JP2006198743A - 小径回転工具及び高硬度材料ワークの切削方法 - Google Patents

Abstract

【課題】難削材からなる微小ワークを切削によって鏡面加工する。
【解決手段】中心軸線回りに回転する高硬度材料からなる工具本体２の略円板状の拡径部３外周面に複数の切刃部１０を所定間隔で周方向に突出して形成する。切刃部１０は、工具本体２の外周側に略Ｖ字状に突出して外径φ６ｍｍ以下の外周刃５と、工具本体の回転方向前方を向く外周刃のすくい面６と、外周刃に沿って工具本体の回転方向後方に延びている逃げ面７とを有する。ワークＷ１に対して回転する工具本体２を横移動することで外周刃５が断続的に加工面２０を切削して鏡面からなる細溝２１を加工する。
【選択図】 図４

Description

本発明は、ワークとして例えば導光板や非球面レンズの金型等を切削加工するための小径回転工具、及びこの小径回転工具を用いた導光板用金型や非球面レンズ用金型等の高硬度材料ワークの切削方法に関する。

近年、情報デバイスや光学電子デバイス等は高性能化と高機能化が要求されている一方で同業者間の競争のためにコストダウンを要求されている。これらのデバイスに用いられる微小な精密部品として、導光板や非球面レンズなどがある。
従来、例えば携帯電話の導光板成形用の微小な金型を製造する場合、ワークとして高硬度鋼であるスチールの焼き入れ鋼の表面にニッケルめっきを施したものを用い、このニッケルめっき層に対して略Ｖ字形状の切刃を有するダイヤモンドバイトを相対的に横送りして形削り加工することでＶ字形状の溝を形成していた。この場合、ニッケルめっき層は比較的硬度の小さい材質であるため、ダイヤモンドバイトを引くことで複数のＶ溝を並列に切削加工できる。
他の加工方法としてＶ字形の１枚刃からなる転削工具を回転させながら横移動させてワークのニッケルめっき層にＶ字形状の溝加工を行う加工方法がある。更に他の加工方法として略円柱状の切削工具の先端角部に１枚の切刃を設け、ワークの加工面に対して略４５°傾斜させて横送りすることで略Ｖ字形状の溝を形成する加工方法がある。

また、非球面レンズ成形用の微小な金型を製造する場合にも、非特許文献１、２に開示されているように、ワークとして高硬度鋼である焼き入れ鋼の表面にニッケルめっきを施したニッケルめっき層に非球面の凹部形状からなる金型を製作していた。この場合、特許文献１、２に記載のように、ワークを中心軸線回りに回転させながら、略Ｒ字形状の切刃を有するダイヤモンドバイトを相対的に横送りしながら円弧の補間をかけて切削加工することで非球面形状のレンズ用金型を製作していた。
別の方法としてワークの加工面を砥石によって研磨することで非球面レンズ用金型を製作する方法もあった。
上述のように導光板用の金型も非球面レンズ用の金型も、硬度が小さく加工し易いニッケルめっき層を切削によって鏡面加工して所要形状の金型を製作していた。また、砥石を使用する場合は超硬合金や焼き入れ鋼を研磨して金型を製作していた。
「マイクロ非球面の超精密研削に関する研究」精密工学会誌第６４巻第４号（社団法人精密工学会：平成１０年４月５日発行） 「軸対称非球面の高精度切削に関する研究」精密工学会誌第６５巻第３号（社団法人精密工学会：平成１１年３月５日発行）

しかしながら、上述した各製造方法で製造した導光板用金型や非球面レンズ用金型は、その凹部形状が比較的軟質なニッケルめっき層に製作されているために、金型の耐久性が低くて成形品である導光板やレンズの成形個数（ショット数）が小さく、金型寿命が短いという欠点がある。しかもワークとして焼き入れ鋼の表面にニッケルめっき層を形成して加工面とするために、工程数が多くなり製造コストが高くなるという欠点もある。
また砥石によって研磨加工する場合には、砥粒が摩耗し易く摩耗後の目出しや研ぎに手間がかかるという欠点がある。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、導光板用金型や非球面レンズ用金型等の微小寸法で高硬度材料からなるワークを切削によって鏡面加工できるようにした小径回転工具と高硬度材料ワークの切削方法を提供することを目的とする。

本発明による小径回転工具は、中心軸線回りに回転させられる高硬度材料からなる工具本体の略円柱状または略円板状の先端部外周面に複数の切刃部が所定間隔で周方向に突出して形成され、該切刃部は、工具本体の外周側に略Ｖ字状に突出して形成されていて外径Ｄがφ６ｍｍ以下とされた外周刃と、工具本体の回転方向前方を向く外周刃のすくい面と、外周刃に沿って工具本体の回転方向後方に延びている逃げ面とを有していることを特徴とする。
本発明によるフライス型の小径回転工具を用いれば、工具本体を中心軸線回りに回転させながらＶ字形状の複数の外周刃によって微小なワークを切削加工でき、従来、１枚刃の工具で切削加工していたような高硬度材料からなる微小なワークであっても、軟質なニッケルめっきなどを施すことなく、加工面を直接鏡面に切削加工できる。

なお、高硬度材料からなる工具本体は、ｃＢＮ焼結体、ダイヤモンド焼結体、単結晶ダイヤモンド、セラミックスまたは超硬合金のいずれかとする。なお、ｃＢＮ焼結体はバインダレス、バインダ入りいずれでもよ。
また、逃げ面は、外周刃の形状に沿って頂部逃げ面と左右逃げ面とで形成されていてもよい。また、外周刃は略Ｖ字状の頂部をＲ形状または平面形状とすることで精度のよい仕上がりを得られる。なお、外周刃のすくい角θは好ましくは負角に設定するとよい。

本発明によるワークの切削方法は、中心軸線回りに回転する請求項１乃至３のいずれかに記載の小径回転工具をワークの加工面に沿って相対的に送りながら、小径回転工具の外周刃で加工面を切削することで溝を形成するようにしたことを特徴とする。
本発明によればワークの加工面に溝加工するに際し、中心軸線回りに回転する小径回転工具を加工面に対して相対的に送りながら切削加工することで、複数の外周刃で断続的にワークを切削でき、ワークが高硬度の難削材からなっていても直接、鏡面加工できる。特にワークとして導光板用金型を切削加工するのが好ましく、従来、導光板用金型の加工に際しては加工面にニッケルめっき層を形成して１枚刃のバイトによる形削り加工や回転工具によるミーリング加工をしていたが、本発明の小径回転工具を用いることで、難削材のワークを複数の外周刃で直接回転切削して鏡面に加工できる。

また、本発明によるワークの切削方法は、中心軸線回りに回転する請求項１乃至３のいずれかに記載の小径回転工具を中心軸線回りに回転するワークの加工面に沿って相対的に送りながら、小径回転工具の外周刃で加工面を切削することで加工面に球面形状または非球面形状の凹部を形成するようにしたことを特徴とする。
本発明によればワークの加工面に非球面形状の凹部を加工するに際し、中心軸線回りに回転する小径回転工具を回転するワークの加工面に対して相対的に送りながら切削加工することで、複数の外周刃で断続的にワークを切削でき、ワークが高硬度の難削材からなっていても直接、鏡面加工できる。特にワークとして非球面レンズ用金型を切削加工するのが好ましく、ワーク中心の周速０付近の領域でも小径回転工具を回転させながら切削加工することで精度良く加工でき、難削材のワークを複数の外周刃で直接回転切削して鏡面に加工できる。

本発明による小径回転工具によれば、高硬度材料からなるワークを中心軸線回りに回転する工具本体の複数の外周刃によって断続的に切削することで鏡面加工することができ、ワークの加工面の硬度が高い難削材であっても直接鏡面加工できるために低コストで高寿命のワークを切削加工できる。
また、本発明によるワークの切削方法によれば、中心軸線回りに回転する小径回転工具によって高硬度の難削材からなるワークを直接切削して鏡面に仕上げることができる。更にワークが回転する切削方法によれば、ワークと小径回転工具の両方を回転させつつ切削加工することでワーク中心の周速０の付近でも精度良く鏡面加工できる。そのため、ワークの加工面が高硬度であって軟質なニッケルめっき等を施す必要がなく工程数を削減できる上にワークが高硬度であるために加工品の寿命が長く製造コストを低減できる。

以下、本発明の各実施形態を添付図面を参照しながら説明する。
図１乃至図４は第一の実施の形態によるフライス型小径回転工具を示すものであり、図１は工具本体の要部側面図、図２は工具本体の底面図、図３は工具本体の先端部の斜視図、図４は導光板用金型の切削状態を示す要部斜視図である。
本実施の形態による小径回転工具１はフライス型転削工具であり、図１乃至図３に示すように、中心軸線Ｏ回りに回転可能な工具本体２は、拡径円柱状の基部２ａとその先端側に設けた小径円柱状の先端部２ｂとで構成され、先端部２ｂの先端に円盤状に拡径された拡径部３が同軸に設けられている。工具本体２の材質はワークより高硬度材料の、例えばｃＢＮ焼結体（多結晶）とされている。この場合、少なくとも拡径部３がｃＢＮ焼結体で形成されていればよい。
工具本体２の拡径部３の外周面は断面略Ｖ字状に外側に突出する形状を有しており、所定間隔で周方向に凹部形状の複数の切屑排出ポケット４が形成されている。切屑排出ポケット４の回転方向前方を向く面の略直線または円弧をなす２本の稜線は例えば頂角αが略９０°をなすよう交差して略Ｖ字形状の外周刃５を形成し、外周刃５の回転方向前方を向く前記の面は例えば平面形状のすくい面６とされている。

外周刃５の回転方向後方側は、外周刃５の頂部５ａからその回転方向に沿って延びる稜線または凸曲部からなる頂部逃げ面７ａとその両側に平面または凸曲面形状をなす左右逃げ面７ｂ、７ｃとからなる逃げ面７とされ、逃げ面７の回転方向後方側は別の切屑排出ポケット４に連結されている。逃げ面７の頂部逃げ面７ａは外周刃５の頂部５ａの回転軌跡に沿って円弧状に形成されているが、回転方向後方に向かって中心軸線Ｏに近づくように切除された平面視略三角形の傾斜面や凸曲面で正の逃げ角を以て形成されていてもよい。
そのため、切屑排出ポケット４は図２に示す底面視で、外周刃５のすくい面６と回転方向前方側に位置する他の外周刃５の逃げ面７に続く第二逃げ面８とで略Ｖ字状に形成され、これらすくい面６と第二逃げ面８との交差角βは略９０°に設定されている。この交差角βは切屑排出ポケット４を研磨加工するための砥石の角部が転写される。

また、図２において、すくい面６は工具本体２の中心軸線Ｏを通過する半径方向の基準線に対してすくい角θを有しており、すくい角θは例えば０°〜−３°（図２ではθ＝０°）に設定されている。拡径部３は高硬度材料であるｃＢＮ焼結体で製造されているために、外周刃５のすくい角θが負角であっても精度良く切削加工できると共に切れ刃強度が高い。なお、すくい角θは負角に限定されることなく適宜の正角であってもよい。
なお、外周刃５は微小なワークを切削加工するために微小寸法に形成され、外径（直径）Ｄはφ６ｍｍ以下、例えばφ２ｍｍとされている。
外周刃５とそのすくい面６及び逃げ面７とで切刃部１０を構成し、切刃部１０は切屑排出ポケット４の回転方向後方側に位置して径方向外側に突出して形成されている。図では、切刃部１０は切屑排出ポケット４と交互に拡径部３の周方向に所定間隔（４５°間隔）でそれぞれ８個配列されている。切刃部１０の個数は任意の複数であり、２個から２０個程度配列してもよい。

本実施の形態によるフライス型小径回転工具１は上述の構成を備えており、次にこの小径回転工具１を用いたワークの切削方法を図４により説明する。
ワークＷ１としてここでは図４に示すように例えば携帯電話の導光板用の金型を切削加工するものとし、材質は硬度が高い難削材、例えばステンレスの焼き入れ鋼とされている。そのため、工具本体２はワークＷ１より高硬度材料で構成されている。なお、この金型は略Ｖ字形状の細溝２１を互いに平行に多数形成したものである。
導光板用金型の素材としてのワークＷ１の加工面２０に対し、加工機のスピンドルに取付けたフライス型小径回転工具１の中心軸線Ｏを、形成すべき細溝２１に直交する方向に位置させる。そして小径回転工具１を中心軸線Ｏ回りに回転駆動させながら横送りする。加工面２０は回転する複数の切刃部１０の外周刃５によって断続的に切削されて転写され、水平方向に略Ｖ字形状の細溝２１が形成される。１条の細溝２１を切削した後、工具本体２を中心軸線Ｏ方向に１ピッチ送って再度横送りして細溝２１を形成する。
小径回転工具１の横送り方向は一方向と両方向のいずれでもよく、横送り切削を繰り返すことで、加工面２０に複数の細溝２１を互いに平行に切削加工した導光板用の金型を得られる。細溝２１は８枚の外周刃５による断続的な切削加工によって鏡面加工される。

上述のように本実施形態によれば、微細なワークＷ１である導光板用金型を１枚刃の工具でなく従来使用されていなかったフライス型の小径回転工具１を用い、多刃の外周刃５で断続的に切削することで、ワークＷ１が難削材であっても精度良く鏡面加工できる。
また、本実施形態による切削方法では、難削材からなるワークＷ１の加工面２０にニッケルめっき等することなく、そのまま小径回転工具１の複数の外周刃５によって回転切削して鏡面に加工できる。しかも得られた金型はその表面の細溝２１が難削材である焼き入れ鋼等で形成されているために多数の成形品を成形できて金型の寿命が長く、しかも加工面にニッケルめっき等を施す必要がないために工程数が少なくて済み製造コストを低減できる。

次に本発明の他の実施形態について説明するが、上述の第一の実施形態と同一または同様の部品、部材には同一の符号を用いて説明を省略する。
図５乃至図９により第二の実施形態を説明する。
図５において、本実施の形態によるフライス型の小径回転工具３０は第一実施形態による小径回転工具１と概略同一構成を有しているが、切刃部１０と切屑排出ポケット４の個数を多く、例えば２０個に構成している。外周刃５の外径Ｄは例えばφ２．４ｍｍとする。また、切刃部１０を含む工具本体２はｃＢＮ焼結体または、より硬度の高いダイヤモンド焼結体（多結晶）または単結晶ダイヤモンドで形成されている。
そして、拡径部３の各切刃部１０とその回転方向前方に位置する切屑排出ポケット４について、図６の側面図に示すように外周刃５のすくい角θは例えば−２５°の負角に設定され、切屑排出ポケット４の第二逃げ面８とすくい面６との交差角βは例えば９０°に設定されている。

本実施の形態によるフライス型小径回転工具３０は上述の構成を有しており、次にこの小径回転工具３０を用いた非球面レンズ用金型の切削方法について図７及び図８により説明する。
ワークＷ２としてここでは図７及び図８に示すように例えば非球面レンズ用の金型を用いるものとし、その材質は高硬度材料である超硬合金または焼き入れ鋼とされている。工具本体２はワークより高硬度材料のダイヤモンド焼結体やｃＢＮ焼結体等で構成されている。なお、この金型は表面に非球面レンズ成形用の凹曲面を形成したものである。
非球面レンズ用金型の素材としてのワークＷ２は中心軸線Ｏ１回りに回転可能に支持され、その加工面４０に対し、加工機のスピンドルに取付けた小径回転工具１をその中心軸線ＯがワークＷ２の中心軸線Ｏ１に略直交する方向に位置させる。加工面４０の直径は例えば１０ｍｍ以下とする。
そして図７及び図８（ａ）または（ｂ）に示すように、小径回転工具３０の切刃部１０を加工面４０に当接させて、ワークＷ２及び小径回転工具３０をそれぞれ中心軸線Ｏ、Ｏ１回りに回転させる。これによって加工面４０は回転する複数の外周刃５によって断続的に切削される。しかも、小径回転工具３０を非球面レンズ用の凹曲面４１に沿ってエッジから中心軸線Ｏ１まで１回または複数回略円弧状に送り加工することで加工面４０に非球面形状（球面形状でもよい）で鏡面の凹曲面４１を形成する。
このようにして非球面レンズ用の金型を製作できる。

（試験例）
次に本第二実施形態に関し、小径回転工具３０による切削加工のみで加工面４０に非球面レンズ用金型を鏡面加工できることを確認するために行ったワークＷ２の切削加工試験について説明する。なお、通常、表面粗さ０．１μｍ以下を鏡面としている。
切削条件として、小径回転工具３０は拡径部３を多結晶のｃＢＮ焼結体とし、外周刃５の直径Ｄはφ２ｍｍ、外周刃５ｂの刃数は８枚、すくい角θは０°とした。小径回転工具３０の工具本体２を、４軸制御超精密加工機（ＵＬＧ−１００Ｄ；東芝機械（株）製）のスピンドルに装着した。
ワークＷ２はスチールの焼き入れ鋼（ＳＴＡＶＡＸ（ＨＲＣ５５））からなるものとする。また、小径回転工具３０の回転数を８００００ｍｉｎ^−１、ワークＷ２の回転数を２５０ｍｉｎ^−１とし、小径回転工具３０の送り速度を０．１ｍｍ／ｍｉｎ、外周刃５の切り込み深さを１μｍとした。切削油として白灯油を用いた。４軸制御超精密加工機で小径回転工具３０を図７に示すようにＸ軸とＺ軸の同時２軸制御して、ワークＷ２の加工面４０を切削して非球面レンズ形状の凹曲面４１を形成した。

図９に示す加工後のワークＷ２の凹曲面４１について、顕微鏡で観察し、面粗さを粗さ測定器（フォームタリサーフ：テーラーホプソン社製）で測定した。測定点は、凹曲面４１の中心をなす中心軸線Ｏ１上の点ａ１、凹曲面の外周エッジ点ａ２、点ａ１とａ２を結ぶ半径方向の中間点ａ３とした。得られた表面粗さは下記表１の通りであった。
また、試験例２として小径回転工具３０の拡径部３を多結晶ダイヤモンド焼結体とし、ワークＷ２を超硬合金（ダイジェット社製のレンズ成形用ＦＢ０１）とし、他は試験例１と同一の条件で切削加工した。加工後に同様に測定した表面粗さは下記表２の通りであった。

表１
凹曲面の測定点 表面粗さ
ａ１（中心軸線Ｏ１上の点） ０．１０７μＲｚ
ａ３（外周エッジ点） ０．０８７μＲｚ
ａ２（中間点） ０．０８３μＲｚ

表２
凹曲面の測定点 表面粗さ
ａ１（中心軸線Ｏ１上の点） ０．０７６１μＲｚ
ａ３（外周エッジ点） ０．０６３９μＲｚ
ａ２（中間点） ０．０６９２μＲｚ

表１、２に示す結果から、ワークＷ２が焼き入れ鋼や超硬合金のような難削材であっても精度よく切削加工できて鏡面に加工できることを確認できた。
そのため、本第二実施形態においても第一実施形態と同様な効果を得られる。しかも、従来の切削方法ではワークＷ２のみを回転させていたため、中心軸線Ｏ１付近では周速が０になり、ダイヤモンドバイト等によって加工面４０がむしれて精度の良い加工面が形成されないが、本実施形態では小径回転工具３０も中心軸線Ｏ回りに回転させるためにワークＷ２の周速０の領域も精度よく鏡面加工できる。

次に本発明の第三の実施形態を図１０乃至図１２により説明する。
図１０乃至図１２に示すフライス型の小径回転工具５０は、工具本体５１が略円柱状をなしている。工具本体５１は中心軸線Ｏ回りに回転可能とされ、その円柱部分の先端部５１ａにおいて、円周面と底面との円形交差稜線の領域を底面視で所定間隔に略Ｖ字状に切除して凹部形状の切屑排出ポケット４が複数（図では８個）形成されている。隣り合う切屑排出ポケット４、４の間に切刃部１０が設けられることになる。
切刃部１０は、工具本体２の回転方向を向く略Ｖ字形状の外周刃５と、外周刃５のすくい面６と、外周刃５の回転方向後方に続く逃げ面７とを有している。切屑排出ポケット４の一方の面を形成するすくい面６と第二逃げ面８は底面視で交差角β（例えばβ＝９０°）をなしている。

本実施の形態によるフライス型の小径回転工具５０は上述の構成を有しており、次にその切削方法を説明する。
例えば導光板用の金型を製造する場合、先ず微小工具５０をワークＷ１の平面状の加工面２０に対して傾斜角δ（例えばδ＝４５°）で傾斜状態に保持し、回転する小径回転工具５０をワークＷ１に対して相対的に横送りすることで加工面２０に断面略Ｖ字状の細溝２１を直線状に切削加工する。そして、細溝２１の方向に直交する方向に順次１ピッチ送って横送りによる切削加工を繰り返すことで複数の細溝２１を加工できる。
この場合にも、第一実施形態と同様に細溝２１の鏡面切削加工を行うことができる。

また、導光板用の金型に変えて非球面レンズ用金型を製作する場合にも本実施形態による小径回転工具５０を用いることができる。
即ち、非球面レンズ用の金型を製造する場合、上述の切削方法と同様に微小工具５０をワークＷ２の平面状の加工面４０に対して傾斜角δ（例えばδ＝４５°）で傾斜状態に保持し、中心軸線Ｏ回りに回転する小径回転工具５０を同じく中心軸線Ｏ１回りに回転するワークＷ３に対して相対的に円弧状の補間移動をかけつつ横送りする。
これによって加工面４０は回転する複数の切刃部１０の外周刃５によって断続的に切削され、しかも小径回転工具５０を非球面レンズ用の凹曲面４１に沿ってエッジから中心軸線Ｏ１まで１または複数回送り加工することで加工面４０に非球面形状（球面形状でもよい）で鏡面の凹曲面４１を形成できる。

そのため、本実施形態においても第一または第二の実施形態と同様な効果を得られ、しかも切刃部１０を有する先端部５１ａを含めて全体に円柱状に形成して砥石で溝入れ加工すればよいため、小径回転工具５０の製造を容易に行え、製造コストが一層低廉になる。

なお、ワークＷ１、Ｗ２等を精度良く切削加工するために、各小径回転工具１，３０の製造工程でツルーイングによって各小径回転工具１，３０の振れを修正して複数の外周刃５の芯だし調整を行うとよい。そのために図１３に示すように図示しない加工機のＣ軸にＧＣ砥石６３を装着し、同図（ａ）に示すように小径回転工具１、３０の拡径部３の一方の傾斜面３ａにＧＣ砥石６３を当接させた状態で小径回転工具１、３０を中心軸線Ｏ回りに回転させて例えば３μｍ程度研磨する。次に同図（ｂ）に示すように拡径部３の他方の傾斜面３ｂにＧＣ砥石６３を当接させた状態で小径回転工具１、３０を中心軸線Ｏ回りに回転させて同様に３μｍ程度研磨する。
これによって小径回転工具１，３０の切削加工時の振れを防止してワークＷ１，Ｗ２等の表面粗さを向上できる。

また、小径回転工具１，３０、５０について外周刃５を略Ｖ字形状に形成したが、頂部５ａは一点で交差する尖頭形状である必要はなく、例えば図１４（ａ）に示すようにＲ状に形成したり、同図（ｂ）に示すように頂点を切除した直線状に形成してもよい。これらの構成を採用した方が加工面の仕上がり精度と面粗さが良くなる。
また、本発明は上述の実施形態によるフライス型小径回転工具１，３０、５０に限定されることなく、外周刃５の外径Ｄがφ６ｍｍ以下で微小ワークの切削加工に用いられるものであればよく、ワークも小型の各種光学電子デバイス部品や表示デバイス、情報デバイスの各種微細部品を成形するための金型加工用の小径回転工具として、また小径回転工具を用いた微小金型用ワークや各種微細部品の切削方法に使用できる。

本発明の第一実施形態による小径回転工具の要部側面図である。 図１に示す小径回転工具の底面図である。 小径回転工具の要部斜視図である。 小径回転工具による導光板用金型の切削加工状態を示す図である。 第二実施形態による小径回転工具の要部斜視図である。 図５に示す小径回転工具の外周刃を示す拡大部分底面図である。 第二実施形態による小径回転工具による非球面レンズ用金型の切削加工状態を示す要部斜視図である。 （ａ）、（ｂ）は小径回転工具による非球面レンズ用金型の切削加工状態を示す側面図である。 加工された非球面レンズ用金型の平面図である。 第三実施形態による小径回転工具の要部斜視図である。 小径回転工具の先端部の側面図である。 小径回転工具の底面図である。 （ａ）、（ｂ）は小径回転工具のツルーイング状態を示す斜視図である。 （ａ）、（ｂ）は外周刃の頂部を示す変形例である。

符号の説明

１、３０、５０ 小径回転工具
２、５１ 工具本体
３ 拡径部
４ 切屑排出ポケット
５ 外周刃
６ すくい面
７ 逃げ面
１０ 切刃部
２０、４０ 加工面
２１ 細溝（溝）
４１ 凹曲面（凹部）
Ｗ１、Ｗ２ ワーク

Claims (5)

1. 中心軸線回りに回転させられる高硬度材料からなる工具本体の略円柱状または略円板状の先端部外周面に複数の切刃部が所定間隔で周方向に突出して形成され、
   該切刃部は、工具本体の外周側に略Ｖ字状に突出して形成されていて外径がφ６ｍｍ以下とされた外周刃と、工具本体の回転方向前方を向く前記外周刃のすくい面と、前記外周刃に沿って工具本体の回転方向後方に延びている逃げ面とを有していることを特徴とする小径回転工具。
2. 前記高硬度材料は、ｃＢＮ焼結体、ダイヤモンド焼結体、単結晶ダイヤモンド、セラミックスまたは超硬合金のいずれかである請求項１に記載の小径回転工具。
3. 前記外周刃の頂部はＲ状または直線状に形成されている請求項１または２に記載の小径回転工具。
4. 中心軸線回りに回転する請求項１乃至３のいずれかに記載の小径回転工具をワークの加工面に沿って相対的に送りながら、前記小径回転工具の外周刃で加工面を切削することで溝を形成するようにした高硬度材料ワークの切削方法。
5. 中心軸線回りに回転する請求項１乃至３のいずれかに記載の小径回転工具を中心軸線回りに回転するワークの加工面に沿って相対的に送りながら、前記小径回転工具の外周刃で加工面を切削することで球面または非球面形状の凹部を形成するようにした高硬度材料ワークの切削方法。
   
   

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