JP2000344897A - 着色用マスターバッチおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 着色材が均一に配合された着色用マスターバ
ッチを能率的に製造する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂ペレット１０と、顔料成分
とワックス成分とからなり熱可塑性樹脂ペレット１０よ
りも融点が低い着色材１２とを準備する工程(a) と、着
色材１２は溶融するが熱可塑性樹脂ペレット１０は溶融
しない温度条件で熱可塑性樹脂ペレット１０と着色材１
２とを攪拌混合して、熱可塑性樹脂ペレット１０の外周
が着色材層１２で覆われた複層構造の着色ペレット２０
を得る工程(b) とで着色用マスターバッチを製造する
か、さらに、着色ペレット２０を加熱混練して、熱可塑
性樹脂と着色材とが混合一体化された混合構造の着色用
マスターバッチ２０を得る工程(c) を経て、着色用マス
ターバッチを製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、着色用マスターバ
ッチとその製造方法に関し、樹脂成形品を製造する際に
樹脂材料に配合して使用される着色用マスターバッチ
と、それを製造する方法とを対象にしている。

【０００２】

【従来の技術】各種樹脂成形品の製造技術として、着色
されていない樹脂ペレットに、予め着色が施された着色
用マスターバッチを適量配合することで、所望の色を有
する着色樹脂成形品を能率的に製造することが行われて
いる。着色用マスターバッチは、通常の熱可塑性樹脂か
らなる樹脂ペレットに顔料等の着色成分を比較的大量に
配合し、混練押出機で加熱溶融させ押出ダイから押し出
して、小さな円柱状あるいはタブレット状などのペレッ
トに成形している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の着色用マスター
バッチの製造方法では、マスターバッチの同じ製造ロッ
ト中で着色成分の分布に偏りが生じ易く、最終的に製造
される樹脂成形品にも色ムラが生じるという問題があっ
た。これは、着色用マスターバッチの製造工程では、熱
可塑性樹脂に大量の着色材を混合するので、着色材が熱
可塑性樹脂中に均等に分散され難く、どうしても、着色
材の分布に偏りが生じてしまうのである。

【０００４】特に、着色用マスターバッチの製造装置で
ある混練押出機のホッパーに、顔料などの着色材と樹脂
ペレットとを供給すると、両材料の粒径や比重、形状の
違いによって、ホッパーから押出シリンダへの移送にズ
レや偏りが発生する。例えば、粒径の小さな材料ほどホ
ッパー内を速く落下するので、最初の段階では粒径の小
さな材料だけが押出シリンダに送られ、後になるほど粒
径の大きな材料の割合が増えてくることがある。押出シ
リンダの内部で押出スクリューによって混練される過程
でも、材料の大きさや形状によって混練されかたや押出
スクリューによる移送速度に違いができて、混合比率に
偏りが生じる。その結果、ホッパーには両材料が均等に
供給されていても、混練押出機から押出成形された着色
用マスターバッチには、経時的あるいは局所的に配合比
率のバラツキすなわち色ムラが生じてしまうのである。

【０００５】混練押出機内での溶融混練時間を十分に長
くとって、熱可塑性樹脂と着色材とが均一に混合されて
から、着色用マスターバッチを押出成形すれば、前記問
題は改善される。しかし、それでは作業時間が長くかか
ってしまい非能率的であるとともに、いくら長い時間混
練しても、着色材の偏りを十分に解消することは難し
い。

【０００６】本発明の課題は、前記従来技術の問題点を
解消し、着色材が均一に配合された着色用マスターバッ
チを能率的に得ることである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明にかかる着色用マ
スターバッチの製造方法は、熱可塑性樹脂ペレットと、
顔料成分とワックス成分とからなり熱可塑性樹脂ペレッ
トよりも融点が低い着色材とを準備する工程(a) と、着
色材は溶融するが熱可塑性樹脂ペレットは溶融しない温
度条件で熱可塑性樹脂ペレットと着色材とを攪拌混合し
て、熱可塑性樹脂ペレットの外周が着色材層で覆われた
複層構造の着色ペレットを得る工程(b)とを含む。 〔熱可塑性樹脂ペレット〕通常の樹脂成形に利用される
ものと同様の熱可塑性樹脂ペレットが使用できる。

【０００８】熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリスチ
レン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢ
Ｓ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリ
ビニルアルコール、ポリオレフィン、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアセタ
ール、ポリカーボネート、ポリアミド、アセチルセルロ
ース、フッ素樹脂、ポリエステル樹脂、アリル樹脂、シ
リコン樹脂、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。こ
れらの樹脂を単独あるいは混合して使用することができ
る。

【０００９】ペレット形状は、通常の熱可塑性樹脂ペレ
ットと同様でよく、円筒状、球状、球を押し潰した偏平
球状、円盤状、円板の両面が少し膨らんだタブレット状
などが挙げられる。ペレットの外径が２．５〜４mm程度
のものが好ましい。 〔顔料成分〕通常の着色材に使用されている顔料が用い
られる。

【００１０】顔料として、各種の有機顔料、無機顔料、
体質顔料がある。有機顔料として、不溶性アゾ，縮合ア
ゾ等のアゾ系顔料、アントラキノン系，ペリノン系，ペ
リレン系、チオインジゴ系等のスレン系顔料、フタロシ
アニンブルー，フタロシアニングリーン等のフタロシア
ニン系顔料、ナフトールグリーンＢ，ナフトールグリー
ンＹ等のニトロソ顔料、さらに、キナクリドン系、ジオ
キサジン系、イソインドリノン系、ピロロピロール系、
アニリンブラック、有機蛍光顔料等の各種顔料が挙げら
れる。

【００１１】無機顔料として、クレー，バライト，雲
母，黄土等の天然物、黄鉛，亜鉛黄，バリウム黄等のク
ロム酸塩、紺青等のフェロシアン化物、硫化亜鉛等の硫
化物、硫酸バリウム，酸化クロム，亜鉛華，チタン白，
弁柄，鉄黒，酸化クロム等の酸化物、水酸化アルミニウ
ム等の水酸化物、ケイ酸カルシウム，群青等のケイ酸
塩、炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム等の炭酸塩、カ
ーボンブラック，松煙，ボーンブラック，グラファイト
等の炭素、アルミニウム粉，ブロンズ粉，亜鉛末等の金
属粉、その他焼成顔料等が挙げられる。

【００１２】体質顔料としては、炭酸カルシウム、硫酸
バリウム、タルク等が挙げられる。これらの顔料は、単
独でも使用できるが、通常は複数種類を混合して用いら
れる。着色成分として、樹脂物性を損なわない範囲で、
顔料に加えて染料を用いることも可能である。 〔ワックス成分〕微細な粉体などからなる顔料成分を所
定形状の着色材にまとめる機能と、着色材を熱可塑性樹
脂ペレットと混練したときの溶融特性を調整する機能を
有する材料が用いられる。

【００１３】ワックス成分の融点は、熱可塑性樹脂ペレ
ットの融点よりも低い必要があり、通常は１０℃以上低
いことが好ましい。但し、複層構造の着色ペレットを取
い扱い易くするには、融点が取扱い温度よりも少し高い
ことが好ましい。ワックス成分としては、ポリオレフィ
ンワックスなどが使用できる。数平均分子量が５００〜
１００００の範囲にある低分子量ワックスが好ましい。
ワックス成分は、モノマー重合による製造、あるいは、
樹脂の分解や変性等で製造することができる。

【００１４】低分子量ワックスの具体例として、結晶性
または非晶性ポリプロピレン、ポリブテン、ポリペンテ
ン、ポリ４−メチルペンテン−１、低密度または高密度
ポリエチレン、エチレンとプロピレンとのランダム，ブ
ロックまたはグラフト重合体、αオレフィンとエチレン
あるいはプロピレンとの共重合体、ＥＰＤＭ樹脂、変性
ポリプロピレン、エチレン−アクリル酸共重合体、エチ
レン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル
酸エチル共重合体、スチレン重合体、スチレン−アクリ
ル共重合体などが挙げられる。 〔着色材〕顔料成分とワックス成分とを含む。必要に応
じて、他の成分を含んでいることもできる。

【００１５】顔料成分は、１種類であってもよいし、複
数種類の顔料成分を組み合わせることもできる。着色材
に含まれる顔料成分の濃度は、２０〜７５重量％が好ま
しい。ワックス成分についても、融点などの特性を調整
することなどを目的として、複数種類のワックス成分を
組み合わせることができる。着色材の製造は、通常の着
色材製造と同様の方法が採用できる。例えば、３本ロー
ル、２軸押出機等を用いて、所定の顔料成分およびワッ
クス成分を含む材料を混練りすればよい。

【００１６】着色材の形状は、製造方法によっても異な
るが、粉状、粒状、顆粒状、砕片状など通常の着色材と
同様の形状で良い。着色材の粒径を、熱可塑性樹脂ペレ
ットの粒径と同等かより小さくしておくことが好まし
い。通常、８メッシュパス（直径１．９mm以下）程度の
ものが好ましい。予め製造された色の異なる複数種類の
着色材を、前記３本ロール等の装置で混練成形して、混
色着色材を得ることもできる。

【００１７】着色材を加熱したときには、顔料成分は溶
融しなくても、ワックス成分が溶融することで着色材の
全体が溶融した液状になる。着色材の溶融特性は、主に
ワックス成分の溶融特性によって決まる。着色材が、ワ
ックス成分単体での融点よりも少し低い温度まで加熱さ
れれば、部分的に溶融あるは液状化が開始される。した
がって、着色材の溶融開始温度は、ワックス成分の融点
よりも少し低い温度になる。 〔攪拌混合〕基本的には通常の攪拌混合技術が適用でき
る。

【００１８】攪拌混合装置としては、当該技術分野で通
常に使用されている装置が使用できる。好ましい攪拌混
合装置は、いわゆる高速混合機と呼ばれる装置である。
例えば、円筒状の攪拌槽に上下複数段の回転羽根を備え
た装置が使用できる。具体的には、カワタ（株）製スー
パーミキサー、三井鉱山（株）製ヘンシェルミキサー等
が使用できる。

【００１９】攪拌混合の過程で、着色材が溶融する温度
以上に加熱する。加熱は、攪拌混合により、攪拌羽根等
の攪拌機構と着色材や熱可塑性樹脂ペレットとの間、あ
るいは、着色材および熱可塑性樹脂ペレット同士の間で
発生する摩擦や衝突に伴う発熱で自発的に加熱させるこ
とができる。着色材の温度は、攪拌混合の速度や時間、
強さなどを加減することで調整できる。過度の温度上昇
を抑えるために冷却を行うこともできる。

【００２０】温度条件の上限として、熱可塑性樹脂ペレ
ットが溶融しない温度に設定する。言い換えると、攪拌
混合の温度条件を、着色材の溶融開始温度よりも高く、
熱可塑性樹脂ペレットの溶融開始温度よりも低い温度に
する。なお、本発明の目的を阻害しない範囲で、着色材
の一部が溶融しなかったり、熱可塑性樹脂ペレットの一
部が溶融したりすることは構わない。

【００２１】攪拌混合装置の運転条件は、装置の構造や
攪拌混合する原料の条件によっても異なる。攪拌混合装
置が回転羽根を有する前記高速混合機の場合、回転羽根
の周速を１０〜４０m/s に設定することが好ましい。周
速が低いと着色材を前記溶融温度まで加熱するのに長時
間を要する。攪拌混合によって、着色材は溶融して液状
になり、熱可塑性樹脂ペレットの外周に膜状に付着する
ことになる。全体が均一に攪拌混合されれば、熱可塑性
樹脂ペレットの外周には、着色材の粘度や流動性、成膜
特性などで決まる、ほぼ一様な厚みの着色材層が形成さ
れる。攪拌混合を終了すれば、熱可塑性樹脂ペレットを
覆う着色材層は固化する。

【００２２】その結果、熱可塑性樹脂ペレットの外周が
着色材層で覆われた複層構造の着色ペレットが得られ
る。攪拌混合工程では、熱可塑性樹脂ペレット自体は溶
融しないので、元の寸法形状を維持している。この着色
ペレットは、着色用マスターバッチとして使用すること
ができるとともに、混合構造の着色用マスターバッチを
製造するための原料になる。

【００２３】攪拌混合の時間は、着色材が溶融して熱可
塑性樹脂ペレットの外周に一様な層を形成できるように
設定しておけばよく、着色材および熱可塑性樹脂ペレッ
トの材料や配合割合などの条件によって違ってくる。通
常は、原料全体の温度が、着色材中のワックス成分の融
点よりも約５〜１０℃程度低い温度に達した段階から約
５〜２０秒程度の間、攪拌混合を継続し、その後、攪拌
混合を終了して、着色されたペレットを取り出せばよ
い。 〔複層構造の着色ペレット（着色用マスターバッチ）〕
着色ペレットの形状は、熱可塑性樹脂ペレットの形状に
着色材層が付け加わった分だけ一回り大きくなった形状
を有する。

【００２４】着色材層の厚みは、攪拌混合に供給した着
色材の供給量によって異なってくる。通常は、２０〜２
００μｍ程度の厚みで着色材層を有している。着色ペレ
ットは、そのままで、複層構造の着色用マスターバッチ
として、樹脂成形品の製造に使用することができる。す
なわち、樹脂成形品の成形用に用意された非着色の樹脂
ペレットに対して、上記着色用マスターバッチを適量配
合し、この配合原料を、射出成形装置や押出成形装置な
どの成形装置に供給する。

【００２５】一つ一つの着色用マスターバッチが、一定
の比率で着色材と熱可塑性樹脂とを含んでいるので、色
ムラのない安定した着色を果たすことができる。着色用
マスターバッチの寸法形状は、芯になる熱可塑性樹脂ペ
レットの寸法形状に対応して一定であるので、ホッパー
などに供給したときに、寸法形状のバラツキによる移送
の偏りが生じることもない。

【００２６】着色ペレットを、そのまま樹脂成形品の着
色用マスターバッチとして用いる場合、着色ペレットの
全体に占める着色材の割合を２５重量％以下に設定して
おくのが好ましい。着色材の割合が多くなりすぎると、
取扱い中に着色材が脱落するなどの問題が発生し易くな
る。着色ペレットを、後述する均一構造の着色用マスタ
ーバッチの原料に用いる場合には、着色ペレットの全体
に占める着色材の割合を比較的に多くしておいても良
い。具体的には、６０重量％以下程度まで可能である。 〔均一構造の着色用マスターバッチ〕前記した複層構造
の着色ペレットを加熱混練して、熱可塑性樹脂と着色材
とが混合一体化された均一構造の着色用マスターバッチ
が得られる。

【００２７】加熱混練には、通常の混練押出装置が使用
でき、例えば、スクリュー押出機が挙げられる。加熱混
練は、複層構造の着色ペレットを構成している熱可塑性
樹脂ペレットおよび着色材層を十分に溶融させて、全体
が均等に混合されるようにする。したがって、加熱温度
は、熱可塑性樹脂ペレットの溶融温度よりも高い温度に
設定される。

【００２８】加熱混練された熱可塑性樹脂と着色材との
混練物は、押出成形などで所定のペレット形状などに成
形する。押出成形される均一構造の着色用マスターバッ
チの形状は、通常の着色用マスターバッチと同様の形状
が採用できる。具体的には、円筒状、球状、球を押し潰
した偏平球状、円盤状、円板の両面が少し膨らんだタブ
レット状などが挙げられる。ペレットの外径が１．０〜
３．０mm程度のものが好ましい。

【００２９】製造された着色用マスターバッチは、通常
の着色用マスターバッチと同様に使用できる。均一構造
の着色用マスターバッチは、着色材と熱可塑性樹脂ペレ
ットとが均一に分散されているので、樹脂成形品の製造
に使用したときに、成形用樹脂材料を能率的かつ均一に
着色することができる。前記した複層構造の着色用マス
ターバッチの場合、輸送保管などの取扱い中に、外周の
着色材層の一部が擦れて脱落したり他物に付着すること
があるのに対し、均一構造の着色用マスターバッチであ
れば、着色材が熱可塑性樹脂と混合一体化されているの
で、表面から脱落したり他物に付着したりすることは起
こり難い。

【００３０】

【発明の実施形態】図１は、着色用マスターバッチの製
造工程を模式的に示している。予め用意された熱可塑性
樹脂ペレット１０および着色材１２が、ヘンシェルミキ
サー等の攪拌混合装置４２に投入される。攪拌混合装置
４２内で、熱可塑性樹脂ペレット１０および着色材１２
が攪拌混合されているうちに発生する摩擦や衝撃エネル
ギーによる発熱で、熱可塑性樹脂ペレット１０および着
色材１２が加熱昇温される。着色材１２が、その融点よ
りも高い温度まで加熱されると、着色材１２が溶融して
液状化する。溶融した着色材１２は熱可塑性樹脂ペレッ
ト１０の外周に一様な厚みで膜状に付着する。

【００３１】攪拌混合装置４２から取り出された着色ペ
レット２０は、熱可塑性樹脂ペレット１０の外周を一様
な厚みで着色材１２の層が覆った複層構造をなしてい
る。この着色ペレット２０は、複層構造の着色マスター
バッチとして使用できる。着色ペレット２０を、混練押
出装置４４に供給する。混練押出装置４４では、２０が
押出シリンダ内を移動しながら加熱と同時に混練され、
着色材１２および熱可塑性樹脂ペレット１０の両方が溶
融して、熱可塑性樹脂の中に着色材が均一に練り込まれ
た状態になる。

【００３２】混練押出装置４４から押出成形された着色
用マスターバッチ３０は、着色材と熱可塑性樹脂とが均
一に混合一体化されており、全体が一様な色に着色され
たペレットになっている。均一構造の着色用マスターバ
ッチ３０は、通常の樹脂成形品製造に利用される。具体
的には、着色用マスターバッチ３０を、非着色の樹脂ペ
レットなどとともに樹脂成形装置に供給すれば、樹脂成
形装置から成形製造された成形品には所望の着色が施さ
れる。

【００３３】なお、前記した複層構造の着色用マスター
バッチ２０を、均一構造の着色用マスターバッチ３０と
同様にして樹脂成形品製造に用いることも可能である。

【００３４】

【実施例】本発明の着色用マスターバッチを具体的に製
造し、その性能を評価した。 〔実施例１〕表１の原料配合で着色用マスターバッチを
製造する。

【００３５】

【表１】 ─────────────────────────── 配合成分 配合量（重量％） ─────────────────────────── 着色材ａ（二酸化チタン７０ ２１．６ ／ワックス３０） 着色材ｂ（群青６０／ワックス４０） ２．０ 着色材ｃ（フタロシアニンブルー４０ ６．８ ／ワックス６０） 着色材ｄ（カーボンブラック５ ０．５ ／金属石鹸９５） 低密度ポリエチレン樹脂ペレット （ＭＦＲ＝５、密度０．９２４） ６９．１ ─────────────────────────── 合計 １００ ─────────────────────────── 上記表中、着色材の（ ）内は、構成成分とその比率を
示す。樹脂ペレットは、粒径約４mmの球状をなし、融点
１０９℃であり、ＭＦＲは５を示す。ワックスは、表１
〜表 の全ての実施例で、ポリエチレンワックス（融点
９５℃、粒子径約２mm、粗粉状、数平均分子量約８００
０）を用いた。

【００３６】上記原料４kgを、２０Ｌ高速混合機（カワ
タ株式会社製、商品名スーパーミキサー）に投入し、常
温にて回転数１２００rpm （周速２０m/s ）で攪拌混合
を開始した。約１５分間処理した後、得られた着色ペレ
ットを取り出した。混合機内の温度を測定したところ、
原料温度が約９０℃に昇温されていた。着色ペレットを
分析すると、熱可塑性樹脂ペレットの外周に溶融固化し
た着色材の層が全周に一様な膜状に形成されていた。熱
可塑性樹脂ペレットと着色材層との間には空隙や気泡も
なく両者が完全に密着していた。着色材層は、複数の着
色材が均等に混合されていて、一様な混合色を呈してい
た。着色材層の厚みは、約１００μｍであった。

【００３７】この着色ペレットは、後述するように、複
層構造の着色用マスターバッチとして使用可能であっ
た。さらに、前記着色ペレットを、４０mm単軸押出機に
供給し、ストランド状に押し出して水槽で冷却した後、
ペレタイザーでカッティングして、ペレット状の着色用
マスターバッチを得た。

【００３８】得られた着色用マスターバッチを分析する
と、熱可塑性樹脂と着色材とが均一に混合一体化された
均一構造の着色用マスターバッチが得られていた。 〔比較例１〕実施例１と同じ原料を、タンブラーで混合
した以外は、実施例１と同様の工程を経て、着色用マス
ターバッチを得た。タンブラーでの混合時における原料
温度は約４０℃程度であった。 〔比較例２〕実施例１の原料配合において、低密度ポリ
エチレン樹脂ペレットを、同じ材料のパウダーに変更し
た以外は、実施例１と同様の工程を経て、着色用マスタ
ーバッチを得た。混合時の原料温度は約９０℃であっ
た。 〔実施例２〕原料配合を下記表２に変えた以外は、実施
例１と同様の工程を経て、着色用マスターバッチを得
た。混合時の原料温度は約９０℃であった。

【００３９】

【表２】 ─────────────────────────── 配合成分 配合量（重量％） ─────────────────────────── 着色材ｅ（チタンイエロー７０ ２３．４ ／ワックス３０） 着色材ｆ（フタロシアニングリーン６０ ５．８ ／ワックス４０） 着色材ｇ（クロモフタールイエロー５０ １．４ ／ワックス５０） ポリプロピレン樹脂ペレット （ＭＦＲ＝２０、密度０．９０、 融点１６０℃、粒径４mm、球状） ６９．４ ─────────────────────────── 合計 １００ ─────────────────────────── 〔比較例３〕実施例２と同じ原料配合で、比較例１と同
じタンブラーを用いて混合した以外は、実施例２と同様
の工程を経て、着色用マスターバッチを得た。タンブラ
ーでの混合時における原料温度は４０℃程度であった。 〔比較例４〕実施例２の原料配合において、ポリプロピ
レン樹脂ペレットを、同じ材料のパウダーに変更した以
外は、実施例２と同様の工程を経て、着色用マスターバ
ッチを得た。混合時の原料温度は約９０℃であった。 〔実施例３〕原料配合を下記表３に変えた以外は、実施
例１と同様の工程を経て、着色用マスターバッチを得
た。混合時の原料温度は約９０℃であった。

【００４０】

【表３】 ─────────────────────────── 配合成分 配合量（重量％） ─────────────────────────── 着色材ｅ（チタンイエロー７０ ３５．６ ／ワックス３０） 着色材ｈ（弁柄７０／ワックス３０） １７．７ ＡＢＳ樹脂ペレット （ＭＦＲ＝８、密度１．０３、 熱変形温度１０７℃ 粒径約３．５mm、円柱状） ４６．６ ─────────────────────────── 合計 １００ ─────────────────────────── 〔比較例５〕実施例３と同じ原料配合で、比較例１と同
じタンブラーを用いて混合した以外は、実施例３と同様
の工程を経て、着色用マスターバッチを得た。タンブラ
ーでの混合時における原料温度は約４０℃程度であっ
た。 〔比較例６〕実施例３の原料配合において、ポリプロピ
レン樹脂ペレットを、同じ材料のパウダーに変更した以
外は、実施例３と同様の工程を経て、着色用マスターバ
ッチを得た。混合時の原料温度は約９０℃であった。 〔性能評価〕着色用マスターバッチの色ムラを下記の方
法で評価した。

【００４１】マスターバッチ約２０ｇを、１８０℃で２
分間加熱した後、１．５mmのプレスシートを成形した。
プレスシートの色ムラ状態を目視観察し、下記５段階評
価を行った。 評価基準： Ａ＝色ムラが全くない。

【００４２】 Ｂ＝ほとんど色ムラが目立たない。 Ｃ＝色ムラ小。 Ｄ＝色ムラ中。 Ｅ＝色ムラ大。 各実施例および比較例の評価結果を表４に示す。

【００４３】

【表４】 以上の結果、各実施例では、比較例に比べて色ムラのな
い着色用マスターバッチが得られている。実施例の着色
用マスターバッチを用いて各種樹脂成形品を製造すれ
ば、色ムラが格段に低減された樹脂成形品が得られるこ
とになる。 〔複層構造の着色用マスターバッチ〕前記実施例１で、
攪拌混合により得られた着色ペレットすなわち複層構造
の着色用マスターバッチをそのまま樹脂成形品の着色に
使用した場合の性能を評価した。

【００４４】複層構造の着色用マスターバッチ５重量部
とポリプロピレンナチュラル樹脂ペレット１００重量部
とをタンブラーで混合した。得られたペレット混合物を
射出成形機のホッパーに投入して、プレート状の成形品
を製造した。製造されたプレート成形品の色ムラ状態を
目視観察して評価した。比較のために、実施例１で得ら
れた均一構造の着色用マスターバッチについても、同様
のプレート成形品を製造して、色ムラ状態を評価した。

【００４５】その結果、複層構造の着色用マスターバッ
チを用いた場合でも、均一構造の着色用マスターバッチ
を用いた場合と同等に色ムラのない成形品が得られるこ
とが実証された。

【００４６】

【発明の効果】本発明にかかる着色用マスターバッチお
よびその製造方法では、熱可塑性樹脂ペレットと着色材
とを攪拌混合するとともに着色材を熱溶融させること
で、熱可塑性樹脂ペレットの外周が着色材層で覆われた
複層構造の着色用マスターバッチを得る。この複層構造
の着色ペレットからなる着色用マスターバッチは、個々
のペレットに熱可塑性樹脂と着色材とが均一に配合され
ていて、その形状も一定であるから、色ムラのない安定
した着色機能が発揮できる。

【００４７】さらに、前記複層構造の着色ペレットを加
熱混練し、押出成形して、熱可塑性樹脂と着色材とが混
合一体化された均一構造の着色用マスターバッチを得れ
ば、着色用マスターバッチの全体が、熱可塑性樹脂と着
色材とが均一に混合一体化されたものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施形態を表す模式的製造工程図

【符号の説明】

１０ 熱可塑性樹脂ペレット １２ 着色材 ２０ 複層構造の着色用マスターバッチ ３０ 均一構造の着色用マスターバッチ ４２ 攪拌混合装置 ４４ 混練押出装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永森 淳佑 兵庫県伊丹市森本１丁目35番地 住化カラ ー株式会社大阪工場内 Ｆターム(参考） 4F070 AA13 AB09 AB22 AE04 FA03 FA10 FB04 FB07 FC03 4J002 AA011 AB021 BB001 BB031 BB032 BB052 BB072 BB082 BB121 BB132 BB142 BB152 BB172 BC031 BC032 BC061 BC072 BD041 BD121 BE021 BG041 BG051 BN151 CB001 CF001 CF061 CF071 CG001 CL001 CP031 FD096 FD20

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】熱可塑性樹脂ペレットと、顔料成分とワッ
   クス成分とからなり熱可塑性樹脂ペレットよりも融点が
   低い着色材とを準備する工程(a) と、 前記着色材は溶融するが前記熱可塑性樹脂ペレットは溶
   融しない温度条件で熱可塑性樹脂ペレットと着色材とを
   攪拌混合して、熱可塑性樹脂ペレットの外周が着色材層
   で覆われた複層構造の着色ペレットを得る工程(b) とを
   含む着色用マスターバッチの製造方法。
2. 【請求項２】前記工程(b) で得られた複層構造の着色ペ
   レットを加熱混練して、熱可塑性樹脂と着色材とが混合
   一体化された均一構造の着色用マスターバッチを得る工
   程(c) をさらに含む請求項１に記載の着色用マスターバ
   ッチの製造方法。
3. 【請求項３】前記工程(a) が、色が異なる複数種類の着
   色材を混練成形して得られた混色着色材を準備する請求
   項１または２に記載の着色用マスターバッチの製造方
   法。
4. 【請求項４】前記ワックス成分として、分子量５００〜
   １００００の低分子量ワックスを含むものを用いる請求
   項１〜３の何れかに記載の着色用マスターバッチの製造
   方法。
5. 【請求項５】前記工程(a) が、熱可塑性樹脂ペレットの
   粒子径に対して８０％以下の粒子径を有する着色材を用
   いる請求項１〜４の何れかに記載の着色用マスターバッ
   チの製造方法。
6. 【請求項６】熱可塑性樹脂ペレットと、 着色成分とワックス成分とを含む着色材からなり、前記
   熱可塑性樹脂ペレットの外周を一様に覆う着色材層とを
   備える着色用マスターバッチ。