JP2007277740A - 製紙用フェルト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】織布の端部の接合の作業を簡素な構成の装置で効率良く実施し得るようにして製造コストを削減する。また、織布の接合部に沿って基布が切断されることを抑制して強度を高める。
【解決手段】互いに接合される織布１１の端部１１ａ・１１ｂがそれぞれ、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込み３１・３２により幅方向に複数の接合片３３・３４に分割されたものとする。特に接合片３３・３４が、隣り合うもの同士で先端縁３３ａ・３４ａが互いに丈方向にずれるように形成されているものとする。
【選択図】図３

Description

本発明は、有端の織物の端部を相互に接合してなる基布を有する製紙用フェルト及びその製造方法、及び丈方向の端部での経糸の折り返しにより、当該フェルトを無端状に接合するための接合ループが形成された基布を有する製紙用フェルト及びその製造方法に関するものである。

抄紙機への掛け入れ作業性を向上させるため、有端のフェルトをフェルトランに引き込んだ上でその両端部を互いに接合して無端とする、いわゆるシーム付きフェルトが知られている。

この種のシーム付きフェルトでは、基布を構成する経糸の折り返しにより丈方向の両端部に形成されたループをかみ合わせてできた共通孔に芯線を通すことで、両端部を接合するようにしており、製造するにあたっては、抄紙機上の緯糸を織機上で経糸（整経糸）とし、抄紙機上の経糸を織機上で打込み糸として織り上げることで、基布の両端部にループを形成する方式の他に、有端の織布を折り畳むことで両端部に形成された折曲部での経糸の折り返しによりループを形成する方式が知られている（特許文献１・２参照）。
特開平１−３０６６９６号公報 特許第２８３８５４７号公報

しかるに、前記の折り畳み方式によるシーム付きフェルトは、有端の織物を用いることができることから、小型や高速の織機を用いて低コストに製造することができ、また織布を適当な寸法に裁断することで多様な丈寸法の基布を容易に製造することができる利点を有しているが、その反面、溶着や縫合などにより織布の端部を相互に接合する必要があり、この端部の接合にあたっては、織物が幅広であるために簡素で一般的な構成の接合装置では作業性が悪く、製造コストが嵩む難点があり、また織物の大きさに対応する大掛かりで複雑な構成の接合装置を導入するにしても製造コストが嵩むことに変わりがない。この織布の端部の接合に関する問題は、有端の織物から無端の基布を製作してエンドレスフェルトとする場合も同様である。

また、シーム付きフェルトでは、接合ループの形状が、接合ループのかみ合わせ及び芯線の挿通の作業性に影響を及ぼすことから、接合ループとなる経糸の屈曲部を適正なループ形状に予め成形しておくことが望ましく、この場合、所要の成形装置を用いることで作業の効率化及び成形品質の向上を図ることが望ましいが、これには、前記の接合の場合と同様に基布の大きさに対応する大掛かりで複雑な構成の成形装置が必要となり、製造コストが嵩む不都合が生じる。

また、前記のように織布の端部を相互に接合して基布を製作する場合、織布の接合部が地部より脆弱となることから、運転中に作用する種々の外力の影響で、織布の接合部に沿って発生する幅方向の切れ目でフェルトが切断される、いわゆる胴切れが生じることが予測されるため、フェルトの強度を高める観点から、接合部での基布の切断をできるだけ抑制することができる構成が望まれる。

本発明は、このような従来技術の問題点を解消するべく案出されたものであり、その主な目的は、基布となる織布の端部の接合や基布に設けられた接合ループの成形の作業を、簡素な構成の装置で効率良く実施し得るようにして製造コストを削減することができるように構成された製紙用フェルト及びその製造方法を提供することにある。また、本発明は、織布の接合部に沿って基布が切断されることを抑制して強度を高めることができるように構成された製紙用フェルト及びその製造方法を提供することも目的としている。

このような課題を解決するために、本発明においては、請求項１に示すとおり、有端の織布の端部を相互に接合してなる基布を有する製紙用フェルトにおいて、前記織布の端部が、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込みにより幅方向に複数の接合片に分割され、この複数の接合片により前記織布の端部が相互に接合されたものとした。

これによると、縫合や溶着などによる接合作業を接合片ごとに分けて段階的に行うことができるため、大掛かりで複雑な構成の接合装置を用いることなく、一般的で簡素な構成の接合装置で効率良く作業を進めることができ、製造設備のコスト削減及び省スペース化を図ることができる。しかも、一度に接合する幅が小さくなるため、大きな歪みが発生することを避けることができる。

この場合、接合片は、互いに接合される一対の端部の一方にのみ設けることも可能であるが、両方に設けることが作業性を高める上で有効である。

また本発明においては、請求項２に示すとおり、有端の織布の端部を相互に接合してなる基布を有する製紙用フェルトにおいて、前記織布の端部が凹凸形状に形成されて、その先端の接合端縁同士の接合部が丈方向にずらして配置されたものとした。

これによると、外力に対して地部より強度の落ちる接合部が、幅方向に分断され且つ丈方向にずれているため、接合部に沿って発生する幅方向の切れ目でフェルトが切断される胴切れを抑制して高い強度を実現することができる。

なお、前記の各構成では、接合片の側縁部、あるいは凹凸形状に形成するこで生じる丈方向の側縁部に製造途中で生じる解れを防止するために予め溶着や接着剤の塗布を行うようにすると良い。また、抄紙機内を走行中に基布に幅方向の大きな外力は作用しないため、丈方向の切れ込みを修復する、すなわち向かい合う側縁部を相互に接合する必要は特にないが、適宜な糸で縫い合わせるようにしても良い。

また本発明においては、請求項３に示すとおり、丈方向の端部での経糸の折り返しにより、当該フェルトを無端状に接合するための接合ループが形成された基布を有する製紙用フェルトにおいて、前記接合ループが形成される基布の端部が、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込みにより幅方向に複数の接合片に分割されたものとした。

これによると、接合ループの成形作業を接合片ごとに分けて段階的に行うことができるため、大掛かりで複雑な構成の成形装置を用いることなく、小型で簡素な構成の成形装置で効率良く作業を進めることができ、製造設備のコスト削減及び省スペース化を図ることができる。

前記製紙用フェルトにおいては、請求項４に示すとおり、前記切れ込みが、接合相手となる端部に設けられた前記切れ込みに対して幅方向にずらして設けられた構成とすることができる。これによると、一方の端部に切れ込みがある位置で端部をめくるように折り曲げることで成形装置との干渉を避けるようにすれば良く、切れ込みの幅方向間隔を大きくすることができるため、作業性を大きく低下させることなく切れ込みの配設数を削減することができる。

前記製紙用フェルトにおいては、請求項５に示すとおり、製紙面側から樹脂材料が含浸又は塗布された構成とすることができる。これによると、基布の接合部と地部との構造上の違いに起因する紙へのマークの発生を低減することができる。基布の接合部では、不織繊維層によりかなりのマーク低減効果が得られるが、樹脂材料の含浸・塗布による樹脂加工によりマークをより一層低減することができる。さらに、樹脂加工を施すことにより、厚さ保持性、搾水性、表面の平滑性、耐久性などの向上を図ることができる。

前記製紙用フェルトにおいては、請求項６に示すとおり、前記基布が、前記織布を複数枚重ね合わせて構成され、この複数枚の織布ごとに端部を接合した各接合部が丈方向にずらして配置された構成とすることができる。これによると、織布の接合部が別の織布の地部と重なり合って補強されるため、高い強度を得ることができる。

また本発明においては、請求項７に示すとおり、有端の織布の端部を相互に接合してなる基布を有する製紙用フェルトの製造方法において、前記織布の端部に、丈方向の切れ込みを所定の間隔をおいて複数形成し、これにより幅方向に分割された複数の接合片ごとに分けて端部の接合作業を段階的に行うものとした。

これによると、一度に接合する部分の幅が小さくなるため、大掛かりで複雑な構成の接合装置を用いることなく、一般的で簡素な構成の接合装置で効率良く作業を進めることができ、製造設備のコスト削減及び省スペース化を図ることができる。

また本発明においては、請求項８に示すとおり、丈方向の端部での経糸の折り返しにより、当該フェルトを無端状に接合するための接合ループが形成された基布を有する製紙用フェルトの製造方法において、前記接合ループが形成される基布の端部に、丈方向の切れ込みを所定の間隔をおいて複数形成し、これにより幅方向に分割された複数の接合片ごとに分けて接合ループの成形作業を段階的に行うものとした。

これによると、一度に成形する部分の幅が小さくなるため、大掛かりで複雑な構成の成形装置を用いることなく、小型で簡素な構成の成形装置で効率良く作業を進めることができ、製造設備のコスト削減及び省スペース化を図ることができる。

このように本発明によれば、縫合や溶着などによる接合作業を接合片ごとに分けて段階的に行うことができるため、大掛かりで複雑な構成の接合装置を用いることなく、一般的で簡素な構成の接合装置で効率良く作業を進めることができ、また接合ループの成形作業を接合片ごとに分けて段階的に行うことができるため、大掛かりで複雑な構成の成形装置を用いることなく、小型で簡素な構成の成形装置で効率良く作業を進めることができ、これにより製造設備のコスト削減及び省スペース化を図ることができるため、製造コストを削減する上で大きな効果が得られる。また、外力に対して地部より強度の落ちる接合部が、幅方向に分断され且つ丈方向にずれているため、接合部に沿って発生する幅方向の切れ目でフェルトが切断される胴切れを抑制することができ、強度を向上させる上で大きな効果が得られる。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明によるフェルトの一例を示す断面図である。このフェルトは、基布１に不織繊維層２をニードリングにより積層一体化してなるものであり、基布１は、経糸３に緯糸４を絡合させた織物を２層重ね合わせた二重構造をなしている。

基布１には、丈方向の端部１ａ・１ｂでの経糸３の折り返しにより接合ループ６・７が形成されており、この接合ループ６・７を互いの中心孔が整合するように交互にかみ合わせて形成された共通孔に芯線８を挿通することで、本フェルトが無端状に接合される。

図２は、図１に示した基布の製造過程を段階的に示す模式的な断面図である。基布１は、端部１１ａ・１１ｂを相互に接合してリング状にした１枚の有端の織布１１を潰すように折り畳んで製作され、丈方向の両端にそれぞれ形成される折曲部１１ｃ・１１ｄにて接合ループ６・７が形成され、この２つの折曲部１１ｃ・１１ｄを境界にして第１〜第３の部分１１ｅ〜１１ｇに区画される。

織布１１から基布１を製作するにあたっては、まず図２（Ａ）に示すように、折曲部１１ｃ・１１ｄとなる部分の緯糸４を、接合ループ６・７の大きさに応じて所要の本数抜き取り、また図２（Ｂ）に示すように、縫合や溶着などにより織布１１の端部１１ａ・１１ｂを相互に接合してリング状にする。

次に図２（Ｃ）に示すように、第１〜第３の部分１１ｅ〜１１ｇを互いに重ね合わせる。そして図２（Ｄ）に示すように、両端部の接合ループ６・７をかみ合わせて芯線２１を通すことにより、折り畳まれた状態の織布１１をエンドレスに接合して、形状を安定させるための熱セットを行う。このとき、後述するように、接合ループ６・７の加熱成形が行われる。

このようにして基布１が製作され、接合ループ６・７を噛み合わせて芯線２１を通してエンドレスに接合した状態で、不織繊維層２を形成するためのバットを重ねてニードリングを行うことにより、図１に示したシーム付きフェルトが得られる。

図３は、図１に示した基布における織布端部の模式的な上面図であり、（Ａ）には接合前の状態を示し、（Ｂ）には接合後の状態を示している。基布１となる織布１１の端部１１ａ・１１ｂはそれぞれ、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込み３１・３２により幅方向に複数の接合片３３・３４に分割され、この接合片３３・３４が、その先端縁３３ａ・３４ａを相互に突き合わせた状態で縫合や溶着などにより接合される。

接合片３３・３４は、隣り合うもの同士で先端縁３３ａ・３４ａが互いに丈方向にずれるように形成されている。特にここでは、接合片３３・３４の先端縁３３ａ・３４ａが隣り合うものに対して凸となる位置と凹となる位置とが交互に繰り返されて接合片３３・３４の外形輪郭が凹凸形状をなしている。

これにより接合部３５が幅方向に分断され且つ丈方向にずれた状態で形成される。この接合部３５は、外力に対して地部より強度が低い脆弱部となるが、この接合部３５が丈方向にずれて丈方向の複数箇所に分散配置された状態となっているため、高い強度を得ることができる。しかも、接合部３５が幅方向に分断されているため、接合時に生じる歪みが累積して大きな歪みが生じることを避けることができる。

接合片３３・３４の側縁部３３ｂ・３４ｂは、隣り合うものと特に接合されていないが、製造途中での解れを防止するために、側縁部３３ｂ・３４ｂに予め溶着や接着剤の塗布が行われる。なお、隣り合う接合片３３・３４の側縁部３３ｂ・３４ｂ同士を適宜な糸で縫い合わせるようにしても良い。

切れ込み３１・３２の丈方向長は、使用される接合装置の大きさ、織布１１の曲げ特性などに応じて適宜に設定すれば良い。

図４は、図３に示した織布端部の接合作業状況を示す斜視図である。接合作業は接合片３３・３４ごとに分けて段階的に行われ、具体的には、超音波ウェルダー４１のホーン４１ａとアンビル４２ｂとの間に、接合片３３・３４の先端縁３３ａ・３４ａを互いに突き合わせた状態で配置して、接合片３３・３４の先端縁３３ａ・３４ａを溶着により相互に接合する。このとき、（Ａ）及び（Ｂ）に示すような方法がある。

図４（Ａ）に示す方法では、超音波ウェルダー４１の手前側に作業者が位置するため、作業を行い易い。他方、図４（Ｂ）に示す方法では、超音波ウェルダー４１の背面側に作業者が位置するため、作業を行い難く、特に超音波ウェルダー４１の本体４１ｃが邪魔になって、接合片３３・３４の先端縁３３ａ・３４ａの突き合わせ状態を保持することが難しく、何らかの押さえ具が必要となる。

ここで、従来構成の基布で図４（Ａ）に示す方法を採用しようとすると、ホーン４１ａとアンビル４２ｂとを一体化するようにコ字形状をなす本体４１ｃの内側に、織布の一方の端部を全てを引き込む必要があるため、一般的な構成の超音波ウェルダーではスペース的に不可能であり、ホーン４１ａ側の部材とアンビル４２ｂ側の部材とをそれぞれ建物の壁面や床面に固定するなどして、織物の大きさに対応する大きな引き込みスペースを確保する工夫が必要となり、大掛かりで複雑な構成となる。

これに対して、本フェルトでは、織布１１の端部が丈方向の切れ込み３１・３２により幅方向に複数の接合片３３・３４に分割されており、超音波ウェルダー４１の本体４１ｃの内側に引き込む織布部分が、接合作業中の接合片３３・３４の一方だけで済むため、図４（Ａ）に示す方法を採用することに何ら支障はなく、ごく一般的な構成の超音波ウェルダー４１で効率良く作業を進めることができる。

なお、接合装置は、接合片３３・３４の先端縁３３ａ・３４ａを縫合により接合するミシンなども可能であり、この場合も、本フェルトでは、図４（Ａ）に示す方法により、ごく一般的な構成の装置で効率良く作業を進めることができる。

図５は、本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図であり、（Ａ）には接合前の状態を示し、（Ｂ）には接合後の状態を示している。ここでは、前記の例と同様に、織布１１の端部１１ａ・１１ｂがそれぞれ、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込み５１・５２により幅方向に複数の接合片５３・５４に分割され、さらに接合片５３・５４が、隣り合うもの同士で先端縁５３ａ・５４ａが互いに丈方向にずれるように形成されているが、前記の例とは異なり、幅方向に並んだ複数の接合片５３・５４の先端縁５３ａ・５４ａが同一方向に段階的にずれて接合片５３・５４の外形輪郭が階段状をなしている。

この構成でも、前記の例と同様に、接合作業が接合片５３・５４ごとに分けて段階的に行われ、一般的で簡素な構成の接合装置で効率良く作業を進めることができる。

図６は、本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図であり、（Ａ）には接合前の状態を示し、（Ｂ）には接合後の状態を示している。ここでは、前記の例と同様に、織布１１の端部１１ａ・１１ｂがそれぞれ、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込み６１・６２により幅方向に複数の接合片６３・６４に分割されているが、前記の例とは異なり、接合片６３・６４は、先端縁６３ａ・６４ａが丈方向にずれることなく１直線状をなすように設けられている。

この構成でも、前記の例と同様に、接合作業が接合片６３・６４ごとに分けて段階的に行われ、一般的で簡素な構成の接合装置で効率良く作業を進めることができる。

なお、この例では、接合片６３・６４の先端縁６３ａ・６４ａが幅方向に形成されているが、先端縁が幅方向に対して傾斜した態様で接合片を設けることも可能である。

図７は、本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図であり、（Ａ）には接合前の状態を示し、（Ｂ）には接合後の状態を示している。ここでは、前記の例と同様に、織布１１の端部１１ａ・１１ｂがそれぞれ、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込み７１・７２により幅方向に複数の接合片７３・７４に分割され、さらに接合片７３・７４が、隣り合うもの同士で先端縁７３ａ・７４ａが互いに丈方向にずれるように形成されているが、特にここでは、幅方向の両側の耳部の接合片７３・７４が他の接合片７３・７４より幅狭に形成されている。この耳部の接合片７３・７４の幅は例えば５〜２０ｃｍ程度とすれば良い。

この構成では、織布１１に生じた切れ目を両側の耳部の狭い範囲に限定することができる。フェルトの胴切れは、耳部を起点に発生した切れ目が幅方向に成長することで生じることが多いが、接合片７３・７４の接合部７５が丈方向にずれているため、仮に耳部の接合部７５で切断が発生した場合でも、それ以上に切断が進行することが阻止され、このとき、耳部の接合片７３・７４が幅狭に形成されているため、切断部位は、使用に格段の支障を与えない耳部の狭い範囲に限定される。

図８は、本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図であり、（Ａ）には接合前の状態を示し、（Ｂ）には接合後の状態を示している。ここでは、前記の例と同様に、織布１１の端部１１ａ・１１ｂがそれぞれ、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込み８１・８２により幅方向に複数の接合片８３・８４に分割され、さらに接合片８３・８４が、隣り合うもの同士で先端縁８３ａ・８４ａが互いに丈方向にずれるように形成されているが、特にここでは、接合片８３・８４の接合部８５同士の丈方向の離間距離が大きく設定されている。

この構成では、接合部８５が丈方向に大きくずれているため、仮にいずれかの接合部７５で切断が発生した場合でも、その切断の影響が他の接合部７５に及び難くなることから、フェルトの胴切れを抑制する効果を高めることができる。

図９は、本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図であり、（Ａ）には接合前の状態を示し、（Ｂ）には接合後の状態を示している。ここでは、織布１１の端部１１ａ・１１ｂがそれぞれ、相互補完的な凹凸形状に形成されて、その先端の接合端縁９１・９２同士の接合部９３が丈方向にずらして配置されている。

この構成では、前記の各例のような丈方向の切れ込みがないため、接合作業の効率化を図ることは難しいが、接合端縁９１・９２の接合部９３が丈方向に大きくずれているため、仮にいずれかの接合部９３で切断が発生した場合でも、その切断の影響が他の接合部９３に及び難くなることから、フェルトの胴切れを抑制する効果を高めることができる。

なおこの構成でも、前記の各例の接合片の側縁部と同様に、丈方向に延びた側縁部９４が、隣り合うものと特に接合されていないが、製造途中での解れを防止するために、側縁部９４に予め溶着や接着剤の塗布が行われる。なお、側縁部９４同士を適宜な糸で縫い合わせるようにしても良い。

図１０は、図１に示した基布における接合ループが設けられた端部の上面図である。接合ループ６・７が形成された基布１の端部１ａ・１ｂは、複数の丈方向の切れ込み１０１・１０２により幅方向に複数の接合片１０３・１０４に分割されている。特にここでは、接合片１０３・１０４を区画する切れ込み１０１・１０２が、接合相手となる端部１ａ・１ｂに設けられた切れ込み１０１・１０２に対して幅方向にずらして設けられている。

切れ込み１０１・１０２の丈方向長は、使用されるループ成形装置の大きさ、織布１１の曲げ特性などに応じて適宜に設定すれば良い。

図１１は、図１０に示した基布端部の接合ループの加熱成形に用いられるループ成形装置の概略を示す模式図であり、（Ａ）に側面を、（Ｂ）に上面をそれぞれ示している。このループ成形装置は、接合ループ６・７となる経糸３の屈曲部を交互にかみ合わせ、これにより形成された共通孔に加熱線１１１を挿通して、経糸３の屈曲部を内側から加熱するものであり、加熱線１１１の他に、織布１１に丈方向の張力を付与する張力制御ロール１１２と、織布１１を厚さ方向に挟み込んで押圧する上下の押さえ板１１３・１１４とを有している。

加熱線１１１は、一対の支持部材１１９間に緊張状態で直線状に張設されている。張力制御ロール１１２は、図示しないばねにより回転付勢され、磁力により張力制御ロール１１２に固着する止め具１１６により張力制御ロール１１２に巻き掛けられた織布１１の部分を係止して、織布１１に丈方向の張力を付与する。下側の押さえ板１１３はテーブル１１７上に固定され、上側の押さえ板１１４は、図示しない支持機構により降下して、図示しないねじの締め付け力により所要の荷重で下側の押さえ板１１３との間に織布１１を挟み込むようになっている。

接合ループ６・７の加熱成形は、張力制御ロール１１２により織布１１に丈方向の張力を付与しながら加熱線１１１により加熱して接合ループ６・７となる経糸３をＵ字形状に成形する加熱引張工程と、経糸３の屈曲部に挿通された加熱線１１１を中心にした織布１１の所要の範囲を一対の押さえ板１１３・１１４で挟み込んで厚さ方向に押圧しながら経糸３を加熱して基部がくびれたナス形状に成形する加熱押圧工程と、冷却工程との３つの工程からなる。

加熱線１１１は電熱線からなり、この加熱線１１１に給電するコントローラ１１８により温度が制御される。加熱引張工程では、加熱線１１１の温度を最終温度まで所定の速度で徐々に上昇させる。加熱押圧工程は、加熱線１１１が所定の最終温度付近に到達したところで開始され、所定時間継続される。冷却工程では、加熱線１１１への通電が停止され、放熱によって経糸３が急冷されて所定形状に熱固定される。

なお、加熱線１１１は、電熱線の他に、オイルなどの高温の熱媒体が内部を流通する伝熱パイプや、筒体の中に発熱体が封入された、いわゆるケーブルヒータも可能である。

図１２は、図１１に示したループ成形装置による接合ループの成形作業状況を示す斜視図である。接合ループの成形作業は、接合片１０３・１０４ごとに分けて段階的に行われ、具体的には、端部１ａ・１ｂの各切れ込み１０１・１０２のうち、互いに近接する一対の切れ込み１０１・１０２により幅方向の両端位置を規定された領域で、接合片１０３・１０４の各経糸３をかみ合わせて加熱線１１１により一度に加熱成形され、この作業が幅方向にずらしながら順次実施される。このとき、切れ込み１０１・１０２を開いたり、周囲の接合片１０３・１０４を適宜に折り曲げたりすることで、成形装置と干渉することなく、作業を円滑に進めることができる。

なお、基布１の端部１ａ・１ｂにそれぞれ設けられた切れ込み１０１・１０２は、前記図６の例と同様に、幅方向にずれることなく、同一の幅方向位置に設けることも可能である。このようにすると、作業性がより一層向上するが、図１０の例のように、端部１ａ・１ｂの各切れ込み１０１・１０２を幅方向にずらした構成では、切れ込みの幅方向間隔を大きくすることができ、作業性を大きく低下させることなく切れ込みの配設数を削減することができる。

図１３は、本発明によるフェルトの別の例を示す断面図である。このフェルトは、前記図１の例と同様に、基布１３１に不織繊維層１３２をニードリングにより積層一体化してなるものであるが、ここでは、基布１３１が、１枚の有端の織布１３３の端部１３３ａ・１３３ｂを相互に接合することで無端状をなし、前記の例のような接合ループを備えていない。織布１３３の端部１３３ａ・１３３ｂは、前記図３〜図９に示した例と同様の要領で相互に接合される。

図１４は、本発明によるフェルトの別の例を示す断面図である。このフェルトは、前記の例と同様に、エンドレスフェルトであるが、この基布１４１は、２枚の有端の織布１４２・１４３を重ね合わせた２層構造をなしている。織布１４２は、端部１４２ａ・１４２ｂを前記図３〜図９に示した例と同様の要領で相互に接合して無端状をなし、同様に織布１４３も、端部１４３ａ・１４３ｂを前記の要領で相互に接合して無端状をなし、これらの端部１４２ａ・１４２ｂ及び端部１４３ａ・１４３ｂの各接合部が丈方向にずらして配置されている。

この構成では、織布１４２・１４３の一方の接合部が他方の地部と重なり合って補強されるため、強度を高めることができる。

この他、前記の要領で端部が接合される有端の織布を、無端状に織り上げられた織布に重ね合わせて多層構造をなす基布とすることも可能である。またこのような多層構造のエンドレス基布や、図１３に示した１層構造のエンドレス基布では、図８・図９に示したように接合部の丈方向のずれ量を大きく設定した構成を採用すると、強度を高める上で有効である。

図１５は、図１に示したフェルトの樹脂含浸部を示す断面図である。本フェルトでは、製紙面２５側から樹脂材料を含浸して形成された樹脂含浸部２７を有している。ここでは、樹脂含浸部２７が、走行面２６側の不織繊維層部分２ｂを除く、製紙面２５側の不織繊維層部分２ａ及び基布１の領域に形成されている。またこの樹脂含浸部２７は、未硬化の樹脂材料の浸漬などの適宜な含浸処理により、僅かな通水性を有するように形成される。

樹脂含浸部２７を形成する樹脂材料は、不織繊維層２の柔軟性を阻害しない適度な弾性を有するエラストマー材料、例えばポリウレタンなどが好適である。また樹脂材料の含浸量は、用途に応じて要求される通水性などの特性に基づいて適宜に設定すれば良いが、例えば製紙用ベルトとしての用途では、通水性を有しないように形成する構成も可能である。

このように樹脂材料の含浸による樹脂加工を施すと、基布１における織布１１の端部１１ａ・１１ｂ同士の接合部と地部との構造上の違いに起因する紙へのマークの発生を低減することができ、さらに、厚さ保持性、搾水性、表面の平滑性、耐久性などの向上を図ることができる。

なお本発明は、前記の樹脂含浸部２７のような形態に限定されるものではなく、製紙面２５側から樹脂材料を塗布して樹脂塗布層を形成し、製紙面２５側の不織繊維層部分２ａにおける表面部分のみに樹脂材料が存在する形態も可能である。また、走行面２６側の不織繊維層部分２ｂを含めてフェルトの全層を覆うように樹脂含浸部を形成する形態も可能であり、用途に応じて適宜な形態を採用すれば良い。

なお、本発明による織布端部の接合構造は、前記のように折り畳み方式の基布を製作する際に１枚の有端の織布の端部を接合したり、１枚の有端の織布の端部を接合してエンドレスの基布を製作する他、複数の有端の織物から端部を接合して基布に仕上げる際にも適用することができる。

また、本発明による基布端部の接合構造は、前記のように折り畳み方式で製作された基布に限定されるものではなく、抄紙機上の緯糸を織機上で経糸（整経糸）とし、抄紙機上の経糸を織機上で打込み糸として織り上げることで、基布の両端部にループを形成する方式で製作された基布にも同様に適用することができる。

図１６は、本発明による強度向上の効果を確認するためのテストピースを示す上面図である。ここで、（Ａ）に示す実施例１は、接合部が幅方向に２つに分断され、それらの接合部を丈方向にずらして配置したものである。（Ｂ）に示す実施例２は、接合部が幅方向に３つに分断され、両側の接合部に対して中間の接合部を丈方向にずらして配置したものである。（Ｃ）に示す比較例は、接合部を全幅に渡って同一の丈方向位置に真直に形成した従来構成のものである。

テストピースは、丈方向長Ｌ＝３０ｃｍ、幅Ｗ＝５ｃｍの寸法であり、接合部の丈方向の離間距離Ｄ＝２０ｃｍとした。基布には、ポリアミドからなる太さ０．４ｍｍの糸を経糸及び緯糸に用いて、経糸及び緯糸ともに糸本数密度２０本／ｉｎで織り上げられた織布を使用した。不織繊維層には、ポリアミドからなる１７ｄｔｅｘの繊維を用い、表側に４００ｇ／ｍ^２、裏側に２００ｇ／ｍ^２の割合でウェッブを配置して、マルチバーブ針によりニードリング密度５００本／ｃｍ^２でニードリングを行った。

溶着に用いた超音波ウェルダは、周波数３５ｋＨｚ、溶着時間１ｓｅｃ、加圧力１．２５ＭＰａでホーンを駆動させ、また太さ３ｍｍ、幅５０ｍｍの寸法のアンビルを備えたものである。

強度試験では、引張試験機のチャックにテストピースの丈方向の両端部を把持させ、引張速度２００ｃｍ／ｍｉｎで引張して、基布切断時の荷重を測定した。

図１７は、図１６に示したテストピースによる強度試験の結果を示している。実施例１・２では、比較例に比較して大幅な強度の向上を示しており、本発明の有効性が実証された。また比較例では、接合部の切断時で最大荷重を示し、その後は顕著の伸長を示すのに対して、実施例では、接合部で切断した後にも荷重の上昇が認められ、切断後の伸長も緩慢であり、優れた特性を示している。

本発明にかかる製紙用フェルト及びその製造方法は、織布の端部の接合や接合ループの成形の作業を小型で簡素な構成の装置で実施し得るようにして製造コストを削減することができる効果を有し、抄紙機のプレスパート（圧搾部）で用いられるプレスフェルトや、ドライパート（乾燥部）で用いられるドライヤーフェルトなどとして有用である。

本発明によるフェルトの一例を示す断面図 図１に示した基布の製造過程を段階的に示す模式的な断面図 図１に示した基布における織布端部の模式的な上面図 図３に示した織布端部の接合作業状況を示す斜視図 本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図 本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図 本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図 本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図 本発明における基布の別の例を示す織布端部の上面図 図１に示した基布における接合ループが設けられた端部の上面図 図１０に示した基布端部の接合ループの加熱成形に用いられるループ成形装置の概略を示す模式図 図１１に示したループ成形装置による接合ループの成形作業状況を示す斜視図 本発明によるフェルトの別の例を示す断面図 本発明によるフェルトの別の例を示す断面図 図１に示したフェルトの樹脂含浸部を示す断面図 本発明による強度向上の効果を確認するためのテストピースを示す上面図 図１６に示したテストピースによる強度試験の結果を示す図

符号の説明

１・１３１・１４１ 基布
３ 経糸
４ 緯糸
６・７ 接合ループ
１１・１３３・１４２・１４３ 織布
３１・３２・５１・５２・６１・６２・７１・７２・８１・８２ 切れ込み
３３・３４・５３・５４・６３・６４・７３・７４・８３・８４ 接合片
３５・５５・６５・７５・８５・９３ 接合部
９１・９２ 接合端縁
４１ 接合装置
１０１・１０２ 切れ込み
１０３・１０４ 接合片
１１１ 加熱線

Claims (8)

1. 有端の織布の端部を相互に接合してなる基布を有する製紙用フェルトであって、
   前記織布の端部が、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込みにより幅方向に複数の接合片に分割され、この複数の接合片により前記織布の端部が相互に接合されたことを特徴とする製紙用フェルト。
2. 有端の織布の端部を相互に接合してなる基布を有する製紙用フェルトであって、
   前記織布の端部が凹凸形状に形成されて、その先端の接合端縁同士の接合部が丈方向にずらして配置されたことを特徴とする製紙用フェルト。
3. 丈方向の端部での経糸の折り返しにより、当該フェルトを無端状に接合するための接合ループが形成された基布を有する製紙用フェルトであって、
   前記接合ループが形成される基布の端部が、所定の間隔をおいて複数形成された丈方向の切れ込みにより幅方向に複数の接合片に分割されたことを特徴とする製紙用フェルト。
4. 前記切れ込みが、接合相手となる端部に設けられた前記切れ込みに対して幅方向にずらして設けられたことを特徴とする請求項３に記載の製紙用フェルト。
5. 製紙面側から樹脂材料が含浸又は塗布されたことを特徴とする請求項１若しくは請求項２に記載の製紙用フェルト。
6. 前記基布が、前記織布を複数枚重ね合わせて構成され、この複数枚の織布ごとに端部を接合した各接合部が丈方向にずらして配置されたことを特徴とする請求項１若しくは請求項２に記載の製紙用フェルト。
7. 有端の織布の端部を相互に接合してなる基布を有する製紙用フェルトの製造方法であって、
   前記織布の端部に、丈方向の切れ込みを所定の間隔をおいて複数形成し、これにより幅方向に分割された複数の接合片ごとに分けて端部の接合作業を段階的に行うことを特徴とする製紙用フェルトの製造方法。
8. 丈方向の端部での経糸の折り返しにより、当該フェルトを無端状に接合するための接合ループが形成された基布を有する製紙用フェルトの製造方法であって、
   前記接合ループが形成される基布の端部に、丈方向の切れ込みを所定の間隔をおいて複数形成し、これにより幅方向に分割された複数の接合片ごとに分けて接合ループの成形作業を段階的に行うことを特徴とする製紙用フェルトの製造方法。

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