JP2000337346A - コンロッドの製造方法 - Google Patents
コンロッドの製造方法Info
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C7/00—Connecting-rods or like links pivoted at both ends; Construction of connecting-rod heads
- F16C7/02—Constructions of connecting-rods with constant length
- F16C7/023—Constructions of connecting-rods with constant length for piston engines, pumps or the like
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】コンロッド素材の作製後に行われていた補助用
穴の加工を省略できるようにして、コンロッドの製造コ
ストの低廉化を有効に図る。 【解決手段】ピストンピン孔１２が形成された小端部１
４とクランクシャフト孔１６が形成された大端部１８と
これら小端部１４及び大端部１８を一体に連結する桿部
２０とを有するコンロッド素材１０の製造方法におい
て、コンロッド素材１０を鋳型で鋳造する場合に、大端
部１８を破断するための補助用穴２２を同時に形成す
る。例えば、コンロッド素材１０が鋳造されるキャビテ
ィの内壁のうち、大端部１８が鋳造される部分に、補助
用穴２２を形成するための突起が設けられた鋳型を使用
してコンロッド素材１０を製造する。
穴の加工を省略できるようにして、コンロッドの製造コ
ストの低廉化を有効に図る。 【解決手段】ピストンピン孔１２が形成された小端部１
４とクランクシャフト孔１６が形成された大端部１８と
これら小端部１４及び大端部１８を一体に連結する桿部
２０とを有するコンロッド素材１０の製造方法におい
て、コンロッド素材１０を鋳型で鋳造する場合に、大端
部１８を破断するための補助用穴２２を同時に形成す
る。例えば、コンロッド素材１０が鋳造されるキャビテ
ィの内壁のうち、大端部１８が鋳造される部分に、補助
用穴２２を形成するための突起が設けられた鋳型を使用
してコンロッド素材１０を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ピストンピン孔が
形成された小端部とクランクシャフト孔が形成された大
端部とこれら小端部及び大端部を一体に連結する桿部と
を有するコンロッドの製造方法に関する。
形成された小端部とクランクシャフト孔が形成された大
端部とこれら小端部及び大端部を一体に連結する桿部と
を有するコンロッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、コンロッドとしては、桿部の断
面形状がＩ形となっているものと、Ｈ形となっているも
のがある。
面形状がＩ形となっているものと、Ｈ形となっているも
のがある。
【０００３】従来、コンロッドは、鍛造で製造する場合
が多く、従って、鍛造で成形しやすいように桿部の断面
がＩ形となっている。一般に、桿部の断面がＨ形である
コンロッドの鍛造品は、圧縮強度の引張強度に対する割
合が小さいため、その分、桿部の断面積を増やす必要が
あり、重量が重くなるという問題があるからである。
が多く、従って、鍛造で成形しやすいように桿部の断面
がＩ形となっている。一般に、桿部の断面がＨ形である
コンロッドの鍛造品は、圧縮強度の引張強度に対する割
合が小さいため、その分、桿部の断面積を増やす必要が
あり、重量が重くなるという問題があるからである。
【０００４】そこで、桿部の断面がＨ形であるコンロッ
ドを鍛造で製造する場合において、その軽量化を図るよ
うにした製造方法が提案されている（例えば特開平２−
１２９３０５号公報参照）。
ドを鍛造で製造する場合において、その軽量化を図るよ
うにした製造方法が提案されている（例えば特開平２−
１２９３０５号公報参照）。
【０００５】また、従来では、桿部の断面がＩ形となっ
ているコンロッドを鋳造で製造する例が提案されている
（例えば実開平２−１０７８１６号公報参照）。
ているコンロッドを鋳造で製造する例が提案されている
（例えば実開平２−１０７８１６号公報参照）。
【０００６】そして、通常、コンロッドは、コンロッド
素材を鍛造や鋳造にて製造した後、該コンロッド素材に
所定の機械加工が施されて完成することになる。
素材を鍛造や鋳造にて製造した後、該コンロッド素材に
所定の機械加工が施されて完成することになる。
【０００７】特に、大端部を破断分割して使用するコン
ロッドでは、製造されたコンロッド素材における大端部
の側面に、破断分割の補助用穴を機械加工等によって形
成するようにしている。
ロッドでは、製造されたコンロッド素材における大端部
の側面に、破断分割の補助用穴を機械加工等によって形
成するようにしている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところで、大端部に形
成される補助用穴は、大端部の破断分割の際に、該破断
に必要な力を小さくし、精度の高い破断を行うために必
要である。
成される補助用穴は、大端部の破断分割の際に、該破断
に必要な力を小さくし、精度の高い破断を行うために必
要である。
【０００９】しかし、従来では、コンロッド素材を作製
した後に、その大端部の所要箇所に前記補助用穴を機械
加工等によって形成するようにしているため、工程が増
えてしまうという問題がある。
した後に、その大端部の所要箇所に前記補助用穴を機械
加工等によって形成するようにしているため、工程が増
えてしまうという問題がある。
【００１０】本発明はこのような課題を考慮してなされ
たものであり、コンロッド素材の作製後に行われていた
補助用穴の加工を省略することができ、コンロッドの製
造コストの低廉化を有効に図ることができるコンロッド
の製造方法を提供することを目的とする。
たものであり、コンロッド素材の作製後に行われていた
補助用穴の加工を省略することができ、コンロッドの製
造コストの低廉化を有効に図ることができるコンロッド
の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】また、本発明の目的は、前記条件に加え
て、コンロッド素材の多数個取りに有利なコンロッドの
製造方法を提供することにある。
て、コンロッド素材の多数個取りに有利なコンロッドの
製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、ピストンピン
孔が形成された小端部とクランクシャフト孔が形成され
た大端部とこれら小端部及び大端部を一体に連結する桿
部とを有するコンロッドの製造方法において、前記コン
ロッド素材を鋳型で鋳造する場合に、前記大端部を破断
するための補助用穴を同時に形成することを特徴とす
る。
孔が形成された小端部とクランクシャフト孔が形成され
た大端部とこれら小端部及び大端部を一体に連結する桿
部とを有するコンロッドの製造方法において、前記コン
ロッド素材を鋳型で鋳造する場合に、前記大端部を破断
するための補助用穴を同時に形成することを特徴とす
る。
【００１３】これにより、前記コンロッド素材を鋳型で
鋳造する場合に、前記大端部を破断するための補助用穴
が同時に形成されるため、コンロッド素材の作製後に行
われていた補助用穴の加工を省略することができ、コン
ロッドの製造コストの低廉化を有効に図ることができ
る。
鋳造する場合に、前記大端部を破断するための補助用穴
が同時に形成されるため、コンロッド素材の作製後に行
われていた補助用穴の加工を省略することができ、コン
ロッドの製造コストの低廉化を有効に図ることができ
る。
【００１４】製造される前記コンロッド素材としては、
前記桿部が２つの板部とこれら板部間に一体に張設され
た柱部にて構成され、前記柱部が前記大端部の軸線に対
してほぼ平行に板部間に張設されて、前記桿部が断面ほ
ぼＨ形を呈するものとしてもよい。
前記桿部が２つの板部とこれら板部間に一体に張設され
た柱部にて構成され、前記柱部が前記大端部の軸線に対
してほぼ平行に板部間に張設されて、前記桿部が断面ほ
ぼＨ形を呈するものとしてもよい。
【００１５】コンロッド素材を鋳型で鋳造する場合、桿
部の窪み部分が鋳型の割面に対向するように配置させる
必要がある。従って、桿部の断面形状がＩ形になってい
ると、大端部の軸線及び小端部の軸線を鋳型の割面に対
して垂直となるように配置させる必要がある。この場
合、割面に対してコンロッド素材の正面（又は背面）が
対向することとなり、割面に対する１つのコンロッド素
材の投影面積が大きくなるため、コンロッド素材の多数
個取りにおいて不利になる。
部の窪み部分が鋳型の割面に対向するように配置させる
必要がある。従って、桿部の断面形状がＩ形になってい
ると、大端部の軸線及び小端部の軸線を鋳型の割面に対
して垂直となるように配置させる必要がある。この場
合、割面に対してコンロッド素材の正面（又は背面）が
対向することとなり、割面に対する１つのコンロッド素
材の投影面積が大きくなるため、コンロッド素材の多数
個取りにおいて不利になる。
【００１６】一方、桿部の断面形状がＨ形になっている
と、大端部の軸線及び小端部の軸線を鋳型の割面に対し
て平行となるように配置させることができる。この場
合、割面に対してコンロッド素材の側面が対向すること
となり、割面に対する１つのコンロッド素材の投影面積
が小さくなるため、コンロッド素材の多数個取りにおい
て有利になる。
と、大端部の軸線及び小端部の軸線を鋳型の割面に対し
て平行となるように配置させることができる。この場
合、割面に対してコンロッド素材の側面が対向すること
となり、割面に対する１つのコンロッド素材の投影面積
が小さくなるため、コンロッド素材の多数個取りにおい
て有利になる。
【００１７】そして、前記製造方法において、前記コン
ロッド素材が鋳造されるキャビティの内壁のうち、前記
大端部が鋳造される部分に、前記補助用穴を形成するた
めの突起が設けられた鋳型を使用してコンロッドを製造
するようにしてもよい。これにより、前記コンロッド素
材を鋳型で鋳造する際に、前記大端部を破断するための
補助用穴が同時に形成されることになる。
ロッド素材が鋳造されるキャビティの内壁のうち、前記
大端部が鋳造される部分に、前記補助用穴を形成するた
めの突起が設けられた鋳型を使用してコンロッドを製造
するようにしてもよい。これにより、前記コンロッド素
材を鋳型で鋳造する際に、前記大端部を破断するための
補助用穴が同時に形成されることになる。
【００１８】また、前記製造方法において、複数個のコ
ンロッドを一度に鋳造するためのキャビティを有する鋳
型を使用してコンロッドを製造するようにしてもよい。
これにより、１つの鋳型で複数のコンロッド素材を鋳造
することができる。
ンロッドを一度に鋳造するためのキャビティを有する鋳
型を使用してコンロッドを製造するようにしてもよい。
これにより、１つの鋳型で複数のコンロッド素材を鋳造
することができる。
【００１９】また、前記製造方法において、前記コンロ
ッド素材が鋳造されるキャビティの内壁の形状が、鋳造
された後の前記コンロッド素材における前記桿部の中央
部分から前記大端部及び小端部に沿って緩やかなテーパ
が形成されるように規定された鋳型を使用してコンロッ
ドを製造するようにしてもよい。この場合、引け巣によ
る品質不良率を低下させることができ、コンロッドの歩
留まりを向上させることができる。
ッド素材が鋳造されるキャビティの内壁の形状が、鋳造
された後の前記コンロッド素材における前記桿部の中央
部分から前記大端部及び小端部に沿って緩やかなテーパ
が形成されるように規定された鋳型を使用してコンロッ
ドを製造するようにしてもよい。この場合、引け巣によ
る品質不良率を低下させることができ、コンロッドの歩
留まりを向上させることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係るコンロッドの
製造方法の実施の形態例を図１〜図１３を参照しながら
説明する。
製造方法の実施の形態例を図１〜図１３を参照しながら
説明する。
【００２１】本実施の形態に係る製造方法で作製される
コンロッド素材１０は、図１に示すように、ピストンピ
ン孔１２が形成された小端部１４と、クランクシャフト
孔１６が形成された大端部１８と、これら小端部１４及
び大端部１８を一体に連結する桿部２０とを有し、特
に、大端部１８の側面に破断分割のための補助用穴２２
が形成されている。
コンロッド素材１０は、図１に示すように、ピストンピ
ン孔１２が形成された小端部１４と、クランクシャフト
孔１６が形成された大端部１８と、これら小端部１４及
び大端部１８を一体に連結する桿部２０とを有し、特
に、大端部１８の側面に破断分割のための補助用穴２２
が形成されている。
【００２２】そして、通常は、図２に示すように、ステ
ップＳ１において、コンロッド素材１０を鋳型で鋳造し
た後、ステップＳ２において、前記作製されたコンロッ
ド素材１０の大端部１８の側面に破断分割のための補助
用穴２２を機械加工等にて形成する。その後、ステップ
Ｓ３において、大端部１８を破断分割した後、図３に示
すように、小端部１４のピストンピン孔１２内にピスト
ンピン３０を挿通し、分割された大端部１８にてクラン
クシャフト（図示せず）を図示しない軸受（ホワイトメ
タルやローラーベアリング等）を介して挟み込み（図２
のステップＳ４）、その後、ステップＳ５において、分
割された大端部１８をボルト３２にて互いに締結するこ
とによってコンロッド３４として機能することになる。
ップＳ１において、コンロッド素材１０を鋳型で鋳造し
た後、ステップＳ２において、前記作製されたコンロッ
ド素材１０の大端部１８の側面に破断分割のための補助
用穴２２を機械加工等にて形成する。その後、ステップ
Ｓ３において、大端部１８を破断分割した後、図３に示
すように、小端部１４のピストンピン孔１２内にピスト
ンピン３０を挿通し、分割された大端部１８にてクラン
クシャフト（図示せず）を図示しない軸受（ホワイトメ
タルやローラーベアリング等）を介して挟み込み（図２
のステップＳ４）、その後、ステップＳ５において、分
割された大端部１８をボルト３２にて互いに締結するこ
とによってコンロッド３４として機能することになる。
【００２３】一方、本実施の形態は、図４に示すよう
に、まず、ステップＳ１０１において、コンロッド素材
１０を鋳型で鋳造する場合に、前記大端部１８を破断す
るための補助用穴２２を同時に形成する。特に、本実施
の形態では、図５に示すように、鋳型４０として、コン
ロッド素材１０が鋳造されるキャビティ４２の内壁のう
ち、大端部１８が鋳造される部分に、補助用穴２２を形
成するための突起４４が設けられた鋳型４０を使用す
る。前記突起４４は、例えば細い円柱状のピン４６を鋳
型４０の側面からキャビティ４２に向かって挿通させ
て、該キャビティ４２内にピン４６の先端を突出させる
ことで実現できる。この図５においては、湯道を省略し
て示してある。
に、まず、ステップＳ１０１において、コンロッド素材
１０を鋳型で鋳造する場合に、前記大端部１８を破断す
るための補助用穴２２を同時に形成する。特に、本実施
の形態では、図５に示すように、鋳型４０として、コン
ロッド素材１０が鋳造されるキャビティ４２の内壁のう
ち、大端部１８が鋳造される部分に、補助用穴２２を形
成するための突起４４が設けられた鋳型４０を使用す
る。前記突起４４は、例えば細い円柱状のピン４６を鋳
型４０の側面からキャビティ４２に向かって挿通させ
て、該キャビティ４２内にピン４６の先端を突出させる
ことで実現できる。この図５においては、湯道を省略し
て示してある。
【００２４】この鋳型４０を使用することによって、コ
ンロッド素材１０を鋳造したとき、前記突起４４に対応
した部分に穴２２が形成され、該穴２２が大端部１８を
破断分割するための補助用穴２２として機能することに
なる。
ンロッド素材１０を鋳造したとき、前記突起４４に対応
した部分に穴２２が形成され、該穴２２が大端部１８を
破断分割するための補助用穴２２として機能することに
なる。
【００２５】従って、図２のステップＳ２に示すような
補助用穴２２の機械加工等の工程を省略することができ
る。
補助用穴２２の機械加工等の工程を省略することができ
る。
【００２６】その後、ステップＳ１０２において、大端
部１８を破断分割した後、図３に示すように、小端部１
４のピストンピン孔１２内にピストンピン３０を挿通
し、分割された大端部１８にてクランクシャフト（図示
せず）を図示しない軸受（ホワイトメタルやローラーベ
アリング等）を介して挟み込み（図４のステップＳ１０
３）、その後、ステップＳ１０４において、分割された
大端部１８をボルト３２にて互いに締結することによっ
てコンロッド３４として機能することになる。
部１８を破断分割した後、図３に示すように、小端部１
４のピストンピン孔１２内にピストンピン３０を挿通
し、分割された大端部１８にてクランクシャフト（図示
せず）を図示しない軸受（ホワイトメタルやローラーベ
アリング等）を介して挟み込み（図４のステップＳ１０
３）、その後、ステップＳ１０４において、分割された
大端部１８をボルト３２にて互いに締結することによっ
てコンロッド３４として機能することになる。
【００２７】このように、本実施の形態に係る製造方法
においては、前記コンロッド素材１０を鋳型４０で鋳造
する場合に、前記大端部１８を破断するための補助用穴
２２が同時に形成されることになるため、コンロッド素
材１０の作製後に行われていた補助用穴２２の加工を省
略することができ、コンロッド３４の製造コストの低廉
化を有効に図ることができる。
においては、前記コンロッド素材１０を鋳型４０で鋳造
する場合に、前記大端部１８を破断するための補助用穴
２２が同時に形成されることになるため、コンロッド素
材１０の作製後に行われていた補助用穴２２の加工を省
略することができ、コンロッド３４の製造コストの低廉
化を有効に図ることができる。
【００２８】そして、本実施の形態に係る製造方法にて
製造されるコンロッド素材１０は、図１に示すように、
桿部２０が２つの板部５０及び５２とこれら板部５０及
び５２間に一体に張設された柱部５４にて構成され、柱
部５４が大端部１８の軸線Ａに対してほぼ平行に板部５
０及び５２間に張設されている。即ち、前記桿部２０は
断面ほぼＨ形を呈している。
製造されるコンロッド素材１０は、図１に示すように、
桿部２０が２つの板部５０及び５２とこれら板部５０及
び５２間に一体に張設された柱部５４にて構成され、柱
部５４が大端部１８の軸線Ａに対してほぼ平行に板部５
０及び５２間に張設されている。即ち、前記桿部２０は
断面ほぼＨ形を呈している。
【００２９】一般に、コンロッド素材１０を鋳型４０で
鋳造する場合、桿部２０の窪み部分が鋳型４０の割面Ｂ
（図５参照）に対向するように配置させる必要がある。
従って、桿部２０の断面形状がＩ形になっていると、図
７に示すように、鋳造を終えた際に、桿部２０の窪み部
分５６が鋳型４０の割面Ｂに対向するように、即ち、大
端部１８の軸線Ａ及び小端部１４の軸線Ｃが鋳型４０の
割面Ｂに対して垂直となるように配置させる必要があ
る。
鋳造する場合、桿部２０の窪み部分が鋳型４０の割面Ｂ
（図５参照）に対向するように配置させる必要がある。
従って、桿部２０の断面形状がＩ形になっていると、図
７に示すように、鋳造を終えた際に、桿部２０の窪み部
分５６が鋳型４０の割面Ｂに対向するように、即ち、大
端部１８の軸線Ａ及び小端部１４の軸線Ｃが鋳型４０の
割面Ｂに対して垂直となるように配置させる必要があ
る。
【００３０】この場合、割面Ｂに対してコンロッド素材
１０の正面（又は背面）が対向することとなり、割面Ｂ
に対する１つのコンロッド素材１０の投影面積が大きく
なるため、コンロッド素材１０の多数個取りにおいて不
利になる。
１０の正面（又は背面）が対向することとなり、割面Ｂ
に対する１つのコンロッド素材１０の投影面積が大きく
なるため、コンロッド素材１０の多数個取りにおいて不
利になる。
【００３１】一方、本実施の形態に係る製造方法にて製
造されるコンロッド素材１０のように、桿部２０の断面
形状がＨ形になっていると、大端部１８の軸線Ａ及び小
端部１４の軸線Ｃが鋳型４０の割面Ｂに対して平行とな
るように配置させることができる。この場合、割面Ｂに
対してコンロッド素材１０の側面が対向することとな
り、割面Ｂに対する１つのコンロッド素材１０の投影面
積が小さくなるため、コンロッド素材１０の多数個取り
において有利になる。
造されるコンロッド素材１０のように、桿部２０の断面
形状がＨ形になっていると、大端部１８の軸線Ａ及び小
端部１４の軸線Ｃが鋳型４０の割面Ｂに対して平行とな
るように配置させることができる。この場合、割面Ｂに
対してコンロッド素材１０の側面が対向することとな
り、割面Ｂに対する１つのコンロッド素材１０の投影面
積が小さくなるため、コンロッド素材１０の多数個取り
において有利になる。
【００３２】断面形状がＩ形の桿部２０を有するコンロ
ッド素材１０では、図８に示すように、所定の大きさの
鋳型４０から２つのコンロッド素材１０しか鋳造できな
いが、断面形状がＨ形の桿部２０を有するコンロッド素
材１０では、図１０に示すように、所定の大きさの鋳型
４０から４つのコンロッド素材１０を鋳造することがで
き、多数個取りにおいて有利であることがわかる。
ッド素材１０では、図８に示すように、所定の大きさの
鋳型４０から２つのコンロッド素材１０しか鋳造できな
いが、断面形状がＨ形の桿部２０を有するコンロッド素
材１０では、図１０に示すように、所定の大きさの鋳型
４０から４つのコンロッド素材１０を鋳造することがで
き、多数個取りにおいて有利であることがわかる。
【００３３】ところで、コンロッド素材１０は、一般に
鍛造にて製造する場合が多い。鍛造の場合、コンロッド
素材１０の断面、特に桿部２０の断面は、通常、Ｉ形で
ある。その理由は、桿部２０の断面形状がＨ形であるコ
ンロッド素材１０は、Ｉ形の場合と比べて断面剛性が低
く、座屈強度が低くなるからである。従って、桿部２０
の断面形状がＨ形であるコンロッド素材１０を鍛造で製
造する場合は、断面剛性が低く、座屈強度が低くなる
分、桿部２０の断面積を増やす必要があり、重量が重く
なるという問題がある。
鍛造にて製造する場合が多い。鍛造の場合、コンロッド
素材１０の断面、特に桿部２０の断面は、通常、Ｉ形で
ある。その理由は、桿部２０の断面形状がＨ形であるコ
ンロッド素材１０は、Ｉ形の場合と比べて断面剛性が低
く、座屈強度が低くなるからである。従って、桿部２０
の断面形状がＨ形であるコンロッド素材１０を鍛造で製
造する場合は、断面剛性が低く、座屈強度が低くなる
分、桿部２０の断面積を増やす必要があり、重量が重く
なるという問題がある。
【００３４】しかし、本実施の形態では、鋳造でコンロ
ッド素材１０を製造するようにしているため、引張強度
に対する圧縮強度の割合が、鍛造の場合と比較して高い
ため、桿部２０の断面形状をＨ形にしても、桿部２０の
断面積を増やす必要がなくなり、コンロッド素材１０の
軽量化を図ることができる。
ッド素材１０を製造するようにしているため、引張強度
に対する圧縮強度の割合が、鍛造の場合と比較して高い
ため、桿部２０の断面形状をＨ形にしても、桿部２０の
断面積を増やす必要がなくなり、コンロッド素材１０の
軽量化を図ることができる。
【００３５】更に、本実施の形態に係る製造方法におい
ては、鋳型４０として、図５及び図１１に示すように、
コンロッド素材１０が鋳造されるキャビティ４２の内壁
の形状が、鋳造された後のコンロッド素材１０における
前記桿部２０の中央部分から前記大端部１８及び小端部
１４に沿って緩やかなテーパ６０が形成されるように規
定された鋳型４０を使用している。
ては、鋳型４０として、図５及び図１１に示すように、
コンロッド素材１０が鋳造されるキャビティ４２の内壁
の形状が、鋳造された後のコンロッド素材１０における
前記桿部２０の中央部分から前記大端部１８及び小端部
１４に沿って緩やかなテーパ６０が形成されるように規
定された鋳型４０を使用している。
【００３６】この鋳型４０を使用してコンロッド素材１
０を鋳造することで、特に、桿部２０の柱部５４は、そ
の中央部分における断面積よりも、大端部１８近傍及び
小端部１４近傍の断面積が大きくなるようなテーパ形状
となる。
０を鋳造することで、特に、桿部２０の柱部５４は、そ
の中央部分における断面積よりも、大端部１８近傍及び
小端部１４近傍の断面積が大きくなるようなテーパ形状
となる。
【００３７】一般に、鋳鋼の凝固温度範囲は非常に狭
く、速く凝固する。また、鋳鉄と違って黒鉛が微量であ
るため、体積収縮量も大きい。そのため、キャビティ４
２のうち、桿部２０の柱部５４の中央部分が形成される
部分まで溶湯が充填される前に周辺の溶湯が凝固してし
まい、鋳造された後の柱部５４の中央部分においていわ
ゆる引け巣が発生する場合がある。
く、速く凝固する。また、鋳鉄と違って黒鉛が微量であ
るため、体積収縮量も大きい。そのため、キャビティ４
２のうち、桿部２０の柱部５４の中央部分が形成される
部分まで溶湯が充填される前に周辺の溶湯が凝固してし
まい、鋳造された後の柱部５４の中央部分においていわ
ゆる引け巣が発生する場合がある。
【００３８】しかし、本実施の形態に係る製造方法に使
用される鋳型４０においては、鋳造される柱部５４の中
央部分の断面積が柱部５４の周辺部分の断面積よりも小
さくなるように、キャビティ４２のうち、前記柱部５４
が形成される部分にテーパ６０を形成するようにしてい
るため、柱部５４が形成される部分への溶湯の充填を量
的に中央部分に向かって徐々に少なくすることができる
ため、桿部２０の柱部５４の中央部分が形成される部分
まで溶湯が充填される前に周辺の溶湯が凝固するという
ことがなくなり、鋳造された柱部５４の中央部分におい
て引け巣は発生しなくなる。
用される鋳型４０においては、鋳造される柱部５４の中
央部分の断面積が柱部５４の周辺部分の断面積よりも小
さくなるように、キャビティ４２のうち、前記柱部５４
が形成される部分にテーパ６０を形成するようにしてい
るため、柱部５４が形成される部分への溶湯の充填を量
的に中央部分に向かって徐々に少なくすることができる
ため、桿部２０の柱部５４の中央部分が形成される部分
まで溶湯が充填される前に周辺の溶湯が凝固するという
ことがなくなり、鋳造された柱部５４の中央部分におい
て引け巣は発生しなくなる。
【００３９】なお、図１２及び図１３に示すように、キ
ャビティ４２の内壁のうち、鋳造された柱部５４と大端
部１８との連結部分並びに柱部５４と小端部１４との連
結部分に所定の曲率が形成されるように、丸み６２及び
６４を帯びさせることにより、溶湯の流通が円滑にな
り、短時間で、柱部５４の中央部分が形成される部分ま
で溶湯を充填させることが可能となる。これは、前記引
け巣の対策において更に有効となる。
ャビティ４２の内壁のうち、鋳造された柱部５４と大端
部１８との連結部分並びに柱部５４と小端部１４との連
結部分に所定の曲率が形成されるように、丸み６２及び
６４を帯びさせることにより、溶湯の流通が円滑にな
り、短時間で、柱部５４の中央部分が形成される部分ま
で溶湯を充填させることが可能となる。これは、前記引
け巣の対策において更に有効となる。
【００４０】なお、この発明に係るコンロッドの製造方
法は、上述の実施の形態に限らず、この発明の要旨を逸
脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろん
である。
法は、上述の実施の形態に限らず、この発明の要旨を逸
脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろん
である。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るコン
ロッドの製造方法によれば、コンロッド素材の作製後に
行われていた補助用穴の加工を省略することができ、コ
ンロッドの製造コストの低廉化を有効に図ることができ
る。また、コンロッド素材の多数個取りに有利となる。
ロッドの製造方法によれば、コンロッド素材の作製後に
行われていた補助用穴の加工を省略することができ、コ
ンロッドの製造コストの低廉化を有効に図ることができ
る。また、コンロッド素材の多数個取りに有利となる。
【図１】本実施の形態に係る製造方法にて製造されるコ
ンロッド素材を一部破断して示す斜視図である。
ンロッド素材を一部破断して示す斜視図である。
【図２】通常のコンロッドの製造方法を示す工程ブロッ
ク図である。
ク図である。
【図３】コンロッドの組み付け工程を示す説明図であ
る。
る。
【図４】本実施の形態に係る製造方法を示す工程ブロッ
ク図である。
ク図である。
【図５】本実施の形態に係る製造方法で使用される鋳型
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図６】図５におけるＶＩ−ＶＩ線上の図である。
【図７】断面形状がＩ形の桿部を有するコンロッド素材
を鋳型で鋳造した段階の断面図である。
を鋳型で鋳造した段階の断面図である。
【図８】図７におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線上の図であ
る。
る。
【図９】断面形状がＨ形の桿部を有するコンロッド素材
を鋳型で鋳造した段階の断面図である。
を鋳型で鋳造した段階の断面図である。
【図１０】図９におけるＸ−Ｘ線上の図である。
【図１１】図５に示す鋳型において、柱部の中央部分が
鋳造される部分のキャビティの形状を示す拡大断面図で
ある。
鋳造される部分のキャビティの形状を示す拡大断面図で
ある。
【図１２】図５に示す鋳型において、柱部と大端部との
連結部分が鋳造される部分のキャビティの形状を示す拡
大断面図である。
連結部分が鋳造される部分のキャビティの形状を示す拡
大断面図である。
【図１３】図５に示す鋳型において、柱部と小端部との
連結部分が鋳造される部分のキャビティの形状を示す拡
大断面図である。
連結部分が鋳造される部分のキャビティの形状を示す拡
大断面図である。
１０…コンロッド素材 １４…小端部 １８…大端部 ２０…桿部 ２２…補助用穴 ３４…コンロッド ４０…鋳型 ４２…キャビティ ４４…突起 ４６…ピン ５４…柱部 ６０…テーパ
フロントページの続き (72)発明者 篠原 隆夫 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 (72)発明者 仁部 ▲りょう▼史 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 Ｆターム(参考） 3J033 AA04 AC01 EA02
Claims (5)
- 【請求項１】ピストンピン孔が形成された小端部とクラ
ンクシャフト孔が形成された大端部とこれら小端部及び
大端部を一体に連結する桿部とを有するコンロッドの製
造方法において、 前記コンロッド素材を鋳型で鋳造する場合に、前記大端
部を破断するための補助用穴を同時に形成することを特
徴とするコンロッドの製造方法。 - 【請求項２】請求項１記載のコンロッドの製造方法にお
いて、 製造される前記コンロッド素材は、前記桿部が２つの板
部とこれら板部間に一体に張設された柱部にて構成さ
れ、前記柱部が前記大端部の軸線に対してほぼ平行に板
部間に張設されて、前記桿部が断面ほぼＨ形を呈するこ
とを特徴とするコンロッドの製造方法。 - 【請求項３】請求項１又は２記載のコンロッドの製造方
法において、 前記コンロッド素材が鋳造されるキャビティの内壁のう
ち、前記大端部が鋳造される部分に、前記補助用穴を形
成するための突起が設けられた鋳型を使用してコンロッ
ドを製造することを特徴とするコンロッドの製造方法。 - 【請求項４】請求項３記載のコンロッドの製造方法にお
いて、 複数個のコンロッド素材を一度に鋳造するためのキャビ
ティを有する鋳型を使用してコンロッドを製造すること
を特徴とするコンロッドの製造方法。 - 【請求項５】請求項３又は４記載のコンロッドの製造方
法において、 前記コンロッド素材が鋳造されるキャビティの内壁の形
状が、鋳造された後の前記コンロッド素材における前記
桿部の中央部分から前記大端部及び小端部に沿って緩や
かなテーパが形成されるように規定された鋳型を使用し
てコンロッドを製造することを特徴とするコンロッドの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14393999A JP2000337346A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | コンロッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14393999A JP2000337346A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | コンロッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000337346A true JP2000337346A (ja) | 2000-12-05 |
Family
ID=15350589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14393999A Pending JP2000337346A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | コンロッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000337346A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008520928A (ja) * | 2004-11-16 | 2008-06-19 | マーレ テクノロジー インコーポレイテッド | 内燃機関用のコネクティングロッドアセンブリ及びその製造方法 |
| EP2072843A1 (de) * | 2007-12-19 | 2009-06-24 | Georg Fischer Automotive AG | Pleuel |
| USD643441S1 (en) | 2007-11-26 | 2011-08-16 | Georg Fischer Engineering Ag | Connecting rod |
-
1999
- 1999-05-24 JP JP14393999A patent/JP2000337346A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008520928A (ja) * | 2004-11-16 | 2008-06-19 | マーレ テクノロジー インコーポレイテッド | 内燃機関用のコネクティングロッドアセンブリ及びその製造方法 |
| USD643441S1 (en) | 2007-11-26 | 2011-08-16 | Georg Fischer Engineering Ag | Connecting rod |
| EP2072843A1 (de) * | 2007-12-19 | 2009-06-24 | Georg Fischer Automotive AG | Pleuel |
| WO2009077354A1 (de) * | 2007-12-19 | 2009-06-25 | Georg Fischer Automotive Ag | Pleuel |
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