JP2009083479A - 帯電防止ノンマーキングタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】床面上に望ましくないタイヤ跡が付かない、導電性の硬化性材料で充填された経路を備えるノンマーキングのトレッド表面を有するソリッドタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】導電手段１５を備えたホイール用のソリッドタイヤであって、グランドに接触するために設けられた第１の外周面１０を有し電気抵抗が１０¹⁰Ωcmより大きい、円筒形の硬化した第１の層１と、導電手段１５と電気的に接続し第１の層１を貫通して延びる導電経路６とを備え、導電経路６は、第１の層１よりも電気抵抗が小さい経路充填材１６を備えたソリッドタイヤにおいて、第１の層１は２pphr未満のカーボンブラックを備え、第１の層１は３０pphrを超える強化用充填材を備え、導電経路６は少なくとも１５０mm²の表面積を有するグランド接触面１９を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、請求項１の前提部分に記載されているソリッドタイヤを製造するための方法に関する。

技術水準から、ソリッドタイヤが床上を移動しているときに床に接触するソリッドタイヤのトレッド表面を硬化可能または硬化されたノンマーキング物質で製造し、床面上に望ましくないタイヤ跡が付かないようにすることが知られている。カーボンブラックを含むゴムで製造されるタイヤは、一般に、床上を移動すると黒いマーキングを残す。このようなマーキングは、特に、例えば食品が処理されているエリアのように、高い衛生学的要求が課される状況においては望ましくない。また、技術水準からは、カーボンブラックを含むトレッド表面のための伝統的な混合物の一部を例えばシリカベースの混合物に置換してノンマーキング物質を得ることにより、床のマーキングを回避できることも知られている。

しかしながら、このようなノンマーキング混合物で製造されるトレッド表面を有するタイヤは、ノンマーキングのトレッド表面の導電性が低いという欠点を呈する。カーボンブラック混合物を含むトレッド表面を有するタイヤの場合は、車両に蓄積される電荷がグランドへと十分に伝達され得るのに対して、トレッド表面がノンマーキング混合物で製造されるタイヤは、グランドと車両とのより高い電位差においてしか電荷をグランドへ伝達することができない。その結果、ノンマーキング混合物で製造されるトレッド表面を有するタイヤはしばしば火花放電を見せる。これは危険であり、特に爆発物または引火性材料を含む環境では望ましくない場合が多い。

ＤＥ１０１５４４５４は、この課題を解決する試みを開示し、かつタイヤの円周方向へ延設される内部リムを備えるソリッドタイヤを開示している。リムの外周面へは、第２の材料の層が設けられる。第２の材料による外周面は、第１の材料による層で覆われる。第１の材料による層の外周面はトレッド表面を形成し、かつグランドに接触するために設けられる。第２の材料はゴムとカーボンブラックとの混合物で製造されるのに対して、第１の材料はホワイトラバーシリカのノンマーキング混合物で製造される。第２の材料の電気抵抗は第１の材料の電気抵抗より小さく、第１の材料の電気抵抗は１０^１０Ωｃｍより大きい。第２の層は第１の層を通ってトレッド表面まで突き出し、第２の層からグランドへ電荷を導く。突出部は、加硫金型における未硬化タイヤの硬化または加硫処理の間に製造される。加硫金型は、突起が望まれる位置に開口を備え、開口の形状は突出部断面の所望される形状に一致する。タイヤの加硫は、未加硫ゴムをそれが金型の内面に接触するまで拡張させる。開口の位置において、ホワイトラバーシリカは第２の層のゴムの拡張によって金型から押し出され、その結果、第１の層を貫通しトレッド表面まで第２の層による漏斗形の突出部が形成される。

しかしながら、金型内の開口を介するゴムの拡張は制御が困難であり、結果的に、漏斗形の突出部の形状およびサイズは制御が困難である。金型の開口を介する拡張の所定の制御を可能にするために、金型の開口は２０〜５０ｍｍ^２に制限される。このようなタイヤの場合に生じる問題点を分析すると、グランド（地面）に接触する突出部の表面積は比較的小さい。これは、突出部を介して放電され得る電荷量を制限する。十分な放電を許容するためには、トレッド表面の外周に沿って複数の突出部が設けられる。しかしながら、突出部の数が増すほど、タイヤの品質は下がる。また、開口を介するゴムの拡張の間に望ましくない効果が発生し、タイヤの層構造が妨げられるという実質的なリスクもある。これは、トレッド表面の機械的特徴の局部的変異をもたらす場合があり、所望されるものより低い導電性を暗示しかつ使用に際して変化する磨耗特性を有する下等品質のタイヤを製造する場合がある。このタイヤを使用する場合は、グランドに接触する突出部の表面を含むトレッド表面が磨耗する。突出部は、その製造方法に起因して生得的に漏斗形であることから、これにより突出物の直径は増加し、よってタイヤが床に跡を付けるリスクが高まる。

ＥＰ７８７６０４は、電気抵抗が１０^１０Ωｃｍより上である外周トレッド表面を有するタイヤを開示している。電荷放電のための導電特性は、タイヤ材料を介して半径方向へタイヤのトレッド表面まで延びる経路の存在によってもたらされる。これらの経路には、１０^８Ωｃｍより小さい電気抵抗を有するゴムおよび／またはプラスチックで製造されるポリマプラグが充填されている。これらの経路は、穴開け工具を使用して第１および第２の層を介して延設される経路を穿つことによって製造される。この後、射出デバイスを使用して加圧下でポリマプラグが経路内へ射出される。ＥＰ７８７６０４により開示されている、タイヤへ導電経路を装備するためのこのプロセスは、この方法が未硬化のソリッドタイヤへ適用されてもよく、前記タイヤは導電プラグの射出後に硬化されることを開示している。

しかしながら、使用される射出プロセスに起因して、プラグの直径は１〜１０ｍｍに制限される。制限される直径は、プラグとグランドとの接触面積を制限し、よってポリマプラグの抵抗が増大する。ＥＰ７８７６０４によるタイヤにポリマプラグの数を過度に増やすことなく十分な放電能力を与えるために、トレッド表面の材料に含まれるカーボンブラックの量は、電荷の一部がトレッド表面を介して放電され得るように増大される。したがって、ＥＰ７８７６０４により開示されているタイヤのトレッド表面はまだ、ノンマーキングのトレッド表面より高いカーボンブラック濃度を含む。よって、ＥＰ７８７６０４は、ノンマーキングのトレッド表面を有するタイヤに関連するものではない。

このように、車両からの向上された電荷放電能力を示しかつより優れた制御可能なグランド接触表面積を有する経路を備えるノンマーキングのトレッド表面を有するソリッドタイヤを製造するための方法が必要とされている。

したがって、本発明の目的は、向上された電荷放電能力およびより制御可能なグランド接触表面積を有する導電性の硬化性材料で充填された経路を備えるノンマーキングのトレッド表面を有するソリッドタイヤを製造するための方法を提供することにある。

これは、本願発明によれば、請求項１の特徴項に記載された技術的事項を備えた方法で達成される。

さらに、本発明の方法は、未硬化の硬化性経路充填材の上記経路への充填は大気圧下で行われ、上記第１の層の材料は２ｐｐｈｒ未満のカーボンブラックと少なくとも３０ｐｐｈｒの強化用充填材とを含み、硬化後の経路充填材は、少なくとも１５０ｍｍ^２のグランド接触面面積を有することを特徴とする。

本願発明者は、大気圧下で経路に未硬化材料を充填することにより、タイヤはより大面積のグランド接触面を有するプラグを備え得ること、特に、少なくとも１５０ｍｍ^２の表面積が達成できることを見出した。本願発明者は、驚くべきことに、望ましくない電荷を被充填経路を介して十分に放電するのに、単一のプラグで足り、マーキング発生のリスクを最小にするためにトレッド表面のカーボンブラックの量を最小レベルに抑え得ることを確認することに成功した。発明者はさらに、第１の層が２ｐｐｈｒ（パーツ・パー・ハンドレッド）未満のカーボンブラックを含み、かつ、この第１の層が３０ｐｐｈｒを超える強化用充填材を含むとき、第１の層がグランドにマークを残すリスクは相当低減することを発見した。発明者はさらに、強化用充填材のグランド接触面によって生じるマークのリスクは、グランド接触面を増大してもさほど高まりはしないことを発見した。

さらなる好適実施形態は従属請求項に開示されている。

本発明はさらに、上述したプラグを含んだタイヤに関する。

本発明の方法についての他の詳細および利点は、添付の図面および発明の好適実施形態の説明から明らかになるであろう。

本発明は、導電手段１５を備える車両用ホイール４のためのソリッドタイヤ５の製造方法に関する。ホイール４は、当業者には既知である任意の車両と共に使用することに適する。

本発明によれば、未硬化のタイヤ５は、トレッド表面として機能しかつグランドに接触するために設けられる円筒状の第１の層１を備えて製造される。第１の層１はタイヤの軸の周りを外周方向に延設され、強化用充填材を含む未硬化の第１の硬化性材料で製造される。第１の材料は、２ｐｐｈｒ未満のカーボンブラックと、少なくとも３０ｐｐｈｒである強化用充填材とを含む。第１の層１のための未硬化の第１の硬化性材料を装填した後、経路６を生成するために、この第１の材料の一部を除去する。経路６は、第１の層の少なくとも第１の内周面１１から、第１の層１を貫通して、第１の層の内周面１１に対向する第１の層１の第１の外周面１０における開口９まで延びる。次に経路６は、１０^１０Ωｃｍ未満の電気抵抗を有する未硬化の硬化性経路充填材１６で充填される。最後に、タイヤ５および経路充填材が硬化される。硬化後、経路充填材１６は、グランドに接触するために設けられかつトレッド表面を形成する第１の外周面１０から、硬化された第１の内周面１１まで延びる。このようにして、経路充填材１６のグランド接触面１９はホイール４の導電手段１５へ電気的に接続可能である。

エラストマの強化用充填材としてのカーボンブラックの使用は、技術上周知である。しかしながら、カーボンブラックは床上に望ましくない黒い跡を残すことから、その濃度は２ｐｐｈｒ未満に制限され、カーボンブラックの他にノンマーキングの強化用充填材が使用される。ノンマーキングの強化用充填材としては、白色の強化用充填材、好適にはシリカが使用される。当業者であれば、ノンマーキング強化用充填材の正確な組成を決定することができる。

しかしながら、タイヤ５におけるノンマーキング強化用充填材および低減された濃度の導電性カーボンブラックの使用は、電気抵抗を増大させる。第１の層１の材料の電気抵抗は、１０^１０Ωｃｍより大きい。第１の材料は、好適には０．５ｐｐｈｒ未満のカーボンブラックを含み、より好適には０．２ｐｐｈｒ未満のカーボンブラックを含む。本件発明者は、カーボンブラックの量を低減することにより、硬化タイヤ５によってグランド上へ跡が残されるリスクは大幅に低減されることを発見している。第１の材料は、好適には３０から６０ｐｐｈｒまでの間、より好適には約５０ｐｐｈｒである強化用充填材を含む。

第１の層１の材料の正確な組成は本発明にとって不可欠な（つまり、決定的に重要な意味をもつ）ものではないが、第１の層１はグランドに接触することから、第１の層１の材料の組成は、好適には硬化後に達成されるべき機械的性質に応じて選ばれる。より好適には、第１の層１の材料の機械的性質は、タイヤ５が使用されるグランドに適合させられる。

経路６を生成するための第１の層１の材料の部分的な除去は、当業者に知られる任意の方法で行うことができる。経路６は、例えば、切り取り、溶融、燃焼、押し出し、他で生成されてもよい。

経路６は、好適にはタイヤ５の半径方向へ、より好適には第１の内周面１１から第１の外周面１０へ向かって直線的に延びる。さらに、第１の層１の一部は、第１の内周面１１から第１の外周面１０まで延びる真っ直ぐな、好適には半径方向に延びる経路の形で除去される。半径方向に延びる直線経路６は、望ましくない電荷の最適な放電をもたらすように思われる。最も好適には、経路６は、円形のグランド接触面１９を有する円筒形である。しかしながら、経路６は他の任意の形をとってもよく、経路６は、例えば四角形のグランド接触面を有する梁形であってもよい。しかしながら本件発明者は、円筒形の経路６が経路充填材１６による経路充填を容易にしかつタイヤ５のトレッド表面の均一な磨耗をもたらすことを発見している。

経路６のグランド接触面１９は、少なくとも１５０ｍｍ^２の表面積を有する。大きいグランド接触面積の存在は、車両から望ましくない電荷をグランドへ放電する可能性を高める。経路充填材１９によって床上に跡が残されるリスクを制限するために、グランド接触面１９は、好適には５００ｍｍ^２より小さい表面積を有する。

経路６への未硬化経路充填材１６の充填は、好適には大気圧下で行われる。経路充填材１６は、経路６へ例えば手動で挿入することが可能である。しかしながら、手動による装填は本発明にとって不可欠ではなく、経路充填材１６は、例えば機械的に挿入されることも可能である。経路充填材１６は、当業者によって適当であるとされる任意の硬化性材料であってもよいが、好適には、第１の層１の材料の組成および所望される機械的特性に応じて選ばれる。より好適には、経路充填材はカーボンブラックを含む。これは、カーボンブラックが、経路充填材を望ましくない電荷をグランドへ放電するに足る導電性にし、かつ優れた機械的性質を有する硬化された経路充填材をもたらすからである。経路充填材１６は、好適には中実体の形態で、より好適には塑性変形可能な中実体で供給され、経路６へ挿入される。しかしながら、経路充填材のこの形態は本発明にとって不可欠なものではなく、例えば経路６の充填に使用されるペースト、経路６内へ注入される液体、およびその他の形態であってもよい。好適には、塑性変形可能な中実体は円筒状に形成される。しかしながら、例えば梁形の中実体等の他の任意の形態が使用されてもよい。中実体の大きさは、好適には経路６の大きさ（寸法）に合わせられる。好適には、中実体の大きさは、経路充填材１６が経路６の境界を定める壁に接触し、よって経路充填材１６が経路６の壁に付着するような大きさである。好適には、経路充填材１６の大きさおよび／または経路充填材１６の組成は、タイヤ５の硬化中は経路充填材１６の少なくとも一部が経路６を画定する壁の材料の少なくとも一部へ流れ込み、かつ逆も発生して経路充填材１６が永久的に第１の層１の材料へ接続されるように選ばれる。

第１の層１は経路充填材１６で充填される単一の経路６を含んでもよく、または、望ましくない電荷をグランドへ放電するタイヤ５の能力を高めることが望まれれば、複数のこのような経路６を含んでもよい。第１の層は、例えば、１つ、２つ、３つ、４つ、５つ、６つ、７つ、８つまたはそれ以上の経路６を装備してもよい。これらの相互位置は本発明にとって不可欠なものではないが、個々のグランド接触面１９の位置は、好適には互いに対して、かつタイヤ５のトレッド表面に対して対称であって、望ましくない電荷が一定間隔で放電されることが可能にされ、かつタイヤ５の均質性が増大される。こうして、トレッド表面の均一な磨耗が達成され得、タイヤ５の機械的性質の均一性は向上される。

望ましくない電荷のグランドへの放電を、望ましくないタイヤ跡が床上へ残されるリスクを著しく高めることなく向上させるために、経路６のグランド接触面１９の合計表面積は、好適にはトレッド表面の合計面積の１％未満である。より好適には、グランド接触面１９の合計面積はタイヤ５のトレッド表面の合計面積の０．１％未満である。

硬化の間、好適には、タイヤ５へ、溝によって区切られるリブを備えるトレッドパターンが設けられる。経路６の開口９は、好適には、経路６のグランド接触面１９がグランドへより容易に接触できるようにトレッドパターンのリブ上へ設けられる。

結果的に生じるタイヤ５は次に、経路充填材１６がホイールの導電手段に、例えばホイールのリム８に接触するようにしてリム８へ取り付けられ、ホイール４が形成される。第１の層１をホイールのリム８へ取り付けるためには、例えば第１の層１をリム８の異なる部分間に型締めすること等の当業者に知られる任意の方法を使用することができる。

導電手段１５は、ホイールのリム８、エンジン部分、フレーム等、車両へ取り付けることのできる任意の導電手段を備える。

経路充填材１６は、好適には、タイヤ５を車両のホイール４へ取り付けた後に導電手段１５へ電気的に接続される。より好適には、経路充填材１６は、タイヤ５をホイールのリム８へ取り付けた後にリム８へ電気的に接続される。経路充填材１６はリム８へ直接接触することができ、または、望ましくない電荷をグランドへ導く例えばタイヤ５の一部等の中間部分によってリム８へ電気的に接続されることができる。このような構成の例は、後に示す。

アプリケーションによっては第１の層１の存在のみで十分であろうが、タイヤ５は２つ以上の層を備えてもよい。これにより、第１および第２の層の構築に使用される材料は、同じであっても異なってもよい。その場合の本発明によるタイヤは、タイヤ５の周方向に延設される円筒状の第２の層２を設け、その後、この第２の層２の上にトレッド表面を形成する第１の層１を設けることによって製造される。第２の層２は第２の外周面１２を備え、第１の層１の内周面１１は第２の外周面１２に沿って走り（延び）、経路充填材１６は少なくとも第２の外周面１２まで延びる。第２の層２は、当業者に知られる任意の第２の材料を含むことができる。２つの層１、２を備えるタイヤ５は、後述するように、図５、６および７および図１〜４に示されている。

経路６は、完全に第１の層１および第２の層２を貫通していてもよく、かつ導電手段１５に直に接触してもよい。しかしながら、第２の層２の材料が望ましくない電荷を導電手段１５から第２の層２の材料沿いに経路充填材１６へ向かって導かれることを可能にする電気抵抗を有していれば、経路６は第２の外周面１２まで延設されるだけで十分である場合がある。このような実施形態では、第２の層２の電気抵抗は、好適には第１の層１の材料の電気抵抗より小さい。このような実施形態を、例えば図５に示す。

第１の好適な実施形態では、第２の層２の材料は円筒形の金属プレートを備える。この金属プレートは、タイヤの円周方向に延設されかつ、硬化したタイヤ５に取り付けられている。このタイヤは、車両のホイール４へ取り付けられると、例えばリム８等の車両の導電手段１５に接触する。この第１の実施形態を図７に示す。本発明によるタイヤ５の別の好適な実施形態では、第２の層２の材料は、未硬化のタイヤ５へ付された時点では未硬化である硬化性材料を含む。第２の層の材料は、好適には、優れた動的および弾性特性を有する比較的柔らかいゴムを含む。第２の層２の材料は、グランドに接触しないことから例えばカーボンブラックを含むことができ、よって床に跡を残さないことが可能である。カーボンブラックの使用は、さらに、優れた導電特性と優れた動的および弾性特性とを結びつける。

しかしながら、第２の層２の材料の導電性は、本発明にとって不可欠なものではない。第２の層２の第２の材料が望ましくない電荷をグランドへ放電できるほど導電性でない場合、または、このような電荷の増大された放電が望まれる場合、図６に示すように、経路６は第２の層２を介して延設され、かつ好適には第２の内周面１３まで延設され、経路充填材１６は、好適にはタイヤ５がリム８へ取り付けられると経路充填材が例えばリム８等の導電手段１５へ接触するように第２の内周面１３まで延設される。

第２の層２はリム８へ取り付けられることが可能であり、例えば、金属プレートがリム８へ当業者に知られる任意の手段によって取り付けられることが可能である。例えば、図５および６は、第２の層２がリム８内へクランプされ得ることを示す。

同様に、第２の層２の下には、タイヤ５の円周方向に第３の層３を設けることができ、第３の層３は、第３の材料と、第２の内周面１３に沿って走る第３の外周面１４とを備える。

経路６は導電手段１５に接触すべく第３の層３を貫通することが可能であるが、第３の層３の材料が望ましくない電荷を導電手段１５からグランドへ向けて導くに足る導電性を有しかつホイール４の導電手段１５と電気的接続状態にあれば、経路６は第３の外周面１４まで延びるだけで足りる。より好適には、第３の層の材料は、未硬化のタイヤ５へ付された時点では未硬化である硬化性材料を含む。第３の層３の材料は、図１〜４に示すように、好適にはホイール４、より好適にはリム８への堅固な取付けを確実にするために硬質ゴムを含む。第３の層３の材料はグランドに接触しないことから、強化用充填材として、好適には望ましくない電荷を第２の層２の材料および／または経路充填材１６に沿ってグランドへ導くことを許容するに足る導電性を第３の層３に与えるカーボンブラックが使用されてもよい。十分な導電性がある第２の層２と電気的に接続している十分な導電性がある第３の層３を、例えば図１に示す。望ましくない電荷は、導電手段１５であるリム８から、経路６沿いに経路充填材１６を介して第３の層３の材料へ、第２の層２の材料へ、そしてグランドまで導かれる。十分な導電性がない第２の層２と結合されている十分な導電性がある第３の層３を、図２に示す。経路６は、第２の層２を貫通して少なくとも第３の層３まで達している。望ましくない電荷は全て、導電手段１５から第３の層３へ向かって、かつ経路６の経路充填材１６沿いにグランドへ導かれる。

第３の層３は、例えば金属プレートを備えてもよく、金属プレートは次にリム８へ、よって車両４の導電部分１５へ取り付けられる。しかしながら、第３の層の材料に十分な導電性がある必要はない。経路６は、望ましくない電荷を導電手段１５からグランドへ放電するために、図３に示すように、例えば第３の層３を完全に貫通してリム６に接触することができる。

十分な導電性がある第２の層２と十分な導電性がない第３の層とを備えるタイヤ５を、図４に示す。この場合、望ましくない電荷はリム８等の導電手段１５から経路６沿いに第２の層２の材料へ向かって放電され、第２の層２は電荷を第１の層１内の別の経路６へ導き、前記経路６は電荷をグランドへ導く。

第１、第２および第３の層の製造に使用される材料は、同じであっても、異なってもよい。第３の層の下にも層を追加することができるが、これは本発明にとって不可欠ではなく、追加の層の形状は当業者が決定することができる。

経路６は、望ましくない電荷を導電手段１５からグランドまで導くために第１の層１の下に設けられる全ての層の中を延設されてもよいが、下にある層の材料が望ましくない電荷をグランドの方へ放電するに足る導電性を有する場合、経路６は、好適には、第１の層１のみを貫通して延びる。経路６の長さを制限すると、タイヤ５の層構造の均質性は向上し、よってタイヤ５の均一な磨耗が向上しかつタイヤ５の機械的性質の均一性が向上する。また、経路６の長さを短縮すると、層から除去される必要のある材料の量が減り、タイヤ５の製造に必要な時間が減りかつ除去に起因して生じる材料の損失も減る。

リムに３つの層が積層された本発明に係るタイヤの断面図である。 図１に係るタイヤの異なる実施形態の断面図である。 図１に係るタイヤの別の実施形態の断面図である。 図１に係るタイヤのさらに別の実施形態の断面図である。 ２つの層を有する、本発明に係るタイヤの実施形態の断面図である。 図５に係るタイヤの別の実施形態の断面図である。 本発明に係るタイヤの別の実施形態の断面図である。

Claims (17)

1. 導電手段（１５）を備えた車両用ホイール（４）のためのソリッドタイヤ（５）の製造方法であって、
   タイヤの周方向に延び、かつ、強化用充填材を含み１０^１０Ωｃｍを超える電気抵抗を有する未硬化の硬化性第１の材料からなる第１の層（１）を備える未硬化タイヤ（５）を作るステップと、
   少なくとも上記第１の層（１）の第２の内周面（１１）から、上記第１の層（１）を貫通して、上記第１の層（１）の第１の外周面（１０）の方へと延びる経路（６）を生成するために、この第１の層（１）の一部を除去するステップと、
   １０^１０Ωｃｍ未満の電気抵抗を有する未硬化の硬化性経路充填材（１６）を上記経路（６）に充填するステップと、
   上記未硬化タイヤ（５）を硬化するステップと
   を備えて、
   上記経路充填材（１６）は、上記第１の内周面（１１）から、グランドに接触するために設けられた上記第１の外周面（１０）へと延び、かつ、上記経路充填材（１６）は上記ホイール（４）の導電手段（１５）へ電気的に接続可能である製造方法において、
   上記経路（６）への未硬化の硬化性経路充填材（１６）の充填は大気圧下で行われ、上記第１の層（１）の材料は２ｐｐｈｒ未満のカーボンブラックと少なくとも３０ｐｐｈｒの強化用充填材とを含み、硬化後の経路充填材（１６）は、少なくとも１５０ｍｍ^２のグランド接触面（１９）面積を有することを特徴とする製造方法。
2. 請求項１に記載の製造方法において、上記第１の層（１）の材料は、０．５ｐｐｈｒ未満のカーボンブラックを含むことを特徴とする製造方法。
3. 請求項２に記載の製造方法において、上記第１の層（１）の材料は、０．２ｐｐｈｒ未満のカーボンブラックを含むことを特徴とする製造方法。
4. 請求項１乃至３のいずれか１に記載の製造方法において、上記第１の層（１）の材料は、６０ｐｐｈｒ未満の強化用充填材を含むことを特徴とする製造方法。
5. 請求項４に記載の製造方法において、上記第１の層（１）の材料は、５０ｐｐｈｒ未満の強化用充填材を含むことを特徴とする製造方法。
6. 請求項１乃至５のいずれか１に記載の製造方法において、上記経路（６）は、上記第１の内周面（１１）から上記第１の外周面（１０）へ向かって直線的に延びていることを特徴とする製造方法。
7. 請求項６に記載の製造方法において、上記経路（６）は、上記第１の内周面（１１）から上記第１の外周面（１０）へ向かって半径方向に延びていることを特徴とする製造方法。
8. 請求項１乃至７のいずれか１に記載の製造方法において、上記経路（６）は円筒形であることを特徴とする製造方法。
9. 請求項１乃至８のいずれか１に記載の製造方法において、上記強化用充填材はノンマーキングの強化用充填材を含むことを特徴とする製造方法。
10. 請求項９に記載の製造方法において、上記強化用充填材はシリカを含むことを特徴とする製造方法。
11. 請求項１０に記載の製造方法において、ノンマーキングの強化用充填材は、白色のノンマーキング強化用充填材を含むことを特徴とする製造方法。
12. 請求項１乃至１１のいずれか１に記載の製造方法において、タイヤ（５）の周方向に延び第２の外周面（１２）を備えた、第２の材料からなる円筒状の第２の層（２）を設け、上記第２の外周面に沿って、第１の材料からなる上記第１の層（１）を、この第１の層（１）の第１の内周面（１１）が上記第２の外周面（１２）に沿って走るように設け、上記第２の層（１２）の材料は上記第１の層（１）の材料よりも電気抵抗が小さく、上記経路充填材（１６）は少なくとも上記第２の外周面（１２）まで延びていることを特徴とする製造方法。
13. 請求項１２に記載の製造方法において、上記第２の層の材料は、未硬化タイヤ（５）に付された時点では未硬化である硬化性材料を含むことを特徴とする製造方法。
14. 請求項１３に記載の製造方法において、
    上記第２の層（２）の材料は、円筒状の金属プレート（７）を含むことを特徴とする製造方法。
15. 請求項１３または１４に記載の製造方法において、
    上記第２の層（２）は、上記外周面（１２）に対向する側に第２の内周面（１３）を備え、第３の材料からなる円筒状の第３の層（３）を上記第２の層（２）の下にタイヤ（５）の円周方向に設け、上記第３の層（３）は上記第２の内周面（１３）に沿って走る第３の外周面（１４）を備えており、上記第３の層（３）は上記第２の層（２）およびホイール（４）の導電手段に電気的に接続されていることを特徴とする製造方法。
16. 請求項１３に従属する請求項１５に記載の製造方法において、
    上記経路（６）は、上記第３の層（３）から、上記第２の層（２）および第１の層（１）を通って、上記第１の外周面（１０）における開口（９）まで延び、上記経路充填材（１６）は、硬化後、上記第３の層（３）に電気的に接続されることを特徴とする製造方法。
17. 請求項１乃至１６のいずれか１に記載の製造方法に従って製造された、導電手段（１５）を備えたホイール用のソリッドタイヤであって、
    第１の材料からなり、グランドに接触するために設けられた第１の外周面（１０）を有し、電気抵抗が１０^１０Ωｃｍより大きい、円筒形の第１の層（１）と、
    上記導電手段（１５）と電気的に接続し、上記第１の層（１）を貫通して延びる導電経路（６）とを備え、
    上記導電経路（６）は、上記第１の層（１）よりも電気抵抗が小さい経路充填材（１６）を備えたソリッドタイヤにおいて、
    上記第１の層（１）は２ｐｐｈｒ未満のカーボンブラックを備え、上記第１の層（１）は少なくとも３０ｐｐｈｒの強化用充填材を備え、上記導電経路（６）は少なくとも１５０ｍｍ^２の表面積を有するグランド接触面（１９）を有することを特徴とするソリッドタイヤ。

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