JP2001020007A - 転炉内張り耐火物のコーティング方法 - Google Patents
転炉内張り耐火物のコーティング方法Info
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- JP2001020007A JP2001020007A JP11190573A JP19057399A JP2001020007A JP 2001020007 A JP2001020007 A JP 2001020007A JP 11190573 A JP11190573 A JP 11190573A JP 19057399 A JP19057399 A JP 19057399A JP 2001020007 A JP2001020007 A JP 2001020007A
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- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課 題】 スラグスプラッシュ法におけるスプラッシ
ュの飛散性を損なうことなく、内張り耐火物への付着性
を高める方法を提供する。 【解決手段】 スプラッシュを発生させて内張り耐火物
にスラグを付着させるに先立って、あらかじめ改質剤を
スラグに添加し、固化剤を内張り耐火物に付着させてお
く。
ュの飛散性を損なうことなく、内張り耐火物への付着性
を高める方法を提供する。 【解決手段】 スプラッシュを発生させて内張り耐火物
にスラグを付着させるに先立って、あらかじめ改質剤を
スラグに添加し、固化剤を内張り耐火物に付着させてお
く。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スラグスプラッシ
ュ法を用いた転炉内張り耐火物のコーティング方法に関
する。
ュ法を用いた転炉内張り耐火物のコーティング方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、スラグを利用した転炉の内張り
耐火物のコーティング技術として、吹錬中のスラグのCa
Ｏ濃度およびMgＯ濃度が高くなるようにして、耐火物の
溶損を抑制する方法が知られている。また特開昭61-593
64号公報，特開昭62-13407号公報，特公昭62-24490号公
報，特公平2-2922号公報には、吹錬終了後に残留スラグ
に固化剤を添加することによって組成を調整されたスラ
グを、転炉の炉体傾動等によって内張り耐火物表面に付
着（以下、スラグコーティング法という）させて、熱ス
ポールを抑制する方法が開示されている。
耐火物のコーティング技術として、吹錬中のスラグのCa
Ｏ濃度およびMgＯ濃度が高くなるようにして、耐火物の
溶損を抑制する方法が知られている。また特開昭61-593
64号公報，特開昭62-13407号公報，特公昭62-24490号公
報，特公平2-2922号公報には、吹錬終了後に残留スラグ
に固化剤を添加することによって組成を調整されたスラ
グを、転炉の炉体傾動等によって内張り耐火物表面に付
着（以下、スラグコーティング法という）させて、熱ス
ポールを抑制する方法が開示されている。
【０００３】特開平7-258717号公報には、スラグコーテ
ィング法において、残留スラグの量および残留スラグに
添加する固化剤の種類や量によって、内張り耐火物をコ
ーティングするスラグ（以下、コーティングスラグとい
う）の付着性および耐用性が向上することが開示されて
いる。しかし、いずれの方法も転炉の絞り部（以下、ナ
ックル部という）やトラニオン側にはコーティングスラ
グが付着せず、これらの部位の損耗のために転炉の操業
を停止する場合が多かった。
ィング法において、残留スラグの量および残留スラグに
添加する固化剤の種類や量によって、内張り耐火物をコ
ーティングするスラグ（以下、コーティングスラグとい
う）の付着性および耐用性が向上することが開示されて
いる。しかし、いずれの方法も転炉の絞り部（以下、ナ
ックル部という）やトラニオン側にはコーティングスラ
グが付着せず、これらの部位の損耗のために転炉の操業
を停止する場合が多かった。
【０００４】ナックル部やトラニオン側にコーティング
スラグを付着させる技術として、特開昭63-266015 号公
報には、残留スラグにドロマイト等を固化剤として添加
した後、ランスを用いてＮ2 ，Ar等の不活性ガスを吹き
付けてスプラッシュを発生させ、そのスプラッシュを内
張り耐火物に付着させる方法（以下、スラグスプラッシ
ュ法という）が開示されている。
スラグを付着させる技術として、特開昭63-266015 号公
報には、残留スラグにドロマイト等を固化剤として添加
した後、ランスを用いてＮ2 ，Ar等の不活性ガスを吹き
付けてスプラッシュを発生させ、そのスプラッシュを内
張り耐火物に付着させる方法（以下、スラグスプラッシ
ュ法という）が開示されている。
【０００５】スラグスプラッシュ法によって、ナックル
部やトラニオン側にもコーティングスラグを付着させる
ことが可能になった。しかしスプラッシュの飛散性の向
上、内張り耐火物への付着性の向上および転炉操業にお
ける耐用性の向上を同時に達成するようなコーティング
スラグの組成の設計は困難であり、いずれかの特性が低
下することは避けられないという問題があった。
部やトラニオン側にもコーティングスラグを付着させる
ことが可能になった。しかしスプラッシュの飛散性の向
上、内張り耐火物への付着性の向上および転炉操業にお
ける耐用性の向上を同時に達成するようなコーティング
スラグの組成の設計は困難であり、いずれかの特性が低
下することは避けられないという問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
問題を解消するべく、スラグスプラッシュ法におけるス
プラッシュの飛散性を損なうことなく、内張り耐火物へ
の付着性を高めることができる転炉の内張り耐火物のコ
ーティング方法を提供することを目的とする。
問題を解消するべく、スラグスプラッシュ法におけるス
プラッシュの飛散性を損なうことなく、内張り耐火物へ
の付着性を高めることができる転炉の内張り耐火物のコ
ーティング方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、スプラッ
シュの飛散性および付着性を向上させる要因を解明する
うちに、転炉内のスラグに不活性ガスを吹き付けてスプ
ラッシュを発生させる際に、スプラッシュの飛散性を向
上させるためにはスラグの流動性を確保しなければなら
ず、そのためにスラグの固相率を40重量％以下とする必
要があることを見出した。
シュの飛散性および付着性を向上させる要因を解明する
うちに、転炉内のスラグに不活性ガスを吹き付けてスプ
ラッシュを発生させる際に、スプラッシュの飛散性を向
上させるためにはスラグの流動性を確保しなければなら
ず、そのためにスラグの固相率を40重量％以下とする必
要があることを見出した。
【０００８】一方、スプラッシュの内張り耐火物への付
着性を向上させるためには、スプラッシュが内張り耐火
物へ付着した時のスプラッシュの固相率を30重量％以上
とする必要がある。スプラッシュの固相率が30重量％未
満では、スプラッシュが流れ落ちるからである。転炉内
のスラグの固相率を30重量％以上とすれば、スラグから
発生したスプラッシュの固相率も30重量％以上を維持で
きる。
着性を向上させるためには、スプラッシュが内張り耐火
物へ付着した時のスプラッシュの固相率を30重量％以上
とする必要がある。スプラッシュの固相率が30重量％未
満では、スプラッシュが流れ落ちるからである。転炉内
のスラグの固相率を30重量％以上とすれば、スラグから
発生したスプラッシュの固相率も30重量％以上を維持で
きる。
【０００９】さらにスプラッシュが内張り耐火物に付着
した後の吹錬を行なう温度域において、スプラッシュに
よって付着したコーティングスラグの固相率が50重量％
未満では溶損を抑制できない。したがって吹錬を行なう
温度域で固相率を50重量％以上とする必要がある。この
ような固相率を発現するためには、スプラッシュを内張
り耐火物に付着させた後、スプラッシュと内張り耐火物
との反応によって適正な生成物を生成させて、固相率を
増加させることが必要である。
した後の吹錬を行なう温度域において、スプラッシュに
よって付着したコーティングスラグの固相率が50重量％
未満では溶損を抑制できない。したがって吹錬を行なう
温度域で固相率を50重量％以上とする必要がある。この
ような固相率を発現するためには、スプラッシュを内張
り耐火物に付着させた後、スプラッシュと内張り耐火物
との反応によって適正な生成物を生成させて、固相率を
増加させることが必要である。
【００１０】本発明は、転炉から出鋼した後にスラグの
一部または全量を転炉内に残し、ランスを用いてスラグ
に不活性ガスを吹き付けてスプラッシュを発生させ、ス
プラッシュを付着させることによって転炉の内張り耐火
物をコーティングする方法において、スプラッシュの付
着に先立ってあらかじめ固化剤を転炉の内張り耐火物に
付着させる転炉内張り耐火物のコーティング方法であ
る。
一部または全量を転炉内に残し、ランスを用いてスラグ
に不活性ガスを吹き付けてスプラッシュを発生させ、ス
プラッシュを付着させることによって転炉の内張り耐火
物をコーティングする方法において、スプラッシュの付
着に先立ってあらかじめ固化剤を転炉の内張り耐火物に
付着させる転炉内張り耐火物のコーティング方法であ
る。
【００１１】また本発明は、固化剤が主成分としてMgＯ
を40〜90重量％含有して残部にCaＯおよび／または Cr2
Ｏ3 を含有し、転炉の内張り耐火物がMgＯ−Ｃ質耐火物
および／またはMgＯ−CaＯ−Ｃ質耐火物である転炉内張
り耐火物のコーティング方法である。さらに本発明は、
スプラッシュを発生させるに先立ってMgＯ，CaＯおよび
Cr2Ｏ3 の内の１種または２種以上を含有する改質剤を
スラグに添加して、スラグの固相率を30〜40重量％とす
る転炉内張り耐火物のコーティング方法であり、その改
質剤が、軽焼ドロマイト、生ドロマイト、焼石灰、石灰
石、マグネサイト、マグネシアクリンカー、クロム鉱
石、れんが屑のいずれか１種または２種以上である転炉
内張り耐火物のコーティング方法である。
を40〜90重量％含有して残部にCaＯおよび／または Cr2
Ｏ3 を含有し、転炉の内張り耐火物がMgＯ−Ｃ質耐火物
および／またはMgＯ−CaＯ−Ｃ質耐火物である転炉内張
り耐火物のコーティング方法である。さらに本発明は、
スプラッシュを発生させるに先立ってMgＯ，CaＯおよび
Cr2Ｏ3 の内の１種または２種以上を含有する改質剤を
スラグに添加して、スラグの固相率を30〜40重量％とす
る転炉内張り耐火物のコーティング方法であり、その改
質剤が、軽焼ドロマイト、生ドロマイト、焼石灰、石灰
石、マグネサイト、マグネシアクリンカー、クロム鉱
石、れんが屑のいずれか１種または２種以上である転炉
内張り耐火物のコーティング方法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】図１はスラグスプラッシュ法を適
用する装置の要部を示す断面図である。ランス３を用い
てスラグ２に不活性ガス４を吹き付けて、スプラッシュ
６を発生させて、内張り耐火物５に付着させる。この
時、スプラッシュ６の固相率が30重量％未満ではスプラ
ッシュ６が付着せず流れ落ちるので、スプラッシュ６の
固相率は30重量％以上とする必要がある。
用する装置の要部を示す断面図である。ランス３を用い
てスラグ２に不活性ガス４を吹き付けて、スプラッシュ
６を発生させて、内張り耐火物５に付着させる。この
時、スプラッシュ６の固相率が30重量％未満ではスプラ
ッシュ６が付着せず流れ落ちるので、スプラッシュ６の
固相率は30重量％以上とする必要がある。
【００１３】そこでスラグ２の固相率を30重量％以上と
すれば、スラグ２から発生したスプラッシュ６が内張り
耐火物５に付着した時の固相率は、30重量％以上を維持
できる。一方、スラグ２の固相率が40重量％を超えると
スプラッシュ６の飛散性が悪い。したがってスラグ２の
固相率は、30〜40重量％の範囲が好適範囲である。内張
り耐火物５に付着したスプラッシュ６が、その後の吹錬
を行なった後も内張り耐火物５に付着して残存するため
には、スプラッシュ６によって付着したコーティングス
ラグの固相率を50重量％以上として、吹錬中の高い温度
での溶損を抑制しなければならない。固相率が50重量％
未満では、コーティングスラグは吹錬中に溶損する。
すれば、スラグ２から発生したスプラッシュ６が内張り
耐火物５に付着した時の固相率は、30重量％以上を維持
できる。一方、スラグ２の固相率が40重量％を超えると
スプラッシュ６の飛散性が悪い。したがってスラグ２の
固相率は、30〜40重量％の範囲が好適範囲である。内張
り耐火物５に付着したスプラッシュ６が、その後の吹錬
を行なった後も内張り耐火物５に付着して残存するため
には、スプラッシュ６によって付着したコーティングス
ラグの固相率を50重量％以上として、吹錬中の高い温度
での溶損を抑制しなければならない。固相率が50重量％
未満では、コーティングスラグは吹錬中に溶損する。
【００１４】つまりスプラッシュ６の飛散性を向上させ
るためには、スプラッシュ６を発生するスラグ２の固相
率を低下させる必要がある。飛散性を高めるために固相
率を低下させたスプラッシュ６が内張り耐火物５に付着
した後は、吹錬中の溶損を抑制するために固相率を増加
させなければならない。そこでスプラッシュ６の付着に
先立って、あらかじめ内張り耐火物５に固化剤を付着さ
せておく。
るためには、スプラッシュ６を発生するスラグ２の固相
率を低下させる必要がある。飛散性を高めるために固相
率を低下させたスプラッシュ６が内張り耐火物５に付着
した後は、吹錬中の溶損を抑制するために固相率を増加
させなければならない。そこでスプラッシュ６の付着に
先立って、あらかじめ内張り耐火物５に固化剤を付着さ
せておく。
【００１５】あらかじめ固化剤を付着させる部位は、損
耗の激しいナックル部等が有効である。また内張り耐火
物がMgＯ−Ｃ質耐火物あるいはMgＯ−CaＯ−Ｃ質耐火物
の場合には、固化剤としてMgＯ，CaＯ， Cr2Ｏ3 を含有
する物質を使用することが望ましい。固化剤を内張り耐
火物５に付着させる方法は、特定の方法に限定されない
が、吹き付け等の方法が望ましい。
耗の激しいナックル部等が有効である。また内張り耐火
物がMgＯ−Ｃ質耐火物あるいはMgＯ−CaＯ−Ｃ質耐火物
の場合には、固化剤としてMgＯ，CaＯ， Cr2Ｏ3 を含有
する物質を使用することが望ましい。固化剤を内張り耐
火物５に付着させる方法は、特定の方法に限定されない
が、吹き付け等の方法が望ましい。
【００１６】内張り耐火物５に付着させる固化剤として
は、40〜90重量％のMgＯを主成分とし、残部はCaＯおよ
び／または Cr2Ｏ3 を含有し、さらに付着性を向上させ
る効果を有するピッチ，粉末レジン等のカーボン系バイ
ンダーまたはりん酸塩等の酸化物系バインダーからなる
吹き付け材を使用するのが望ましい。なおCaＯと Cr2Ｏ
3 の使用方法は、スプラッシュ６の塩基度（CaＯ／SiＯ
2 ）が高い場合にはCaＯを使用し、スプラッシュ６の塩
基度が低い場合には Cr2Ｏ3を使用し、塩基度が中間の
場合にはCaＯおよび Cr2Ｏ3 を使用することが望まし
い。またスプラッシュ６のCaＯ／ Al2Ｏ3 比が高い場合
にはCaＯを使用し、スプラッシュ６のCaＯ／ Al2Ｏ3 比
が低い場合には Cr2Ｏ3 を使用し、スプラッシュ６のCa
Ｏ／ Al2Ｏ3 比が中間の場合にはCaＯおよび Cr2Ｏ3 を
使用することが望ましい。
は、40〜90重量％のMgＯを主成分とし、残部はCaＯおよ
び／または Cr2Ｏ3 を含有し、さらに付着性を向上させ
る効果を有するピッチ，粉末レジン等のカーボン系バイ
ンダーまたはりん酸塩等の酸化物系バインダーからなる
吹き付け材を使用するのが望ましい。なおCaＯと Cr2Ｏ
3 の使用方法は、スプラッシュ６の塩基度（CaＯ／SiＯ
2 ）が高い場合にはCaＯを使用し、スプラッシュ６の塩
基度が低い場合には Cr2Ｏ3を使用し、塩基度が中間の
場合にはCaＯおよび Cr2Ｏ3 を使用することが望まし
い。またスプラッシュ６のCaＯ／ Al2Ｏ3 比が高い場合
にはCaＯを使用し、スプラッシュ６のCaＯ／ Al2Ｏ3 比
が低い場合には Cr2Ｏ3 を使用し、スプラッシュ６のCa
Ｏ／ Al2Ｏ3 比が中間の場合にはCaＯおよび Cr2Ｏ3 を
使用することが望ましい。
【００１７】スプラッシュ６を発生する時のスラグ２の
固相率は、上述の通り、30〜40重量％の範囲が好適範囲
である。固相率を調整するためにスラグ２に添加する改
質剤は、MgＯ，CaＯおよび Cr2Ｏ3 の内の１種または２
種以上を含有する改質剤が好適である。このようにして
固相率を30〜40重量％に調整したスラグ２から発生した
スプラッシュ６は飛散性および付着性が優れ、ナックル
部において15mmの付着厚さが得られる。
固相率は、上述の通り、30〜40重量％の範囲が好適範囲
である。固相率を調整するためにスラグ２に添加する改
質剤は、MgＯ，CaＯおよび Cr2Ｏ3 の内の１種または２
種以上を含有する改質剤が好適である。このようにして
固相率を30〜40重量％に調整したスラグ２から発生した
スプラッシュ６は飛散性および付着性が優れ、ナックル
部において15mmの付着厚さが得られる。
【００１８】
【実施例】出鋼温度が約1650℃の吹錬を行なう転炉１に
おいて、固化剤をナックル部の内張り耐火物５に吹き付
けて付着させた。固化剤は、85重量％のMgＯと15重量％
のCaＯからなるリン酸ボンドタイプの固化剤（発明例
１）および63重量％のMgＯ，23重量％の Cr2Ｏ3 ，残部
Al2Ｏ3 ，SiＯ2 ，FeＯからなるリン酸ボンドタイプの
固化剤（発明例２）を使用した。
おいて、固化剤をナックル部の内張り耐火物５に吹き付
けて付着させた。固化剤は、85重量％のMgＯと15重量％
のCaＯからなるリン酸ボンドタイプの固化剤（発明例
１）および63重量％のMgＯ，23重量％の Cr2Ｏ3 ，残部
Al2Ｏ3 ，SiＯ2 ，FeＯからなるリン酸ボンドタイプの
固化剤（発明例２）を使用した。
【００１９】固化剤を内張り耐火物５に付着させた後、
吹錬を２チャージ行なった。２チャージ目の出鋼の後、
転炉１内にスラグ２を残し、1350℃におけるスラグ２の
固相率が30〜40重量％となるようにMgＯれんが屑を改質
剤として、スラグ２に添加した。上吹きランス３より不
活性ガス４としてArガスを流量 400ｍ3 ／分でスラグ２
に吹き付けて、発生したスプラッシュ６をナックル部の
内張り耐火物５に付着させた。その後は吹錬５回毎に１
回の頻度でスプラッシュ６を内張り耐火物５に付着させ
た。
吹錬を２チャージ行なった。２チャージ目の出鋼の後、
転炉１内にスラグ２を残し、1350℃におけるスラグ２の
固相率が30〜40重量％となるようにMgＯれんが屑を改質
剤として、スラグ２に添加した。上吹きランス３より不
活性ガス４としてArガスを流量 400ｍ3 ／分でスラグ２
に吹き付けて、発生したスプラッシュ６をナックル部の
内張り耐火物５に付着させた。その後は吹錬５回毎に１
回の頻度でスプラッシュ６を内張り耐火物５に付着させ
た。
【００２０】こうして転炉１の操業を行ないながら、レ
ーザー距離計を用いてコーティングスラグの厚さを測定
した。また目視観察によってコーティングスラグの領域
を特定し、その領域の面積と前記の方法によって測定し
たコーティングスラグの厚さとを用いて、コーティング
スラグの残存量を計算した。比較例として、あらかじめ
発明例１と同じ固化剤をナックル部の内張り耐火物５に
付着させるのみでスプラッシュ６を付着させない例（比
較例１）、あらかじめ固化剤をナックル部の内張り耐火
物５に付着させずにスプラッシュ６を１回付着させる例
（比較例２）およびあらかじめ固化剤をナックル部の内
張り耐火物５に付着させずに吹錬５回毎に１回の頻度で
スプラッシュ６を付着させる例（比較例３）について、
転炉１の操業を行ないながら、レーザー距離計を用いて
コーティングスラグの厚さを測定した。また前述の発明
例と同様にして、コーティングスラグの残存量を計算し
た。
ーザー距離計を用いてコーティングスラグの厚さを測定
した。また目視観察によってコーティングスラグの領域
を特定し、その領域の面積と前記の方法によって測定し
たコーティングスラグの厚さとを用いて、コーティング
スラグの残存量を計算した。比較例として、あらかじめ
発明例１と同じ固化剤をナックル部の内張り耐火物５に
付着させるのみでスプラッシュ６を付着させない例（比
較例１）、あらかじめ固化剤をナックル部の内張り耐火
物５に付着させずにスプラッシュ６を１回付着させる例
（比較例２）およびあらかじめ固化剤をナックル部の内
張り耐火物５に付着させずに吹錬５回毎に１回の頻度で
スプラッシュ６を付着させる例（比較例３）について、
転炉１の操業を行ないながら、レーザー距離計を用いて
コーティングスラグの厚さを測定した。また前述の発明
例と同様にして、コーティングスラグの残存量を計算し
た。
【００２１】あらかじめ内張り耐火物５に付着させる固
化剤の種類およびスプラッシュ６を付着させる頻度を表
１に示す。またスプラッシュを付着させた後の転炉１の
吹錬回数と単位面積当たりのコーティングスラグの残存
率（コーティングスラグの残存量／最初のコーティング
スラグの付着量）との関係を図２に示す。
化剤の種類およびスプラッシュ６を付着させる頻度を表
１に示す。またスプラッシュを付着させた後の転炉１の
吹錬回数と単位面積当たりのコーティングスラグの残存
率（コーティングスラグの残存量／最初のコーティング
スラグの付着量）との関係を図２に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】発明例１および発明例２と比較例３とを比
べると、あらかじめ固化剤を付着させることによってコ
ーティングスラグの残存率が著しく向上することが分か
る。あらかじめ付着させる固化剤の種類については、吹
錬回数が20回以下では発明例１で使用した固化剤（すな
わち85重量％のMgＯと15重量％のCaＯからなるリン酸ボ
ンドタイプの固化剤）の方がコーティングスラグの残存
率が高いが、吹錬回数が25回以上では発明例２で使用し
た固化剤（すなわち63重量％のMgＯ，23重量％の Cr2Ｏ
3 ，残部 Al2Ｏ3 ，SiＯ2 ，FeＯからなるリン酸ボンド
タイプの固化剤）の方がコーティングスラグの残存率が
高くなることが分かる。
べると、あらかじめ固化剤を付着させることによってコ
ーティングスラグの残存率が著しく向上することが分か
る。あらかじめ付着させる固化剤の種類については、吹
錬回数が20回以下では発明例１で使用した固化剤（すな
わち85重量％のMgＯと15重量％のCaＯからなるリン酸ボ
ンドタイプの固化剤）の方がコーティングスラグの残存
率が高いが、吹錬回数が25回以上では発明例２で使用し
た固化剤（すなわち63重量％のMgＯ，23重量％の Cr2Ｏ
3 ，残部 Al2Ｏ3 ，SiＯ2 ，FeＯからなるリン酸ボンド
タイプの固化剤）の方がコーティングスラグの残存率が
高くなることが分かる。
【００２４】一方、あらかじめ固化剤をナックル部の内
張り耐火物５に付着させるのみでスプラッシュ６を付着
させない例（比較例１）では、吹錬の初期に固化剤が内
張り耐火物５から剥離し、炉壁の保護には有効ではな
い。また、あらかじめ固化剤をナックル部の内張り耐火
物５に付着させずにスプラッシュ６を１回付着させる例
（比較例２）では、固化剤の剥離は生じないがコーティ
ングスラグの残存率は非常に低い。
張り耐火物５に付着させるのみでスプラッシュ６を付着
させない例（比較例１）では、吹錬の初期に固化剤が内
張り耐火物５から剥離し、炉壁の保護には有効ではな
い。また、あらかじめ固化剤をナックル部の内張り耐火
物５に付着させずにスプラッシュ６を１回付着させる例
（比較例２）では、固化剤の剥離は生じないがコーティ
ングスラグの残存率は非常に低い。
【００２５】
【発明の効果】本発明では、スプラッシュの飛散性を損
なうことなく、内張り耐火物への付着性を高めることが
できる。
なうことなく、内張り耐火物への付着性を高めることが
できる。
【図１】本発明のスラグスプラッシュ法を適用する装置
の要部を示す断面図である。
の要部を示す断面図である。
【図２】転炉の吹錬回数と単位面積当たりのコーティン
グスラグの残存率との関係を示すグラフである。
グスラグの残存率との関係を示すグラフである。
１ 転炉 ２ スラグ ３ ランス ４ 不活性ガス ５ 内張り耐火物 ６ スプラッシュ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 熊谷 正人 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 (72)発明者 森岡 宏泰 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 高橋 岳彦 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 館野 重穂 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 Ｆターム(参考） 4K002 AE01 BC10 4K013 CF19 FA05 4K051 AA02 AB03 BD01
Claims (4)
- 【請求項１】 転炉から出鋼した後にスラグの一部また
は全量を前記転炉内に残し、ランスを用いて前記スラグ
に不活性ガスを吹き付けてスプラッシュを発生させ、前
記スプラッシュを付着させることによって前記転炉の内
張り耐火物をコーティングする方法において、前記スプ
ラッシュの付着に先立ってあらかじめ固化剤を前記転炉
の内張り耐火物に付着させることを特徴とする転炉内張
り耐火物のコーティング方法。 - 【請求項２】 前記固化剤が主成分としてMgＯを40〜90
重量％含有し残部にCaＯおよび／または Cr2Ｏ3 を含有
し、前記転炉の内張り耐火物がMgＯ−Ｃ質耐火物および
／またはMgＯ−ＣａＯ−Ｃ質耐火物であることを特徴と
する請求項１に記載の転炉内張り耐火物のコーティング
方法。 - 【請求項３】 前記スプラッシュを発生させるに先立っ
てMgＯ、CaＯおよびCr2Ｏ3 の内の１種または２種以上
を含有する改質剤を前記スラグに添加して、前記スラグ
の固相率を30〜40重量％とすることを特徴とする請求項
１または２に記載の転炉内張り耐火物のコーティング方
法。 - 【請求項４】 前記改質剤が、軽焼ドロマイト、生ドロ
マイト、焼石灰、石灰石、マグネサイト、マグネシアク
リンカー、クロム鉱石、れんが屑のいずれか１種または
２種以上であることを特徴とする請求項３に記載の転炉
内張り耐火物のコーティング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11190573A JP2001020007A (ja) | 1999-07-05 | 1999-07-05 | 転炉内張り耐火物のコーティング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11190573A JP2001020007A (ja) | 1999-07-05 | 1999-07-05 | 転炉内張り耐火物のコーティング方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001020007A true JP2001020007A (ja) | 2001-01-23 |
Family
ID=16260319
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11190573A Pending JP2001020007A (ja) | 1999-07-05 | 1999-07-05 | 転炉内張り耐火物のコーティング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001020007A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1999
- 1999-07-05 JP JP11190573A patent/JP2001020007A/ja active Pending
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