JP2006201747A - 表示パネルモジュールおよびその製造方法。 - Google Patents

Abstract

【課題】表示パネルモジュールの製造コストの低減を目的とする。
【解決手段】表示パネルと機能フィルムと駆動回路基板とを備える表示パネルモジュールの製造において、表示パネルに駆動回路基板を取り付け、駆動回路基板を用いて表示パネルの点灯検査を行い、それによって表示パネルが良品であることを確認し、その後に機能フィルムを表示パネルの前面に貼り付ける。貼り付けに際して表示パネルの前面と機能フィルムとの間に厚さが２００μｍ以上の粘着層を介在させる。
【選択図】図７

Description

本発明は、表示パネルモジュールおよびその製造方法に関し、特に前面に機能フィルムを直接に貼り付けたプラズマディスプレイモジュールの改良に関する。表示パネルモジュールは薄型表示装置のメインユニットであって、表示パネルと機能フィルムと駆動回路基板とから構成される。表示装置は表示パネルモジュールとこれを収容する筐体とを備える。

表示パネルは、プラズマディスプレイパネル、液晶パネル、有機エレクトロルミネッセンス、フィールドエミッションディスプレイなどのフラットパネルディスプレイと呼称されるデバイスである。

表示パネルによって画像を表示する表示装置において、表示装置の性能を高めるために透光性の機能フィルムが表示パネルの前面に貼り付けられる。機能フィルムは、少なくとも外光の反射を防止する機能をもつ。プラズマディスプレイパネルの場合、機能フィルムよって実現される他の機能として、表示色の補正、電磁波の遮蔽、近赤外線の遮蔽がある。例えば、特開２００４−２０６０７６号に記載された機能フィルムは、反射防止層と色フィルタ層と電磁波遮蔽層とを有し、プラズマディスプレイパネルの前面に貼り付けられる。

機能フィルムの貼り付けは、表示パネルを筐体に収める表示装置の組み立てに先立って行われる。すなわち、表示装置の製造においては、まず、機能フィルムおよび駆動回路基板を備えた表示パネルモジュールが製造され、その後に表示パネルモジュールが筐体に組み付けられる。

従来の表示パネルモジュールの製造においては、駆動回路基板を表示パネルに取り付ける以前に、表示パネルの前面に機能フィルムが貼り付けられる。この製造手順は、機能フィルムの貼り付けをクリーンルームのような清浄環境下で行うのに適している。駆動回路基板には比較的に多くの塵埃が付着しているので、駆動回路基板をクリーンルームに搬入するのは好ましくない。駆動回路基板を取り付けた後に機能フィルムを表示パネルに貼り付けると、機能フィルムと表示パネルとの間に多くの塵埃（異物）の付着するおそれがある。
特開２００４−２０６０７６号公報

従来においては、表示パネルモジュールの製造を終えた後の点灯検査で表示パネルの不良が見つかった場合に、機能フィルムを不良の表示パネルから剥がして廃棄するか、困難な再生処理（表面異物除去、離型フィルム添付など）をして別の表示パネルに貼り付ける必要があった。それによる生産性の低下によって表示パネルモジュールの製造コストが上昇するという問題があった。特に、剥がすときに機能フィルムが破損すると、さらに製造コストが上昇する。

本発明は表示パネルモジュールの製造コストの低減を目的としている。より具体的には、表示パネルの前面に貼り付ける機能フィルムの粘着層を改良して高品質のプラズマディスプレイモジュールを安価に提供することを目的としている。

表示パネルと機能フィルムと駆動回路基板とを備える表示パネルモジュールの製造において、前記表示パネルに前記駆動回路基板を取り付け、前記駆動回路基板を用いて前記表示パネルの点灯検査を行い、それによって前記表示パネルが良品であることを確認し、その後に大気環境中で前記機能フィルムを前記表示パネルの前面に貼り付ける。これを可能とするため、本発明においては前記表示パネルの前面と前記機能フィルムとの間に粘着層を介在させる。粘着層はその厚さよりも寸法が小さい塵埃を包み込み、塵埃を囲む空隙を小さくする。表示パネルの前面に多少の塵埃が存在しても、塵埃の寸法と当該塵埃を囲む空隙の寸法との差が１００μｍよりも小さければ、表示に支障はない。この塵埃を包み込む異物耐性すなわち異物被覆性は、粘着界面に直径５０μｍのガラスビーズを介在させて貼り付けたときに、ガラスビーズの周囲に生じる空隙の直径と当該ガラスビーズの直径との比が２．０以下となるように調整される。機能フィルムの貼り付けを低気圧環境下で行えば、完成した表示パネルモジュールが低気圧環境下で使用されても、塵埃を囲む空隙の膨張が起こりにくい。

請求項１ないし請求項１４の発明によれば、表示パネルモジュールまたはそれを用いた表示装置の製造コストを低減することができる。

図１は本発明に係るプラズマ表示装置の外観を示す。プラズマ表示装置１００は、フラット型であり、例えば対角３２インチの画面５０をもつ。画面５０の水平方向の寸法は０．７２ｍ、垂直方向の寸法は０．４０ｍである。表示装置１００の平面サイズを決める化粧カバー１０１は画面５０よりも大きい開口を有しており、表示パネルモジュール１の前面が周縁部を除いて露出している。

図２は表示パネルモジュールの構成の概略を示す。表示パネルモジュール１は、プラズマディスプレイパネル２と、プラズマディスプレイパネル２の前面に直接に貼り付けられた前面シート３と、図示しない駆動回路基板とを備える。前面シート３は、光学フィルタ機能を有する光学フィルムと電磁波遮蔽機能を有するＥＭＩシールドフィルムを含む複数の層で構成される。プラズマディスプレイパネル２は、ガス放電によって発光する自己発光型のデバイスであり、前面板１０と背面板２０とからなる。前面板１０および背面板２０はともに厚さ３ｍｍ程度のガラス板とその表面に形成されたセル構成要素とで構成される。

プラズマディスプレイパネル２には放電ガスとしてネオンにキセノン（２％以上）を混合したペニングガスが充填されている。このペニングガスは、放電時に波長８３０ｎｍおよび波長８８０ｎｍの近赤外光を放射する。

図３は図１のａ−ａ矢視断面図であり、表示装置の内部構成を示す。表示装置１００では、化粧カバー１０１が取り付けられた導電性ケース（シールド筐体）１０２の中に駆動回路基板９０を備えた表示パネルモジュール１が配置されている。導電性ケース１０２は、画面よりも若干大きい開口をもつフレーム１０２Ａと、薄い箱状に成型されたプレート１０２Ｂとからなる。フレーム１０２Ａは導電性ケース１０２の前側部分であり、プレート１０２Ｂは後ろ側部分である。

プラズマディスプレイパネル２の背面に両面接着テープ１０４によってアルミニウム製のシャーシ１０５に取り付けられ、シャーシ１０５はスペーサ１０６，１０７を介してプレート１０２Ｂに固定されている。シャーシ１０５の背面側に駆動回路基板９０が配置されている。駆動回路基板９０とプラズマディスプレイパネル２との電気的な接続にはフレキシブルケーブル１０８，１０９が用いられる。本例において、表示パネルモジュール１は、前面シート３、プラズマディスプレイパネル２、両面接着テープ１０４、シャーシ１０５、駆動回路基板９０、およびフレキシブルケーブル１０８，１０９から構成される。なお、プラズマディスプレイパネル２の前面には、前面シート３とフレーム１０２Ａとを導通させる電磁波遮蔽のための導電テープが前面シート３の端部と重なるように貼り付けられている。図３では表示パネルモジュール１とともに導電性ケース１０２の中に配置される他の構成要素、すなわち電源、映像信号処理回路、および音響回路などの図示が省略されている。

前面シート３は、０．３ｍｍ厚の多層構造の機能フィルム３Ａと樹脂からなる約０．５ｍｍ厚の粘着層３Ｂとが重なった積層体である。前面シート３の平面サイズ、厳密には機能フィルム３Ａの平面サイズは画面の平面サイズよりも大きくかつプラズマディスプレイパネル２の平面サイズよりも小さい。粘着層３Ｂの平面サイズは画面の平面サイズよりも大きくかつ機能フィルム３Ａの平面サイズよりも小さい。

表示装置１００において、前面シート３はプラズマディスプレイパネル２に沿って平坦に拡がり、その端部のみが導電性ケース１０２のフレーム１０２Ａと重なる。フレーム１０２Ａは前面シート３の前側に位置し、前面シート３の端部がフレーム１０２Ａとプラズマディスプレイパネル２とで挟まれる。

図４は前面シートの層構造を示す。前面シート３は、前面側から順に０．２ｍｍ厚の光学フィルム層３１０、０．１ｍｍ厚の電磁波遮蔽用のＥＭＩシールドフィルム層３２０、０．５ｍｍ厚の粘着層３Ｂが重なった約０．８ｍｍ厚の積層体である。光学フィルム層３１０およびＥＭＩシールドフィルム層３２０が機能フィルム３Ａを構成する。機能フィルム３Ａよりも粘着層３Ｂは柔軟であり、衝撃吸収機能を有する。前面シート３の全体の可視光透過率は視感度補正した値で約４０％である。前面シート３の重さは約５００ｇである。

光学フィルム層３１０は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）製のベースフィルム３１１、ベースフィルム３１１の前面側にコーティングされた反射防止膜３１２、およびベースフィルム３１１の背面側に形成された色素層３１３からなる。

反射防止膜３１２は外光の反射を防止する。ただし、反射防止膜３１２の機能をＡＲ（アンチリフレクション）からＡＧ（アンチグレア）に変更してもよい。反射防止膜３１２は、シート表面の傷耐性を鉛筆硬度４Ｈまで高めるハードコートを含んでいる。

色素層３１３は近赤外光の遮蔽とカラー表示に係る赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の可視光透過率の調整とを担う。色素層３１３には樹脂中に波長８００ｎｍ〜１０００ｎｍ近傍の光を吸収する赤外光吸収色素、波長５８０ｎｍ近傍の光を吸収するネオン光吸収色素、および可視光透過率を調整するための色素が含まれている。光学フィルム層３１０の外光反射率は視感度補正した値で３％、可視光透過率は視感度補正した値で５５％である。また、近赤外光の透過率は吸収波長領域内の平均で１０％である。

電磁波遮蔽用のＥＭＩシールドフィルム層３２０は、ＰＥＴ製のベースフィルム３２１とメッシュ状の部分をもつ銅箔である１０μｍ厚の導電層３２２とからなる。導電層３２２のうち、画面と重なる領域の可視光透過率は８０％である。導電層３２２の前面側表面には黒化処理が施されているので、光学フィルム層３１０を通してＥＭＩシールドフィルム層３２０を見ると、ＥＭＩシールドフィルム層３２０はほぼ真っ黒に見える。

光学フィルム層３１０のベースフィルム３１１およびＥＭＩシールドフィルム層３２０のベースフィルム３２１は、プラズマディスプレイパネル２のガラス板が割れる非常事態が生じたときに、ガラスの飛散を防止する機能をもつ。この機能を得る上で、ベースフィルム３１１およびベースフィルム３２１を合わせて、厚さが５０μｍ以上であるのが望ましい。本例では、ＰＥＴの厚さの合計が１５０μｍ以上である。

図４ではＥＭＩシールドフィルム３２０の導電層３２２をプラズマディスプレイパネルとの接着面側に配置した構成を例示したが、図５に示す他の構成がある。図５の例では、導電層３２２がベースフィルム３２１の上側に配置され、ベースフィルム３２１とプラズマディスプレイパネル２とが貼り付けられる。この図５の構成を採用する場合には、導電層３２２の周辺が露出するように光学フィルム３１０をＥＭＩシールドフィルム３２０より小さく形成する。これにより、図４の場合よりも導電層３２２とフレーム１０２Ａとの導電コンタクト構造を簡単にすることができる。

粘着層３Ｂはアクリル系の軟質の樹脂からなり、その可視光透過率は９０％である。粘着層３Ｂは樹脂の塗布によって形成される。塗布に際して、樹脂は導電層３２２におけるメッシュの隙間に入り込み、導電層３２２を平坦化する。これによって、導電層３２２の凹凸によって光散乱が発生するのが防止される。

また、本実施例の粘着層３Ｂは適度の剥離性を有する。粘着層３Ｂは、ＰＥＴと銅とで構成されるＥＭＩシールドフィルム層３２０には比較的に強固に粘着する。これに対して、プラズマディスプレイパネル２の前面であるガラス面には比較的に緩く粘着する。その粘着力は送り速度２００ｍｍ／分の９０度剥離試験において６Ｎ／２５ｍｍ程度である。リワークするためには１０Ｎ／２５ｍｍ以下が望ましい。フィルムに多少のくせが残っていても安定な貼りを実現するには、２Ｎ／２５ｍｍ以上、望ましくは５Ｎ／２５ｍｍ以上とするのがよい。前面シート３を剥がそうとすると、機能フィルム３Ａと粘着層３Ｂとが剥がれることはなく、前面シート３がプラズマディスプレイパネル２から正常に剥がれる。正常とは目視で判る剥がれ残りの生じない一様な剥離面の得られる様相を意味する。

さらに粘着層３Ｂは本発明に特有の異物被覆性を有する。粘着層３Ｂが十分な厚さを有することは、表示パネルモジュール１の生産性向上に貢献する。適切な厚さをもつ粘着層３Ｂは、以下に図６を参照して説明するように、貼り付けを行う場所の清浄度の制約を緩和する。

図６は本発明に係る機能フィルムの貼り付け状態の概念図である。図６（Ａ）は本発明に係る表示パネルモジュール１の要部の断面図であり、粘着層３Ｂの機能を示す。図６（Ｂ）は図６（Ａ）中の空隙２５１の平面図である。図６（Ｃ）は比較例である表示パネルモジュール１ｘの要部の断面図であり、図６（Ｄ）は図６（Ｃ）中の空隙２５２の平面図である。図６（Ｃ）および（Ｄ）において、図６（Ａ）に対応する構成要素には図６（Ａ）と同一の符号を付してある。

表示パネルモジュール１の製造において、プラズマディスプレイパネル２に前面シート３を貼り付ける際に、貼り付け界面に１０μｍ以上の大きさの塵埃（以下、異物という）が混入することがある。粘着層３Ｂの厚さが１００μｍ以上（好ましくは２００μｍ〜５００μｍ＝０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ）であれば、数十μｍ程度の大きさの異物が混入してもその異物が軟質の粘着層３Ｂに埋まり込む。すなわち、図６（Ａ）のように粘着層３Ｂは異物２０１を包み込むように変形する。ただし、粘着層３Ｂは流動性をもたないので、異物２０１は完全には包まれず、異物２０１の周囲に空隙２５１が生じる。空隙２５１は異物２０１を核とする気泡であり、粘着層３Ｂとプラズマディスプレイパネル２とが接触しない領域を形成する。空隙２５１の大きさには粘着層３Ｂの材質が関係する。粘着層３Ｂの材質には、ガラス面であるプラズマディスプレイパネル２の前面に対する濡れ性の良好であることが要求される。濡れが良ければ、表示パネルモジュール１を製造時よりも気圧の低い環境下で使用しても、減圧に伴う空隙２５１の膨張が起こりにくい。

図６（Ａ）および（Ｂ）の例示において、異物２０１は略球状であり、その寸法ｄ１は粘着層３Ｂの厚さＴ１よりも小さい。空隙２５１は図６（Ｂ）のように平面視において異物２０１を囲む環状であり、その外形の寸法Ｄ１は必然的に異物２０１の寸法ｄ１よりも大きい。

ここで注目すべきことは、空隙２５１の寸法Ｄ１が例えば１００μｍ程度の比較的に大きな値であっても、必ずしも空隙２５１が表示の支障になるとは限らないことである。すなわち、プラズマディスプレイパネル２の表示の目視観察において輝いて見える空隙を調べたところ、その空隙の端縁と異物との距離（図６（Ｂ）における“ａ”）が５０μｍよりも大きい値であることが判った。この距離は異物の周囲においてほぼ均等であるので、空隙の寸法と異物の寸法との差をこの距離の２倍とみなすことができる。図６（Ｂ）の符号で表せばＤ１−ｄ１＝２ａである。したがって、表示パネルモジュール１が満たすべき条件は、“異物の寸法と当該異物を囲む空隙の寸法との差が１００μｍよりも小さい”である。なお、空隙が輝いて見える現象は空隙とガラス板との間の屈折率の差異に起因し、空隙がテント状のレンズを形成することによって起こる。

上記条件は、表示装置１００の仕様で規定された動作環境において満たされなければならない。空隙は動作環境の気圧が低いほど大きくなり易い。一般に、仕様では気圧が７００ヘクトパスカルの環境（例えば海抜３０００ｍの高地）での使用が想定される。したがって、７００ｈＰａの低圧環境下で上記条件が満たされなければならない。本発明においては、フィルタをパネルに貼り合せたときの外気圧よりも低い気圧にさらす前に、少なくとも室温以上の温度で１日以上保管することを特徴とする。これにより、粘着層がガラス面となじみ、異物周りの空隙が小さくなる。また、減圧環境に晒されても空隙が大きくなりにくくなる。

図６（Ｃ）および（Ｄ）では上記条件を満たさない構成が例示されている。図６（Ｃ）および（Ｄ）の異物２０２の寸法ｄ２は、図６（Ａ）および（Ｂ）の異物２０１の寸法ｄ１よりも小さい。しかし、粘着層３Ｂｂの厚さＴ２が異物２０２の厚さよりも小さい。このため、異物２０２を囲む空隙２５２の寸法Ｄ２が図６（Ａ）および（Ｂ）の空隙２０１の寸法Ｄ１と同程度であるにも係わらず、空隙２５２の端縁と異物２０２の距離ｂは図６（Ｂ）における距離ａよりも大きい。したがって、異物２０２と空隙２５２との寸法差（Ｄ２−ｄ２）は図６（Ｂ）における寸法差（Ｄ１−ｄ１）よりも大きい。このことは、図６（Ｃ）の構成では表示に際して空隙２５２が空隙２５１よりも目立ちやすいことを意味する。

上述のとおり、空隙２５１，２５２が目立つか否かは空隙寸法と異物寸法との差に大きく依存する。しかし、目視可能な表示欠陥を無くす目的の上で、空隙２５１，２５２がより小さいのが望ましい。画面の高解像度化にともなってセルサイズが縮小されると、許容可能な空隙寸法は小さくなる。これを踏まえると、粘着層３Ｂの異物被覆性（異物耐性）に関して、次の定義は実用的である。

粘着層３Ｂがもつべき異物被覆性とは、プラズマディスプレイパネル２のガラス基板と同質のガラス板の上に大きさが５０μｍの粒子（ガラスビーズ）を置いた状態において、機能フィルム３Ａを貼り付けたときに粒子の周囲に生じる空隙（粘着層３ｂとガラス板とが接触しない領域）の大きさが１００μｍ以下となるように変形する性質である。実際には、５０μｍ径のガラスビーズまたは黒色のアクリル樹脂ビーズを意図的に貼り付け界面に混入させて、空隙寸法を測定することにより異物被覆性の適否を確認することができる。本発明者等は直径５０μｍのガラスビーズによってできる空隙の直径が１００μｍ以下、すなわち、それらの比が２以下となるように粘着層の材料を選定した場合、清浄な大気環境中で混入する塵埃に対して表示品質への光学的影響が認められないことを確認した。

異物の付着はクリーンルーム内で前面シート３をプラズマディスプレイパネル２に貼り付けることで防止できる。しかし、プラズマディスプレイパネル２のエージングおよび点灯検査を行う以前に前面シートをプラズマディスプレイパネル２に貼り付けることになる。点灯検査の結果、プラズマディスプレイパネル２が不良であれば、プラズマディスプレイパネル２とともに前面シート３も廃棄物となる。前面シート３を剥離して再生するにしても、前面シート３を剥がす工程が加わってしまう。

本実施例の表示パネルモジュール１では、上述のとおり寸法が１００μｍ程度の異物の付着が許容される。すなわち、クリーンルームの外での前面シート３の貼り付けが許される。したがって、クリーンルーム内で製造したプラズマディスプレイパネル２をクリーンルームの外へ出し、放熱用のシャーシ１０４および駆動回路基板９０を組み付けて点灯検査をし、検査に合格したプラズマディスプレイパネル２に前面シート３を貼り付けることによって、前面シートの廃棄や剥離といった資源および時間の損失を無くすことができる。また、エンドユーザーがフィルタを傷つけた場合でも、簡易なクリーンブースで手作業によるリペアが可能である。その条件は粘着の強度が経時的に変化しても１０Ｎ／２５ｍｍ以下を維持することである。これ以上の粘着強度の場合は、フィルタを剥離するのに手作業では時間がかかりすぎてしまう。ただし、粘着強度が１０Ｎ／２５ｍｍを超える場合であっても、機械を使用してフィルタを剥がし、パネル前面を清浄化して新たなフィルタを貼り付けるリペアを行うことができる。

なお、異物の寸法の上限はセルサイズに依存するが、現実には１５０μｍ程度である。上限以下の異物の付着は該当するセルの輝度を極端に低下させない。１００μｍ以上の比較的に大きな異物は粘着ローラまたはブラシによって除去することができる。異物の大きさとは水平方向の大きさを表す。光学的な視認性の点では、水平方向の異物の大きさと空隙の大きさのみで議論すればよい。上記説明の中では、水平方向の大きさと垂直方向の大きさとが同一の場合について記述したが、これは粘着の性質にとっては異物の高さの影響が大きいからである。実際の異物では、大きさよりも高さの方が小さいことが多い。このような異物は粘着において対処しやすい。また、繊維状の異物の大きさについては、太さを大きさとみなすものとする。空隙が繊維の長さ方向につらなって形成されるからである。

図７は表示パネルモジュールの製造手順を示す。

プラズマディスプレイパネル２を製造し（＃１）、エージングを行う（＃２）。エージングを終えたプラズマディスプレイパネル２の背面に駆動回路基板９０を組み付ける（＃３）。駆動回路基板９０およびプラズマディスプレイパネル２を動作させる点灯検査をし、それによってプラズマディスプレイパネル２および駆動回路基板９０が良品であることを確認する（＃４）。その後、プラズマディスプレイパネル２の前面を清掃し（＃５）、機能フィルム３Ａと粘着層３Ｂとからなる前面シート３をプラズマディスプレイパネル２の前面に貼り付ける（＃６）。プラズマディスプレイパネル２の前面の清掃では、粘着ローラまたはブラシを用いて少なくとも１００μｍ以上の比較的に大きな塵埃を除去する。

好ましくは、機能フィルム３Ａの貼り付けを７００ｈＰａまたはそれ以下の減圧環境下で行う。そうすることによって、完成した表示パネルモジュール１を標準気圧環境で使用する場合に、貼り付け界面が負圧状態になるので、貼り付け界面での発泡が防止される。また、表示パネルモジュール１を７００ｈＰａ程度の低圧環境で使用する場合に貼り付け界面での発泡が起こりにくい。ただし、上記の空隙に係わる条件が満たされるのであれば、標準気圧環境で機能フィルム３Ａの貼り付けを行ってよい。

このような手順による製造において、次のような試験を所定ロットごとまたは材料が変わることに実施することにより、表示パネルモジュール１の信頼性を確認することができる。ここでは、貼り付けおよび測定を常温（２５±１０℃）・常圧（１０００±１００ｈＰａ）の大気環境下で行うものとする。既知寸法の異物（直径５０μｍの球形のガラスビーズ）を意図的に粘着界面に介在させて光学的な影響を見る。
〔１〕異物耐性試験：機能フィルム３Ａをダミーとなるガラス板に貼り付けた直後（１０分以内）に、異物の大きさｄ１（５０μｍ）と空隙の大きさＤ１ｓを測定する。Ｄ１ｓがｄ１の２倍以下であれば、その粘着層は大気環境下で粘着界面に介在が予測される１００μｍ程度の塵埃に対して所望の被覆性をもち、このような塵埃は表示品質に影響しない。
〔２〕放置緩和：貼り付けを終えた状態で７２時間にわたって放置し、その後に空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下のものが好ましい（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。
〔３〕減圧緩和：機能フィルムを貼り付けた状態で７００ｈＰａの低圧環境下に３０分にわたって晒し、その後に常圧環境下にて空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下であるのが望ましい（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。
〔４〕強減圧緩和：機能フィルムを貼り付けた状態で３００ｈＰａの低圧環境下に３０分にわたって晒し、その後に常圧環境下にて空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下であるのが望まれる（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。
〔５〕加熱緩和：機能フィルムを貼り付けた状態で６０℃の加熱常圧環境下に２４時間にわたって晒し、その後に常温環境下にて空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下のものが好ましい（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。
〔６〕加圧緩和：機能フィルムを貼り付けた状態で３ａｔｍの高圧環境下に１時間にわたって晒し、その後に常圧環境下にて空隙の大きさＤ１を測定する。Ｄ１が貼り付け直後の大きさＤ１ｓの１倍以下のものが好ましい（Ｄ１≦Ｄ１ｓ）。

図８は機能フィルムの貼り付け工程の概要を示す。

ロールツーロールによって作製された多層フィルム３ＡＲを巻いたロールから多層フィルム３ＡＲを引き出し、粘着層となる樹脂３Ｂ’を多層フィルム３ＡＲに塗布する。この多層フィルム３ＡＲをカッター５５０で裁断し、得られた前面シート３を台５００に置かれた検査済みのプラズマディスプレイパネル２に貼り付ける。このとき、既にプラズマディスプレイパネル２には駆動回路基板９０が取り付けられている。プラズマディスプレイパネル２と前面シート３とが一体になってディスプレイパネル装置１が完成する。なお、この貼り付けにおいて、プラズマディスプレイパネルの表面の反りに対応するために、貼り付け用の押さえローラーには発泡ウレタンのような緩衝性のある材質を使用することが望ましい。他の製造方法として、樹脂３Ｂ’を塗布した後に、多層フィルム３ＡＲを表裏反転してパネルモジュールに貼り付け、その後に裁断する方法もある。

以上の説明ではプラズマディスプレイパネルを例示したが、画面を構成するデバイスはプラズマディスプレイパネルに限定されず、ＥＬ(Electro Luminescence)、ＦＥＤ(Field Emission Display)、液晶を含む他の表示パネルによって画面が構成される装置に本発明を適用することができる。

本発明は、機能フィルムが表示パネルに直に貼りついた軽量な表示装置の低価格化を促進し、大型画面をもつ薄型表示装置の普及に貢献する。

本発明に係る表示装置の外観を示す図である。 表示パネルモジュールの構成の概略を示す図である。 図１のａ−ａ矢視断面図である。 前面シートの層構造を示す図である。 前面シートの層構造の他の例を示す図である。 本発明に係る機能フィルムの貼り付け状態の概念図である。 表示パネルモジュールの製造手順を示す図である。 機能フィルムの貼り付け工程の概要を示す図である。

符号の説明

１ 表示パネルモジュール
２ プラズマディスプレイパネル（表示パネル）
３Ａ 機能フィルム
３Ｂ 粘着層
９０ 駆動回路基板
２０１ 異物（塵埃）
２５１ 空隙

Claims (14)

1. 表示パネルと、前記表示パネルの前面に貼り付けられた機能フィルムと、前記表示パネルの背面に取り付けられた駆動回路基板とを備える表示パネルモジュールの製造方法であって、
   前記表示パネルに前記駆動回路基板を取り付け、
   前記駆動回路基板を用いて前記表示パネルの点灯検査を行い、それによって前記表示パネルが良品であることを確認し、その後に、
   前記表示パネルの前面と前記機能フィルムとの間に厚さが２００μｍ以上の粘着層を介在させることによって、当該機能フィルムを当該表示パネルに貼り付ける
   ことを特徴とする表示パネルモジュールの製造方法。
2. 前記機能フィルムを貼り付けた後、貼り付け時の外気圧よりも低い気圧に前記表示パネルを晒す前に、少なくとも室温以上の温度の環境下で２４時間以上保管する
   請求項１に記載の表示パネルモジュールの製造方法。
3. 前記機能フィルムの貼り付けを、気圧が７００ｈＰａよりも低い環境下で行う
   請求項１に記載の表示パネルモジュールの製造方法。
4. 表示パネルと、前記表示パネルの前面に貼り付けられた機能フィルムと、前記表示パネルの背面に取り付けられた駆動回路基板とを備える表示パネルモジュールであって、
   前記機能フィルムが、厚さが２００μｍ以上の粘着層によって前記表示パネルの前面に貼り付けられ、
   前記表示パネルの前面に付着しかつ前記粘着層で被覆された塵埃の寸法と当該塵埃を囲む空隙の寸法との差が１００μｍよりも小さい
   ことを特徴とする表示パネルモジュール。
5. 表示パネルと、前記表示パネルの前面に貼り付けられた機能フィルムと、前記表示パネルの背面に取り付けられた駆動回路基板とを備える表示パネルモジュールであって、
   前記機能フィルムが、厚さが２００μｍ以上の粘着層によって前記表示パネルの前面に貼り付けられ、
   前記表示パネルに対する前記粘着層の剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍ以下である
   ことを特徴とする表示パネルモジュール。
6. 表示パネルの背面に駆動回路基板を実装し、前面に機能シートを貼り付けた表示パネルモジュールであって、
   前記機能シートは、光学フィルタ機能を有する光学フィルムと、電磁波遮蔽機能を有するＥＭＩシールドフィルムとの多層構成を有し、さらに当該機能シートは表示パネルとの貼り付け面側に粘着層を備えており、
   前記粘着層は透明な粘着性柔軟材料からなり、粘着界面に直径５０μｍのガラスビーズを配置した状態で当該機能シートをガラス板の上に貼り付けたとき、前記ガラスビーズの周囲にできる空隙の直径と当該ガラスビーズの直径との比が２．０以下となる異物被覆性を有する
   ことを特徴とする表示パネルモジュール。
7. 前記粘着層が１００μｍ以上の厚さを有する粘着性透明樹脂からなる
   請求項６に記載の表示パネルモジュール。
8. 表示パネルの背面に駆動回路基板を実装し、前面に光学フィルタ機能を有する機能シートを貼り付けた表示パネルモジュールであって、
   前記機能シートは、あらかじめ当該機能シートの片面に設けられた粘着層で表示パネルの前面に剥離可能に貼り付けられており、且つ当該粘着層は、それが所定のガラス板との間の粘着界面に直径５０μｍのガラスビーズを挟んだ状態で貼り付けられたとき、前記ガラスビーズの周囲にできる空隙と当該ガラスビーズの直径との比が２．０以下となる異物被覆性を有する透明な粘着性柔軟樹脂からなる
   ことを特徴とする表示パネルモジュール。
9. 前記表示パネルがプラズマディスプレイパネルであり、
   前記粘着層が２００μｍ以上の均一な厚みをもち、
   前記粘着層と前記プラズマディスプレイパネルの前面との間の剥離強度よりも、前記粘着層と前記機能シートとの間の剥離強度が大きい
   請求項８に記載の表示パネルモジュール。
10. 前記表示パネルがプラズマディスプレイパネルであり、
    前記機能シートが、ベースフィルム上に電磁波遮蔽用の金属メッシュを形成したＥＭＩシールドフィルムと、別のベースフィルム上に光学フィルタ層を形成した光学フィルムとをＥＭＩシールドフィルムを下側にして積層した多層フィルムからなり、
    前記粘着層がＥＭＩシールドフィルムの金属メッシュ形成面と反対側のベースフィルム面に設けられている
    請求項８に記載の表示パネルモジュール。
11. 前記ＥＭＩシールドフィルムはプラズマディスプレイパネルの前面基板と同等またはそれより小さい大きさをもち、その下面は周辺部を除いて前記粘着層によってプラズマディスプレイパネルの前面基板に剥離可能に貼り付けられ、さらにその上面には下面周辺の非粘着部よりも広い周辺部を残して光学フィルタが積層されてなる
    請求項１０に記載の表示パネルモジュール。
12. 請求項６または請求項１０に記載の表示パネルモジュールが筐体の中に装着され、
    前記機能シートのＥＭＩシールドフィルムと筐体とが導電接続されている
    ことを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
13. 前記表示パネルの背面に前記駆動回路基板を実装した後、前記機能シートの貼り付けに先立って前記表示パネルの表示機能テストを実行し、その後に前記機能シートの貼り付けを常温の大気環境中で行う
    ことを特徴とする請求項６ないし請求項１１のいずれかに記載の表示パネルモジュールの製造方法。
14. 前記機能シートの貼り付けを７００ｈＰａよりも低い減圧環境下で行う
    請求項１３に記載の表示パネルモジュールの製造方法。