JP2000343607A - 管内ライニング工法 - Google Patents
管内ライニング工法Info
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Landscapes
- Pipe Accessories (AREA)
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 既設管のうちの直管部の内径に比べて大きく
拡径変形し易い部分に挿入したライニング筒部分が破裂
しにくい状態で、ライニング筒Ｂをその折り畳み跡が皺
となって残らないように拡径変形させ易くする。 【解決手段】 径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製のライニング筒Ｂを既設管Ａ内に挿入し、そのライ
ニング筒を内側に圧入した加熱流体で拡径変形させて、
前記既設管の内周面をライニングする管内ライニング工
法であって、既設管内に挿入したライニング筒を、その
周方向の伸びを規制しながら、加熱流体で拡径変形させ
る。
拡径変形し易い部分に挿入したライニング筒部分が破裂
しにくい状態で、ライニング筒Ｂをその折り畳み跡が皺
となって残らないように拡径変形させ易くする。 【解決手段】 径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製のライニング筒Ｂを既設管Ａ内に挿入し、そのライ
ニング筒を内側に圧入した加熱流体で拡径変形させて、
前記既設管の内周面をライニングする管内ライニング工
法であって、既設管内に挿入したライニング筒を、その
周方向の伸びを規制しながら、加熱流体で拡径変形させ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、径方向に折り畳み
変形させた熱可塑性樹脂製のライニング筒を既設管内に
挿入し、そのライニング筒を内側に圧入した加熱流体で
拡径変形させて、前記既設管の内周面をライニングする
管内ライニング工法に関する。
変形させた熱可塑性樹脂製のライニング筒を既設管内に
挿入し、そのライニング筒を内側に圧入した加熱流体で
拡径変形させて、前記既設管の内周面をライニングする
管内ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の管内ライニング工法では、既設管
に、直管部どうしをその直管部の内径よりも大径の内径
を備えたエルボで接続してある曲がり管部や、直管部の
内径よりも大径の内径を備えたスリーブで接続してある
接続部を設けてある場合でも、その曲がり管部や接続部
に挿入したライニング筒部分の拡径変形量を特に規制す
ることなく、圧入した加熱流体で拡径変形させている。
に、直管部どうしをその直管部の内径よりも大径の内径
を備えたエルボで接続してある曲がり管部や、直管部の
内径よりも大径の内径を備えたスリーブで接続してある
接続部を設けてある場合でも、その曲がり管部や接続部
に挿入したライニング筒部分の拡径変形量を特に規制す
ることなく、圧入した加熱流体で拡径変形させている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】管内ライニング工法で
は、ライニング筒をその折り畳み跡が皺となって残らな
いように拡径変形させることが望ましい。しかしなが
ら、上記従来の管内ライニング工法によれば、折り畳み
変形させたライニング筒を、その折り畳み跡が皺となっ
て残らないように高い圧力の加熱流体で拡径変形させた
場合、図６に示すように、直管部ａに挿入したライニン
グ筒部分Ｂ１は直管部ａの内周面との接触でその拡径変
形量が規制されるものの、エルボ１やスリーブ２の内径
は直管部ａの内径よりも大きく、曲がり管部ｂに挿入し
たライニング筒部分Ｂ２や接続部ｃに挿入したライニン
グ筒部分Ｂ３が、直管部ａに挿入したライニング筒部分
Ｂ１に比べて大きく拡径変形してその肉厚が薄くなり易
く、従って、破裂するおそれが生じ易いので、ライニン
グ筒Ｂをその折り畳み跡が皺となって残らないように拡
径変形させにくい欠点がある。特に、曲がり管部ｂに挿
入した拡径変形させる前のライニング筒部分Ｂ２は、曲
率半径が大きい側の筒壁に筒長手方向の引っ張り力が作
用しているので、肉厚が薄くなりながら大きく拡径変形
し易く、破裂するおそれが高くなる問題がある。本発明
は上記実状に鑑みてなされたものであって、既設管のう
ちの直管部の内径に比べて大きく拡径変形し易い部分に
挿入したライニング筒部分が破裂しにくい状態で、ライ
ニング筒Ｂをその折り畳み跡が皺となって残らないよう
に拡径変形させ易くすることを目的とする。
は、ライニング筒をその折り畳み跡が皺となって残らな
いように拡径変形させることが望ましい。しかしなが
ら、上記従来の管内ライニング工法によれば、折り畳み
変形させたライニング筒を、その折り畳み跡が皺となっ
て残らないように高い圧力の加熱流体で拡径変形させた
場合、図６に示すように、直管部ａに挿入したライニン
グ筒部分Ｂ１は直管部ａの内周面との接触でその拡径変
形量が規制されるものの、エルボ１やスリーブ２の内径
は直管部ａの内径よりも大きく、曲がり管部ｂに挿入し
たライニング筒部分Ｂ２や接続部ｃに挿入したライニン
グ筒部分Ｂ３が、直管部ａに挿入したライニング筒部分
Ｂ１に比べて大きく拡径変形してその肉厚が薄くなり易
く、従って、破裂するおそれが生じ易いので、ライニン
グ筒Ｂをその折り畳み跡が皺となって残らないように拡
径変形させにくい欠点がある。特に、曲がり管部ｂに挿
入した拡径変形させる前のライニング筒部分Ｂ２は、曲
率半径が大きい側の筒壁に筒長手方向の引っ張り力が作
用しているので、肉厚が薄くなりながら大きく拡径変形
し易く、破裂するおそれが高くなる問題がある。本発明
は上記実状に鑑みてなされたものであって、既設管のう
ちの直管部の内径に比べて大きく拡径変形し易い部分に
挿入したライニング筒部分が破裂しにくい状態で、ライ
ニング筒Ｂをその折り畳み跡が皺となって残らないよう
に拡径変形させ易くすることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の特
徴構成は、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製
のライニング筒を既設管内に挿入し、そのライニング筒
を内側に圧入した加熱流体で拡径変形させて、前記既設
管の内周面をライニングする管内ライニング工法であっ
て、前記既設管内に挿入したライニング筒を、その周方
向の伸びを規制しながら、前記加熱流体で拡径変形させ
る点にある。 〔作用〕 既設管内に挿入したライニング筒を、その周
方向の伸びを規制しながら、加熱流体で拡径変形させる
ので、曲がり管部や接続部などの、直管部の内径に比べ
て大きく拡径変形し易い部分に挿入したライニング筒部
分を高い圧力の加熱流体で拡径変形させても、そのライ
ニング筒部分の拡径変形量を規制することができる。 〔効果〕 大きく拡径変形し易い部分に挿入したライニ
ング筒部分の拡径変形量を規制することができるので、
ライニング筒部分の肉厚が薄くなるおそれが少なく、特
に、曲がり管部に挿入したライニング筒部分でも、その
肉厚が薄くなるおそれが少なく、ライニング筒部分が破
裂しにくい状態で、ライニング筒Ｂをその折り畳み跡が
皺となって残らないように拡径変形させ易い。
徴構成は、径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製
のライニング筒を既設管内に挿入し、そのライニング筒
を内側に圧入した加熱流体で拡径変形させて、前記既設
管の内周面をライニングする管内ライニング工法であっ
て、前記既設管内に挿入したライニング筒を、その周方
向の伸びを規制しながら、前記加熱流体で拡径変形させ
る点にある。 〔作用〕 既設管内に挿入したライニング筒を、その周
方向の伸びを規制しながら、加熱流体で拡径変形させる
ので、曲がり管部や接続部などの、直管部の内径に比べ
て大きく拡径変形し易い部分に挿入したライニング筒部
分を高い圧力の加熱流体で拡径変形させても、そのライ
ニング筒部分の拡径変形量を規制することができる。 〔効果〕 大きく拡径変形し易い部分に挿入したライニ
ング筒部分の拡径変形量を規制することができるので、
ライニング筒部分の肉厚が薄くなるおそれが少なく、特
に、曲がり管部に挿入したライニング筒部分でも、その
肉厚が薄くなるおそれが少なく、ライニング筒部分が破
裂しにくい状態で、ライニング筒Ｂをその折り畳み跡が
皺となって残らないように拡径変形させ易い。
【０００５】請求項２記載の発明の特徴構成は、前記既
設管内に挿入したライニング筒を、そのライニング筒に
比べて伸びが小さい筒周方向に沿う横糸と筒長手方向に
沿う縦糸とで形成してある耐熱性を備えた網又は布製の
筒状体の中に入り込ませて、前記ライニング筒の周方向
の伸びを規制する点にある。 〔作用〕 ライニング筒に特別な加工を施すことなく、
直管部の内径に比べて大きく拡径変形し易い部分に挿入
したライニング筒部分の拡径変形時の周方向の伸びを、
耐熱性を備えた網又は布製の筒状体の筒周方向に沿う横
糸で規制できる。 〔効果〕 従来と同様のライニング筒を使用できるとと
もに、例えば、曲がり管部や接続部などの大きく拡径変
形し易い部分が存在しない直管部だけの既設管の内面を
ライニングするときは、筒状体を使用せずに施工する
等、必要に応じて効率よく施工できる。
設管内に挿入したライニング筒を、そのライニング筒に
比べて伸びが小さい筒周方向に沿う横糸と筒長手方向に
沿う縦糸とで形成してある耐熱性を備えた網又は布製の
筒状体の中に入り込ませて、前記ライニング筒の周方向
の伸びを規制する点にある。 〔作用〕 ライニング筒に特別な加工を施すことなく、
直管部の内径に比べて大きく拡径変形し易い部分に挿入
したライニング筒部分の拡径変形時の周方向の伸びを、
耐熱性を備えた網又は布製の筒状体の筒周方向に沿う横
糸で規制できる。 〔効果〕 従来と同様のライニング筒を使用できるとと
もに、例えば、曲がり管部や接続部などの大きく拡径変
形し易い部分が存在しない直管部だけの既設管の内面を
ライニングするときは、筒状体を使用せずに施工する
等、必要に応じて効率よく施工できる。
【０００６】請求項３記載の発明の特徴構成は、前記縦
糸を、前記横糸よりも伸びが大きい糸で構成してある点
にある。 〔作用〕 ライニング筒の周方向の伸びを横糸で規制し
ながら、その筒長手方向の伸びを許容することができ
る。 〔効果〕 曲がり管部に挿入したライニング筒部分の曲
率半径が大きい側の筒壁の筒長手方向に沿う変形を許容
しながら、筒周方向の伸びを規制することができるの
で、曲率半径が小さい側の筒壁に管周方向に沿う皺寄り
が生じにくいとともに、曲がり管部におけるライニング
筒の断面形状が扁平になりにくく、流路断面積を確保し
易い。
糸を、前記横糸よりも伸びが大きい糸で構成してある点
にある。 〔作用〕 ライニング筒の周方向の伸びを横糸で規制し
ながら、その筒長手方向の伸びを許容することができ
る。 〔効果〕 曲がり管部に挿入したライニング筒部分の曲
率半径が大きい側の筒壁の筒長手方向に沿う変形を許容
しながら、筒周方向の伸びを規制することができるの
で、曲率半径が小さい側の筒壁に管周方向に沿う皺寄り
が生じにくいとともに、曲がり管部におけるライニング
筒の断面形状が扁平になりにくく、流路断面積を確保し
易い。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。図１は、既設管の一例である地中に埋設してある既
設の都市ガス用金属製配管Ａのガス漏れを補修したり予
防する為に、その内周面をライニング筒Ｂでライニング
してある都市ガス用配管Ａのライニング構造を示す。前
記配管Ａには、直管部ａどうしをエルボ１で接続してあ
る曲がり管部ｂや、直管部ａどうしをスリーブ２で接続
してある接続部ｃを設けてあり、エルボ１及びスリーブ
２は直管部ａの内径よりも大きい内径で形成してある。
前記ライニング筒Ｂは、熱可塑性樹脂の一例としての中
密度ポリエチレン樹脂で押し出し成形してあり、耐熱性
を備えた網製の筒状体３の中に入り込ませて配管Ａの内
側に装着してある。
に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の
符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示してい
る。図１は、既設管の一例である地中に埋設してある既
設の都市ガス用金属製配管Ａのガス漏れを補修したり予
防する為に、その内周面をライニング筒Ｂでライニング
してある都市ガス用配管Ａのライニング構造を示す。前
記配管Ａには、直管部ａどうしをエルボ１で接続してあ
る曲がり管部ｂや、直管部ａどうしをスリーブ２で接続
してある接続部ｃを設けてあり、エルボ１及びスリーブ
２は直管部ａの内径よりも大きい内径で形成してある。
前記ライニング筒Ｂは、熱可塑性樹脂の一例としての中
密度ポリエチレン樹脂で押し出し成形してあり、耐熱性
を備えた網製の筒状体３の中に入り込ませて配管Ａの内
側に装着してある。
【０００８】図２は、配管Ａの内側に装着したライニン
グ筒Ｂを、配管Ａを取り除いた状態で示しており、ライ
ニング筒Ｂは、全長に亘って略同径の円筒形状になるよ
うに、筒状体３でその形状を拘束した状態で装着してあ
る。前記筒状体３は、ライニング筒Ｂに比べて伸びが小
さい綿や麻などの天然繊維、ビニロン繊維やアラミド繊
維等の合成繊維，炭素繊維，ガラス繊維などからなる筒
周方向に沿う横糸４と、横糸４よりも伸びが大きいウレ
タン繊維やポリエチレン繊維，ポリプロピレン繊維など
からなる筒長手方向に沿う縦糸６とで編んだ網で筒状に
形成してあり、その周方向長さは直管部ａの内周側周方
向長さと略同じ長さにしてある。図３は、拡径変形させ
る前のライニング筒Ｂを示し、予め径方向に折り畳み変
形させて筒状体３の中に入り込ませてある。
グ筒Ｂを、配管Ａを取り除いた状態で示しており、ライ
ニング筒Ｂは、全長に亘って略同径の円筒形状になるよ
うに、筒状体３でその形状を拘束した状態で装着してあ
る。前記筒状体３は、ライニング筒Ｂに比べて伸びが小
さい綿や麻などの天然繊維、ビニロン繊維やアラミド繊
維等の合成繊維，炭素繊維，ガラス繊維などからなる筒
周方向に沿う横糸４と、横糸４よりも伸びが大きいウレ
タン繊維やポリエチレン繊維，ポリプロピレン繊維など
からなる筒長手方向に沿う縦糸６とで編んだ網で筒状に
形成してあり、その周方向長さは直管部ａの内周側周方
向長さと略同じ長さにしてある。図３は、拡径変形させ
る前のライニング筒Ｂを示し、予め径方向に折り畳み変
形させて筒状体３の中に入り込ませてある。
【０００９】前記ライニング筒Ｂを所定のライニング区
間に亘って配管Ａ内に挿入して、そのライニング筒Ｂを
内側に圧入した加熱流体としてのスチームで拡径変形さ
せ、配管Ａの内周面をライニングする管内ライニング工
法を、図４，図５を参照しながら説明する。図４(イ)に
示すように、ライニング区間の両端にピットＤ１，Ｄ２
を掘削し、折り畳み変形させたライニング筒Ｂを巻いて
あるリール４とそのライニング筒Ｂの内側にスチーム供
給管９を通してスチームを供給するボイラー１０とを備
えた作業車１１を一方のピットＤ１近くに待機させると
ともに、ウインチ７を備えた作業車８を他方のピットＤ
２近くに待機させる。そして、各ピットＤ１，Ｄ２内に
露出させた配管Ａを切断して、通線具等を利用して牽引
用ワイヤＷを挿通し、牽引用ワイヤＷの一端をウインチ
７の巻き取りドラムに連結するとともに、他端をリール
４に巻いてあるライニング筒Ｂの先端に筒状体３ごと連
結する。
間に亘って配管Ａ内に挿入して、そのライニング筒Ｂを
内側に圧入した加熱流体としてのスチームで拡径変形さ
せ、配管Ａの内周面をライニングする管内ライニング工
法を、図４，図５を参照しながら説明する。図４(イ)に
示すように、ライニング区間の両端にピットＤ１，Ｄ２
を掘削し、折り畳み変形させたライニング筒Ｂを巻いて
あるリール４とそのライニング筒Ｂの内側にスチーム供
給管９を通してスチームを供給するボイラー１０とを備
えた作業車１１を一方のピットＤ１近くに待機させると
ともに、ウインチ７を備えた作業車８を他方のピットＤ
２近くに待機させる。そして、各ピットＤ１，Ｄ２内に
露出させた配管Ａを切断して、通線具等を利用して牽引
用ワイヤＷを挿通し、牽引用ワイヤＷの一端をウインチ
７の巻き取りドラムに連結するとともに、他端をリール
４に巻いてあるライニング筒Ｂの先端に筒状体３ごと連
結する。
【００１０】前記ライニング筒Ｂは、その繰り出し側端
部を密閉して、筒状体３ごとリール４に繰り出し自在に
巻き取ってあり、その巻き取り側基部をスチーム供給管
９に連通させてある。そして、スチーム供給管９を通し
て供給するスチームでライニング筒Ｂを加熱しながら、
ウインチ７の駆動で牽引用ワイヤＷを巻き取って、ライ
ニング筒Ｂを筒状体３ごと配管Ａ内に引き込み、図４
(ロ)に示すように、そのライニング筒Ｂを筒状体３ごと
ライニング区間の配管Ａの全長に亘って挿通する。
部を密閉して、筒状体３ごとリール４に繰り出し自在に
巻き取ってあり、その巻き取り側基部をスチーム供給管
９に連通させてある。そして、スチーム供給管９を通し
て供給するスチームでライニング筒Ｂを加熱しながら、
ウインチ７の駆動で牽引用ワイヤＷを巻き取って、ライ
ニング筒Ｂを筒状体３ごと配管Ａ内に引き込み、図４
(ロ)に示すように、そのライニング筒Ｂを筒状体３ごと
ライニング区間の配管Ａの全長に亘って挿通する。
【００１１】次に、温度が１３０℃程度のスチームをス
チーム供給管９を通してライニング筒Ｂの内側に供給
し、１．７ｋｇｆ／ｃｍ2 程度の圧力に加圧して、図５
に示すように、ライニング筒Ｂを拡径変形させた後、加
圧状態で冷却すると、図１，図２に示したように、直管
部ａに挿入したライニング筒部分Ｂ１が、その拡径変形
量が管内周面との接触で規制されて、折り畳み跡が皺と
なって残らない状態で管内周面に沿って装着され、曲が
り管部ｂや接続部ｃなどの、直管部ａの内径に比べて大
きく拡径変形し易い部分に挿入したライニング筒部分Ｂ
２，Ｂ３が、その周方向に沿う伸びが筒状体３の管周方
向に沿う横糸５で規制されて拡径変形量が規制され、そ
の結果、エルボ１やスリーブ２の内周面との間に隙間１
２を隔てて、折り畳み跡が皺となって残らない状態で装
着される。また、曲がり管部ｂに挿入したライニング筒
部分Ｂ２は、曲率半径が大きい側の筒壁１３の筒長手方
向に沿う変形を伸びの大きい縦糸６で許容しながら、筒
周方向の伸びを横糸５で規制することができるので、曲
率半径が小さい側の筒壁１４に管周方向に沿う皺寄りが
生じにくいとともに、曲がり管部ｂにおけるライニング
筒Ｂの断面形状が扁平になりにくく、流路断面積を確保
し易い。
チーム供給管９を通してライニング筒Ｂの内側に供給
し、１．７ｋｇｆ／ｃｍ2 程度の圧力に加圧して、図５
に示すように、ライニング筒Ｂを拡径変形させた後、加
圧状態で冷却すると、図１，図２に示したように、直管
部ａに挿入したライニング筒部分Ｂ１が、その拡径変形
量が管内周面との接触で規制されて、折り畳み跡が皺と
なって残らない状態で管内周面に沿って装着され、曲が
り管部ｂや接続部ｃなどの、直管部ａの内径に比べて大
きく拡径変形し易い部分に挿入したライニング筒部分Ｂ
２，Ｂ３が、その周方向に沿う伸びが筒状体３の管周方
向に沿う横糸５で規制されて拡径変形量が規制され、そ
の結果、エルボ１やスリーブ２の内周面との間に隙間１
２を隔てて、折り畳み跡が皺となって残らない状態で装
着される。また、曲がり管部ｂに挿入したライニング筒
部分Ｂ２は、曲率半径が大きい側の筒壁１３の筒長手方
向に沿う変形を伸びの大きい縦糸６で許容しながら、筒
周方向の伸びを横糸５で規制することができるので、曲
率半径が小さい側の筒壁１４に管周方向に沿う皺寄りが
生じにくいとともに、曲がり管部ｂにおけるライニング
筒Ｂの断面形状が扁平になりにくく、流路断面積を確保
し易い。
【００１２】〔その他の実施形態〕 １．本発明による管内ライニング工法は、ライニング筒
に比べて伸びが小さい綿や麻などの天然繊維、ビニロン
繊維やアラミド繊維等の合成繊維，炭素繊維，ガラス繊
維などからなる筒周方向に沿う横糸と、横糸よりも伸び
が大きいウレタン繊維やポリエチレン繊維，ポリプロピ
レン繊維などからなる筒長手方向に沿う縦糸とを織った
布製の筒状体にライニング筒を入り込ませて、ライニン
グ筒の周方向の伸びを規制しても良い。 ２．本発明による管内ライニング工法は、ライニング筒
に比べて伸びが小さい横糸を筒周方向に沿って螺旋状に
配置して、その横糸と筒長手方向に沿う縦糸とで形成し
た網又は布製の筒状体にライニング筒を入り込ませて、
ライニング筒の周方向の伸びを規制しても良い。 ３．本発明による管内ライニング工法は、折り畳み変形
させたライニング筒の周面に、そのライニング筒に比べ
て伸びが小さい横糸を筒周方向に沿って螺旋状に予め接
着しておいて、その横糸でライニング筒の周方向の伸び
を規制しても良い。 ４．本発明による管内ライニング工法は、折り畳み変形
させたライニング筒の肉厚内に、そのライニング筒に比
べて伸びが小さい横糸を筒周方向に沿って螺旋状に予め
埋め込んでおいて、その横糸でライニング筒の周方向の
伸びを規制しても良い。 ５．本発明による管内ライニング工法は、周方向の複数
箇所を径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製のラ
イニング筒を使用しても良い。 ６．本発明による管内ライニング工法は、ライニング筒
を内側に圧入した熱湯などの加熱液体で拡径変形させて
も良い。 ７．本発明による管内ライニング工法は、拡径変形させ
たライニング筒を既設管の内周面に接着しても良い。 ８．本発明による管内ライニング工法は、ポリエチレン
樹脂以外の、例えばポリオレフィン樹脂などの熱可塑性
樹脂製のライニング筒を使用しても良い。 ９．本発明による管内ライニング工法は、ガス管以外の
水道管や下水管などの液体用既設管の内周面をライニン
グしても良い。
に比べて伸びが小さい綿や麻などの天然繊維、ビニロン
繊維やアラミド繊維等の合成繊維，炭素繊維，ガラス繊
維などからなる筒周方向に沿う横糸と、横糸よりも伸び
が大きいウレタン繊維やポリエチレン繊維，ポリプロピ
レン繊維などからなる筒長手方向に沿う縦糸とを織った
布製の筒状体にライニング筒を入り込ませて、ライニン
グ筒の周方向の伸びを規制しても良い。 ２．本発明による管内ライニング工法は、ライニング筒
に比べて伸びが小さい横糸を筒周方向に沿って螺旋状に
配置して、その横糸と筒長手方向に沿う縦糸とで形成し
た網又は布製の筒状体にライニング筒を入り込ませて、
ライニング筒の周方向の伸びを規制しても良い。 ３．本発明による管内ライニング工法は、折り畳み変形
させたライニング筒の周面に、そのライニング筒に比べ
て伸びが小さい横糸を筒周方向に沿って螺旋状に予め接
着しておいて、その横糸でライニング筒の周方向の伸び
を規制しても良い。 ４．本発明による管内ライニング工法は、折り畳み変形
させたライニング筒の肉厚内に、そのライニング筒に比
べて伸びが小さい横糸を筒周方向に沿って螺旋状に予め
埋め込んでおいて、その横糸でライニング筒の周方向の
伸びを規制しても良い。 ５．本発明による管内ライニング工法は、周方向の複数
箇所を径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹脂製のラ
イニング筒を使用しても良い。 ６．本発明による管内ライニング工法は、ライニング筒
を内側に圧入した熱湯などの加熱液体で拡径変形させて
も良い。 ７．本発明による管内ライニング工法は、拡径変形させ
たライニング筒を既設管の内周面に接着しても良い。 ８．本発明による管内ライニング工法は、ポリエチレン
樹脂以外の、例えばポリオレフィン樹脂などの熱可塑性
樹脂製のライニング筒を使用しても良い。 ９．本発明による管内ライニング工法は、ガス管以外の
水道管や下水管などの液体用既設管の内周面をライニン
グしても良い。
【図１】ライニング構造の縦断面図
【図２】ライニング筒の装着状態を示す斜視図
【図３】拡径変形前のライニング筒の斜視図
【図４】管内ライニング工法の説明図
【図５】管内ライニング工法の説明図
【図６】従来の管内ライニング工法の説明図
Ａ 既設管 Ｂ ライニング筒 ３ 筒状体 ５ 横糸 ６ 縦糸
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 23:00 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 Ｆターム(参考） 3H025 EA01 EB23 EC03 ED01 3H111 AA02 BA15 CC02 CC22 DA11 DA26 DB27 4F211 AD16 AG03 AG08 AG12 AM32 SA13 SC03 SD04 SD11 SD23 SG01 SH18 SJ01 SP15 SP21
Claims (3)
- 【請求項１】 径方向に折り畳み変形させた熱可塑性樹
脂製のライニング筒を既設管内に挿入し、そのライニン
グ筒を内側に圧入した加熱流体で拡径変形させて、前記
既設管の内周面をライニングする管内ライニング工法で
あって、 前記既設管内に挿入したライニング筒を、その周方向の
伸びを規制しながら、前記加熱流体で拡径変形させる管
内ライニング工法。 - 【請求項２】 前記既設管内に挿入したライニング筒
を、そのライニング筒に比べて伸びが小さい筒周方向に
沿う横糸と筒長手方向に沿う縦糸とで形成してある耐熱
性を備えた網又は布製の筒状体の中に入り込ませて、前
記ライニング筒の周方向の伸びを規制する請求項１記載
の管内ライニング工法。 - 【請求項３】 前記縦糸を、前記横糸よりも伸びが大き
い糸で構成してある請求項２記載の管内ライニング工
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11160919A JP2000343607A (ja) | 1999-06-08 | 1999-06-08 | 管内ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11160919A JP2000343607A (ja) | 1999-06-08 | 1999-06-08 | 管内ライニング工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000343607A true JP2000343607A (ja) | 2000-12-12 |
Family
ID=15725147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11160919A Pending JP2000343607A (ja) | 1999-06-08 | 1999-06-08 | 管内ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000343607A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008183840A (ja) * | 2007-01-31 | 2008-08-14 | Ashimori Ind Co Ltd | 管路更生工法、および管路更生用ライナー |
| JP2008265146A (ja) * | 2007-04-20 | 2008-11-06 | Ashimori Ind Co Ltd | 管路更生工法、および管路更生用ライナー |
| JP2016005906A (ja) * | 2014-05-28 | 2016-01-14 | 積水化学工業株式会社 | 管路更生工法 |
| WO2015187104A3 (en) * | 2014-06-06 | 2016-01-28 | Xiaoming Jin | Portable pipe tool |
| CN115388265A (zh) * | 2022-09-09 | 2022-11-25 | 广东恒达胶管制品有限公司 | 一种基于蒸汽加热的管道修复方法 |
-
1999
- 1999-06-08 JP JP11160919A patent/JP2000343607A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008183840A (ja) * | 2007-01-31 | 2008-08-14 | Ashimori Ind Co Ltd | 管路更生工法、および管路更生用ライナー |
| JP2008265146A (ja) * | 2007-04-20 | 2008-11-06 | Ashimori Ind Co Ltd | 管路更生工法、および管路更生用ライナー |
| JP2016005906A (ja) * | 2014-05-28 | 2016-01-14 | 積水化学工業株式会社 | 管路更生工法 |
| WO2015187104A3 (en) * | 2014-06-06 | 2016-01-28 | Xiaoming Jin | Portable pipe tool |
| CN115388265A (zh) * | 2022-09-09 | 2022-11-25 | 广东恒达胶管制品有限公司 | 一种基于蒸汽加热的管道修复方法 |
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