JP2009060157A - ヘッドホンの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耳介内面形状の個体差によらず良好に装着可能なヘッドホン（５０）の製造方法を提供する。
【解決手段】スピーカ（７）とこれを収納すると共に周部に孔（８ｂ１）を有するハウジング（８）とハウジングと一体形成された柔軟な環状の外ハウジング（９）とその周部にハウジングの孔と対応して形成された突出部（９ｂ）と、突出部内部に形成され孔に連通した空隙部（９ｃ）とを備えたヘッドホン（５０）を、予め形成されたハウジングの孔（８ｂ１）に柔軟な置き駒（１３）を一部が孔から突出するように嵌着する置き駒嵌着工程と、置き駒を嵌着したハウジングを外ハウジングの外形に対応したキャビティを有する金型内に装着し、射出成形により外ハウジングをハウジング部と一体となるように形成する外ハウジング形成工程と、外ハウジング形成工程後に、嵌着した置き駒を、孔を通してハウジングの内側から抜き取る置き駒抜去工程と、を有する方法で製造する。
【選択図】図２

Description

本発明はヘッドホンの製造方法に係り、特に、本体を耳介の内側に装着するタイプのヘッドホンであって、良好な装着感が得られ装着した耳介から脱落し難い構造を有するヘッドホンの製造方法に関する。

携帯音楽プレーヤの普及に伴い、そのプレーヤに接続されて音楽などを再生するヘッドホンの市場も急速に拡大している。
このヘッドホンとしては、軽量であって可搬性に優れることから、耳介の内側に装着するいわゆるインナーイヤータイプが広く普及している。
また、インナーイヤータイプには、外耳道内にイヤーピースを挿入して使用するカナルタイプがあり、このカナルタイプのヘッドホンは、電気信号を音声に変換するスピーカユニットを収納したハウジングと、ハウジングから突出して音を放出する放音筒と、この放音筒に取り付けられたイヤーピースと、ハウジングから延出し外部機器からの音声信号をスピーカユニットに供給するコードと、を備え、イヤーピース付き放音筒を外耳道内に挿入すると共に、ハウジングを耳介の内側に保持させるように装着して使用するように構成されるのが一般的である。

そして、このようなヘッドホンは、主に、外耳道内に挿入されたイヤーピースの弾性反発力及び外耳道との間の摩擦力によって耳介内に保持される。
そのため、保持力はそれほど高くなく、コードが引っ張られた際に容易に外れてしまう場合があり、これを改善するために、ハウジングの形状を、耳介の内面に係止され得るように工夫したヘッドホンが種々提案されている。
その一例が特許文献１にイヤホンとして記載されている。

この特許文献１に記載されたイヤホンは、耳介支持部材を具備したハウジングを有している。そして、この耳介支持部材は、ループ状であって耳介の内側面に弾接するように形成されている。

特開２００６−２０３４２０号公報 実開平５−２９５６４号公報（「発明を実施するための最良の形態」欄で説明）

ところで、上述した特許文献１に記載されたイヤホンは、上述したように、耳介の内側壁面（具体的な弾接位置は、耳介の内部における耳甲介側と対輪側とを仕切る側壁面とされている）に弾接する耳介支持部材を有し、その耳介支持部材がループ状である。
従って、そのループ（耳介支持部材）が延在する平面に沿う内側方向への変形は柔軟になされるものの、その平面に沿わない方向への変形（例えば、その平面に直交する方向への変形）は、柔軟性が十分ではなく、耳介内面形状の個体差により、人により必ずしも良好な装着が行われない可能性があった。

この変形の特性を換言するならば、２次元的変形は柔軟で良好に行われるものの、３次元的変形においては柔軟性の点で十分ではない、というものであり、特許文献１に記載されたイヤホンは、３次元的に形状の個体差がある耳介内形状への適合に改善の余地が十分にあるものであった。

また、装着する耳介が小さい程、耳介支持部材を大きく変形させて装着しなければならないが、その変形が上述した平面内で行われるために、変形量が大きくなるほど弾性反発力が強くなる。
そのため、このイヤホンを特に耳介が小さい人が装着する際に、良好な装着感が得られない、という状況が起こりえるものであり、また、場合によっては、装着自体が難しい、という状況が起こり得るものであった。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、耳介内面形状の個体差によらず、良好に装着が可能なヘッドホンの製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本願発明は手段として次の１）及び２）の手順を有する。
１） スピーカユニット（７）と、該スピーカユニット（７）を収納すると共に周部に孔（８ｂ１）を有するハウジング部（８）と、前記ハウジング部（８）の所定領域に該ハウジング部（８）と一体的に形成され該ハウジング部（８）より柔軟なる環状の外ハウジング（９）と、該外ハウジング（９）の周部において前記ハウジング部（８）の孔（８ｂ１）と対応した位置に形成された突出部（９ｂ）と、該突出部（９ｂ）の内部に形成され前記孔（８ｂ１）に連通した空隙部（９ｃ）と、を備えたヘッドホン（５０）を製造するヘッドホンの製造方法において、
予め形成されたハウジング部（８）における前記孔（８ｂ１）に、柔軟性を有する置き駒（１３）をその一部が前記孔（８ｂ１）から突出するように嵌着する置き駒嵌着工程と、
前記置き駒（１３）を嵌着したハウジング部（８）を前記外ハウジング（９）の外形に対応したキャビティを有する金型内に装着し、射出成形により外ハウジング（９）を前記ハウジング部（８）と一体となるように形成する外ハウジング形成工程と、
該外ハウジング形成工程後に、前記嵌着した置き駒（１３）を、前記孔（８ｂ１）を通してハウジング部（８）の内側から抜き取って前記空隙部（９ｃ）を形成する置き駒抜去工程と、を有することを特徴とするヘッドホンの製造方法。
２） 前記置き駒（１３）を、液状シリコーン材または熱可塑性エラストマー材で形成したことを特徴とする１）に記載のヘッドホンの製造方法。

本発明によれば、耳介内面形状の個体差によらず良好に装着が可能なヘッドホンを製造するヘッドホンの製造方法を提供することができる、という効果を奏する。

本発明の実施の形態を、好ましい実施例により図１〜図１２を用いて説明する。

図１は、本発明のヘッドホンの製造方法の実施例で製造するヘッドホンを示す外観図である。

このヘッドホン５０は、図１（ａ）に示すように、左スピーカ部１Ｌと、右スピーカ部１Ｒと、左右のスピーカ部１Ｌ，２Ｒのそれぞれから延出するコード２Ｌ，２Ｒと、各コード２Ｌ，２Ｒを連結する連結部３と、外部の音響機器に接続するためのプラグ５と、連結部３とプラグ部５とをつなぐメインコード４と、を有している。
そして、プラグ５が接続された外部機器からの音声信号は、プラグ５，メインコード４，及び連結部３を介し、Ｌチャネルの音声信号はコード２Ｌを介して左スピーカ部１Ｌに供給され、Ｒチャネルの音声信号はコード２Ｒを介して右スピーカ部１Ｒに供給させ、各スピーカ部１Ｌ，２Ｒから音声として放出される。

本発明を用いて製造するヘッドホンとしては、このヘッドホン５０のようないわゆるステレオタイプに限らず、図１（ｂ）に示すように、スピーカ部１と、スピーカ部１から延出するコード２と、外部の音響機器に接続するためのプラグ５と、を有するいわゆるモノラルタイプのヘッドホン５０Ａであってもよい。また、コード２Ｌやプラグ５などを備えず、無線通信手段を備えて音声信号が外部から無線で供給され得るワイヤレスタイプであってもよい。

以下、ステレオタイプのヘッドホン５０について説明する。
また、このヘッドホン５０においては、左スピーカ部１Ｌと右スピーカ部１Ｒとは左右対称構造であり、代表として左スピーカ部１Ｌについて詳述する。

まず、左スピーカ部１Ｌの外観を図１（ｃ）に示す。この外観図は、この左スピーカ部１Ｌを左耳に装着した際の、頭部斜め左前方のやや上方から見た状態を示している。

この左スピーカ部１Ｌは、スピーカユニット７と、このスピーカユニット７をユニットホルダ６（この図では図示せず）と共に収納するインナーハウジング８（以下、内ハウジング８と称する）と、内ハウジングの周囲にインサート成形により一体形成されたアウターハウジング９（以下、外ハウジング９と称する）と、内ハウジング８の外側面に装着されたオーナメント１０と、スピーカユニット７に外部からの信号を供給するコード２Ｌと、を有して構成されている。
以下、ユニットホルダ６と内ハウジング８とを合わせてハウジング部１６とも称する。

ユニットホルダ６には、外耳道内に挿入できるよう傾斜して突出し、スピーカユニット７の音を先端から放出する筒状の放音部６ａが形成され、その放音部６ａには、外耳道内に挿入された際に、その内壁に密着するイヤーピース１４が装着されている。
また、外ハウジング９は、左耳に装着した際に後頭部側のやや上方に向けて突出した突出部９ｂを有している。
突出部９ｂの内部には、空隙部９ｃが形成されている。

図２は、このヘッドホン５０の左スピーカ部１Ｌの組み立て図である。この図２において、コード２Ｌ及びイヤーピース１４は表示していない。

左スピーカ部１Ｌは、放音部６ａを有するユニットホルダ６と、このユニットホルダ６に内装されて放音部６ａに向けて音声を放出するスピーカユニット７と、ユニットホルダ６に内装されたスピーカユニット７を囲ってユニットホルダ６に取り付けられる内ハウジング８と、内ハウジング８の周囲に取り付けられ概ねリング状に形成された外ハウジング９と、外ハウジング９に対してその一方側の開口部９ａを塞ぐように取り付けられるオーナメント１０と、オーナメント１０に係合して取り付けられ図示しないコード２Ｌを保護しつつその外部への延出を誘導するコードブッシュ１１と、を有して構成されている。

このヘッドホン５０の製造手順は以下の通りである、図４を用いて説明する。
ここで、内ハウジング８と外ハウジング９とは、後述するような一体成形により形成される一体の部材であるが、この図２においては、理解容易のため、両者を別体として記載している。

まず、成形部品であるユニットホルダ６，内ハウジング８，オーナメント１０，及びコードブッシュ１１を予め後述する材料で射出成形等により形成しておく。
また、後述するインサート成形で用いる置き駒１３も成形しておく。
成形した内ハウジング８に対して置き駒１３を用いたインサート成形により外ハウジング９を一体的に成形し、一体ハウジング１２を形成する。このインサート成形については特に詳細に後述する。
スピーカユニット７をユニットホルダ６に嵌着する。接着剤を併用してもよい。
スピーカユニット７を取り付けたユニットホルダ６に一体ハウジング１２を超音波容着により固定する。接着剤を用いて接着固定してもよい。
オーナメント１０にコードブッシュ１１を係合固定し、そのオーナメント１０を一体ハウジング１２にいわゆるスナップフィットにより固定する。スナップ委フィット構造については周知の爪係合構造を採用することができ、図２においては省略してある。もちろん接着剤を用いて接着固定してもよい。
スピーカユニット７から延出したリード線（図示せず）は、内部の開口部を挿通してコードブッシュ１１から外部にコード１Ｌ（図示せず）として引き出す。
コード１Ｌ，２Ｌは、予め連結部３及びメインコード４を介してプラグ５と接続しておく。
右スピーカ部１Ｒも同様に組み立ててコード２Ｒと接続する。
このようにしてヘッドホン１０を製造する。

次に、各部材の詳細について説明する。
ユニットホルダ６は、熱可塑性樹脂により射出成形により形成される。用いる樹脂材料として、例えばＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）がある。

図２とは異なる角度から見た外観図である図３（ａ），図３（ｂ）に示すように、このユニットホルダ６は、概ね扁平で外形が楕円形状の椀状に形成された基部６ｃと、その椀の底面に相当する基面６ｃ１から傾斜して突出する放音部６ａと、を有して形成されている。
この放音部６ａの傾斜方向は、基部６ｃの楕円形状の長軸ＣＬｎに沿う方向とされ、その傾斜角度、すなわち、放音部６ａの軸ＣＬ６と長軸ＣＬｎとのなす角度はθ（例えばθ＝６０°）で設定されている。
この傾斜角度θ（＝６０°）を設定している理由は、外耳道が頭側面に対して概ね６０°に傾斜しているためであり、その外耳道の傾斜角度に合うように放音部６ａの傾斜角度を設定することで、放音部６ａがイヤーピース１４と共に外耳道に自然に挿入でき、極めて良好な装着感が得られる。

また、放音部６ａは一部が細径部６ａ１とされた筒状に形成されている。この細径部６ａ１には、図示しないイヤーピースの凸部が係合してそのイヤーピースの抜けを防止する。

基部６ｃの内側には、スピーカユニット７が隙間なく嵌着して収納される収納部６ｂが形成されている。
また、基面６ｃ１には、収納部６ｂにスピーカユニット７が嵌着した際に、その振動板の前方側空間と外部空間とを連通する連通孔６ｃ２が形成されている。
この実施例においては、連通孔６ｃ２は円弧状に３ヶ所設けられている。

外ハウジング９は、内ハウジング８に対して一体的にいわゆるインサート成形により形成される。
インサート成形に際しては、まず、内ハウジング８が形成される。
この内ハウジング８は、図２に対して別の角度から見た組み立て図である図４に示すように、円形の開口部８ａを有し概ねリング状を呈しており、熱可塑性樹脂の射出成形により形成される。

この熱可塑性樹脂として好適に用いることのできるものとして、ＰＣ（ポリカーボネート），ＰＡ（ポリアミド），またはＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）があり、材料選定についての詳細は後述する。

図４には、ユニットホルダ６を合わせて記載しているが、内ハウジング８は、リング形状の一方の開口端部８ａ側にこのユニットホルダ６が取り付けられる（図２も参照）。
その際、ユニットホルダ６に取り付けられたスピーカユニット７の一部がこの開口部８ａに収められる。この状態で、開口部８ａの中心Ｃ８はスピーカユニット７の中心と一致する。また、放音部６ａの軸ＣＬ６はこの中心Ｃ８の軸Ｃ８ｚと交わるように設定されている。軸Ｃ８ｚは、スピーカユニット７の駆動軸と一致している。

一方、内ハウジング８は、ユニットホルダ６が取り付けられた際に、その長軸ＣＬｎと平行になる長軸ＣＬｎ８に沿って突出する突出部８ｂを有している。
この突出部８ｂの先端面には、内ハウジング８の内部と外部とを連通する貫通孔８ｂ１が形成されている。
この実施例においては、貫通孔８ｂ１は基面６ｃ１に沿う方向を長手として開口する長孔とされている。

外ハウジング９は、熱硬化性の液状シリコーン材を用いていわゆるＬＩＭ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）のインサート成形により形成される。
具体的には、予め射出成形で形成された内ハウジング８を、外ハウジング９のＬＩＭ成形用の金型内に装填し、この内ハウジング８を外周面の一部を包みこむように外ハウジング９をＬＩＭ成形により形成する。

液状シリコーン材は、硬化後に高い柔軟性を有するシリコーンゴムが得られるような比較的低硬度の材料を選択する。例えば、硬化後の硬度が１３（ショアＡ）となる材料である。
この硬化後の硬度については、１０〜２０（ショアＡ）の材料を用いると、いわゆる腰を有しつつ軟らかく耳介へフィットするようになるので、装着感が特に良好である。
この外ハウジング９の材料はシリコーンゴム材に限るものではないが、耐候性，耐熱性に優れ、人体への影響が無いこと、などからシリコーンゴム材が最も好ましい。

このインサート成形において、外ハウジング９は、内ハウジング８に密着して成形される。
そのため、内ハウジング８は、プライマ処理を施すことにより液状シリコーン材が硬化してなる外ハウジング９に対して良好に密着する材料で形成されることが望まれる。
上述したＰＣ（ポリカーボネート），ＰＡ（ポリアミド），またはＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）の中では、特に、ＰＡ及びＰＢＴが硬化した液状シリコーン材との密着性に優れるので好ましい。

図５は、このようなインサート成形により得られた、内ハウジング８と外ハウジング９とが一体となった一体ハウジング１２の三面図（一部断面）である。

図５（ａ）は、オーナメント１０が装着される側（左耳介装着時の外方側）から見た平面図であり、当図の上側及び下側が、スピーカ部１Ｌを左耳介に装着した際のそれぞれ頭頂側及び首側となる。また、図の左側が頭部前方側であり、右側が頭部後方側である。
この図５（ａ）において、外ハウジング９の外形は、非対称形状とされている。

具体的には、内ハウジング８の突出部８ｂに概ね対応して外ハウジング９も突出部９ｂを有しており、その突出部９ｂは、頭頂側に偏るように突出している。
この偏った突出をさらに具体的に説明すると、外ハウジング９の外形について、内ハウジング８の開口部８ａの中心Ｃ８に対して、当図右側の範囲（頭部後方側）における中心Ｃ８から最も遠い部位の位置ＭＲ（以下、最大径位置ＭＲとも称する）は、長軸ＣＬｎ上にはなく、長軸ＣＬｎ８に対して上方側（頭頂側）に位置する。ここで、中心Ｃ８から最大径位置ＭＲまでの距離はＲｍａｘとする。

また、外ハウジング９の外形について、中心Ｃ８を通り内ハウジング８の長軸ＣＬｎ８に直交する短軸ＣＬｔ８との距離が最大になる最大水平位置Ｍｘも、長軸ＣＬｎ上にはなく、長軸ＣＬｎ８に対して上方側（頭頂側）にある。ここで、中心Ｃ８から最大水平位置Ｍｘまでの距離をＸｍａｘとする。

すなわち、この図５（ａ）において、外ハウジング９は、スピーカユニット７の中心でもある開口部８ａの中心Ｃ８から、放音部６ａが傾斜する側（図の左側）とは逆側（頭部後方側）において、その中心Ｃ８からの距離が最大となる部位ＭＲと、短軸ＣＬｔ８からの距離が最大となる部位Ｍｘとが、長軸ＣＬｎ８に対して図の上側（頭頂部側）に位置するように設定されている。

また、一体ハウジング１２は、外ハウジング９における突出部９ｂの内部に空隙部９ｃを有している。
この空隙部９ｃは、液状シリコーン材を用いたインサート成形において以下のように形成できる。

すなわち、図２に示すような、空隙部９ｃの空間形状に対応した形状の置き駒１３を、予め形成された内ハウジング８における貫通孔８ｂ１に、その外側から嵌着しておく。従って、空隙部９ｃの位置と貫通孔８ｂ１の位置とは互いに対応している。
この置き駒１３を嵌着した内ハウジング８を、一体ハウジング１２の外形に対応したキャビティを有するインサート金型内に装填した後、金型を所定温度域に昇温し、そのキャビティ内に液状シリコーン材を射出して、外ハウジング９を成形する。
内ハウジング８における液状シリコーン材が接触する範囲には、両者の密着性を向上させるために予めプライマ処理を施しておく。
そして、一体ハウジング１２をインサート金型から離型して取り出した後、置き駒１３を内ハウジング９から抜去する。

ここで、置き駒１３は、外ハウジング９と同じ熱硬化性の液状シリコーン材を用いて形成されているので、高い柔軟性を有しており、これを変形させながら内ハウジング９の内側から容易に抜き取ることができる。

一体ハウジング１２は、このような置き駒１３を用いてインサート成形により形成されているので、空隙部９ｃと内ハウジング８の内部とは連通した空間を形成する。

置き駒１３は、その材料を、熱硬化性であって硬化後の耐熱特性に優れる液状シリコーン材としているので、高温で行われるＬＩＭ成形に耐え、繰り返しの使用も可能となる。
また、外ハウジング９と同一材料で形成しているので、成形による互いの食いつきもほとんどなく、容易に、また、良好に内ハウジング８から外へ、すなわち金型外へ抜き取ることができる。
また、液状シリコーン材以外の材料としては、ＴＰＥ（Ｔｈｅｒｍｏ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ：熱可塑性エラストマー）用いることができる。
ＴＰＥは、液状シリコーン材との親和性は低く柔軟性を有するので、インサート成形後に外ハウジング９と結合することがなく容易に金型から外すことができる。
このＴＰＥは熱可塑性であるから、繰り返し使用には不向きであるが、材料コストとして液状シリコーン材より優位にあるので目的に応じて選択するのがよい。

置き駒１３を、外ハウジング９の材料と異なる材料（例えば、熱硬化性で耐熱性に優れるフェノール樹脂など）で形成した場合は、内ハウジング８から抜去する際に、ストレートに抜くための抜去空間を設ける必要があり、ヘッドホンのスピーカ部に適用する場合には、レイアウト的にその抜去空間を設けることが難しいので、実施例のように変形可能な材料を用いて狭い抜去空間で抜き取れるようにするのがよい。

上述したように、空隙部９ｃは、一体ハウジング１２の内側方向が開口して内ハウジング８の貫通孔８ｂ１を介してその内部と連通した空間を形成しているが、これは、一体ハウジング１２の射出成形において、いわゆる順抜きでは形成できないアンダーカットとなる部分である。

このようなアンダーカット形状の部材を射出成形で形成する場合には、金型に対して工夫が必要である。
特に、このような外側方向が壁により塞がれ、内側に向けて解放する空隙部を形成する場合、従来、内スライド構造や、特許文献２（実開平５−２９５６４号公報）に記載されたような駒式中子構造をとる必要があった。

しかしながら、このヘッドホン５０のスピーカ部１Ｌは、耳介の内側に装着できる程の極めて小さな部品であるため、内スライド構造や駒式中子構造をとることが極めて困難である、という課題があった。

本願発明においては、上述したような、柔軟性を有する置き駒を用い、インサート成形後に、内ハウジング８に設けられたわずかな抜去空間を利用して置き駒を変形させて抜き取る、という方法をとることにより、空隙部９ｃを形成することができている。
この方法について一部繰り返しとなるが、以下に詳述する。

図８は、予め成形された内ハウジング８と、これに装着する置き駒１３と、を示した図である。
置き駒１３は、例えば液状シリコーン材をＬＩＭ成形して形成される。

この図８において、内ハウジング８は、軸Ｃ８ｚを中心とする略円形の開口部８ａを有している。この軸Ｃ８ｚはスピーカユニット７の駆動軸と同軸である。
また、内ハウジング８における、オーナメント１０が装着される側には、内ハウジング８の外形に合わせて一段凹んだ棚部８ｃが形成されている。
図５（ｂ）も参照すると、この棚部８ｃにおける突出部８ｂの先端側には、貫通孔８ｂ１と連通した抜取孔８ｄが形成されている。

ここで、スピーカ部１Ｌの内部レイアウトを考えるに、スピーカ部１Ｌの外形サイズは、耳介内への装着が前提であるからある程度以下に限定される。
逆に、用いるスピーカユニット７は、高音質とするために大径のものを採用することが望まれる。
また、開口部８ａにはこのような可及的大径なるスピーカユニット７が嵌着するが、スピーカユニット７の少なくとも側面は、優れた再生音を提供するために内ハウジング８の壁で塞がれていることが必要である。

すなわち、開口部８ａと抜取孔８ｄとを隔てる隔壁８ｅは、スピーカ部１Ｌの性能維持のため削除ことができず、抜取孔８ｄのサイズや容量は、自ずと小さく少ないものとなる。

一方、空隙部９ｃを形成するためインサート成形前に貫通孔８ｂ１へ装着される置き駒１３は、その装着の際に、内ハウジング８の外方側から矢印Ｄ１の方向に装着される。そして、外ハウジング９が成形される。この状態を図９に示す。
この図９においては、置き駒１３を抜去した後に内ハウジング８に取り付けられるユニットホルダ６を合わせて図示し、スピーカユニット７は不図示としている。

そして、成形後の抜去において、この置き駒１３は、貫通孔８ｂ１の外方側が外ハウジング９で塞がれているために内側から抜去するしかない。
しかしながら、上述したように、抜取孔８ｄは小さく、また、隔壁８ｄが存在していることにより、矢印Ｄ１方向にてそのまま抜き取るのは困難となる。

そこで、実施例においては、置き駒１３を、柔軟性を有して容易に変形可能なものとしており、これにより、極めて僅かなスペースとなっている抜取孔８ｄから、変形させながら抜去することができる。

図１０は、置き駒１３を、ピンセット状の治具１５を用いて抜取る抜去過程を示している。この作業時点で既に外ハウジング９は一体形成されているが、当図１０においては、理解容易のため記載していない。
ピンセット状の治具１５で置き駒１３をつまむ位置は図１０の態様に限らない。置き駒１３は柔軟性を有しているので、先端が鋭利な治具であれば容易につまむことが可能である。

置き駒１３を取り外した後の状態を図１１に示す。この図１１は、ユニットホルダ６を合わせて図示し、スピーカユニット７は不図示としている。
この図１１において、外ハウジング９の突出部９ｂの内部には、抜き取った置き駒１３の形状に応じた空隙部９ｃが形成されている。

置き駒１３の抜き取りをより容易に行うため、図１２（ａ）に示すように、予め置き駒１３につまむための凹部１３ａを形成しておいてもよい。
また、図１２（ｂ）に示すように、抜去孔８ｄ側に治具の先端が挿入でき置き駒１３を容易につまめるようにする凹部８ｆを形成しておいてもよい。
治具はピンセット状に限定されない。
また、置き駒１３を直接挟んで取り出す方法でなくてもよく、例えば、置き駒１３が極めて柔らかい材料で形成されていることを利用して吸引により取り出すようにしてもよい。

上述のように空隙部９ｃは形成されるが、この空隙部９ｃは、外ハウジング９の突出部９ｂの内部において偏った位置に形成されるので、これについて以下に詳述する。

図５（ａ）において、外ハウジング９の短手長Ｈは１２ｍｍであり、距離Ｘｍａｘは１１ｍｍである。
また、突出部９ｂの外形形状における長軸ＣＬｎより下側の曲率半径Ｒ９１に対して、空隙部９ｃにおける長軸ＣＬｎより下側の曲率半径Ｒ９ｃ１が小さく設定されている。
また、突出部９ｂの外形形状における長軸ＣＬｎより上側の曲率半径Ｒ９２に対して、空隙部９ｃにおける長軸ＣＬｎより上側の曲率半径Ｒ９ｃ２が小さく設定されている。

そして、これらの設定を基に、突出部９ｂにおいて、中心Ｃ８に対する径方向断面でみたときの空隙部９ｃと外ハウジング９の外形との間の肉厚は、最大水平位置Ｍｘから最大径位置ＭＲまでの範囲が最薄となっており、そこから上方及び下方に向かうに従って徐々に厚くなるように形成されている。

従って、突出部９ｂは、長軸ＣＬｎ上ではなく、それより上方の最大水平位置Ｍｘから最大径位置ＭＲまでの範囲の部位が最も変形しやすくなっている。
そのため、このスピーカ部１Ｌを左耳介に装着した際に、突出部９ｂが耳介の内側壁に弾接して変形することで得られる中心Ｃ８に向かう力（弾性反発力）としては、長軸ＣＬｎ方向の力ＦＣＬｎに加えて、やや上方側からの力ＦＭｘも生じる。
この力ＦＭｘは、スピーカ部１Ｌを耳珠と対珠との間に押し込むように作用するので、このスピーカ部１Ｌは耳介内により良好に保持される。この押し込み作用（第１の押し込み作用とも称する）については図６を用いて後述する。

一方、図５（ａ）での長軸ＣＬｎにおける断面を示した図５（ｂ）（スピーカ部１Ｌを左耳に装着した場合において地面側から見た図）によれば、
空隙部９ｃと外ハウジング９の外形との間の肉厚において、当図の下側となるこのスピーカ部１Ｌを左耳の耳介に装着した際の頭部側の肉厚ｄ９２よりも、当図の上方側となる頭部から遠い側の肉厚ｄ９１の方が薄く形成されている。すなわち、ｄ９１＜ｄ９２とされている。
従って、突出部９ｂは、放音部６から遠い側の方が近い側よりも変形し易くなっている。

そのため、このスピーカ部１Ｌを耳介に装着した際に、突出部９ｂが耳介内の側壁に弾接して変形することで得られる中心Ｃ８の軸Ｃ８ｚに向かう力（弾性反発力）としては、軸Ｃ８ｚに直交する方向の力Ｆｐに加えて、当図における上方側からの力Ｆｉｎも生じる。
この力Ｆｉｎは、放音部６を外耳道内に押し込むように作用するので、このスピーカ部１Ｌは耳介内により良好に保持されると共に、外耳道から抜けにくくなっている。この押し込み作用（第２の押し込み作用とも称する）についても図６を用いて次述する。

上述した効果について、一部繰り返しとなるが、図６を用いて具体的に説明する。
図６は、左耳の耳介の平面的外観図であり、この耳介内に装着したスピーカ部１Ｌを一点鎖線で示している。

外耳道の内部には、放音部６がイヤーピース１４と共に挿入されている（共に図示せず）。
外ハウジング９の突出部９は、個人差があっても大人の耳介内面の側壁部Ｅ１に必ず当接する程度に大きい形状で形成してあるので、突出部９をつぶすように変形させることでスピーカ部１Ｌを装着することができる。そして、この装着により、突出部９は、変形しつつ側壁部Ｅ１に弾性的に当接する。
この変形は、突出部９の内部に空隙部９ｃを有し、外ハウジング９自体が高い柔軟性を有する材料で形成されていることから容易に行われる。

また、上述したように、空隙部９ｃの位置を長軸ＣＬｎよりも頭頂側に偏倚させたことで得られる、スピーカ部１Ｌを上方側から外耳道に向けて付勢する弾性反発力ＦＭｘにより、このスピーカ部１Ｌは、図６に示すように、耳珠と対珠との間に押し込められて良好に保持される。これが上述した第１の押し込み作用である。

一方、図７は、図６におけるＳ１−Ｓ１断面であり、スピーカ部１Ｌについては一部を模式的に示している。

この図７において、外ハウジング９の、空隙部９ｃに対する頭部側の肉厚ｄ９２よりも、頭部とは反対側（外側）の肉厚ｄ９１の方を薄くしていることから得られる、スピーカ部１Ｌを外側から頭部側に向けて付勢する弾性反発力Ｆｉｎにより、イヤーピース１４と共に放音部６が外耳道の内部に押し込まれるので、このスピーカ部１Ｌは耳介内に、より良好に保持されると共に、外耳道から容易には抜けにくくなっている。これが上述した第２の押し込み作用である。

ところで、外ハウジング９の材料として不透明のものを用いると、空隙部９ｃは外部から視認されないが、透明性を有する材料を用いると、外部から空隙部９ｃを視認でき、突出部９ｂの柔軟性を使用者等に視覚的により強くアピールすることができる。
ヘッドホン５０の優れた装着性は、この空隙部９ｃを形成したことが一つの要因であるから、商品の特徴を視覚的に訴えるセールス戦略とした場合には、このように空隙部９ｃを外部から視認できるようにするとよい。

以上、詳述したヘッドホン５０は、耳介の内壁に弾性的に当接する当接部（突出部９）が３次元的に変形できるよう構成されているので、耳介内面形状や大きさの個体差を吸収して、何人においても良好な装着が可能となるものである。
また、その３次元的変形が極めて柔軟に行われるので、装着感に秀でるものである。
また、装着において、外耳道内への押し付け力が付与されるので、コードが引っ張られた場合においても簡単に外れることがなく、使い勝手に極めて優れるものである。

実施例で製造するヘッドホンは、上述した構成及び手順に限定されるものではない。
実施例により形成した空隙部９ｃは、内部に空気が充填されなくてもよい。突出部９ｂの柔軟な変形を妨げない材料であれば、空隙部９ｃを形成後にその内部に気体以外の物質を充填してもよい。

例えば、外ハウジング９を、透明性を有する材料で形成し、空隙部９ｃの内部に着色したゲルなどを充填すると、良好な装着感に加えて外部からそのゲルの色がアクセントカラーとして認識され、デザイン上の訴求ポイントとなり得る。

また、空隙部９ｃの奥方にＬＥＤなどの発光体を配設し、この発光体を、任意のパターンで、あるいは、スピーカユニット７に供給される音声信号に基づくパターンなどで発光させてもよい。
この場合、その発光が外部から視認でき、商品の特徴としてアピールすることができる。これは特に、夜間での装着において他人へのアピール度が高い。

また、空隙部９ｃを密閉空間として形成してもよい。具体的には、上述した製造方法により空隙部９ｃを形成後、内部に密閉空間が残るように内ハウジング８の内方側をシール材などで封止する。
この場合、スピーカ部１Ｌ，１Ｒを耳介に装着した際の突出部９ｂの変形により、外ハウジング９自体の弾性反発力に加えて、内部に封止された気体（空気など）が圧縮されることで反発力が生じるので、外ハウジング９をより薄肉化しても良好な装着感を得ることができる。

本発明のヘッドホンの製造方法における実施例で製造するヘッドホンを説明するための外観図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例で製造するヘッドホンの要部を説明するための組み立て図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例で製造するヘッドホンに用いる一部材を説明するための図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例で製造するヘッドホンの要部を説明するための他の組み立て図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例で製造するヘッドホンの要部を説明するための図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例で製造するヘッドホンの作用を説明するための第１の図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例で製造するヘッドホンの作用を説明するための第２の図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例の一工程を説明する図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例の製造過程を説明する図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例の他の工程を説明する図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例の別の工程を説明する図である。 本発明のヘッドホンの製造方法における実施例で製造するヘッドホンの要部変形例を説明する図である。

符号の説明

１ スピーカ部
１Ｌ 左スピーカ部
１Ｒ 右スピーカ部
２Ｌ，２Ｒ コード
３ 連結部
４ メインコード
５ プラグ
６ ユニットホルダ
６ａ 放音部
６ａ１ 細径部
６ｂ 収納部
６ｃ 基部
６ｃ２ 連通孔
６ｃ１ 基面
７ スピーカユニット
８ インナーハウジング（内ハウジング）
８ａ 開口部
８ｂ 突出部
８ｂ１ 貫通孔
８ｃ 棚部
８ｄ 抜取孔
８ｅ 隔壁
９ アウターハウジング（外ハウジング）
９ａ 開口部
９ｂ 突出部
９ｃ 空隙部
１０ オーナメント
１１ コードブッシュ
１２ 一体ハウジング
１３ 置き駒
１４ イヤーピース
１５ 治具
１６ ハウジング部
５０，５０Ａ ヘッドホン
ＣＬｎ 長軸
Ｆｉｎ，ＦＭｘ 力
ＭＲ 最大径位置
Ｍｘ 最大水平位置
θ 角度

Claims (2)

1. スピーカユニットと、該スピーカユニットを収納すると共に周部に孔を有するハウジング部と、前記ハウジング部の所定領域に該ハウジング部と一体的に形成され該ハウジング部より柔軟なる環状の外ハウジングと、該外ハウジングの周部において前記ハウジング部の孔と対応した位置に形成された突出部と、該突出部の内部に形成され前記孔に連通した空隙部と、を備えたヘッドホンを製造する、ヘッドホンの製造方法において、
   予め形成されたハウジング部における前記孔に、柔軟性を有する置き駒をその一部が前記孔から突出するように嵌着する置き駒嵌着工程と、
   前記置き駒を嵌着したハウジング部を前記外ハウジングの外形に対応したキャビティを有する金型内に装着し、射出成形により外ハウジングを前記ハウジング部と一体となるように形成する外ハウジング形成工程と、
   該外ハウジング形成工程後に、前記嵌着した置き駒を、前記孔を通してハウジング部の内側から抜き取って前記空隙部を形成する置き駒抜去工程と、を有することを特徴とするヘッドホンの製造方法。
2. 前記置き駒を、液状シリコーン材または熱可塑性エラストマー材で形成したことを特徴とする請求項１記載のヘッドホンの製造方法。

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