JP2000352479A - 樹脂ライニング鋼管 - Google Patents
樹脂ライニング鋼管Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 給排水等に使用される耐食性、耐剥離
性、耐衝撃性等にすぐれた鋼管を提供する。 【解決手段】 上記課題は、鋼管の内面にアイオノマー
樹脂からなるライニング樹脂層を有する内面樹脂ライニ
ング鋼管によって解決される。
性、耐衝撃性等にすぐれた鋼管を提供する。 【解決手段】 上記課題は、鋼管の内面にアイオノマー
樹脂からなるライニング樹脂層を有する内面樹脂ライニ
ング鋼管によって解決される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、給水、給湯、空
調、排水等の配管等に使用される内面樹脂ライニング鋼
管に関し、特に、効率的な方法で製造され、かつ、鋼管
と樹脂ライニング層との密着性が優れた樹脂ライニング
鋼管に関するものである。
調、排水等の配管等に使用される内面樹脂ライニング鋼
管に関し、特に、効率的な方法で製造され、かつ、鋼管
と樹脂ライニング層との密着性が優れた樹脂ライニング
鋼管に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、給排水等に使われる配管は、耐食
性等の改善のために、内面に、塩化ビニル樹脂、ポリエ
チレン樹脂粉体等を、鋼管、又はクロメート処理、亜鉛
メッキ処理、プライマー処理等の表面処理が施された鋼
管に、ライニングした樹脂ライニング鋼管が使用されて
いることは知られている。
性等の改善のために、内面に、塩化ビニル樹脂、ポリエ
チレン樹脂粉体等を、鋼管、又はクロメート処理、亜鉛
メッキ処理、プライマー処理等の表面処理が施された鋼
管に、ライニングした樹脂ライニング鋼管が使用されて
いることは知られている。
【０００３】しかし、これらの内面樹脂ライニング鋼管
を製造する際は、樹脂粉体を加熱した鋼管に粉体塗装す
ることで鋼管内面にライニング層を形成するといった方
法が用いられてきた。この粉体塗装法は、装置が高価で
あり、また、樹脂粉体を均一に鋼管内面に融着させるこ
とが難しく、ピンホール等が発生しやすいため、長期的
に水道配管等として使用した場合、防食性能が低下する
等、製品の性能上の問題があった。
を製造する際は、樹脂粉体を加熱した鋼管に粉体塗装す
ることで鋼管内面にライニング層を形成するといった方
法が用いられてきた。この粉体塗装法は、装置が高価で
あり、また、樹脂粉体を均一に鋼管内面に融着させるこ
とが難しく、ピンホール等が発生しやすいため、長期的
に水道配管等として使用した場合、防食性能が低下する
等、製品の性能上の問題があった。
【０００４】上記の問題点を解決するため、ポリノルボ
ルネン、スチレン−ブタジエン共重合体、トランスポリ
イソプレンなどの形状記憶性樹脂を使用する、あるいは
ポリエチレン樹脂に形状復元性を付与し、鋼管の内径よ
り小さく縮径したパイプを鋼管に差し込み、その後加熱
復元し、鋼管内面に貼り付けることにより内面ライニン
グを行う方法が開示されている。
ルネン、スチレン−ブタジエン共重合体、トランスポリ
イソプレンなどの形状記憶性樹脂を使用する、あるいは
ポリエチレン樹脂に形状復元性を付与し、鋼管の内径よ
り小さく縮径したパイプを鋼管に差し込み、その後加熱
復元し、鋼管内面に貼り付けることにより内面ライニン
グを行う方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、形状記憶性を
有する樹脂は、それ自体が高価であり、また、成形性、
耐薬品性、衛生性等に問題があった。また、ポリエチレ
ン樹脂などをベースにしたものはガラス転移温度が常温
以下と低く、常温においてゴム弾性領域にあるため、パ
イプを縮径しても徐々に緩和が起こり、直に復元性が小
さいものとなってしまうという難点があった。さらにポ
リエチレン樹脂に形状復元性を付与する方法として、融
点の違うポリエチレン樹脂をブレンドすることで形状復
元性を付与するなどの方法が開示されているが、形状を
復元させる時の復元温度範囲が小さくライニングしにく
いという問題があった。さらに、ポリエチレン樹脂はそ
れ自身では鋼管との接着性を有せず、種々の接着剤に対
しても非常に接着しにくいため、鋼管の内面にライニン
グした場合、初期及び二次の接着性能を保持することは
かなり困難であった。また、塩ビ樹脂をライニング層と
した場合には、耐衝撃性などの問題があった。
有する樹脂は、それ自体が高価であり、また、成形性、
耐薬品性、衛生性等に問題があった。また、ポリエチレ
ン樹脂などをベースにしたものはガラス転移温度が常温
以下と低く、常温においてゴム弾性領域にあるため、パ
イプを縮径しても徐々に緩和が起こり、直に復元性が小
さいものとなってしまうという難点があった。さらにポ
リエチレン樹脂に形状復元性を付与する方法として、融
点の違うポリエチレン樹脂をブレンドすることで形状復
元性を付与するなどの方法が開示されているが、形状を
復元させる時の復元温度範囲が小さくライニングしにく
いという問題があった。さらに、ポリエチレン樹脂はそ
れ自身では鋼管との接着性を有せず、種々の接着剤に対
しても非常に接着しにくいため、鋼管の内面にライニン
グした場合、初期及び二次の接着性能を保持することは
かなり困難であった。また、塩ビ樹脂をライニング層と
した場合には、耐衝撃性などの問題があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決する
ために鋭意検討した結果、本発明者らは、アイオノマー
樹脂、特に、少なくともエチレンとメタクリル酸成分を
有する共重合体または少なくともエチレンとアクリル酸
成分を有する共重合体からなり、樹脂中に含まれるカル
ボキシル基の一部または全部が金属イオンとの塩になっ
ているものを、内面ライニング用樹脂として用いること
で種々の問題が解決でき、かつ、形状復元性を利用した
効率よいライニング法が適用可能になることを見出し
た。
ために鋭意検討した結果、本発明者らは、アイオノマー
樹脂、特に、少なくともエチレンとメタクリル酸成分を
有する共重合体または少なくともエチレンとアクリル酸
成分を有する共重合体からなり、樹脂中に含まれるカル
ボキシル基の一部または全部が金属イオンとの塩になっ
ているものを、内面ライニング用樹脂として用いること
で種々の問題が解決でき、かつ、形状復元性を利用した
効率よいライニング法が適用可能になることを見出し
た。
【０００７】特に、無水マレイン酸変性ポリオレフィン
樹脂、エチレン−無水マレイン酸共重合樹脂、エチレン
−無水マレイン酸−アクリル酸エステル共重合体、エチ
レン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共
重合体、またはエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる
接着層を鋼管とライニング樹脂層の間に設けることによ
り、鋼管との接着力が良好で使用環境で内面ライニング
樹脂層の剥離等がなく性能の良い内面樹脂ライニング鋼
管が製造できることを見出した。
樹脂、エチレン−無水マレイン酸共重合樹脂、エチレン
−無水マレイン酸−アクリル酸エステル共重合体、エチ
レン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共
重合体、またはエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる
接着層を鋼管とライニング樹脂層の間に設けることによ
り、鋼管との接着力が良好で使用環境で内面ライニング
樹脂層の剥離等がなく性能の良い内面樹脂ライニング鋼
管が製造できることを見出した。
【０００８】このような内面樹脂ライニング鋼管は、予
め縮径、あるいは折りたたんで鋼管の内径より小さくし
たアイオノマー樹脂管を鋼管にさし込み、その後、該樹
脂管を加熱膨張させ鋼管内面に貼り付けることにより効
率よく製造できる。
め縮径、あるいは折りたたんで鋼管の内径より小さくし
たアイオノマー樹脂管を鋼管にさし込み、その後、該樹
脂管を加熱膨張させ鋼管内面に貼り付けることにより効
率よく製造できる。
【０００９】本発明の内面樹脂ライニング鋼管が良好な
性能を有する理由については明確には明らかではないが
以下のように推測される。
性能を有する理由については明確には明らかではないが
以下のように推測される。
【００１０】アイオノマー樹脂は、ポリマー分子がもつ
官能基と樹脂中に含まれる金属イオンによるイオン架橋
を有している樹脂である。このように、イオン架橋があ
る結果、その部分がある種の束縛点となり、それが安定
した形状復元性を発現するのに役立っていると考えられ
る。つまり、縮径等の工程においても、多くの他の結晶
性樹脂と異なり、ネッキングを起こさず均一に全体が縮
径される。また、形状復元させる時には昇温するが、そ
の際、形状復元が発現する温度と樹脂が軟化、溶融して
しまい形状を保持できなくなる温度との差、つまり、復
元温度範囲が広くなる結果、安定した形状復元が得られ
るようになると考えられる。
官能基と樹脂中に含まれる金属イオンによるイオン架橋
を有している樹脂である。このように、イオン架橋があ
る結果、その部分がある種の束縛点となり、それが安定
した形状復元性を発現するのに役立っていると考えられ
る。つまり、縮径等の工程においても、多くの他の結晶
性樹脂と異なり、ネッキングを起こさず均一に全体が縮
径される。また、形状復元させる時には昇温するが、そ
の際、形状復元が発現する温度と樹脂が軟化、溶融して
しまい形状を保持できなくなる温度との差、つまり、復
元温度範囲が広くなる結果、安定した形状復元が得られ
るようになると考えられる。
【００１１】また、樹脂中には極性をもった部分が多く
あり、これが鋼管あるいは鋼管の上のプライマー層表面
の水酸基等の極性基と静電引力等の相互作用をする結
果、接着が良好なものになると思われる。特に、熱硬化
型、ホットメルト型等の種々の接着剤は多くの極性部分
をもち、かつ、アイオノマーに対してもなじみが良いた
め、接着層をいれることにより密着性の強固な内面樹脂
ライニング鋼管を得ることが可能となる。
あり、これが鋼管あるいは鋼管の上のプライマー層表面
の水酸基等の極性基と静電引力等の相互作用をする結
果、接着が良好なものになると思われる。特に、熱硬化
型、ホットメルト型等の種々の接着剤は多くの極性部分
をもち、かつ、アイオノマーに対してもなじみが良いた
め、接着層をいれることにより密着性の強固な内面樹脂
ライニング鋼管を得ることが可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明で用いられるアイオノマー
樹脂は、樹脂の分子間を金属イオンで架橋した構造を持
つ樹脂であり、特に、少なくともエチレン成分とメタク
リル酸成分またはエチレン成分とアクリル酸成分を有す
る共重合体が好ましい。これらの成分の含有率は３０モ
ル％以上、好ましくは７０モル％以上のものがよく、１
００％、すなわち、エチレン−メタクリル酸共重合体、
エチレン−アクリル酸共重合体が特に好ましい。第３成
分の例としては、アクリル酸エステル、メタクリル酸エ
ステル、酢酸ビニル、プロピレン、ブテン−１、無水マ
レイン酸等を挙げることができる。樹脂中に含まれるカ
ルボキシル基は１モル％以上、好ましくは１０モル％以
上が金属イオンとの塩となっているものがよい。金属の
種類は亜鉛、ナトリウム、マグネシウム、リチウム、カ
リウム、カルシウムなどがあげられるがこれに限定され
るものではない。また密度は０．８７ｇ／ｃｍ3以上
０．９９ｇ／ｃｍ3以下、好ましくは０.９３ｇ／ｃｍ3
以上０．９７ｇ／ｃｍ3以下であり、融点は好ましくは
７０℃〜１５０℃、さらに好ましくは８５℃〜１２０℃
である。また、ＭＦＲは、０．０１ｇ／１０分以上２０
ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．１ｇ／１０分以
上１０ｇ／１０分以下である。本発明で用いられるアイ
オノマー樹脂には、本発明の性能を損なわない範囲で、
必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、顔
料、充填剤、滑剤、帯電防止剤等の添加剤を加えること
ができる。
樹脂は、樹脂の分子間を金属イオンで架橋した構造を持
つ樹脂であり、特に、少なくともエチレン成分とメタク
リル酸成分またはエチレン成分とアクリル酸成分を有す
る共重合体が好ましい。これらの成分の含有率は３０モ
ル％以上、好ましくは７０モル％以上のものがよく、１
００％、すなわち、エチレン−メタクリル酸共重合体、
エチレン−アクリル酸共重合体が特に好ましい。第３成
分の例としては、アクリル酸エステル、メタクリル酸エ
ステル、酢酸ビニル、プロピレン、ブテン−１、無水マ
レイン酸等を挙げることができる。樹脂中に含まれるカ
ルボキシル基は１モル％以上、好ましくは１０モル％以
上が金属イオンとの塩となっているものがよい。金属の
種類は亜鉛、ナトリウム、マグネシウム、リチウム、カ
リウム、カルシウムなどがあげられるがこれに限定され
るものではない。また密度は０．８７ｇ／ｃｍ3以上
０．９９ｇ／ｃｍ3以下、好ましくは０.９３ｇ／ｃｍ3
以上０．９７ｇ／ｃｍ3以下であり、融点は好ましくは
７０℃〜１５０℃、さらに好ましくは８５℃〜１２０℃
である。また、ＭＦＲは、０．０１ｇ／１０分以上２０
ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．１ｇ／１０分以
上１０ｇ／１０分以下である。本発明で用いられるアイ
オノマー樹脂には、本発明の性能を損なわない範囲で、
必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、顔
料、充填剤、滑剤、帯電防止剤等の添加剤を加えること
ができる。
【００１３】また、接着剤としては、無水マレイン酸変
性ポリオレフィン樹脂、エチレン−無水マレイン酸共重
合樹脂、エチレン−無水マレイン酸−アクリル酸エステ
ル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレ
ン−アクリル酸共重合体、またはエチレン−酢酸ビニル
共重合体からなっているものが好ましい。本発明の性能
を損なわない範囲で、必要に応じて酸化防止剤、紫外線
吸収剤、難燃剤、顔料、充填剤、滑剤、帯電防止剤、粘
着付与剤等の添加剤を加えることができる。
性ポリオレフィン樹脂、エチレン−無水マレイン酸共重
合樹脂、エチレン−無水マレイン酸−アクリル酸エステ
ル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレ
ン−アクリル酸共重合体、またはエチレン−酢酸ビニル
共重合体からなっているものが好ましい。本発明の性能
を損なわない範囲で、必要に応じて酸化防止剤、紫外線
吸収剤、難燃剤、顔料、充填剤、滑剤、帯電防止剤、粘
着付与剤等の添加剤を加えることができる。
【００１４】本発明で用いられる形状復元性を有するア
イオノマー樹脂パイプは、上記アイオノマー樹脂を用い
て作製される。作製方法としては、押出し機より丸ダイ
スでパイプ状に樹脂を押出し、押出した樹脂を引き取る
際にパイプ軸方向に延伸、その後、冷し、形状を固定す
る。あるいは、一旦成形したパイプをオーブン、マイク
ロ波加熱炉、高周波加熱炉などに入れ、軟化温度以上、
融点以下に温度を上げ、延伸し縮径する、等の方法を用
いることができる。
イオノマー樹脂パイプは、上記アイオノマー樹脂を用い
て作製される。作製方法としては、押出し機より丸ダイ
スでパイプ状に樹脂を押出し、押出した樹脂を引き取る
際にパイプ軸方向に延伸、その後、冷し、形状を固定す
る。あるいは、一旦成形したパイプをオーブン、マイク
ロ波加熱炉、高周波加熱炉などに入れ、軟化温度以上、
融点以下に温度を上げ、延伸し縮径する、等の方法を用
いることができる。
【００１５】また、本発明で用いられるアイオノマー樹
脂パイプは外側に接着層を有することができる。接着層
は、二層ダイスで同時に押出す、あるいはパイプ作製
後、外面に丸ダイス、Ｔダイスでライニングする、ある
いは、シート状に押出し成形した接着層を樹脂パイプ外
面に巻き付けるなどの方法で作製することができる。
脂パイプは外側に接着層を有することができる。接着層
は、二層ダイスで同時に押出す、あるいはパイプ作製
後、外面に丸ダイス、Ｔダイスでライニングする、ある
いは、シート状に押出し成形した接着層を樹脂パイプ外
面に巻き付けるなどの方法で作製することができる。
【００１６】内面ライニング樹脂層、接着層等の厚みは
必要に応じて任意に設定することができ、特に制限され
るものではないが、内面ライニング樹脂層としては通常
０．３ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以
上５ｍｍ以下、接着層としては通常０．００３ｍｍ以上
３ｍｍ以下、好ましくは０．０１ｍｍ以上１．５ｍｍ以
下が用いられる。
必要に応じて任意に設定することができ、特に制限され
るものではないが、内面ライニング樹脂層としては通常
０．３ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以
上５ｍｍ以下、接着層としては通常０．００３ｍｍ以上
３ｍｍ以下、好ましくは０．０１ｍｍ以上１．５ｍｍ以
下が用いられる。
【００１７】本発明で用いられる鋼管は、表面にメッキ
処理等が施されたものでもよく、必要に応じて内面や外
面にブラスト処理、酸洗処理、などの前処理、さらに、
化成処理、プライマー処理等の表面処理を施すことがで
きる。鋼管の大きさは外径が１０〜２０００ｍｍ程度、
通常２０〜１７０ｍｍ程度のものを用いる。
処理等が施されたものでもよく、必要に応じて内面や外
面にブラスト処理、酸洗処理、などの前処理、さらに、
化成処理、プライマー処理等の表面処理を施すことがで
きる。鋼管の大きさは外径が１０〜２０００ｍｍ程度、
通常２０〜１７０ｍｍ程度のものを用いる。
【００１８】また、本発明の内面ライニング鋼管の製造
方法としては、予め鋼管の内径より大きな外径をもつ樹
脂管を押出し、それを縮径して鋼管の内径より小さなパ
イプにする。これを鋼管の中にさし込み、高周波加熱、
熱風炉等で加熱し、樹脂パイプを形状復元させ鋼管内面
に貼り付け製造するといった方法がある。
方法としては、予め鋼管の内径より大きな外径をもつ樹
脂管を押出し、それを縮径して鋼管の内径より小さなパ
イプにする。これを鋼管の中にさし込み、高周波加熱、
熱風炉等で加熱し、樹脂パイプを形状復元させ鋼管内面
に貼り付け製造するといった方法がある。
【００１９】本発明のアイオノマー樹脂パイプの製造方
法としては、アイオノマー樹脂を９０〜２５０℃で丸ダ
イスより押出し、その際に押出しダイス径より、パイプ
の径が５〜４０％小さくなるように長手方向に引き延ば
し、その後、水冷、空冷などで冷却し、形状を固定す
る。引き延ばしをかける前に必要に応じて冷却を行い適
当な温度まで樹脂を冷やしてもよい。また、一旦延伸を
かけずに成形したパイプを、５０〜１５０℃までオーブ
ン中で加熱し、パイプ径が５〜４０％小さくなるように
長手方向に延伸、冷却し形状を固定する方法を用いるこ
ともできる。
法としては、アイオノマー樹脂を９０〜２５０℃で丸ダ
イスより押出し、その際に押出しダイス径より、パイプ
の径が５〜４０％小さくなるように長手方向に引き延ば
し、その後、水冷、空冷などで冷却し、形状を固定す
る。引き延ばしをかける前に必要に応じて冷却を行い適
当な温度まで樹脂を冷やしてもよい。また、一旦延伸を
かけずに成形したパイプを、５０〜１５０℃までオーブ
ン中で加熱し、パイプ径が５〜４０％小さくなるように
長手方向に延伸、冷却し形状を固定する方法を用いるこ
ともできる。
【００２０】本発明の樹脂ライニング鋼管のライニング
方法としては、まず、必要に応じて内面に、ブラスト処
理、酸洗等の前処理後、さらに必要に応じて、化成処
理、プライマー塗布等の表面処理を施した鋼管に、上記
方法で製造した、鋼管内径より０．１〜５０％程度、好
ましくは０．３〜２０％程度小さい外径を持ち、さらに
鋼管の長さより５〜３０％長いアイオノマー樹脂管をさ
し込む。鋼管を高周波加熱装置、または熱風炉などで鋼
管表面温度が１００〜２５０℃になるように加熱する。
鋼管よりの熱移動、あるいは熱風により鋼管内部のアイ
オノマー樹脂管が加熱され、それによって延伸前の形状
に形状復元する力が働き鋼管内面に密着する。冷却後、
鋼管端部よりはみ出した樹脂パイプを切断し内面樹脂ラ
イニング鋼管を得る。
方法としては、まず、必要に応じて内面に、ブラスト処
理、酸洗等の前処理後、さらに必要に応じて、化成処
理、プライマー塗布等の表面処理を施した鋼管に、上記
方法で製造した、鋼管内径より０．１〜５０％程度、好
ましくは０．３〜２０％程度小さい外径を持ち、さらに
鋼管の長さより５〜３０％長いアイオノマー樹脂管をさ
し込む。鋼管を高周波加熱装置、または熱風炉などで鋼
管表面温度が１００〜２５０℃になるように加熱する。
鋼管よりの熱移動、あるいは熱風により鋼管内部のアイ
オノマー樹脂管が加熱され、それによって延伸前の形状
に形状復元する力が働き鋼管内面に密着する。冷却後、
鋼管端部よりはみ出した樹脂パイプを切断し内面樹脂ラ
イニング鋼管を得る。
【００２１】
【実施例】［実施例１〜８］表１のアイオノマー樹脂
を、ダイス温度１８０℃で外径３０．０ｍｍのパイプ形
状に押出した。パイプ表面温度が８０℃まで冷却された
後、外径が２６．１ｍｍになるまでパイプを延伸し、さ
らに冷却水槽にて冷却、外径２６．１ｍｍ、肉厚約１．
５ｍｍのパイプを作製した。
を、ダイス温度１８０℃で外径３０．０ｍｍのパイプ形
状に押出した。パイプ表面温度が８０℃まで冷却された
後、外径が２６．１ｍｍになるまでパイプを延伸し、さ
らに冷却水槽にて冷却、外径２６．１ｍｍ、肉厚約１．
５ｍｍのパイプを作製した。
【００２２】上記方法で作製した長さ４ｍ５０ｃｍのア
イオノマー樹脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．
６ｍｍφ、外径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。
その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度が２００
℃になるまで加熱しアイオノマー樹脂管を形状復元させ
た。さらに、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切断し
た。
イオノマー樹脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．
６ｍｍφ、外径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。
その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度が２００
℃になるまで加熱しアイオノマー樹脂管を形状復元させ
た。さらに、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切断し
た。
【００２３】
【表１】
【００２４】［実施例１１〜１８］実施例２のアイオノ
マー樹脂を使用し樹脂パイプを成形したが、その際に、
表２の樹脂を用い、アイオノマー樹脂パイプの外表面に
約０．１ｍｍ厚みの接着層を２層ダイスを用い形成し
た。それ以外は実施例１と同様に内面樹脂ライニング鋼
管を製造した。
マー樹脂を使用し樹脂パイプを成形したが、その際に、
表２の樹脂を用い、アイオノマー樹脂パイプの外表面に
約０．１ｍｍ厚みの接着層を２層ダイスを用い形成し
た。それ以外は実施例１と同様に内面樹脂ライニング鋼
管を製造した。
【００２５】
【表２】
【００２６】［実施例２１］実施例２のアイオノマー樹
脂を、ダイス温度１８０℃で外径３０．０ｍｍのパイプ
形状に押出し水冷し成形品を得た。その後オーブン中で
パイプ表面温度が９０℃になるまで昇温し、その後、外
径が２６．１ｍｍになるまでパイプを延伸し、冷却し
て、外径２６．１ｍｍ、肉厚約１．５ｍｍのパイプを作
製した。
脂を、ダイス温度１８０℃で外径３０．０ｍｍのパイプ
形状に押出し水冷し成形品を得た。その後オーブン中で
パイプ表面温度が９０℃になるまで昇温し、その後、外
径が２６．１ｍｍになるまでパイプを延伸し、冷却し
て、外径２６．１ｍｍ、肉厚約１．５ｍｍのパイプを作
製した。
【００２７】上記方法で作製した長さ４ｍ５０ｃｍのア
イオノマー樹脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．
６ｍｍφ、外径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。
その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度が２００
℃になるまで加熱しアイオノマー樹脂管を形状復元させ
た。さらに、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切断し
た。
イオノマー樹脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．
６ｍｍφ、外径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。
その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度が２００
℃になるまで加熱しアイオノマー樹脂管を形状復元させ
た。さらに、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切断し
た。
【００２８】［比較例１］密度０．９４ｇ／ｃｍ3、Ｍ
ＦＲ０.３ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２６℃の高密度ポリ
エチレン樹脂を、ダイス温度２００℃で外径３０．０ｍ
ｍのパイプ形状に押出した。パイプ表面温度が１１０℃
まで冷却された後、外径が２６．１ｍｍになるまでパイ
プを延伸し、さらに冷却水槽にて冷却、外径２６.１ｍ
ｍ、肉厚約１.５ｍｍのパイプを作製した。
ＦＲ０.３ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２６℃の高密度ポリ
エチレン樹脂を、ダイス温度２００℃で外径３０．０ｍ
ｍのパイプ形状に押出した。パイプ表面温度が１１０℃
まで冷却された後、外径が２６．１ｍｍになるまでパイ
プを延伸し、さらに冷却水槽にて冷却、外径２６.１ｍ
ｍ、肉厚約１.５ｍｍのパイプを作製した。
【００２９】上記方法で作製した長さ４ｍ５０ｃｍの樹
脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外
径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。その後、高周
波加熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで
加熱し、樹脂管を形状復元させた。さらに、鋼管端部よ
りはみ出した樹脂部分を切断した。
脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外
径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。その後、高周
波加熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで
加熱し、樹脂管を形状復元させた。さらに、鋼管端部よ
りはみ出した樹脂部分を切断した。
【００３０】［比較例２］密度０.９３０ｇ／ｃｍ3、Ｍ
ＦＲ９ｇ／１０ｍｉｎ、融点９６℃のエチレン−酢酸ビ
ニル(１０ｗｔ％)共重合樹脂をダイス温度１８０℃で外
径３０．０ｍｍのパイプ形状に押出した。パイプ表面温
度が８０℃まで冷却された後、外径が２６.１ｍｍにな
るまでパイプを延伸し、さらに冷却水槽にて冷却、外径
２６.１ｍｍ、肉厚約１．５ｍｍのパイプを作製した。
ＦＲ９ｇ／１０ｍｉｎ、融点９６℃のエチレン−酢酸ビ
ニル(１０ｗｔ％)共重合樹脂をダイス温度１８０℃で外
径３０．０ｍｍのパイプ形状に押出した。パイプ表面温
度が８０℃まで冷却された後、外径が２６.１ｍｍにな
るまでパイプを延伸し、さらに冷却水槽にて冷却、外径
２６.１ｍｍ、肉厚約１．５ｍｍのパイプを作製した。
【００３１】上記方法で作製した長さ４ｍ５０ｃｍの樹
脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外
径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。その後、高周
波加熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで
加熱し樹脂管を形状復元させた。さらに、鋼管端部より
はみ出した樹脂部分を切断した。
脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外
径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。その後、高周
波加熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで
加熱し樹脂管を形状復元させた。さらに、鋼管端部より
はみ出した樹脂部分を切断した。
【００３２】［比較例３］比重１．４３、ビカット軟化
点８３℃の硬質塩化ビニル樹脂を、ダイス温度２００℃
で外径３０．０ｍｍのパイプ形状に押出した。その際
に、実施例１３で用いた接着層用樹脂を用い、塩ビ樹脂
パイプの外表面に約０．８ｍｍ厚みの接着層を２層ダイ
スを用いて形成した。パイプ表面温度が１２０℃まで冷
却された後、外径が２６．１ｍｍになるまでパイプを延
伸し、さらに冷却水槽にて冷却、外径２６．１ｍｍ、肉
厚約１．５ｍｍのパイプを作製した。
点８３℃の硬質塩化ビニル樹脂を、ダイス温度２００℃
で外径３０．０ｍｍのパイプ形状に押出した。その際
に、実施例１３で用いた接着層用樹脂を用い、塩ビ樹脂
パイプの外表面に約０．８ｍｍ厚みの接着層を２層ダイ
スを用いて形成した。パイプ表面温度が１２０℃まで冷
却された後、外径が２６．１ｍｍになるまでパイプを延
伸し、さらに冷却水槽にて冷却、外径２６．１ｍｍ、肉
厚約１．５ｍｍのパイプを作製した。
【００３３】上記方法で作製した長さ４ｍ５０ｃｍの樹
脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外
径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。その後、高周
波加熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで
加熱し、樹脂管を形状復元させた。さらに、鋼管端部よ
りはみ出した樹脂部分を切断した。
脂管をブラスト処理した鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外
径３４ｍｍφ×４ｍ）の内にさし込んだ。その後、高周
波加熱装置により鋼管表面の温度が２００℃になるまで
加熱し、樹脂管を形状復元させた。さらに、鋼管端部よ
りはみ出した樹脂部分を切断した。
【００３４】実施例１〜２１、比較例１〜３で作製した
内面樹脂ライニング鋼管について、そのライニング状態
を観察し、ライニング層の接着力の測定、および耐衝撃
性試験を行った。ライニング状態については、形状復元
が不足していたり、ライニング樹脂が軟化してしまった
りして、良好な状態でライニングができなかったものを
不合格（×）とした。
内面樹脂ライニング鋼管について、そのライニング状態
を観察し、ライニング層の接着力の測定、および耐衝撃
性試験を行った。ライニング状態については、形状復元
が不足していたり、ライニング樹脂が軟化してしまった
りして、良好な状態でライニングができなかったものを
不合格（×）とした。
【００３５】せん断接着力測定：せん断接着強度の測定
方法は、前述の条件で製造した樹脂ライニング鋼管を２
０ｍｍ長さに切断し、治具を用いて外側の鋼管部分のみ
支え、内側のライニング層のみを５０ｍｍ／ｍｉｎの条
件で押しぬき、この時の押しぬき力をせん断接着強度と
し接着力と見なした。サンプルは各５個取り、最大、最
小、平均を求めた。接着強度の単位は、ｋｇｆ／ｃｍ2
である。 また、測定試験中の温度は一律２３℃とし
た。
方法は、前述の条件で製造した樹脂ライニング鋼管を２
０ｍｍ長さに切断し、治具を用いて外側の鋼管部分のみ
支え、内側のライニング層のみを５０ｍｍ／ｍｉｎの条
件で押しぬき、この時の押しぬき力をせん断接着強度と
し接着力と見なした。サンプルは各５個取り、最大、最
小、平均を求めた。接着強度の単位は、ｋｇｆ／ｃｍ2
である。 また、測定試験中の温度は一律２３℃とし
た。
【００３６】耐低温衝撃性：耐低温衝撃性の試験方法
は、樹脂ライニング鋼管を雰囲気温度０℃のところに放
置して、樹脂ライニング鋼管の内面が０℃となったこと
を確認した後、１５ｋｇの落錘を２．５ｍの高さから樹
脂ライニング鋼管の上に落とし、内面のライニング層が
剥離、亀裂等、破壊したものを不合格（×）とした。
は、樹脂ライニング鋼管を雰囲気温度０℃のところに放
置して、樹脂ライニング鋼管の内面が０℃となったこと
を確認した後、１５ｋｇの落錘を２．５ｍの高さから樹
脂ライニング鋼管の上に落とし、内面のライニング層が
剥離、亀裂等、破壊したものを不合格（×）とした。
【００３７】結果を表３に示す。
【００３８】
【表３】
【００３９】
【発明の効果】本発明の内面樹脂ライニング鋼管は、形
状復元を利用した効率的方法で製造でき、かつ、ライニ
ング層と鋼管との接着力が高く、耐衝撃性に優れており
十分な防食性能を有しているため、十分に満足できる給
水管として使用できる。
状復元を利用した効率的方法で製造でき、かつ、ライニ
ング層と鋼管との接着力が高く、耐衝撃性に優れており
十分な防食性能を有しているため、十分に満足できる給
水管として使用できる。
Claims (4)
- 【請求項１】 鋼管の内面にアイオノマー樹脂からなる
ライニング樹脂層を有する内面樹脂ライニング鋼管 - 【請求項２】 アイオノマー樹脂が、少なくともエチレ
ン成分とメタクリル酸成分を有する共重合体または少な
くともエチレン成分とアクリル酸成分を有する共重合体
からなり、樹脂中に含まれるカルボキシル基の一部また
は全部が金属イオンとの塩になっている請求項１に記載
の内面樹脂ライニング鋼管 - 【請求項３】 鋼管とライニング樹脂層との間に接着層
を有し、該接着層が無水マレイン酸変性ポリオレフィン
樹脂、エチレン−無水マレイン酸共重合樹脂、エチレン
−無水マレイン酸−アクリル酸エステル共重合体、エチ
レン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共
重合体、またはエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる
ことを特徴とする請求項１または２に記載の内面樹脂ラ
イニング鋼管 - 【請求項４】 縮径、あるいは折りたたんで鋼管の内径
より小さくしたアイオノマー樹脂管を鋼管にさし込み、
その後、該樹脂管を加熱膨張させて鋼管内面に貼り付け
ることによりライニング層を形成させることを特徴とす
る請求項１、２または３に記載の内面樹脂ライニング鋼
管の製造方法
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11166460A JP2000352479A (ja) | 1999-06-14 | 1999-06-14 | 樹脂ライニング鋼管 |
| HU0201540A HUP0201540A3 (en) | 1999-05-24 | 2000-05-22 | Serotomin and 5ht1a receptor antagonist phenoxypropylamine derivatives and use thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11166460A JP2000352479A (ja) | 1999-06-14 | 1999-06-14 | 樹脂ライニング鋼管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000352479A true JP2000352479A (ja) | 2000-12-19 |
Family
ID=15831821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11166460A Pending JP2000352479A (ja) | 1999-05-24 | 1999-06-14 | 樹脂ライニング鋼管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000352479A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002348523A (ja) * | 2001-03-21 | 2002-12-04 | Unitika Ltd | 防錆用コート剤組成物及び積層金属材料 |
| CN114321516A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-04-12 | 无锡恒丰祥钢管科技有限公司 | 一种复合钢管及其制造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07317986A (ja) * | 1994-05-24 | 1995-12-08 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 更新管 |
| JPH10338772A (ja) * | 1997-06-10 | 1998-12-22 | Toyo Ink Mfg Co Ltd | 耐塩素含有水性着色樹脂組成物及びその成形品 |
| JP2000179752A (ja) * | 1998-12-14 | 2000-06-27 | Nippon Steel Corp | 塗覆装鋼管 |
| JP2000352480A (ja) * | 1999-03-11 | 2000-12-19 | Du Pont Mitsui Polychem Co Ltd | 樹脂パイプ及びその用途 |
-
1999
- 1999-06-14 JP JP11166460A patent/JP2000352479A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07317986A (ja) * | 1994-05-24 | 1995-12-08 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 更新管 |
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| JP2000179752A (ja) * | 1998-12-14 | 2000-06-27 | Nippon Steel Corp | 塗覆装鋼管 |
| JP2000352480A (ja) * | 1999-03-11 | 2000-12-19 | Du Pont Mitsui Polychem Co Ltd | 樹脂パイプ及びその用途 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002348523A (ja) * | 2001-03-21 | 2002-12-04 | Unitika Ltd | 防錆用コート剤組成物及び積層金属材料 |
| CN114321516A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-04-12 | 无锡恒丰祥钢管科技有限公司 | 一种复合钢管及其制造方法 |
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