JP2000350347A

JP2000350347A - 耐火ケーブル接続部

Info

Publication number: JP2000350347A
Application number: JP2000089838A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Toyoda; 茂豊田; Hideki Kitagawa; 秀樹北川; Hideki Saito; 秀樹齊藤; Kenji Kashiwamura; 謙司柏村
Original assignee: Sumiden Transmission and Distribution Systems Products Corp
Current assignee: Sumiden Transmission and Distribution Systems Products Corp
Priority date: 1999-03-31
Filing date: 2000-03-28
Publication date: 2000-12-15

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、作業性が良く耐火性能が均一な耐
火ケーブル接続部を提供することを目的とする。また、
耐電圧性に優れた耐火ケーブル接続部を提供することを
目的とする。【解決手段】突き合わせたケーブル導体１同士をつな
ぐ導体接続管２と、この接続管２の外周に形成された耐
火被覆とを具える耐火ケーブル接続部において、耐火被
覆は、無機物10の溶射によりなる層を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ケーブル導体同士
をつなぐ導体接続管の外周に耐火被覆を具える耐火ケー
ブル接続部に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般にケーブルの接続は、切断されたケ
ーブル端部において導体の外周に具える各被覆を段剥ぎ
して撚線導体を露出させ、この露出させた撚線導体を突
き合わせて導体接続管で接続し、導体接続管を含む接続
部に被覆を施すことで行う。例えば、高圧耐火ケーブル
の場合、ケーブル端部には、段剥ぎにより順に撚線導体
・耐火層・ケーブル絶縁体・半導電層・遮蔽銅テープ・
耐火保護層・ケーブルシースの各被覆が露出しており、
導体接続後、耐火層以下これらを順に被覆していく。な
お、耐火ケーブルとは、一般に撚線導体の外周面に内周
から順に耐火・絶縁を目的とした被覆を施したものであ
る。

【０００３】例えば、図５に示す直線状の高圧耐火ケー
ブル接続部の場合は、以下のような手順でケーブルを接
続し、絶縁保護被覆を施している。 (1) 露出させた撚線導体１を突き合わせて圧縮型導体
接続管２に挿入させ、接続管２を圧縮し撚線導体１を固
着する。 (2) 上記接続管２と耐火層12の端部との隙間に露出し
ている撚線導体１には、耐火層12から接続管２の方向に
自己融着絶縁テープ４を巻き付ける。このとき絶縁テー
プ４は、撚線導体１と接続管２との間に段差がないよう
に巻き付ける。 (3) 段剥ぎにより露出している耐火層12から他端の耐
火層12へケーブルの長さ方向に絶縁テープ４の外周面を
含めて接続管２の外周面にマイカテープ３を巻き付け
る。 (4) 段剥ぎにより露出しているケーブル絶縁体13から
他端のケーブル絶縁体13へケーブルの長さ方向にマイカ
テープ３の外周面を含めてケーブル絶縁体13を覆うよう
に自己融着絶縁テープ４を巻き付ける。

【０００４】(5) 段剥ぎにより露出している半導電層1
4から他端の半導電層14へケーブルの長さ方向に絶縁テ
ープ４の外周面に半導電性テープ５を巻き付ける。 (6) 段剥ぎにより露出している遮蔽銅テープ15から他
端の遮蔽銅テープ15へケーブルの長さ方向に銅線６をつなぐ。 (7) 段剥ぎにより露出している耐火保護層16から他端
の耐火保護層16へケーブルの長さ方向に銅線６の外周面
に耐火テープ７を巻き付ける。 (8) ケーブルシース17から他端のケーブルシース17へ
ケーブルの長さ方向へ耐火テープ７の外周面に自己融着
絶縁テープ４を巻き付ける。 (9) ケーブルシース17から他端のケーブルシース17へ
ケーブルの長さ方向へ絶縁テープ４の外周面に防水テー
プ８を巻き付ける。 (10) ケーブルシース17から他端のケーブルシース17へ
ケーブルの長さ方向へ防水テープ８の外周面に保護テー
プ９を巻き付ける。

【０００５】一方、本線ケーブルに他のケーブルを接続
させた図１に示すような分岐部分を有するケーブル接続
部（ここではＴ字型）がある。この分岐接続部の被覆
は、上記手順により同様に構成されるが、各種テープ
は、直線部分と曲線部分とに分けて巻き付けなければな
らない。

【０００６】図１のＴ字型では、３つの直線部分Ａ・Ｂ
・Ｃにそれぞれケーブルの長さ方向に各種テープを巻き
付けて一度テープを切り、３つの直線部分Ａ・Ｂ・Ｃの
結合部分である曲線部分Ｄに改めてテープを巻き付け
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記マイカテ
ープの巻き付けには、以下のような問題があった。 (1) 耐火用のマイカテープは、Si系のガラス質を主成
分としているため、伸縮性がほとんどなく、巻き付けに
くい。マイカテープは、通常厚さが0.15〜0.85mmのテープであ
る。従って、耐火規定条件（30分間で840℃に到達する
ように加熱）を満たすには、一回の巻き付けでは充分で
ないため、耐火条件を満たすことが可能な厚さ（通常は
３mm程）になるように何回か巻き付けなければならな
い。しかし、0.15mm位の薄いものであれば、巻き易くは
なるが回数を多くしなければならず、手間がかかる。一
方、0.85mm位の厚いものであれば、回数は少なくて済む
が巻き付けにくく、またテープが割れる恐れがある。

【０００８】(2) 上記問題は、特に分岐接続部におい
て顕著である。上記(1)の巻き付けにくさに加えて、分岐接続部では、
複数個の直線部分と直線結合部分とに分けて、その部分
別にテープを巻き付けなければならず、作業性が極端に
悪い。

【０００９】(3) 耐火性能が安定しない。上記テープの巻き付けは、通常、作業現場で行なわれる
ため、作業者の巻き付けスキルによって耐火性能にバラ
ツキが生じる。

【００１０】従って、本発明は、作業性が良く耐火性能
が均一な耐火ケーブル接続部を提供することを目的とす
る。また、本発明は、耐電圧性に優れた耐火ケーブル接
続部を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、予め導体接続
管に耐火被覆を一括形成しておくことで上記の目的を達
成する。即ち、本発明耐火ケーブル接続部は、突き合わ
せたケーブル導体同士をつなぐ導体接続管と、この接続
管の外周に形成された耐火被覆とを具える耐火ケーブル
接続部において、耐火被覆は、塗布、モールド、CVD（C
hemical Vapor Deposition）、PVD（Physical Vapor De
position）、加熱融着または溶射により形成されたこと
を特徴とする。また、本発明は、耐火被覆を継ぎ目のな
い連続した被覆としたことも特徴とする。

【００１２】本発明において導体接続管は、直線状のも
のはもちろん、分岐部分を有するものであっても良い。
なお、分岐構造には、いわゆるT分岐、Y分岐、X分岐な
どがある。

【００１３】本発明において耐火被覆は、耐火性を具え
る無機材料よりなる層を有していることが好適である。
耐火被覆の材料としては、ケーブル接続部に要求される
耐火性に応じた無機材料を選択すれば良い。耐火性の一
例としては、30分間で840℃に到達する加熱という耐火
規定条件の他、いわゆる難燃性ケーブルに用いられる場
合は、上記耐火規定よりも低い温度条件であっても良
い。また、耐火被覆は、耐火性を具えるだけでなく耐電
圧性にも優れることが好ましい。具体的には、耐電圧性
を具える無機材料で、ケーブルにおける対地間電圧以上
に耐え得る所定の厚みに被覆すれば良い。このとき、耐
火被覆は、耐火性と耐電圧性とを具える無機材料よりな
る単層でも良いが、耐火性を具える無機材料よりなる層
と耐電圧性を具える無機材料よりなる層との積層構造で
も良い。

【００１４】ここで、30分間で840℃に到達する加熱と
いう高い耐火基準に対応するには、耐火被覆に一般に高
い耐熱性・絶縁性を有するセラミックを用いることが好
適である。セラミックの具体例としては、周期律表4a、
5a、6a族元素、即ちTi・Zr・Hf・V・Nb・Ta・Cr・Mo・W
の炭化物、窒化物、炭窒化物、硼化物、および酸化物、
Alの窒化物、硼化物および酸化物よりなる群から選択さ
れた少なくとも1種が望ましい。特に、通電時の発熱に
伴う導体の膨張によっても容易に剥離しない材料が好適
で、線膨張係数ができるだけ導体接続管の材料に近いも
のが好ましい。

【００１５】本発明において耐火被覆は、耐火性・耐電
圧性の条件に応じて適宜無機材料を選択すれば良く、単
層でも複数層の積層構造でも良い。具体的に単層として
は、特に耐電圧性に優れるアルミナからなるものが好適
である。また、別の単層としては、特に耐熱性に優れる
ジルコニアからなるものも好適である。一方、複数層と
しては、例えば、導体接続管との線膨張係数の差が小さ
い無機材料を導体接続管直上に被覆し、その上に導体接
続管との線膨張係数の差が大きい無機材料を順に被覆す
るという積層構造とすることが好適である。この複数層
よりなる耐火被覆は、積層構造により線膨張係数の変化
を段階的にし、その剥離を抑制することが可能である。
このような耐火被覆は、耐熱性に富むジルコニアよりな
る層と耐電圧性に富むアルミナよりなる層との積層構造
であることが最適である。なお、例えば導体接続管が銅
製の場合、一般に同一温度においてジルコニアの線膨張
係数は、アルミナよりも銅に近いのでジルコニアよりな
る層を導体接続管直上に被覆すると良い。このとき、ジ
ルコニアは、アルミナに対してクッションとしての役割
も果たす。なお、25℃前後において銅の線膨張係数は約
16.2×10^−６／Ｋ、ジルコニアは約10.59×10^−６／
Ｋ、アルミナは約7.58×10^−６／Ｋ程である。

【００１６】一方、30分間で840℃に到達する加熱とい
う耐火基準よりも低くて良い場合、無機材料よりなる被
覆でも良いがその他の例としては、フッ素系樹脂・ゴム
の被覆が考えられる。フッ素系樹脂には、例えばポリテ
トラフルオルエチレンが挙げられる。その他、耐火基準
の低いものでは、例えばシリコン系樹脂・ゴムの被覆で
良い場合も考えられる。

【００１７】耐火被覆の形成方法は、耐火塗料の塗布や
耐火樹脂・ゴムのモールドが挙げられる。その他、プラ
ズマCVDなどのCVD法や、真空蒸着法、スパッタ蒸着法、
イオンプレーティングなどのPVD法の他、溶射により行
う。特に、セラミック材料の被覆には、CVD法、PVD法、
溶射が好適である。また、セラミック質を含むほうろう
上薬を導体接続管に塗布して加熱融着させるほうろう仕
上げにより被覆を行っても良い。

【００１８】なお、耐火被覆の被覆個所である導体接続
管の外周とは、導体接続管の外周面の直上だけでなく、
介在層を有するものも含む。この介在層は、線膨張係数
が導体接続管と近いものが好ましく、このとき、クッシ
ョンとしての役割を果たす。また、導体接続管の外周面
の直上に被覆する場合、被覆個所は、導体接続管のうち
導体との接続のために圧縮または圧着される部分を除く
全ての範囲とする。この圧縮または圧着部を除くのは、
耐火被覆を形成しても圧縮または圧着時の変形により耐
火被覆が剥離するからである。

【００１９】本発明は、このような耐火被覆を予め導体
接続管の外周に形成しておくことで、作業現場において
ケーブル接続部に耐火被覆を施す必要がない。即ち、本
発明において耐火被覆は、工場での品質統一が可能なた
め、耐火性能のばらつきを極力小さく抑えることができ
る。特に、本発明は、ケーブル接続部の分岐部分におい
て困難であった伸縮性の乏しいマイカテープの巻き付け
作業が不要となり、作業現場におけるケーブル接続部の
形成の作業性を格段に改善することができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。（実施例１）＜全体構成＞図１は、本発明耐火ケーブル接続部20にお
いて、耐火被覆を具える導体接続管を用いたＴ字分岐接
続部の断面図、図２は、同接続部の導体接続部付近の拡
大図である。なお、図1において無機物10の被覆、ゴム1
1のモールドが示されていないが、図２の拡大図のよう
に施されている。本発明耐火ケーブル接続部20は、ケー
ブル端部の各被覆を段剥ぎして露出させた撚線導体１を
接続する圧縮型導体接続管２の外周に、接続管２の外周
面を中心として耐火・絶縁を目的とした保護被覆を施し
た構成である。なお、本例では、6600Ｖ用のケーブルを
用いた。

【００２１】＜各被覆の構成と形成手順＞次に、各被覆
の構成と形成手順について図１で示すＴ字分岐接続部を
用いて説明する。本発明耐火ケーブル接続部20は、以下
の番号順に従って、撚線導体１の外周面に内周から重ね
て被覆される。 (1) 予め無機物10を溶射した圧縮型導体接続管２を用
意する。このとき、撚線導体１同士の接続のために圧縮
される接続管２の各端部は、無機物10を被覆しない。無
機物10は、耐火性・絶縁性のあるものであれば良い。ま
た、無機物10の被覆は、単層でも複数層の積層構造でも
良い。本例では、無機物10としてアルミナよりなる単層
とした。また、接続管２の外周面に施す無機物10の被覆
の厚みは、２mm以下が好ましい。本例では、1.5mmとし
た。なお、接続管２は、圧縮される両端部が中空のパイ
プ状であり、残りの本体が中実の柱状である。また、接
続管２は、撚線導体１が銅の場合、銅または銅合金が好
ましい。本例において撚線導体１・接続管２は、共に銅
製のものを用いた。なお、後述の実施例２・３の撚線導
体１・接続管２も銅製のものを用いた。

【００２２】(2) 接続管２の各端部（無機物10が溶射
されていない部分付近）を除いてその外周面をゴム11で
覆う。これは、絶縁を目的とするもであり、材質は絶縁
性のあるゴムであれば良い。本発明において、ここまで
の工程は、工場内などで行えるため、性能が均一な耐火
ケーブル接続部20を提供できる。

【００２３】以下の工程は、作業現場において行われ
る。 (3) 切断されたケーブル端部から各被覆を段剥ぎし
て、撚線導体１を露出させる。ケーブル端部は、段剥ぎ
により順に撚線導体１・耐火層12・ケーブル絶縁体13・
半導電層14・遮蔽銅テープ15・耐火保護層16・ケーブル
シース17の各被覆が露出している。

【００２４】(4) 無機物10を溶射した接続管２の各端
部に、露出させた３本の撚線導体１の端部を挿入し、接
続管２の各端部を圧縮させて撚線導体１を接続管２に接
続する。

【００２５】ここで、無機物10の溶射・ゴム11のモール
ドを施さない接続管２の各端部付近の被覆は、以下のよ
うに各種テープを巻き付けることによって行なう。接続
管２とマイカテープを巻き付けた耐火層12の端部との隙
間に露出している撚線導体１には、ブチルゴムを主成分
とする自己融着絶縁テープ４を巻き付ける。このとき、
耐火層12から接続管２の方向に、接続管２と耐火層12と
の間に極端な段差が生じないようにする。それから、撚
線導体１と巻き付けたテープ４との外周面と接続管２の
端部とに、耐火層12から接続管２に溶射した無機物10・
ゴム11に向かってマイカテープ３を巻き付ける。次に、
マイカテープ３を巻き付けた接続管２の端部にケーブル
絶縁体13からゴム11に向かって自己融着絶縁テープ４を
巻き付ける。このとき、絶縁テープ４は、ゴム11の厚み
と均一になるように巻き付ける。

【００２６】以下の工程は、直線部分Ａ・Ｂ・Ｃと直線
部分の結合部分(曲線部分)Ｄとに分けて行う。このと
き、直線部分Ａ・Ｂ・Ｃの被覆を行ってから曲線部分Ｄ
を行うという手順である。直線部分の被覆開始点は、段
剥ぎによって露出された各被覆(層)であり、被覆終了点
は、曲線部分Ｄにかかる部分である。これらの被覆は、
全体として各被覆層までの間に施す。なお、被覆方向
は、ケーブルの長さ方向である。 (5) 接続管２上のゴム11の外周面を含めて半導電層14
から半導電性テープ５を巻き付ける。 (6) 遮蔽銅テープ15から半導電性テープ５の外周面に
銅線６を螺旋状に巻き付ける。 (7) 半導電性テープ５かつ銅線６の外周面を含めて耐
火保護層16から耐火テープ７を巻き付ける。なお、本例
において耐火テープは、発泡性のものを用いた。 (8) 耐火テープ７の外周面を含めてケーブルシース17
から自己融着絶縁テープ４を巻き付ける。 (9) 絶縁テープ４の外周面にクロロプレンを主成分と
する防水テープ８を巻き付ける。 (10) 防水テープ８の外周面にポリ塩化ビニルを主成分
とする保護テープ９を巻き付ける。

【００２７】上記の工程により、本例では、ケーブル接
続部において接続管２の外周面にアルミナ被覆を具える
耐火ケーブル接続部20を得られる。なお、耐火ケーブル
接続部20は、予め接続管２に無機物10の溶射とゴム11の
モールドとを工場で行ったため、作業現場での被覆作業
時間を短縮することができた。

【００２８】（試験例１）本発明耐火ケーブル接続部20
において、無機物（アルミナ）10を溶射した接続管２の
耐火性と耐電圧性とを調べてみた。耐火性の条件は、30
分間で840℃に到達するような加熱とした。また、耐電
圧性は、耐火試験後の破壊電圧を測定した。なお、耐火
性を具えるとは、耐火試験における加熱後、アルミナ10
よりなる層に亀裂が生じたり、剥離しないこととする。
また、破壊電圧とは、無機物10よりなる層に亀裂が生じ
始めたときの電圧とする。これらは、以下の試験例２・
３において同様とする。

【００２９】試験の結果、アルミナ10を溶射した接続管
２は、30分間で840℃に到達する加熱という耐火規定条
件を満たした。また、アルミナ10を溶射した接続管２
は、ケーブル使用温度範囲内のヒートサイクルによって
も導体接続管から耐火被覆が剥離する・亀裂が入るなど
したものがほとんど見られなかった。一方、アルミナ10
を溶射した接続管２は、対地間電圧（交流三相三線式の
場合、線間電圧の１／√３）3810V以上の耐電圧性を有
していることも確認できた。本試験により、アルミナ10
を溶射した接続管２にゴム11のモールドを施した耐火ケ
ーブル接続部20は、上記耐火規定条件を満たすことと耐
電圧性を有することとが分かる。

【００３０】(実施例２)実施例１の耐火ケーブル接続部
20は、Ｔ字分岐の圧縮型導体接続管２を用いたものであ
ったが、Ｙ字分岐の圧縮型導体接続管２を用いた耐火ケ
ーブル接続部30を図３に示す。この耐火ケーブル接続部
30は、実施例１の耐火ケーブル接続部20と基本的構成・
機能とも共通しており、相違点は分岐部分の形のみであ
る。なお、図３において無機物10の被覆が示されていな
いが、図２の拡大図のように施されている。本例おいて
無機物10の被覆は、ジルコニアよりなる単層（厚さ1.5m
m）とし、耐火ケーブル接続部30は、ジルコニア10の被
覆を施した接続管２を用いて上記実施例１で示した手順
により形成した。

【００３１】（試験例２）本発明耐火ケーブル接続部30
において、無機物（ジルコニア）10を溶射した接続管２
の耐火性と耐電圧性とを調べてみた。耐火性の条件は、
840℃に急加熱してこれを30分間保持させる加熱とし
た。また、耐電圧性は、試験例１と同様に耐火試験後の
破壊電圧を測定した。試験の結果、ジルコニア10を溶射
した接続管２は、840℃で30分間に到達する加熱という
試験例１よりも厳しい耐火規定条件を満たした。また、
ジルコニア10を溶射した接続管２は、ケーブル使用温度
範囲内のヒートサイクルによっても導体接続管２から耐
火被覆が剥離する・亀裂が入るなどしなかった。従っ
て、ジルコニア10を溶射した接続管２は、優れた耐火性
・耐熱性を具えることが確認できた。一方、ジルコニア
10を溶射した接続管２は、対地間電圧2000V程度の耐電
圧性を有していることが確認できた。本試験により、ジ
ルコニア10を溶射した接続管２にゴム11のモールドを施
した耐火ケーブル接続部30は、上記耐火規定条件を満た
すことと耐電圧性を有することとが分かる。また、耐火
ケーブル接続部30は、6600Vよりも低い電圧において使
用できることが分かる。

【００３２】(実施例３)実施例１・２は、Ｔ字・Ｙ字分
岐の圧縮型導体接続管２を用いたものであったが、Ｘ字
分岐の圧縮型導体接続管２を用いた耐火ケーブル接続部
40を図４に示す。この耐火ケーブル接続部40は、実施例
１・２の耐火ケーブル接続部20・30と基本的構成・機能
とも共通しており、相違点は分岐部分の形のみである。
なお、図４において無機物10の被覆が示されていない
が、図２の拡大図のように施されている。

【００３３】本例において無機物10の被覆は、ジルコニ
アよりなる層とアルミナよりなる層とを積層とし、耐火
ケーブル接続部40は、この積層による耐火被覆を施した
接続管２を用いて上記実施例１で示した手順により形成
した。上記耐火被覆は、線膨張係数が銅と近いジルコニ
アよりなる層を接続管２の外周面に被覆し、その外周に
アルミナよりなる層を積層した構成である。なお、積層
した被覆の厚みは、ジルコニアよりなる層を1.0mm、ア
ルミナよりなる層を0.4mmの合計で1.4mmとした。

【００３４】（試験例３）本発明耐火ケーブル接続部40
において、無機物（ジルコニア・アルミナ）10を溶射し
た接続管２の耐火性と耐電圧性とを調べてみた。耐火性
の条件は、試験例２と同様とした。また、耐電圧性は、
試験例１と同様に耐火試験後の破壊電圧を測定した。試
験の結果、ジルコニア・アルミナ10を溶射した接続管２
は、840℃で30分間に到達する加熱という試験例１より
も厳しい耐火規定条件を満たした。また、ジルコニア・
アルミナ10を溶射した接続管２は、ケーブル使用温度範
囲内のヒートサイクルによっても導体接続管２から耐火
被覆が剥離する・亀裂が入るなどしなかった。従って、
ジルコニア・アルミナ10を溶射した接続管２は、優れた
耐火性・耐熱性を具えることが確認できた。一方、ジル
コニア・アルミナ10を溶射した接続管２は、対地間電圧
3810V以上という優れた耐電圧性を有していることが確
認できた。本試験により、ジルコニア・アルミナ10を溶
射した接続管２にゴム11のモールドを施した耐火ケーブ
ル接続部40は、上記耐火規定条件を満たすことと耐電圧
性を有することとが分かる。また、耐火ケーブル接続部
40は、6600V用のケーブルに充分使用できることが分か
る。

【００３５】

【発明の効果】以上説明したように本発明耐火ケーブル
接続部によれば、(1)作業性の向上(2)均一な耐火性能を
有する導体接続管の提供(3)対地間電圧以上の絶縁性能
を有する耐火被覆という効果が挙げられる。また、無機
物の溶射などによる被覆は、従来のテープよりも厚さを
薄くできるので、ケーブル接続部の縮小化が可能であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明耐火ケーブル接続部において、耐火被覆
を具えるＴ字分岐接続部の断面図である。

【図２】本発明耐火ケーブル接続部において、耐火被覆
を具える接続部端部付近の拡大図である。

【図３】本発明耐火ケーブル接続部において、耐火被覆
を具えるＹ字分岐接続部の断面図である。

【図４】本発明耐火ケーブル接続部において、耐火被覆
を具えるＸ字分岐接続部の断面図である。

【図５】従来の耐火ケーブル接続部において、マイカテ
ープによる耐火被覆を具える直線型接続部の断面図であ
る。

【符号の説明】

１撚線導体２圧縮型導体接続管３マイカテー
プ４自己融着絶縁テープ５半導電性テープ６銅
線７耐火テープ８防水テープ９保護テープ 10 無機物 11 ゴ
ムモールド 12 耐火層 13 ケーブル絶縁体 14 半導電層 15
遮蔽銅テープ 16 耐火保護層 17 ケーブルシース 20・30・40 耐火ケーブル接続部Ａ・Ｂ・Ｃケーブル接続部の直線部分Ｄケーブル
接続部分の曲線部分

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ２３Ｃ 16/40 Ｃ２３Ｃ 16/40 (72)発明者齊藤秀樹兵庫県伊丹市北河原当田20番地の２住電朝日精工株式会社内 (72)発明者柏村謙司兵庫県伊丹市北河原当田20番地の２住電朝日精工株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】突き合わせたケーブル導体同士をつなぐ
導体接続管と、この接続管の外周に形成された耐火被覆
とを具える耐火ケーブル接続部において、前記耐火被覆は、塗布、モールド、CVD、PVD、加熱融着
または溶射により形成されたことを特徴とする耐火ケー
ブル接続部。
【請求項２】突き合わせたケーブル導体同士をつなぐ
導体接続管と、この接続管の外周に形成された耐火被覆
とを具える耐火ケーブル接続部において、前記耐火被覆は、継ぎ目のない連続した被覆であること
を特徴とする耐火ケーブル接続部。
【請求項３】導体接続管は、分岐部分を有することを
特徴とする請求項１または２記載の耐火ケーブル接続
部。
【請求項４】耐火被覆は、耐火性と耐電圧性とを具え
る無機材料よりなる層を有することを特徴とする請求項
１または２記載の耐火ケーブル接続部。
【請求項５】耐火被覆は、耐火性を具える無機材料よ
りなる層と耐電圧性を具える無機材料よりなる層との積
層構造であることを特徴とする請求項４記載の耐火ケー
ブル接続部。
【請求項６】無機材料は、周期律表4a、5a、6a族元素
の炭化物、窒化物、炭窒化物、硼化物、および酸化物、
Alの窒化物、硼化物および酸化物よりなる群から選択さ
れた少なくとも1種よりなることを特徴とする請求項４
または５記載の耐火ケーブル接続部。
【請求項７】耐火被覆は、アルミナよりなる層を有す
ることを特徴とする請求項４記載の耐火ケーブル接続
部。
【請求項８】耐火被覆は、ジルコニアよりなる層を有
することを特徴とする請求項４記載の耐火ケーブル接続
部。
【請求項９】耐火被覆は、アルミナよりなる層とジル
コニアよりなる層との積層構造であることを特徴とする
請求項５記載の耐火ケーブル接続部。