JP2009073097A - 液体噴射装置、液体収容容器およびデータ書込方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液体収容容器が備える記憶装置に有用な情報を書き込む。
【解決手段】液体収容容器は、データを書込可能な記憶装置と、液体収容容器に収容されている液体の残量状態を検出する残量状態検出器とを備えている。液体噴射装置は、残量状態検出器から液体の残量状態に関する信号を受けて、残量状態検出器に関する異常を検出する。異常が検出された場合には、液体噴射装置は、異常が生じた旨を示すデータを、液体収容容器が備える記憶装置に書き込む。
【選択図】図１

Description

本発明は、液体収容容器に備えられた記憶装置にデータを書き込む技術に関する。

インクジェット式記録装置やインクジェット捺染装置、マイクロディスペンサ等の液体噴射装置は、液体収容容器からインク等の液体の供給を受けてその噴射を行う。液体収容容器には、その液体収容容器の製造日や製造者、シリアル番号などが記録された不揮発性の記憶装置が備えられていることが多い。

液体噴射装置は、液体収容容器に備えられた記憶装置に対して種々の情報を記録することができる。例えば、下記特許文献１には、印刷装置に関する情報として、印刷装置のシリアル番号や、ジャムが発生した回数、印刷装置の累積稼働時間、印刷枚数等の情報が記録されると記載されている。また、下記特許文献２には、液体収容容器の使用履歴に関するデータとして、洗浄状況や、交換状況、最終使用時期等の情報が記録されると記載されている。

特開２００４−１８８６３４号公報 特開２００４−３１４６４２号公報

液体収容容器の製造者は、使用済みの液体収容容器を回収して、記憶装置に書き込まれた情報を解析することで、液体収容容器の使用状況や使用されている液体噴射装置の情報を容易に収集することが可能になる。しかし、液体収容容器の品質向上や不具合対策のために、上述した情報以外にも、他に有用な情報が記録されることが望まれていた。

このような問題を考慮し、本発明が解決しようとする課題は、液体収容容器が備える記憶装置に有用な情報を書き込むことにある。

上記課題を踏まえ、本発明の一態様である液体噴射装置を次のように構成した。

本発明の一態様の液体噴射装置は、
データを書込可能な記憶装置と、収容されている液体の残量状態を検出する残量状態検出器とを備えた液体収容容器から前記液体の供給を受けて該液体の噴射を行う液体噴射装置であって、
前記残量状態検出器から前記液体の残量状態に関する信号を受けて、該信号を解析することにより、前記残量状態検出器に関する異常を検出する異常検出部と、
前記異常が検出された場合に、前記異常についてのデータを、前記記憶装置に書き込む書込部とを備える。

上記態様の液体噴射装置によれば、液体収容容器に備えられた記憶装置に、残量状態検出器に関する異常についてのデータを書き込むことができる。そのため、使用済みの液体収容容器を回収した者は、記憶装置に記録されたデータを解析することで、液体収容容器の構成部品のうち、残量状態検出器に異常が生じる頻度や、残量状態検出器に異常が生じる時期、異常が生じやすい製造日や地域などの情報を解析することが可能になる。

上記態様の液体噴射装置は、更に、前記液体収容容器に収容されている前記液体を加圧する加圧部を備え、前記液体収容容器は、前記加圧部によって前記液体が加圧されている場合に、前記液体を前記液体噴射装置に供給するものであり、前記異常検出部は、前記残量状態検出器から受けた前記液体の残量状態に関する信号と、前記加圧部による前記液体の加圧の有無とを解析して、前記残量状態検出器に関する異常を検出することとしてもよい。

このような態様であれば、加圧部による加圧の有無に応じて、精度良く、残量状態検出器に関する異常を検出することが可能になる。

上記態様の液体噴射装置は、更に、前記液体の噴射回数に基づいて、前記液体の消費量を推定する推定部を備え、前記異常検出部は、前記残量状態検出器から受けた前記液体の残量状態に関する信号と、前記推定された前記液体の消費量とを解析して、前記残量状態検出器に関する異常を検出することとしてもよい。

具体的には、前記残量状態検出器は、前記液体収容容器に収容されている前記液体の残量が、所定量以下になった場合に、残量が少量であることを示す少残量信号を出力するものであり、前記異常検出部は、前記推定された消費量が所定量に達していないにも関わらず、前記残量状態検出器から、前記少残量信号を受信した場合に、前記異常が生じたと判定することとしてもよい。また、前記異常検出部は、前記推定された消費量が所定量を超えたにも関わらず、前記残量状態検出器から、前記少残量信号を受信しなかった場合に、前記異常が生じたと判定することとしてもよい。

これらの態様であれば、液体の消費量を推定することで、精度良く、残量状態検出器に関する異常を検出することが可能になる。

上記態様の液体噴射装置において、前記書込部は、前記異常についてのデータに加えて、前記推定された前記液体の消費量を示すデータを、前記記憶装置に書き込むこととしてもよい。このような態様であれば、異常が生じた時点の液体の推定消費量の傾向を解析することが可能になる。

上記態様の液体噴射装置において、前記記憶装置は、前記異常についてのデータのみが書き込まれる専用領域を備えることとしてもよい。このような態様であれば、データの解析を容易に行うことが可能になる。

上記態様の液体噴射装置において、前記記憶装置には、前記液体収容容器の固体に関する固体情報が書き込まれており、前記書込部は、前記固体情報の少なくとも一部を、前記異常についてのデータに書き換えることとしてもよい。このような態様であれば、記憶装置の記憶容量を節減することが可能になる。

本発明は、次のような液体収容容器としての態様としても構成することが可能である。

本発明の一態様である液体収容容器は、
液体噴射装置に供給される液体を収容する液体収容容器であって、
該液体収容容器に収容されている前記液体の残量状態を検出し、前記液体噴射装置に対して前記液体の残量状態に関する信号を出力する残量状態検出器と、
前記液体噴射装置によって、前記液体の残量状態に関する信号が解析されることにより、前記残量状態検出器に関する異常が検出された場合に、該異常についてのデータが前記液体噴射装置によって書き込まれる記憶領域を有する記憶装置とを備える。

上記態様の液体収容容器の記憶装置には、残量状態検出器に関する異常についてのデータが書き込まれる。そのため、使用済みの液体収容容器を回収した者は、液体収容容器の構成部品のうち、残量状態検出器に異常が生じる頻度や、残量状態検出器に異常が生じる時期、異常が生じやすい製造日や地域などの情報を解析することが可能になる。

なお、本発明は、上述した液体噴射装置や液体収容容器としての構成のほか、液体噴射装置によるデータ書込方法や、データを書き込むためのコンピュータプログラムとしても構成することができる。かかるコンピュータプログラムは、コンピュータが読取可能な記録媒体に記録されていてもよい。記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、メモリカード、ハードディスク等の種々の媒体を利用することができる。

以下、本発明の実施の形態を実施例に基づき次の順序で説明する。
Ａ．第１実施例：
（Ａ１）液体噴射装置の構成：
（Ａ２）液体収容容器の構成：
（Ａ３）異常判定処理：
Ｂ．第２実施例：
Ｃ．変形例：

Ａ．第１実施例：
（Ａ１）液体噴射装置の構成：
図１は、液体噴射装置２０の概略構成を示す説明図である。本実施例の液体噴射装置２０は、記録ヘッド２１から記録用紙にインクを吐出（噴射）して画像や文字を印刷するインクジェット式の記録装置である。この液体噴射装置２０には、インクが収容された液体収容容器１０が装着される。液体収容容器１０は、液体噴射装置２０の記録ヘッド２１に対してインクの供給を行う着脱自在なカートリッジ式の容器である。

図１に示すように、液体噴射装置２０は、空気を加圧する加圧ポンプ２３と、加圧された空気を液体収容容器１０に供給する空気流路２４とを備えている。また、液体噴射装置２０は、液体収容容器１０から供給されたインクを記録ヘッド２１に導くインク流路２５と、インクを記録媒体に吐出する記録ヘッド２１とを備えている。更に、液体噴射装置２０は、記録ヘッド２１を制御して印刷を行う印刷処理や、後述する異常判定処理を実行する制御回路２２を備えている。

加圧ポンプ２３によって加圧された空気は、空気流路２４を通って液体収容容器１０に供給される。空気流路２４には、圧力センサ２６と大気開放弁２７とが備えられている。圧力センサ２６と大気開放弁２７とは、制御回路２２に接続されている。制御回路２２は、圧力センサ２６によって空気流路２４内の空気の圧力を検出し、その圧力に応じて、加圧ポンプ２３のフィードバック制御を行う。

液体収容容器１０から供給されたインクは、インク流路２５を通って記録ヘッド２１に導かれる。インク流路２５には、開閉弁２８が備えられている。開閉弁２８は、例えば、液体噴射装置２０の電源がオフにされる場合や、液体収容容器１０が液体噴射装置２０から取り外される場合に制御回路２２によって閉弁される。なお、開閉弁２８として、逆止弁を採用することが可能である。

制御回路２２は、ＣＰＵとＲＯＭとＲＡＭとを備えている。ＣＰＵは、ＲＯＭに記録された制御プログラムをＲＡＭにロードして実行することで、図示する異常判定部６４や書込部６６として機能する。異常判定部６４は、液体収容容器１０から出力された信号等を解析して、後述する異常判定処理を実現する機能を有する。書込部６６は、インタフェース基板７を介して、液体収容容器１０に搭載されたＥＥＰＲＯＭ８にデータを書き込む機能を有する。

（Ａ２）液体収容容器の構成：
図１に示すように、液体収容容器１０は、インクを収容する液体収容室２と、液体収容室２に収容されたインクの残量状態を検出する残量検出器３と、液体収容容器１０に関する種々の情報が記録されたＥＥＰＲＯＭ８と、液体収容容器１０と液体噴射装置２０との電気的な接続を行うインタフェース基板７とを備えている。

液体収容容器１０の筐体には、空気流入口９とインク供給口１１とが備えられている。空気流入口９は、液体収容室２に連通しており、インク供給口１１は、残量検出器３に連通している。液体収容容器１０が液体噴射装置２０に装着されると、空気流入口９は、液体噴射装置２０内の加圧ポンプ２３に接続され、インク供給口１１は、液体噴射装置２０内の記録ヘッド２１に接続される。

液体収容室２は、空気流入口９から加圧空気が流入する加圧室５内にインクの充填された可撓性のインクパック４を設けることで構成されている。インクパック４は、可撓性を有する樹脂フィルム層の上にアルミニウム層が積層形成されたアルミラミネートフィルムを２枚用意し、これらの周縁部を互いに貼り合わせることにより形成されている。インクパック４の一端は、残量検出器３を介してインク供給口１１に連通している。

液体噴射装置２０から空気流入口９を介して加圧室５に加圧空気が流入すると、その圧力によって、インクパック４が圧せられる。すると、インクパック４内からインクが押し出され、残量検出器３およびインク供給口１１を通って液体噴射装置２０の記録ヘッド２１にインクが供給される。

残量検出器３とＥＥＰＲＯＭ８とは、インタフェース基板７に電気的に接続されている。液体収容容器１０が液体噴射装置２０に装着されると、このインタフェース基板７を介して、残量検出器３とＥＥＰＲＯＭ８とが液体噴射装置２０内の制御回路２２に電気的に接続される。なお、インタフェース基板７は、例えば、無線通信回路を備え、これにより、制御回路２２と無線による通信を行うものとしてもよい。

図２は、ＥＥＰＲＯＭ８に記録された情報を示す説明図である。ＥＥＰＲＯＭ８は、不揮発性の半導体メモリであり、液体収容容器１０の個体に関する情報が記録されている個体情報領域と、液体噴射装置２０の制御回路２２によって種々のデータが書き込まれる書込領域とを備えている。

個体情報領域には、例えば、（ａ）液体収容容器１０の型番を示す型番データ、（ｂ）液体収容容器１０のシリアル番号を示すシリアル番号データ、（ｃ）顔料系あるいは染料系といったインクの種類を示すインク種類データ、（ｄ）収容されているインクの色を示す色データ、（ｅ）充填されたインクの量を示す容量データ、（ｆ）液体収容容器１０の製造年月日を示す製造日データ、（ｇ）液体収容容器１０が製造された設備を示す製造ラインデータが記録されている。

一方、書込領域には、例えば、（ｈ）液体収容容器１０が開封された年月日を示す開封日データ、（ｉ）インクの消費量を示すインク消費量データ、（ｊ）後述する異常判定処理の結果を示す異常判定結果データ、が記録される。液体噴射装置２０は、ＥＥＰＲＯＭ８に記録されたこれらのデータを読み込むことで、種々の制御を行うことができる。なお、本実施例の液体収容容器１０は、不揮発性の記憶装置としてＥＥＰＲＯＭ８を備えることとしたが、フラッシュメモリやバッテリバックアップされた揮発性のメモリ、磁気的あるいは光学的に情報が記録される記憶装置を備えることとしてもよい。

図３は、残量検出器３の詳細な構成を示す断面図である。図示するように、残量検出器３は、内部に凹空間が形成された検出部ケース１９と、凹空間の開口部を封止する可撓性フィルム１７とを備えている。可撓性フィルム１７と凹空間とによって形成された空間のことを、以下、センサ室１８という。センサ室１８の底部には、センサ室１８内に流入したインクの圧力を検出するための圧力検出機構１５が備えられている。可撓性フィルム１７の中央部には、圧力検出機構１５と対向するように受圧板１６が固着されている。受圧板１６および可撓性フィルム１７は、コイルばね２９によってセンサ室１８の容積が縮小する方向に付勢されている。

検出部ケース１９の側壁には、液体収容室２内のインクパック４に連通するインク流入路１３と、インク供給口１１とが対向して設けられている。インクパック４が接続されるインク流入路１３には、インクがインクパック４内に逆流することを防止する逆止弁３７が設けられている。また、図示していないが、インク供給口１１には、液体収容容器１０が液体噴射装置２０に装着された際に、液体噴射装置２０に備えられたインク供給針が挿入されることにより流路が開く弁機構が備えられている。

圧力検出機構１５は、受圧板１６が当接可能な底板３１と、底板３１をＵ字状に貫通するインク誘導路３３と、インタフェース基板７を介して液体噴射装置２０の制御回路２２に電気的に接続される圧電型センサ３５とから構成される。

液体噴射装置２０から供給された加圧空気が加圧室５に流入すると、インクパック４が圧せられてセンサ室１８にインクが流入する。すると、このインクの圧力によって、可撓性フィルム１７が上方に膨出変形する。この可撓性フィルム１７の変形により、受圧板１６が上方に移動して、底板３１から離間する。すると、インク誘導路３３がセンサ室１８に連通する。この状態で、液体噴射装置２０の制御回路２２がインタフェース基板７を介して圧電型センサ３５に所定の駆動信号を印加すると、圧電型センサ３５は、アクチュエータとして所定時間励起された後に、圧電型センサ３５の振動板が自由振動を開始する。こうして振動板が自由振動すると、圧電型センサ３５には逆起電力が発生することになる。そうすると、この逆起電力を表す波形が出力信号として、インタフェース基板７を通じ、制御回路２２に送信される。つまり、制御回路２２が、圧電型センサ３５に所定の駆動信号を印加することにより、圧電型センサ３５から所定の波形の信号が出力された場合には、制御回路２２は、液体収容容器１０から「インク有り」を表す信号（以下、「インク有り信号」という）が出力されたと判断することができる。

一方、インクパック４内に残存するインクの量が少なくなると、インクパック４が加圧されても、インクパック４からセンサ室１８に流入するインクの量が減り、センサ室１８内の圧力が低い状態となる。そうすると、受圧板１６が底板３１に当接し、インク誘導路３３が閉塞される。このような状況において、制御回路２２が圧電型センサ３５に所定の駆動信号を供給しても、インク誘導路３３内は殆ど振動せず、変動の少ない波形が出力されることになる。つまり、出力信号として、変動の少ない波形が出力された場合には、制御回路２２は、液体収容容器１０から「インク無し」を表す信号（以下、「インク無し信号」という）が出力されたと判断することができる。なお、「インク無し」とは、インクパック４内のインクの残量が所定量以下の状態になったことをいい、インクの残量が厳密にゼロになった状態を表すわけではない。この「所定量」は、コイルばね２９のバネ力を調整することで、適宜変更することが可能である。以下の説明では、「インク有り信号」と「インク無し信号」とを、まとめて、「残量信号」という。

図４は、加圧ポンプ２３の駆動状態に応じて液体収容容器１０から出力される残量信号の類型を示す表である。図示するように、液体噴射装置２０の加圧ポンプ２３が停止されている場合には、液体収容容器１０は、インクパック４内のインクの有無に関わらず、インク無し信号を出力する。加圧空気が供給されない場合には、インクパック４から残量検出器３にインクが流入しないからである。これに対し、加圧ポンプ２３が作動している状態で、インクパック４内にインクが所定量以上残存していれば、インク有り信号が出力される。また、加圧ポンプ２３が作動している状態で、インクの残量が所定量未満であれば、インク無し信号が出力される。液体噴射装置２０の制御回路２２は、液体収容容器１０から出力された残量信号と、図４に示す残量信号の類型とを対比することで、液体収容容器１０に異常が生じているかを判定することが可能になる。

（Ａ３）異常判定処理：
図５は、液体噴射装置２０の制御回路２２が実行する異常判定処理のフローチャートである。この異常判定処理は、例えば、液体収容容器１０が液体噴射装置２０に装着された状態で、液体噴射装置２０の電源が投入された際に実行される。

この異常判定処理が実行されると、制御回路２２は、まず、加圧ポンプ２３を停止状態にする（ステップＳ１０）。そして、液体収容容器１０の残量検出器３に対して所定の駆動信号を印加することで、残量検出器３から残量信号を受信する（ステップＳ２０）。

制御回路２２は、残量信号を受信すると、その信号が、インク有り信号であるかを判断する（ステップＳ３０）。インク有り信号を受信した場合には（ステップＳ３０：Ｙｅｓ）、加圧ポンプ２３を停止しているにもかかわらず、インク有り信号が出力されたと解析される。このような解析結果は、受信した残量信号の態様が、図４に示した類型と異なることになる。従って、制御回路２２は、液体収容容器１０の残量検出器３に異常が生じたと判定する（ステップＳ４０）。そして、異常が生じた旨を示すエラーを制御回路２２が備える表示装置に表示する（ステップＳ５０）。

制御回路２２が、液体収容容器１０から受信した残量信号が、インク無し信号である場合には（ステップＳ３０：Ｎｏ）、制御回路２２は、残量検出器３から受信した信号は、正常であると判定し（ステップＳ６０）、加圧ポンプ２３の駆動を開始する（ステップＳ７０）。

最後に、制御回路２２は、上記ステップＳ４０もしくはステップＳ６０による異常判定結果を書込部６６の機能によって、液体収容容器１０に搭載されたＥＥＰＲＯＭ８に異常判定結果データとして書き込む（ステップＳ８０）。

以上で説明した第１実施例の液体噴射装置２０によれば、加圧ポンプ２３の駆動状態と、液体収容容器１０から出力される残量信号とを解析することにより、液体収容容器１０の残量検出器３に異常が生じているかを判定することができる。そして、その判定結果は、液体収容容器１０に搭載されたＥＥＰＲＯＭ８に書き込まれる。従って、液体収容容器１０の製造者は、使用済みの液体収容容器１０を回収し、ＥＥＰＲＯＭ８に書き込まれたデータを解析することで、残量検出器３に異常が生じる頻度や、異常が生じやすい製造時期、製造ライン、インクの種類、色などの情報を得ることが可能になる。

なお、上記異常判定処理のステップＳ７０によって加圧ポンプ２３を駆動した後には、インクの有無を判定する処理を行うこととしてもよい。具体的には、加圧ポンプ２３を駆動させた状態で、残量検出器３に対して駆動信号を印加することにより、残量信号を受信する。そして、受信した信号を図４に基づいて解析し、受信した信号が、インク無し信号であれば、インクが残存していない旨および液体収容容器１０の交換を促す旨を液体噴射装置２０が備える所定の表示装置に表示する。一方、インク有り信号であれば、制御回路２２によって、印刷処理等が実行可能になる。

Ｂ．第２実施例：
上述した第１実施例では、液体噴射装置２０の電源投入時に実行される異常判定処理について説明した。これに対して、第２実施例では、印刷処理に伴って実行される異常判定処理について説明する。

本実施例の液体噴射装置２０は、図１に破線で示した残量推定部６５を備えている。残量推定部６５は、記録ヘッド２１から吐出したインク滴の数をカウントし、そのカウント数と、インク１滴当たりのインク消費量（例えば、２ピコリットル）を乗ずることで、消費したインクの量を推定する機能を有する。残量推定部６５は、印刷処理中に吐出されたインク滴の数をカウントし、その値をＲＡＭ６３に記憶する機能を有している。

図６は、第２実施例において実行される異常判定処理のフローチャートである。本実施例の異常判定処理は、液体噴射装置２０による印刷処理が完了するたびに実行される。

この異常判定処理が実行されると、制御回路２２は、まず、前回の印刷処理時に吐出されたインク滴のカウント数をＲＡＭ６３から読み込む（ステップＳ１００）。そして、読み込んだカウント数をこれまでカウントした総カウント数に加算して、液体収容容器１０が交換された後のインクの累積消費量を推定する（ステップＳ１１０）。図中に示すように、インクの累積消費量は、カウント数が増加するにつれ、線形的に増加することになる。

図中には、推定消費量をパーセンテージで示している。液体収容容器１０が備えるＥＥＰＲＯＭ８には、個体情報領域内に、液体収容容器１０に充填されたインクの量が容量データとして記録されている。そのため、残量推定部６５は、この容量データを読み込むことで、最大インク量に対する累積消費量の割合を求めることができる。推定消費量が１００％を超えるスケールまで示してあるのは、記録ヘッド２１から吐出されるインク滴の大きさや、インクパック４に収容されたインクの初期量に個体差があるためである。また、例えば、残量推定部６５でのカウントに使用されるインク１滴当たりのインク消費量は、記録ヘッド２１から吐出されるインク量のばらつきを考慮し、想定される最も多い量に設定されている。そのため、残量検出器３によってインク無しと検出される時点での推定消費量が１００％以上になる可能性があるためである。

続いて、制御回路２２は、液体収容容器１０の残量検出器３に対して所定の駆動信号を印加することで、液体収容容器１０の残量検出器３から残量信号を受信する（ステップＳ１２０）。残量信号を受信すると、制御回路２２は、ステップＳ１１０で推定した累積消費量と、ステップＳ１２０で受信した残量信号とを比較解析して、液体収容容器１０に異常が生じているかを判定する（ステップＳ１３０）。

具体的には、推定されたインクの累積消費量が１００％未満であるにも関わらず、インク無し信号を受信した場合には、制御回路２２は、残量検出器３に異常が生じていると判定する。推定されたインクの累積消費量が０〜１００％未満であれば、例えば、前述の残量推定部６５でのカウントに使用されるインク１滴当たりのインク消費量の設定方法からもわかるように、インクパック４内にインクが残存しているはずであり、本来はインク有り信号が出力されるはずだからである。

また、推定されたインクの累積消費量が１５０％以上であるにも関わらず、インク有り信号を受信した場合にも、制御回路２２は、残量検出器３に異常が生じていると判定する。推定された累積消費量が１５０％を超えれば、記録ヘッド２１によって吐出されるインクのサイズやインクパック４の容積の個体差を考慮しても、インクパック４内のインクは所定量以下になっているはずであり、インク無し信号が出力されるはずだからである。

これらに対して、推定されたインクの累積消費量が１００％以上であり、かつ、インク無し信号を受信した場合、および、推定されたインクの累積消費量が１５０％未満であり、かつ、インク有り信号を受信した場合には、制御回路２２は、残量検出器３に異常は生じていないと（正常であると）判定する。

制御回路２２は、上記ステップＳ１３０において、異常が生じたと判定した場合には、液体噴射装置２０に備えられた表示装置に、異常が生じた旨を示すエラーを表示する（ステップＳ１４０）。そして、ステップＳ１３０によって判定した結果を、液体収容容器１０に搭載されたＥＥＰＲＯＭ８の書込領域に異常判定結果データとして書き込む（ステップＳ１４０）。このとき、制御回路２２は、同時に、インクの推定消費量についても異常判定結果データとしてＥＥＰＲＯＭ８に書き込む。

以上で説明した第２実施例の液体噴射装置２０によれば、推定されたインクの消費量と、残量検出器３によって検出したインクの残量状態とを比較して解析することにより、液体収容容器１０の残量検出器３に異常が生じているかを判定することができる。そして、その判定結果は、インクの推定消費量とともに液体収容容器１０に搭載されたＥＥＰＲＯＭ８に書き込まれる。従って、液体収容容器１０の製造者は、使用済みの液体収容容器１０を回収し、ＥＥＰＲＯＭ８に書き込まれたデータを解析することで、残量検出器３に異常が生じる頻度や、異常が生じる場合のインクの推定消費量、異常が生じやすい製造時期、製造ライン、インクの種類、色などの情報を得ることが可能になる。

なお、上述の第２実施例で説明した異常判定処理は、第１実施例の異常判定処理と実行されるタイミングが異なる。そのため、これらの処理は、組み合わせて実行することが可能である。

Ｃ．変形例：
以上、本発明の種々の実施例について説明したが、本発明はこのような実施例に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成を採ることができることはいうまでもない。例えば、以下のような変形が可能である。

（変形例１）：
上記実施例では、ＥＥＰＲＯＭ８内に、異常判定結果データが書き込まれる専用の領域が予め確保されていることとした。これに対して、制御回路２２は、ＥＥＰＲＯＭ８内に既に書き込まれている情報を、異常判定結果データに書き換えることとしてもよい。書き換えられるデータは、使用済みの液体収容容器１０の解析時に重要度が低いデータとすることができる。例えば、図２に示したデータのうち、型番データ、インク種類データ、色データ、製造日データは、液体収容容器１０に付されたラベル等によって確認できることが多いため、上書きの対象とすることが可能である。

（変形例２）：
上記実施例では、残量検出器３が正常であると判定された場合においても、ＥＥＰＲＯＭ８にその旨を示すデータを書き込むこととした。これに対して、ＥＥＰＲＯＭ８には、初期値として、「正常」である旨のデータが記録されていることとし、異常が生じた場合にのみ、異常判定結果を書き込むこととしてもよい。

（変形例３）：
上記実施例では、加圧ポンプ２３の駆動状態やインクの推定消費量を考慮して、残量検出器３の異常を検出することとした。これに対して、例えば、残量検出器３とインタフェース基板７との間の配線が短絡するなどして、制御回路２２が、残量検出器３に対して、所定の駆動信号を送信することが不能であった場合や、残量検出器３から何ら反応がなかった場合、あるいは、残量検出器３から異常な波形や電圧が検出された場合に、残量状態検出器３に異常が生じていると判断することも可能である。

（変形例４）：
上述した実施例では、液体噴射装置２０はインクジェット式の記録装置であるものとした。これに対して、液体噴射装置２０は、他の態様とすることが可能である。例えば、液晶ディスプレー等のカラーフィルタ製造に用いられる色材噴射ヘッドを備えた装置や、有機ＥＬディスプレー、面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）噴射ヘッドを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッドを備えた装置、精密ピペットとしての試料噴射ヘッドを備えた装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等の装置を液体噴射装置として適用することが可能である。

液体噴射装置の概略構成を示す説明図である。 ＥＥＰＲＯＭに記録された情報を示す説明図である。 残量検出器の詳細な構成を示す説明図である。 加圧ポンプの駆動状態に応じて液体収容容器から出力される残量信号の類型を示す表である。 第１実施例において実行される異常判定処理のフローチャートである。 第２実施例において実行される異常判定処理のフローチャートである。

符号の説明

２…液体収容室
３…残量検出器
４…インクパック
５…加圧室
７…インタフェース基板
８…ＥＥＰＲＯＭ
９…空気流入口
１０…液体収容容器
１１…インク供給口
１３…インク流入路
１５…圧力検出機構
１６…受圧板
１７…可撓性フィルム
１８…センサ室
１９…検出部ケース
２０…液体噴射装置
２１…記録ヘッド
２２…制御回路
２３…加圧ポンプ
２４…空気流路
２５…インク流路
２６…圧力センサ
２７…大気開放弁
２８…開閉弁
２９…コイルばね
３１…底板
３３…インク誘導路
３５…圧電型センサ
３７…逆止弁
６４…異常判定部
６５…残量推定部
６６…書込部

Claims (13)

1. データを書込可能な記憶装置と、収容されている液体の残量状態を検出する残量状態検出器とを備えた液体収容容器から前記液体の供給を受けて該液体の噴射を行う液体噴射装置であって、
   前記残量状態検出器から前記液体の残量状態に関する信号を受けて、該信号を解析することにより、前記残量状態検出器に関する異常を検出する異常検出部と、
   前記異常が検出された場合に、前記異常についてのデータを、前記記憶装置に書き込む書込部と
   を備える液体噴射装置。
2. 請求項１に記載の液体噴射装置であって、
   更に、前記液体収容容器に収容されている前記液体を加圧する加圧部を備え、
   前記液体収容容器は、前記加圧部によって前記液体が加圧されている場合に、前記液体を前記液体噴射装置に供給するものであり、
   前記異常検出部は、前記残量状態検出器から受けた前記液体の残量状態に関する信号と、前記加圧部による前記液体の加圧の有無とを解析して、前記残量状態検出器に関する異常を検出する
   液体噴射装置。
3. 請求項１に記載の液体噴射装置であって、
   更に、前記液体の噴射回数に基づいて、前記液体の消費量を推定する推定部を備え、
   前記異常検出部は、前記残量状態検出器から受けた前記液体の残量状態に関する信号と、前記推定された前記液体の消費量とを解析して、前記残量状態検出器に関する異常を検出する
   液体噴射装置。
4. 請求項３に記載の液体噴射装置であって、
   前記残量状態検出器は、前記液体収容容器に収容されている前記液体の残量が、所定量以下になった場合に、残量が少量であることを示す少残量信号を出力するものであり、
   前記異常検出部は、前記推定された消費量が所定量に達していないにも関わらず、前記残量状態検出器から、前記少残量信号を受信した場合に、前記異常が生じたと判定する
   液体噴射装置。
5. 請求項３に記載の液体噴射装置であって、
   前記残量状態検出器は、前記液体収容容器に収容されている前記液体の残量が、所定量以下になった場合に、残量が少量であることを示す少残量信号を出力するものであり、
   前記異常検出部は、前記推定された消費量が所定量を超えたにも関わらず、前記残量状態検出器から、前記少残量信号を受信しなかった場合に、前記異常が生じたと判定する
   液体噴射装置。
6. 請求項３ないし請求項５のいずれかに記載の液体噴射装置であって、
   前記書込部は、前記異常についてのデータに加えて、前記推定された前記液体の消費量を示すデータを、前記記憶装置に書き込む
   液体噴射装置。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の液体噴射装置であって、
   前記記憶装置は、前記異常についてのデータのみが書き込まれる専用領域を備える
   液体噴射装置。
8. 請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の液体噴射装置であって、
   前記記憶装置には、前記液体収容容器の固体に関する固体情報が書き込まれており、
   前記書込部は、前記固体情報の少なくとも一部を、前記異常についてのデータに書き換える
   液体噴射装置。
9. 液体噴射装置に供給される液体を収容する液体収容容器であって、
   該液体収容容器に収容されている前記液体の残量状態を検出し、前記液体噴射装置に対して前記液体の残量状態に関する信号を出力する残量状態検出器と、
   前記液体噴射装置によって、前記液体の残量状態に関する信号が解析されることにより、前記残量状態検出器に関する異常が検出された場合に、該異常についてのデータが前記液体噴射装置によって書き込まれる記憶領域を有する記憶装置と
   を備える液体収容容器。
10. 請求項９に記載の液体収容容器であって、
    前記記憶装置は、前記異常についてのデータのみが書き込まれる専用領域を備える
    液体収容容器。
11. 請求項９に記載の液体収容容器であって、
    前記記憶装置には、前記液体収容容器の固体に関する固体情報が書き込まれており、
    前記記憶装置は、前記液体噴射装置によって、前記固体情報の少なくとも一部を、前記異常についてのデータに書き換えられる
    液体収容容器。
12. 請求項９ないし請求項１１のいずれかに記載の液体収容容器と、
    前記残量状態検出器から前記液体の残量状態に関する信号を受けて、該信号を解析することにより、前記残量状態検出器に関する異常を検出する異常検出部と、
    前記異常が検出された場合に、前記異常についてのデータを、前記記憶装置に書き込む書込部と、
    前記液体収容容器から供給された液体を噴射する噴射部と
    を備える液体噴射装置。
13. 記憶装置を備える液体収容容器から液体の供給を受けて前記液体の噴射を行う液体噴射装置が前記記憶装置にデータを書き込むデータ書込方法であって、
    前記液体収容容器に備えられた残量状態検出器を用いて、該液体収容容器に収容されている前記液体の残量状態を検出し、
    前記検出された前記液体の残量状態を解析して、前記残量状態検出器に関する異常を検出し、
    前記異常が検出された場合に、該異常についてのデータを、前記液体収容容器に備えられた前記記憶装置に書き込む
    データ書込方法。

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