JP2003106631A - ダクト交換時の据付方法 - Google Patents
ダクト交換時の据付方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】従来、前部排気ディフューザが大きく変形した
ことにより、接合部の偏芯量が大きいくまた、軸方向の
長さが新設時に比べ、調整しきれないような最悪の場合
には、現地で新品の後部排気ディフューザ或いは前部排
気ディフューザを切断するとか、軸方向の長さが足りな
い場合には接合部にシム等の中間介在物を介挿して寸法
調整を行っており、これらの追加作業によって工事の工
程に大きな影響を与える場合がある。 【解決手段】既設の構造物に接合しているダクトを新品
のダクトと交換するに際し、新品ダクトから分離された
接合用フランジを先ず既設構造物側のフランジに取り付
け、次に残りの新品ダクト本体の芯合わせおよび軸方向
の長さ調整を行い、次に前記接合用フランジとダクト本
体間との開先合わせを行い、その後前記接合用フランジ
とダクト本体とを溶接して一体化する。
ことにより、接合部の偏芯量が大きいくまた、軸方向の
長さが新設時に比べ、調整しきれないような最悪の場合
には、現地で新品の後部排気ディフューザ或いは前部排
気ディフューザを切断するとか、軸方向の長さが足りな
い場合には接合部にシム等の中間介在物を介挿して寸法
調整を行っており、これらの追加作業によって工事の工
程に大きな影響を与える場合がある。 【解決手段】既設の構造物に接合しているダクトを新品
のダクトと交換するに際し、新品ダクトから分離された
接合用フランジを先ず既設構造物側のフランジに取り付
け、次に残りの新品ダクト本体の芯合わせおよび軸方向
の長さ調整を行い、次に前記接合用フランジとダクト本
体間との開先合わせを行い、その後前記接合用フランジ
とダクト本体とを溶接して一体化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はダクト類を交換する
時の据付方法に関する。
時の据付方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガスタービンプラントにおいては、排ガ
スを拡散排気するためにガスタービン本体の出口側に排
気ディフューザ等のダクト類を設置しているが、この排
気ディフューザは高温の排ガスに晒されるため経年劣化
する。この劣化が所定の基準まで進むと排気ディフュー
ザを新品と交換せざるを得ない。
スを拡散排気するためにガスタービン本体の出口側に排
気ディフューザ等のダクト類を設置しているが、この排
気ディフューザは高温の排ガスに晒されるため経年劣化
する。この劣化が所定の基準まで進むと排気ディフュー
ザを新品と交換せざるを得ない。
【０００３】ここで問題なのは、排気ディフューザの経
年劣化の進行にともなって、その接合部がプラントの新
設当初時に比べて変形してくるということである。劣化
した排気ディフューザと交換される新品の排気ディフュ
ーザは、通常新設時の設計図に基づいて工場にて製作さ
れるので、両端部に接合用フランジを取り付けた状態で
製作される。この新品の排気ディフューザをガスタービ
ン側に残されている既設の構造物の接合部と接合しよう
としても、この既設の構造物の接合部が変形したり摩耗
している場合は、直ちに新品の排気ディフューザを接合
することはできない。なお、ガスタービン本体の出口側
に設置される排気ディフューザは、通常排ガスの流れの
方向に上部排気ディフューザおよび下部排気ディフュー
ザとに２分割されており、ガスタービン側に残されてい
る既設の構造物の一部として前部排気ディフューザを通
常使用し、劣化した排気ディフューザとして、後部排気
ディフューザが交換される。
年劣化の進行にともなって、その接合部がプラントの新
設当初時に比べて変形してくるということである。劣化
した排気ディフューザと交換される新品の排気ディフュ
ーザは、通常新設時の設計図に基づいて工場にて製作さ
れるので、両端部に接合用フランジを取り付けた状態で
製作される。この新品の排気ディフューザをガスタービ
ン側に残されている既設の構造物の接合部と接合しよう
としても、この既設の構造物の接合部が変形したり摩耗
している場合は、直ちに新品の排気ディフューザを接合
することはできない。なお、ガスタービン本体の出口側
に設置される排気ディフューザは、通常排ガスの流れの
方向に上部排気ディフューザおよび下部排気ディフュー
ザとに２分割されており、ガスタービン側に残されてい
る既設の構造物の一部として前部排気ディフューザを通
常使用し、劣化した排気ディフューザとして、後部排気
ディフューザが交換される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来は、前部排気ディ
フューザが大きく変形したことにより、接合部の偏芯量
が大きいくまた、軸方向の長さが新設時に比べ、調整し
きれないような最悪の場合には、現地で新品の後部排気
ディフューザ或いは前部排気ディフューザを切断すると
か、軸方向の長さが足りない場合には接合部にシム等の
中間介在物を介挿して寸法調整を行っており、これらの
追加作業によって工事の工程に大きな影響を与える場合
がある。
フューザが大きく変形したことにより、接合部の偏芯量
が大きいくまた、軸方向の長さが新設時に比べ、調整し
きれないような最悪の場合には、現地で新品の後部排気
ディフューザ或いは前部排気ディフューザを切断すると
か、軸方向の長さが足りない場合には接合部にシム等の
中間介在物を介挿して寸法調整を行っており、これらの
追加作業によって工事の工程に大きな影響を与える場合
がある。
【０００５】本発明は、上述した従来技術の課題に鑑
み、長年の使用によって経年劣化した前部排気ディフュ
ーザ等の既設構造物と接合する後部排気ディフューザ等
のダクトを新品と交換する際、偏芯せずにしかも軸方向
の寸法合わせが容易に行えるようにしたダクト交換時の
据付け方法を提供することを目的とするものある。
み、長年の使用によって経年劣化した前部排気ディフュ
ーザ等の既設構造物と接合する後部排気ディフューザ等
のダクトを新品と交換する際、偏芯せずにしかも軸方向
の寸法合わせが容易に行えるようにしたダクト交換時の
据付け方法を提供することを目的とするものある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載のダクト交換時の据付け方法に係わ
る発明は、既設の構造物に接合しているダクトを新品の
ダクトと交換するに際し、新品ダクトと分離している接
合用フランジを先ず既設構造物側のフランジに取り付
け、次に新品ダクト本体の芯合わせおよび軸方向の長さ
調整を行い、次に前記接合用フランジとダクト本体間と
の開先合わせを行い、その後前記接合用フランジとダク
ト本体とを溶接して一体化することを特徴とする。
めに、請求項１記載のダクト交換時の据付け方法に係わ
る発明は、既設の構造物に接合しているダクトを新品の
ダクトと交換するに際し、新品ダクトと分離している接
合用フランジを先ず既設構造物側のフランジに取り付
け、次に新品ダクト本体の芯合わせおよび軸方向の長さ
調整を行い、次に前記接合用フランジとダクト本体間と
の開先合わせを行い、その後前記接合用フランジとダク
ト本体とを溶接して一体化することを特徴とする。
【０００７】この発明によれば、既設構造物のフランジ
が変形しているとしても、新品のダクト類と既設構造物
との芯合わせ、軸方向の長さ調整を容易に行うことがで
き、また、ダクト等の一体化溶接は、芯合わせおよび軸
方向の長さ調整の終了後に開先を合わせてから行うよう
にしたので、寸法誤差の少ない精度のよい状態に仕上げ
ることができる。
が変形しているとしても、新品のダクト類と既設構造物
との芯合わせ、軸方向の長さ調整を容易に行うことがで
き、また、ダクト等の一体化溶接は、芯合わせおよび軸
方向の長さ調整の終了後に開先を合わせてから行うよう
にしたので、寸法誤差の少ない精度のよい状態に仕上げ
ることができる。
【０００８】また、請求項２記載のダクト交換時の据付
け方法に係わる発明は、前記新品ダクト本体は排ガスの
流れ方向に複数個に分割され、排ガスの上流側の部分か
ら順次芯合わせ、軸方向の長さ調整、開先合わせを行っ
た後溶接して一体化することを特徴とする。この発明に
よれば、請求項１記載の発明に加えて、既設側前部排気
ディフューザ１のフランジ面の状態がさらに変形、摩耗
が激しい場合に適用される。
け方法に係わる発明は、前記新品ダクト本体は排ガスの
流れ方向に複数個に分割され、排ガスの上流側の部分か
ら順次芯合わせ、軸方向の長さ調整、開先合わせを行っ
た後溶接して一体化することを特徴とする。この発明に
よれば、請求項１記載の発明に加えて、既設側前部排気
ディフューザ１のフランジ面の状態がさらに変形、摩耗
が激しい場合に適用される。
【０００９】また、請求項３記載のダクト交換時の据付
け方法に係わる発明は、前記接合用フランジとダクト本
体間または複数に分割された新品ダクト本体相互間を溶
接して一体化するに際し、新品ダクト本体側の内面に取
り外し可能な変形防止枠を取り付けたことを特徴とす
る。この発明によれば、溶接時の入熱によって、ダクト
が変形するのを防止することができる。
け方法に係わる発明は、前記接合用フランジとダクト本
体間または複数に分割された新品ダクト本体相互間を溶
接して一体化するに際し、新品ダクト本体側の内面に取
り外し可能な変形防止枠を取り付けたことを特徴とす
る。この発明によれば、溶接時の入熱によって、ダクト
が変形するのを防止することができる。
【００１０】さらに、請求項４記載のダクト交換時の据
付け方法に係わる発明は、下向きの溶接作業が可能なよ
うに前記接合用フランジとダクトまたはダクト相互間の
溶接開先形状を加工するとともに、溶接時に裏当て材を
取り付けることを特徴とする。この発明によれば、溶接
部の下部に裏当て材を取り付けることにより完全溶け込
みの裏掘り作業を省略することができ、能率よく溶接す
ることができる。
付け方法に係わる発明は、下向きの溶接作業が可能なよ
うに前記接合用フランジとダクトまたはダクト相互間の
溶接開先形状を加工するとともに、溶接時に裏当て材を
取り付けることを特徴とする。この発明によれば、溶接
部の下部に裏当て材を取り付けることにより完全溶け込
みの裏掘り作業を省略することができ、能率よく溶接す
ることができる。
【００１１】またさらに、請求項５記載のダクト交換時
の据付け方法に係わる発明は、溶接部の開先合わせ後、
当該開先合わせ面をまたいだ状態で固定片を円周方向に
複数個取り付け、その後開先を溶接して一体化すること
を特徴とする。この発明によれば、溶接作業時に開先合
わせ部がずれないので、溶接の精度を上げることができ
る。
の据付け方法に係わる発明は、溶接部の開先合わせ後、
当該開先合わせ面をまたいだ状態で固定片を円周方向に
複数個取り付け、その後開先を溶接して一体化すること
を特徴とする。この発明によれば、溶接作業時に開先合
わせ部がずれないので、溶接の精度を上げることができ
る。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係わるダクト類交
換時の据付方法について、各実施の形態について図面を
参照して説明する。 （第１の実施の形態）図１および図２を用いて本発明の
第１の実施の形態を説明する。図１（ａ）は排気ディフ
ューザを前部排気ディフューザと後部排気ディフューザ
とに２分割した場合で、かつ新設時の据付状態を示す断
面図、（ｂ）は接続フランジ部分の拡大断面図である。
換時の据付方法について、各実施の形態について図面を
参照して説明する。 （第１の実施の形態）図１および図２を用いて本発明の
第１の実施の形態を説明する。図１（ａ）は排気ディフ
ューザを前部排気ディフューザと後部排気ディフューザ
とに２分割した場合で、かつ新設時の据付状態を示す断
面図、（ｂ）は接続フランジ部分の拡大断面図である。
【００１３】図１（ａ）において、１は図示しないガス
タービン本体の排気口に設置された前部排気ディフュー
ザであり、軸芯１１と同心の内筒１ｉおよび外筒１ｏか
ら構成されている。２は前部排気ディフューザ１の排ガ
ス下流側に接合される後部排気ディフューザであり、同
様に軸芯１１と同心の内筒２ｉおよび外筒２ｏから構成
されている。そして、これら前部排気ディフューザ１、
後部排気ディフューザの内筒相互間および外筒相互間を
それぞれ図１（ｂ）で示すように、内筒側フランジ３お
よび４、外筒側フランジ５および６によって接合してい
る。７は排気プレナムの後壁であり、接合リング８によ
って内筒２ｉの立ち上った下流側端部を固定している。
なお、９は内外筒間に形成された環状の排ガス通路であ
り、１０は排ガスの流れを示す。
タービン本体の排気口に設置された前部排気ディフュー
ザであり、軸芯１１と同心の内筒１ｉおよび外筒１ｏか
ら構成されている。２は前部排気ディフューザ１の排ガ
ス下流側に接合される後部排気ディフューザであり、同
様に軸芯１１と同心の内筒２ｉおよび外筒２ｏから構成
されている。そして、これら前部排気ディフューザ１、
後部排気ディフューザの内筒相互間および外筒相互間を
それぞれ図１（ｂ）で示すように、内筒側フランジ３お
よび４、外筒側フランジ５および６によって接合してい
る。７は排気プレナムの後壁であり、接合リング８によ
って内筒２ｉの立ち上った下流側端部を固定している。
なお、９は内外筒間に形成された環状の排ガス通路であ
り、１０は排ガスの流れを示す。
【００１４】図２は、本発明により、新品の後部排気デ
ィフューザＮ２を前部排気ディフューザ１に取り付ける
状態を示す図である。新品の後部排気ディフューザＮ２
を取り付ける手順としては、先ず劣化により変形した後
部排気ディフューザ２を取り外した後に、図３で示すよ
うに、後部排気ディフューザＮ２の本体から予め分離し
て製作しておいた環状の内筒側接合フランジ１２および
環状の外筒側接合フランジ１３を、既設構造物である前
部排気ディフューザ１の内筒１ｉのフランジ３、外筒１
ｏのフランジ５にそれぞれ取り付ける。
ィフューザＮ２を前部排気ディフューザ１に取り付ける
状態を示す図である。新品の後部排気ディフューザＮ２
を取り付ける手順としては、先ず劣化により変形した後
部排気ディフューザ２を取り外した後に、図３で示すよ
うに、後部排気ディフューザＮ２の本体から予め分離し
て製作しておいた環状の内筒側接合フランジ１２および
環状の外筒側接合フランジ１３を、既設構造物である前
部排気ディフューザ１の内筒１ｉのフランジ３、外筒１
ｏのフランジ５にそれぞれ取り付ける。
【００１５】その後、後部排気ディフューザ２Ｎの本体
部分を搬入して、その内筒Ｎ２ｉ、外筒Ｎ２ｏを前記内
筒側接合フランジ１２、外筒側接合フランジ１３とそれ
ぞれ芯合わせを行い、併せて軸方向の長さを確認する。
部分を搬入して、その内筒Ｎ２ｉ、外筒Ｎ２ｏを前記内
筒側接合フランジ１２、外筒側接合フランジ１３とそれ
ぞれ芯合わせを行い、併せて軸方向の長さを確認する。
【００１６】なお、長さを確認した結果、新品の方が長
すぎる場合には溶接部１４、１５の１部分を削り、逆に
短すぎる場合には後述する溶接の工程であて板をあてて
溶接することになる。
すぎる場合には溶接部１４、１５の１部分を削り、逆に
短すぎる場合には後述する溶接の工程であて板をあてて
溶接することになる。
【００１７】芯合わせおよび軸方向長の確認が終わった
後、次に、図示しないジャッキ等を使用してフランジ１
２と内筒Ｎ２ｉ，フランジ１３と外筒Ｎ２ｏそれぞれの
段差を許容値以内に修正して開先合わせを行い、溶接部
１４，１５の突き合わせ溶接を行う。
後、次に、図示しないジャッキ等を使用してフランジ１
２と内筒Ｎ２ｉ，フランジ１３と外筒Ｎ２ｏそれぞれの
段差を許容値以内に修正して開先合わせを行い、溶接部
１４，１５の突き合わせ溶接を行う。
【００１８】突き合わせ溶接部１４、１５は、詳細を図
３で示すように開先形状１６，１７を上向きに開いたＶ
形開先に形成し、内外筒Ｎ２ｉ、Ｎ２ｏとも下向きで溶
接できるように配慮されている。図３は上半側を示して
いるが、下半についてもＶ形開先は上向きとなってい
る。なお、１８は開先合わせた状態を溶接時に維持する
ために溶接部１４、１５をまたいで取り付けた固定片で
あり、円周方向に数ヶ所固定される。また、１９は溶接
部１４、１５の下側の周方向全面わたって密着して取り
付けた裏当て材であり、シールテープ２０等で固定され
る。このように溶接部の下部に裏当て材を取り付けるこ
とにより完全溶け込みの裏掘り作業を省略することがで
き能率よく溶接することができる。なお、これら固定片
１８、裏当て材１９は排気ディフューザの一体化溶接終
了後に取り除かれる。図４に前記固定片１８と裏当て材
１９の一例を示す。
３で示すように開先形状１６，１７を上向きに開いたＶ
形開先に形成し、内外筒Ｎ２ｉ、Ｎ２ｏとも下向きで溶
接できるように配慮されている。図３は上半側を示して
いるが、下半についてもＶ形開先は上向きとなってい
る。なお、１８は開先合わせた状態を溶接時に維持する
ために溶接部１４、１５をまたいで取り付けた固定片で
あり、円周方向に数ヶ所固定される。また、１９は溶接
部１４、１５の下側の周方向全面わたって密着して取り
付けた裏当て材であり、シールテープ２０等で固定され
る。このように溶接部の下部に裏当て材を取り付けるこ
とにより完全溶け込みの裏掘り作業を省略することがで
き能率よく溶接することができる。なお、これら固定片
１８、裏当て材１９は排気ディフューザの一体化溶接終
了後に取り除かれる。図４に前記固定片１８と裏当て材
１９の一例を示す。
【００１９】以上述べた方法を採用することによって、
たとえ既設構造物のフランジが変形しているとしても、
新品のダクト類と既設構造物との芯合わせ、軸方向の長
さ調整を容易に行うことができ、接合部の隙間はなくな
り排気プレナム後壁７において下流側接合リング８によ
って新設の時と同様に接合することができる。
たとえ既設構造物のフランジが変形しているとしても、
新品のダクト類と既設構造物との芯合わせ、軸方向の長
さ調整を容易に行うことができ、接合部の隙間はなくな
り排気プレナム後壁７において下流側接合リング８によ
って新設の時と同様に接合することができる。
【００２０】また、ダクト等の一体化溶接は、芯合わせ
および軸方向の長さ調整の終了後に開先を合わせてから
行うようにしたので、寸法誤差の少ない精度のよい状態
に仕上げることができる。また、この発明によれば、固
定片により溶接作業時に開先合わせがずれないので、溶
接の精度を上げることができる。
および軸方向の長さ調整の終了後に開先を合わせてから
行うようにしたので、寸法誤差の少ない精度のよい状態
に仕上げることができる。また、この発明によれば、固
定片により溶接作業時に開先合わせがずれないので、溶
接の精度を上げることができる。
【００２１】（第２の実施の形態）次に、本発明の第２
の実施の形態を図５を参照して説明する。図５も図２同
様、経年的に劣化した前述の後部排気ディフューザ２を
取り外した後に、新品の後部排気ディフューザ２Ｎを前
部排気ディフューザ１に取り付ける状態を示す図であ
る。この実施の形態は、既設側前部排気ディフューザ１
のフランジ面の状態が、図２の状態よりもさらに変形、
摩耗が激しい場合に適用される。取付けの手順として
は、前述の第１の実施の形態と同様に後部排気ディフュ
ーザＮ２の本体から予め分離して製作しておいた環状の
内筒側接合フランジ１２および環状の外筒側接合フラン
ジ１３を、変形した既設側の前部排気ディフューザ１の
内筒１ｉのフランジ３および外筒１ｏのフランジ５に取
り付ける。
の実施の形態を図５を参照して説明する。図５も図２同
様、経年的に劣化した前述の後部排気ディフューザ２を
取り外した後に、新品の後部排気ディフューザ２Ｎを前
部排気ディフューザ１に取り付ける状態を示す図であ
る。この実施の形態は、既設側前部排気ディフューザ１
のフランジ面の状態が、図２の状態よりもさらに変形、
摩耗が激しい場合に適用される。取付けの手順として
は、前述の第１の実施の形態と同様に後部排気ディフュ
ーザＮ２の本体から予め分離して製作しておいた環状の
内筒側接合フランジ１２および環状の外筒側接合フラン
ジ１３を、変形した既設側の前部排気ディフューザ１の
内筒１ｉのフランジ３および外筒１ｏのフランジ５に取
り付ける。
【００２２】その後、複数に分割（図示の例では２分
割）された後部排気ディフューザ本体Ｎ２１，Ｎ２２の
うち、排ガス流の上流側から先ずＮ２１から組込み、芯
合わせと軸方向長さ調整を行ってから開先合わせを行
い、内外筒フランジ１２および１３に対して後部排気デ
ィフューザＮ２１の内筒、外筒を突き合わせ溶接する。
その後、この後部排気ディフューザＮ２１の内筒、外筒
に対して後部排気ディフューザＮ２２の内筒、外筒をそ
れぞれ突き合わせ溶接を行う。なお、１４および１５は
溶接部である。
割）された後部排気ディフューザ本体Ｎ２１，Ｎ２２の
うち、排ガス流の上流側から先ずＮ２１から組込み、芯
合わせと軸方向長さ調整を行ってから開先合わせを行
い、内外筒フランジ１２および１３に対して後部排気デ
ィフューザＮ２１の内筒、外筒を突き合わせ溶接する。
その後、この後部排気ディフューザＮ２１の内筒、外筒
に対して後部排気ディフューザＮ２２の内筒、外筒をそ
れぞれ突き合わせ溶接を行う。なお、１４および１５は
溶接部である。
【００２３】このようにして、複数に分割した後部排気
ディフューザを一つひとつ取り付け、芯合わせ、軸長の
確認、突き合わせ溶接という一連の方法で据付すること
によって既設側前部排気ディフューザ１のフランジ面が
大きく変形、摩耗した状態であっても下流側接合部分の
隙間はなくなり、排気プレナム後壁３において下流側接
合リング８によって新設の時と同様に接合することがで
きる。
ディフューザを一つひとつ取り付け、芯合わせ、軸長の
確認、突き合わせ溶接という一連の方法で据付すること
によって既設側前部排気ディフューザ１のフランジ面が
大きく変形、摩耗した状態であっても下流側接合部分の
隙間はなくなり、排気プレナム後壁３において下流側接
合リング８によって新設の時と同様に接合することがで
きる。
【００２４】（第３の実施の形態）次に、本発明の第３
の実施の形態を図６を参照して説明する。図６は、ガス
タービン後部排気ディフューザＮ２の上流側突き合わせ
溶接開先付近に、溶接時の入熱により開先部分が変形す
るのを防止するようにした変形防止枠２０を取り付けた
状態を示したものであり、図６（ａ）は軸芯方向の断面
図、図６（ｂ）は図６（ａ）をＡ方向から見た側面図で
ある。
の実施の形態を図６を参照して説明する。図６は、ガス
タービン後部排気ディフューザＮ２の上流側突き合わせ
溶接開先付近に、溶接時の入熱により開先部分が変形す
るのを防止するようにした変形防止枠２０を取り付けた
状態を示したものであり、図６（ａ）は軸芯方向の断面
図、図６（ｂ）は図６（ａ）をＡ方向から見た側面図で
ある。
【００２５】この変形防止枠２０は後部排気ディフュー
ザＮ２の内筒Ｎ２ｉおよび外筒Ｎ２ｏの排ガス通路面側
にそれぞれ円弧状の板２０−１、２０−２を複数個づつ
溶接により取り付け、さらにこれら円弧状の板２０−
１、２０−２相互間を放射状に配置した複数のＬ形鋼２
０−３で溶接等により固定したものである。この変形防
止枠２０は基本的に現地溶接時の入熱によるガスタービ
ン後部排気ディフューザＮ２溶接部の変形を防止するた
めのものであるが、輸送時の変形防止枠としても兼用で
きるものである。
ザＮ２の内筒Ｎ２ｉおよび外筒Ｎ２ｏの排ガス通路面側
にそれぞれ円弧状の板２０−１、２０−２を複数個づつ
溶接により取り付け、さらにこれら円弧状の板２０−
１、２０−２相互間を放射状に配置した複数のＬ形鋼２
０−３で溶接等により固定したものである。この変形防
止枠２０は基本的に現地溶接時の入熱によるガスタービ
ン後部排気ディフューザＮ２溶接部の変形を防止するた
めのものであるが、輸送時の変形防止枠としても兼用で
きるものである。
【００２６】なお、以上述べた各実施の形態では、排ガ
スをガスタービンの軸芯１１に対し外側に曲げて排出す
る構造の排気ダクトに適用したが、本発明はこれに限定
されるものではなく、排ガスを下流にストレートに排出
するダクト類にも適用できることは言うまでもない。
スをガスタービンの軸芯１１に対し外側に曲げて排出す
る構造の排気ダクトに適用したが、本発明はこれに限定
されるものではなく、排ガスを下流にストレートに排出
するダクト類にも適用できることは言うまでもない。
【００２７】また、上記各実施の形態では排ガス上流の
既設構造物側で本発明を適用しているが、下流側にもフ
ランジが設けられている場合は、下流側で本発明を適用
してもよい。
既設構造物側で本発明を適用しているが、下流側にもフ
ランジが設けられている場合は、下流側で本発明を適用
してもよい。
【００２８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば排気
ディフューザ等のダクト類に接合用のフランジを一体に
取り付けた状態ではなく、フランジと本体とを長手方向
に分割した状態で据付場所に搬入し、既設構造物とフラ
ンジ部分とを先に取り付け、その後に本体部分を取り付
けるようにしたので、新品のダクト類と既設構造物との
芯合わせ、軸方向の長さ調整を容易に行うことができ
る。
ディフューザ等のダクト類に接合用のフランジを一体に
取り付けた状態ではなく、フランジと本体とを長手方向
に分割した状態で据付場所に搬入し、既設構造物とフラ
ンジ部分とを先に取り付け、その後に本体部分を取り付
けるようにしたので、新品のダクト類と既設構造物との
芯合わせ、軸方向の長さ調整を容易に行うことができ
る。
【００２９】また、分割したダクト類の一体化溶接は、
芯合わせおよび軸方向の長さ調整の終了後に開先を合わ
せてから行うようにしたので、寸法誤差の少ない精度の
よい状態に仕上げることができる。
芯合わせおよび軸方向の長さ調整の終了後に開先を合わ
せてから行うようにしたので、寸法誤差の少ない精度の
よい状態に仕上げることができる。
【図１】ガスタービン後部排気ディフューザの新設時の
据付状態を示す断面図。
据付状態を示す断面図。
【図２】本発明の第１の実施の形態を示す断面図。
【図３】図２の要部を示す断面図。
【図４】固定片と裏当て材の一例を示す図。
【図５】本発明の第２の実施の形態を示す断面図。
【図６】本発明の第３の実施の形態を示す断面図であ
り、（ａ）は軸芯方向の断面図、（ｂ）は図６（ａ）を
Ａ方向から見た側面図。
り、（ａ）は軸芯方向の断面図、（ｂ）は図６（ａ）を
Ａ方向から見た側面図。
１…前部排気ディフューザ、１ｉ，２ｉ…内筒、１ｏ，
２ｏ…外筒、２，Ｎ２…後部排気ディフューザ、３〜６
…接合用フランジ、７…排気プレナム後壁、８…下流側
接合リング、９…排ガス通路、１０…排ガス、１１…ガ
スタービン軸芯、１２，１３…後部排気ディフューザ側
接合用フランジ、１４，１５…溶接部、１６，１７…開
先、１８…固定片、１９…裏当て材、２０…変形防止
枠。
２ｏ…外筒、２，Ｎ２…後部排気ディフューザ、３〜６
…接合用フランジ、７…排気プレナム後壁、８…下流側
接合リング、９…排ガス通路、１０…排ガス、１１…ガ
スタービン軸芯、１２，１３…後部排気ディフューザ側
接合用フランジ、１４，１５…溶接部、１６，１７…開
先、１８…固定片、１９…裏当て材、２０…変形防止
枠。
Claims (5)
- 【請求項１】 既設の構造物に接合しているダクトを新
品のダクトと交換するに際し、新品ダクトと分離してい
る接合用フランジを先ず既設構造物側のフランジに取り
付け、次に新品ダクト本体の芯合わせおよび軸方向の長
さ調整を行い、次に前記接合用フランジとダクト本体間
との開先合わせを行い、その後前記接合用フランジとダ
クト本体とを溶接して一体化することを特徴とするダク
ト交換時の据付方法。 - 【請求項２】 前記新品ダクト本体は排ガスの流れ方向
に複数個に分割され、排ガスの上流側の部分から順次芯
合わせ、軸方向の長さ調整、開先合わせを行った後溶接
して一体化することを特徴とする請求項１記載のダクト
交換時の据付方法。 - 【請求項３】 前記接合用フランジとダクト本体間また
は複数に分割された新品ダクト本体相互間を溶接して一
体化するに際し、新品ダクト本体側の内面に取り外し可
能な変形防止枠を取り付けたことを特徴とする請求項１
または２記載のダクト交換時の据付方法。 - 【請求項４】 下向きの溶接作業が可能なように前記接
合用フランジとダクトまたはダクト相互間の溶接開先形
状を加工するとともに、溶接時に裏当て材を取り付ける
ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の
ダクト交換時の据付方法。 - 【請求項５】 溶接部の開先合わせ後、当該合わせ面を
またいだ状態で固定片を円周方向に複数個取り付け、そ
の後開先を溶接して一体化することを特徴とする請求項
１ないし４のいずれかに記載ダクト交換時の据付方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001305309A JP2003106631A (ja) | 2001-10-01 | 2001-10-01 | ダクト交換時の据付方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001305309A JP2003106631A (ja) | 2001-10-01 | 2001-10-01 | ダクト交換時の据付方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003106631A true JP2003106631A (ja) | 2003-04-09 |
Family
ID=19125120
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001305309A Pending JP2003106631A (ja) | 2001-10-01 | 2001-10-01 | ダクト交換時の据付方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003106631A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101446442B (zh) * | 2008-12-19 | 2011-03-30 | 上海市第五建筑有限公司 | Gm-ⅲ复合风管施工方法 |
| CN113751913A (zh) * | 2021-09-29 | 2021-12-07 | 宜昌船舶柴油机有限公司 | 一种燃气轮机排气扩散器的装配与焊接工装及其装配方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61177791U (ja) * | 1985-04-26 | 1986-11-06 | ||
| JPS62271643A (ja) * | 1986-04-25 | 1987-11-25 | Koike Sanso Kogyo Co Ltd | パイプフランヂ組立装置 |
| JPH0234223A (ja) * | 1988-07-23 | 1990-02-05 | Babcock Hitachi Kk | 円筒胴の製造装置及びその製造方法 |
| JPH10249528A (ja) * | 1997-03-10 | 1998-09-22 | Nippon Steel Weld Prod & Eng Co Ltd | 溶加材散布装置 |
| JPH11226784A (ja) * | 1998-02-12 | 1999-08-24 | Sankyu Inc | 開先合わせ治具 |
-
2001
- 2001-10-01 JP JP2001305309A patent/JP2003106631A/ja active Pending
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