JP2002192572A - 成形金型 - Google Patents
成形金型Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂を射出・圧縮成形する
にあたり、成形品にピンホールやウェルドラインが発生
することを防止する。 【解決手段】固定型１１と可動型１２との間に形成され
るキャビティ１３の所定位置に連通するガス抜き穴３
と、このガス抜き穴３を開閉自在に閉鎖する閉鎖部材
（弁棒）５を設け、キャビティ１３内に熱硬化性樹脂原
料Ｍを射出した後、その原料Ｍを圧縮成形する際に、ガ
ス抜き穴３を通じてキャビティ１３内の排気を行い、熱
硬化性樹脂原料Ｍがガス抜き穴３に到達する直前にガス
抜き穴３を閉鎖することで、キャビティ１３内の空気や
発生ガスによる影響を無くす。
にあたり、成形品にピンホールやウェルドラインが発生
することを防止する。 【解決手段】固定型１１と可動型１２との間に形成され
るキャビティ１３の所定位置に連通するガス抜き穴３
と、このガス抜き穴３を開閉自在に閉鎖する閉鎖部材
（弁棒）５を設け、キャビティ１３内に熱硬化性樹脂原
料Ｍを射出した後、その原料Ｍを圧縮成形する際に、ガ
ス抜き穴３を通じてキャビティ１３内の排気を行い、熱
硬化性樹脂原料Ｍがガス抜き穴３に到達する直前にガス
抜き穴３を閉鎖することで、キャビティ１３内の空気や
発生ガスによる影響を無くす。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＢＭＣ（バルクモ
ールドコンパウンド）等の熱硬化性樹脂原料を射出・圧
縮成形する際に使用する成形金型に関する。
ールドコンパウンド）等の熱硬化性樹脂原料を射出・圧
縮成形する際に使用する成形金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂の成形品を成形
する方法としては、固定型と、固定型に対して型閉め・
型開き自在に設けられた可動型とを備え、型閉め状態で
固定型と可動型との間に成形用のキャビティが形成され
る成形金型を使用し、型開き状態から可動型を固定側に
向けて移動し、可動型が型閉め位置の手前（例えば１０
ｍｍ手前の位置）に達した時点で、固定型と可動型との
間のキャビティ内に熱硬化性樹脂原料を射出し、次いで
可動型の移動により型閉めを行うことにより、キャビテ
ィ内の熱硬化性樹脂原料を圧縮成形する。そして、キャ
ビティ内の熱硬化性樹脂原料を硬化させた後、可動型の
移動により型開きを行うとともに、成形品を離型すると
いう射出・圧縮成形法が知られている。
する方法としては、固定型と、固定型に対して型閉め・
型開き自在に設けられた可動型とを備え、型閉め状態で
固定型と可動型との間に成形用のキャビティが形成され
る成形金型を使用し、型開き状態から可動型を固定側に
向けて移動し、可動型が型閉め位置の手前（例えば１０
ｍｍ手前の位置）に達した時点で、固定型と可動型との
間のキャビティ内に熱硬化性樹脂原料を射出し、次いで
可動型の移動により型閉めを行うことにより、キャビテ
ィ内の熱硬化性樹脂原料を圧縮成形する。そして、キャ
ビティ内の熱硬化性樹脂原料を硬化させた後、可動型の
移動により型開きを行うとともに、成形品を離型すると
いう射出・圧縮成形法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、ＢＭＣ等の
熱硬化性樹脂を原料として成形品を射出・圧縮成形する
場合、成形金型のキャビティ内の空気や発生ガス（樹脂
の揮発分等）の影響によって、成形品にピンホールが生
じたり、また圧縮成形時に熱硬化性樹脂原料が、空気や
発生ガスを巻き込んでウェルドラインが発生する等の成
形不良が起こりやすい。
熱硬化性樹脂を原料として成形品を射出・圧縮成形する
場合、成形金型のキャビティ内の空気や発生ガス（樹脂
の揮発分等）の影響によって、成形品にピンホールが生
じたり、また圧縮成形時に熱硬化性樹脂原料が、空気や
発生ガスを巻き込んでウェルドラインが発生する等の成
形不良が起こりやすい。
【０００４】本発明はそのような実情に鑑みてなされた
もので、ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂を射出・圧縮成形する
にあたり、成形品にピンホールやウェルドラインが発生
することを防止することが可能な構造の成形金型の提供
を目的とする。
もので、ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂を射出・圧縮成形する
にあたり、成形品にピンホールやウェルドラインが発生
することを防止することが可能な構造の成形金型の提供
を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、型閉め状態で
キャビティが形成される固定型と可動型を備え、型開き
状態から可動型を固定型に向けて移動し、可動型が型閉
め位置に達する前に固定型と可動型との間のキャビティ
内に熱硬化性樹脂原料を射出し、次いで可動型の移動に
より熱硬化性樹脂原料を圧縮成形する構造の成形金型に
おいて、固定型と可動型との間に形成されるキャビティ
の所定位置に連通するガス抜き穴と、このガス抜き穴を
開閉自在に閉鎖する閉鎖部材を備え、キャビティ内に熱
硬化性樹脂原料を射出した後、その原料を圧縮成形する
際に、ガス抜き穴を通じてキャビティ内の排気を行い、
熱硬化性樹脂原料がガス抜き穴に到達する直前にガス抜
き穴を閉鎖するように構成されていることによって特徴
づけられる。
キャビティが形成される固定型と可動型を備え、型開き
状態から可動型を固定型に向けて移動し、可動型が型閉
め位置に達する前に固定型と可動型との間のキャビティ
内に熱硬化性樹脂原料を射出し、次いで可動型の移動に
より熱硬化性樹脂原料を圧縮成形する構造の成形金型に
おいて、固定型と可動型との間に形成されるキャビティ
の所定位置に連通するガス抜き穴と、このガス抜き穴を
開閉自在に閉鎖する閉鎖部材を備え、キャビティ内に熱
硬化性樹脂原料を射出した後、その原料を圧縮成形する
際に、ガス抜き穴を通じてキャビティ内の排気を行い、
熱硬化性樹脂原料がガス抜き穴に到達する直前にガス抜
き穴を閉鎖するように構成されていることによって特徴
づけられる。
【０００６】本発明の成形金型によれば、キャビティ内
に射出した熱硬化性樹脂原料の圧縮（型閉め）を開始し
た時点から、熱硬化性樹脂原料がガス抜き穴に達する直
前まで、キャビティ内の排気を行うので、キャビティ内
の空気や発生ガスによるピンホールやウェルドラインの
問題を解消でき、良好な品質の熱硬化性樹脂成形品を得
ることができる。
に射出した熱硬化性樹脂原料の圧縮（型閉め）を開始し
た時点から、熱硬化性樹脂原料がガス抜き穴に達する直
前まで、キャビティ内の排気を行うので、キャビティ内
の空気や発生ガスによるピンホールやウェルドラインの
問題を解消でき、良好な品質の熱硬化性樹脂成形品を得
ることができる。
【０００７】なお、ガス抜き穴を設ける位置（キャビテ
ィへの連通位置）は、ウェルドラインの解消を考慮する
と、圧縮成形時に、キャビティ内において熱硬化性樹脂
の原料が合流する部分とすることが好ましい。
ィへの連通位置）は、ウェルドラインの解消を考慮する
と、圧縮成形時に、キャビティ内において熱硬化性樹脂
の原料が合流する部分とすることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。
基づいて説明する。
【０００９】図１は本発明の実施形態の縦断面図であ
る。図２は本発明の実施形態の要部縦断面図である。
る。図２は本発明の実施形態の要部縦断面図である。
【００１０】成形金型１０は、ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂
の射出・圧縮成形に用いられる金型であって、固定型１
１と可動型１２を備えている。
の射出・圧縮成形に用いられる金型であって、固定型１
１と可動型１２を備えている。
【００１１】可動型１２は、固定型１１に対して水平方
向に移動可能となっており、可動型１２を固定型１１に
合わせた状態（型閉め）状態で、固定型１１と可動型１
２との間に成形用のキャビティ１３が形成される。固定
型１１と可動型１２との間にはパッキン１４が設けられ
ている。なお、図示はしないが、可動型１２には、射出
・圧縮成形後の型開き状態のときに、可動型１２側に残
った成形品を突き出して離型するための突出装置が設け
られている。
向に移動可能となっており、可動型１２を固定型１１に
合わせた状態（型閉め）状態で、固定型１１と可動型１
２との間に成形用のキャビティ１３が形成される。固定
型１１と可動型１２との間にはパッキン１４が設けられ
ている。なお、図示はしないが、可動型１２には、射出
・圧縮成形後の型開き状態のときに、可動型１２側に残
った成形品を突き出して離型するための突出装置が設け
られている。
【００１２】固定型１１にはガス抜き装置１が設けられ
ている。ガス抜き装置１は、図２（Ａ）及び（Ｂ）に示
すように、装置本体２、弁棒５及びエアシリンダ６など
を備えている。
ている。ガス抜き装置１は、図２（Ａ）及び（Ｂ）に示
すように、装置本体２、弁棒５及びエアシリンダ６など
を備えている。
【００１３】装置本体２は、固定型１１に対して着脱自
在に装着されている。装置本体２には、円筒形状で装置
本体２を貫通するガス抜き穴３と、このガス抜き穴３に
連通するバキューム穴４が形成されている。ガス抜き穴
３には弁棒５が摺動自在に配設されている。
在に装着されている。装置本体２には、円筒形状で装置
本体２を貫通するガス抜き穴３と、このガス抜き穴３に
連通するバキューム穴４が形成されている。ガス抜き穴
３には弁棒５が摺動自在に配設されている。
【００１４】装置本体２及び弁棒５の各先端面２ａ，５
ａは、固定型１１の成形面１１ａの一部を形成する形状
に加工されている。装置本体２及び弁棒５は、耐熱性・
耐摩耗性に優れた材料、例えば、いわゆる工具鋼や合金
工具鋼等によって製作されている。
ａは、固定型１１の成形面１１ａの一部を形成する形状
に加工されている。装置本体２及び弁棒５は、耐熱性・
耐摩耗性に優れた材料、例えば、いわゆる工具鋼や合金
工具鋼等によって製作されている。
【００１５】弁棒５は、エアシリンダ６にて移動され、
バキューム穴４をガス抜き穴３に開放する開放位置（図
２（Ｂ）の位置）と、バキューム穴４を閉鎖し、かつ先
端面５ａが固定型１１の成形面１１ａ（装置本体２の先
端面２ａ）に一致する閉鎖位置（図２（Ａ）の位置）の
２位置に選択的に配置される。
バキューム穴４をガス抜き穴３に開放する開放位置（図
２（Ｂ）の位置）と、バキューム穴４を閉鎖し、かつ先
端面５ａが固定型１１の成形面１１ａ（装置本体２の先
端面２ａ）に一致する閉鎖位置（図２（Ａ）の位置）の
２位置に選択的に配置される。
【００１６】バキューム穴４には、真空排気装置（例え
ば真空ポンプ等）７が接続されており、エアシリンダ６
の駆動によって、弁棒５を開放位置に移動したときに、
ガス抜き穴３がバキューム穴４に連通して、キャビティ
１３内の排気（ガス抜き）が行われる。なお、エアシリ
ンダ６は、図示しないコントローラによって、後述する
タイミングで駆動制御される。
ば真空ポンプ等）７が接続されており、エアシリンダ６
の駆動によって、弁棒５を開放位置に移動したときに、
ガス抜き穴３がバキューム穴４に連通して、キャビティ
１３内の排気（ガス抜き）が行われる。なお、エアシリ
ンダ６は、図示しないコントローラによって、後述する
タイミングで駆動制御される。
【００１７】次に、ガス抜き装置１の動作を成形工程と
ともに説明する。
ともに説明する。
【００１８】型閉めの開始 図３に示すように、成形金型１０を型開きした状態か
ら、可動型１２を固定型１１に向けて移動する。ガス抜
き装置１の弁棒５は、ガス抜き穴３の閉鎖位置（図２
（Ａ）の位置）に配置しておく。
ら、可動型１２を固定型１１に向けて移動する。ガス抜
き装置１の弁棒５は、ガス抜き穴３の閉鎖位置（図２
（Ａ）の位置）に配置しておく。
【００１９】原料射出 可動型１２が型閉め位置（図１の位置）に対して１０ｍ
ｍ手前の位置に達した時点で、図４に示すように、原料
（ＢＭＣ）Ｍをキャビティ１３内に射出する。
ｍ手前の位置に達した時点で、図４に示すように、原料
（ＢＭＣ）Ｍをキャビティ１３内に射出する。
【００２０】原料圧縮・ガス抜き 図５に示すように、可動型１２を固定型１１に向けて更
に移動して、原料Ｍの圧縮成形（型閉め）を開始する。
これと同時に、図５及び図２（Ｂ）に示すように、ガス
抜き装置１のエアシリンダ６を駆動し、弁棒５をガス抜
き穴３の開放位置に移動させてキャビティ１３内の排気
（ガス抜き）を行う。
に移動して、原料Ｍの圧縮成形（型閉め）を開始する。
これと同時に、図５及び図２（Ｂ）に示すように、ガス
抜き装置１のエアシリンダ６を駆動し、弁棒５をガス抜
き穴３の開放位置に移動させてキャビティ１３内の排気
（ガス抜き）を行う。
【００２１】ガス抜き穴の閉鎖 図６に示すように、原料Ｍがガス抜き穴３に到達する直
前に、ガス抜き装置１のエアシリンダ６を駆動して、ガ
ス抜き穴３を閉鎖するとともに、弁棒５の先端面５ａを
固定型１１の成形面１１ａに一致させる（図２（Ａ）参
照）。
前に、ガス抜き装置１のエアシリンダ６を駆動して、ガ
ス抜き穴３を閉鎖するとともに、弁棒５の先端面５ａを
固定型１１の成形面１１ａに一致させる（図２（Ａ）参
照）。
【００２２】原料硬化 可動型１２の型閉めが完了した後、その状態（図７に示
す状態）を所定時間だけ維持して、圧縮成形を行った原
料Ｍを硬化させて成形品Ｓを得る。
す状態）を所定時間だけ維持して、圧縮成形を行った原
料Ｍを硬化させて成形品Ｓを得る。
【００２３】型開き・成形品離型 原料Ｍの硬化が完了した時点で、可動型１２を移動させ
て型開きを行うとともに、可動型１２に設置の突出装置
（図示せず）を駆動して、可動型１２側に残った成形品
Ｓを突き出して成形品Ｓの離型を行う。
て型開きを行うとともに、可動型１２に設置の突出装置
（図示せず）を駆動して、可動型１２側に残った成形品
Ｓを突き出して成形品Ｓの離型を行う。
【００２４】以上で成形の１サイクルを完了し、以下同
様な工程〜を順次繰り返してゆく。
様な工程〜を順次繰り返してゆく。
【００２５】ここで、以上の成形工程において、のガ
ス抜き穴３の閉鎖のタイミングは、例えば、キャビティ
１３の形状・容量、及び原料Ｍの射出量などの条件に基
づいて、原料Ｍの射出を行った時点から、原料Ｍがガス
抜き穴３の直前に到達するまでの時間を、あらかじめ計
算あるいは実験等により求めておき、その時間を基に設
定するようにすればよい。
ス抜き穴３の閉鎖のタイミングは、例えば、キャビティ
１３の形状・容量、及び原料Ｍの射出量などの条件に基
づいて、原料Ｍの射出を行った時点から、原料Ｍがガス
抜き穴３の直前に到達するまでの時間を、あらかじめ計
算あるいは実験等により求めておき、その時間を基に設
定するようにすればよい。
【００２６】以上の実施形態において、ガス抜き装置１
のガス抜き穴３の位置（キャビティ１３への連通位置）
は、圧縮成形時に、ＢＭＣ等の原料Ｍがキャビティ１３
内において合流する部分としている。このような位置に
ガス抜き穴３を設けることにより、ウェルドラインの発
生をより効果的に防止することができる。
のガス抜き穴３の位置（キャビティ１３への連通位置）
は、圧縮成形時に、ＢＭＣ等の原料Ｍがキャビティ１３
内において合流する部分としている。このような位置に
ガス抜き穴３を設けることにより、ウェルドラインの発
生をより効果的に防止することができる。
【００２７】なお、図１の実施形態によれば、ガス抜き
装置１を構成する装置本体２、弁棒５及びエアシリンダ
６が、固定型１１に対して着脱自在に装着されているの
で、圧縮成形時に作用する高圧樹脂によって、弁棒５の
先端面５ａや装置本体２の先端面２ａが損傷した場合、
あるいはガス抜き穴３に樹脂が付着堆積してガス抜き装
置１が動作不良になった場合などにおいて、装置本体２
や弁棒５等を部分的に交換することができるという利点
もある。
装置１を構成する装置本体２、弁棒５及びエアシリンダ
６が、固定型１１に対して着脱自在に装着されているの
で、圧縮成形時に作用する高圧樹脂によって、弁棒５の
先端面５ａや装置本体２の先端面２ａが損傷した場合、
あるいはガス抜き穴３に樹脂が付着堆積してガス抜き装
置１が動作不良になった場合などにおいて、装置本体２
や弁棒５等を部分的に交換することができるという利点
もある。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の成形金型
によれば、キャビティ内に熱硬化性樹脂原料を射出した
後、その原料を圧縮成形する際に、ガス抜き穴を通じて
キャビティ内の排気を行い、熱硬化性樹脂原料がガス抜
き穴に到達する直前にガス抜き穴を閉鎖するように構成
されているので、ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂の射出・圧縮
成形において、従来問題とされていたピンホールやウェ
ルドラインの発生を防止することができ、品質の高い熱
硬化性樹脂成形品を得ることができる。
によれば、キャビティ内に熱硬化性樹脂原料を射出した
後、その原料を圧縮成形する際に、ガス抜き穴を通じて
キャビティ内の排気を行い、熱硬化性樹脂原料がガス抜
き穴に到達する直前にガス抜き穴を閉鎖するように構成
されているので、ＢＭＣ等の熱硬化性樹脂の射出・圧縮
成形において、従来問題とされていたピンホールやウェ
ルドラインの発生を防止することができ、品質の高い熱
硬化性樹脂成形品を得ることができる。
【図１】本発明の実施形態の縦断面図である。
【図２】本発明の実施形態の要部縦断面図である。
【図３】成形工程の説明図である。
【図４】成形工程の説明図である。
【図５】成形工程の説明図である。
【図６】成形工程の説明図である。
【図７】成形工程の説明図である。
１ ガス抜き装置 ２ 装置本体 ３ ガス抜き穴 ４ バキューム穴 ５ 弁棒（閉鎖部材） ６ エアシリンダ ７ 真空排気装置 １０ 成形金型 １１ 固定型 １１ａ 成形面 １２ 可動型 １３ キャビティ １４ パッキン Ｍ 原料（ＢＭＣ） Ｓ 成形品
Claims (1)
- 【請求項１】 型閉め状態でキャビティが形成される固
定型と可動型を備え、型開き状態から可動型を固定型に
向けて移動し、可動型が型閉め位置に達する前に固定型
と可動型との間のキャビティ内に熱硬化性樹脂原料を射
出し、次いで可動型の移動により熱硬化性樹脂原料を圧
縮成形する構造の成形金型において、 固定型と可動型との間に形成されるキャビティの所定位
置に連通するガス抜き穴と、このガス抜き穴を開閉自在
に閉鎖する閉鎖部材を備え、キャビティ内に熱硬化性樹
脂原料を射出した後、その原料を圧縮成形する際に、ガ
ス抜き穴を通じてキャビティ内の排気を行い、熱硬化性
樹脂原料がガス抜き穴に到達する直前にガス抜き穴を閉
鎖するように構成されていることを特徴とする成形金
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000394534A JP2002192572A (ja) | 2000-12-26 | 2000-12-26 | 成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000394534A JP2002192572A (ja) | 2000-12-26 | 2000-12-26 | 成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002192572A true JP2002192572A (ja) | 2002-07-10 |
Family
ID=18860149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000394534A Pending JP2002192572A (ja) | 2000-12-26 | 2000-12-26 | 成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002192572A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010115858A (ja) * | 2008-11-13 | 2010-05-27 | Ube Machinery Corporation Ltd | 成形用金型 |
| JP2012111186A (ja) * | 2010-11-26 | 2012-06-14 | Koito Mfg Co Ltd | 成形装置と成形方法 |
| CN107471514A (zh) * | 2017-09-15 | 2017-12-15 | 无锡新宏泰电器科技股份有限公司 | 一种压缩成型模具的抽真空结构 |
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| JPH06328530A (ja) * | 1993-05-24 | 1994-11-29 | Toyo Mach & Metal Co Ltd | 射出成形機の制御方法 |
| JPH07241854A (ja) * | 1994-03-02 | 1995-09-19 | Mitsubishi Materials Corp | ガスベント付き金型装置 |
| JPH0811170A (ja) * | 1994-06-30 | 1996-01-16 | Pentel Kk | 射出成形用金型装置 |
-
2000
- 2000-12-26 JP JP2000394534A patent/JP2002192572A/ja active Pending
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