に知ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態を示す図である。

【図２】本発明において、機台端側でのパッケージ排出
異常を表示するパッケージアラームランプの例を示す概
略斜視図である。

【図３】本発明における仮撚加工機の全体構成を示す図
である。

【図４】図３における巻取装置を作業通路Ｓ側から見た
図である。

【符号の説明】

２４ 巻取装置 ２７ パッケージストッカー ３１ 玉揚動作表示ランプ（パッケージ排出異常ラン
プ） Ｐ パッケージ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多数の錘を備え、各錘において給糸に加
   工を施した糸を巻取装置で巻き取り、そのパッケージを
   パッケージストッカーに排出する繊維機械において、各
   錘に、パッケージの排出異常表示ランプを設けたことを
   特徴とする繊維機械。
2. 【請求項２】 機台端に、いずれかの錘にパッケージの
   排出異常があったときの表示ランプを設けた請求項１記
   載の繊維機械。
3. 【請求項３】 複数錘毎に、それら錘の内、いずれかの
   錘にパッケージ排出異常があったときに、その異常を表
   示するスパン異常表示ランプを設けた請求項１又は２記
   載の繊維機械。