JP2009155807A - 場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法 - Google Patents

Abstract

【課題】鉄筋籠に杭頭処理用キャップを装着し、それを打設穴に建て込むまでの一連の作業をスピードアップして、早期にコンクリート打設に着手できるようにした場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法を提供する。
【解決手段】打設穴掘削予定地点の一つに、打設穴３ｂとなる前の段階の穴をキャップ装着作業穴３ａとして掘削する。内部に取り込んだコンクリートを杭頭から除去する杭頭処理用キャップ３５をキャップ装着作業穴３ａで延伸鉄筋籠３１の主筋上端部に被せる処置を施す。当該処置後の延伸鉄筋籠３１を打設穴３ｂに運んで建て込み、それから打設穴３ｂに生コンクリート４３を打設する。コンクリートの養生が済んだ後、杭頭処理用キャップ３５を取り外し、その中に入り込んだコンクリートの品質低下部分を除去する。
【選択図】図９

Description

本発明は工作物の基礎杭が場所打ち杭である場合の鉄筋籠の建て込み工法に関する。

大型工作物の場合、基礎杭設置場所に打設穴を掘削して鉄筋籠を建て込み、この打設穴にコンクリートを打設して基礎杭を形成する場所打ち（現場打ち）の工法が採用されることが多い。

垂直な主筋に水平なフープ筋を組み合わせてなる鉄筋籠を建て込んだ打設穴にコンクリートを打設すると、生コンクリートが穴の底の方から上昇してくるとき、上層部に泥水や土砂を巻き込んでしまい、杭上部のコンクリートの品質が低下する。そのため従来は、杭の設計高さ以上に生コンクリートを打設する「余盛り」を行い、コンクリートの養生が済んだ後、余盛りの部分をはつって品質低下部分を除去し、同時に鉄筋籠の主筋を露出させるという手法が採用されていた。しかしながら、はつり作業は手間がかかる上、作業者の健康管理に問題が生じる。さらに、誤って主筋を損傷するおそれがあり、産業廃棄物が発生するという問題もある。

上記の問題を解決するため、杭頭処理用キャップを用いる手法が開発された。これは、トレミー管を通す穴が中心に設けられた円筒形の中空キャップを杭頭、すなわち鉄筋籠の主筋の上端の部分に被せ、泥水や土砂を巻き込んだコンクリートの品質低下部分をこのキャップの中に取り込んでしまい、養生後にキャップを外すとキャップと共に杭頭のコンクリート品質低下部分が取り除かれるという仕組みにしたものである。特許文献１、２にこのような杭頭処理用キャップの例を見ることができる。
特開２００６−１８３３３９ 特開２００６−２９９５３５

鉄筋籠の素材として用いられる棒鋼には、コンクリートを強固に結合するため、表面に凹凸が形成されており、物が引っかかりやすく滑りにくい形態となっている。このことは番線による結束作業には非常に便利であるが、反面、杭頭処理用キャップを被せる上では不利に働く。つまり、杭頭処理用キャップの穴に主筋を通そうとすると、あちこちで引っかかりが生じ、その都度キャップを叩いたり揺すったりしながら挿入を進めねばならず、
被せ終わるまでにかなりの時間がかかる。打設穴で杭頭処理用キャップを被せる作業を行っていると、コンクリート打設可能となるまでの時間が延びてしまう。打設開始前に打設穴が土圧で圧潰するおそれすら生じる。

本発明は上記の点に鑑みなされたものであり、鉄筋籠に杭頭処理用キャップを装着し、それを打設穴に建て込むまでの一連の作業をスピードアップして、早期にコンクリート打設に着手できるようにした場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明は、地盤に掘削した打設穴に、垂直な主筋にフープ筋を組み合わせてなる鉄筋籠を建て込んだ後、この打設穴にコンクリートを打設して場所打ち杭を形成するに際し、内部に入り込んだコンクリートを杭頭から除去する杭頭処理用キャップを、前記打設穴とは別の箇所に掘削したキャップ装着作業穴で前記鉄筋籠の主筋上端部分に被せる処置を施し、当該処置後の鉄筋籠を前記打設穴に運んで建て込むことを特徴としている。

この構成によると、打設穴とは別の場所で杭頭処理用キャップを被せた鉄筋籠を打設穴に運んで建て込むので、打設穴のところで杭頭処理用キャップを被せるのに手間取ることがなく、コンクリートの打設を早期に開始することができる。このため、打設作業全体の工期を短縮してコストを削減することができる。打設開始前に打設穴が圧潰する危険も軽減される。

また本発明は、上記構成の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法において、打設穴掘削予定地点の一つに、打設穴となる前の段階の穴をキャップ装着作業穴として掘削し、当該地点における杭頭処理作業終了後、前記キャップ装着作業穴をさらに掘り下げて打設穴とすることを特徴としている。

この構成によると、打設穴掘削予定地点に、最終的にはさらに掘り下げて打設穴とするキャップ装着作業穴を掘削するから、打設穴掘削予定地点外に仮穴としてキャップ装着作業穴を掘削する手間が不要となる。現場が狭隘で仮穴を掘削するゆとりがないときなど、特にこの工法は有益である。またキャップ装着作業穴はキャップ装着処理作業に必要な深さだけ掘削すればよいから、掘削を速やかに終わらせることができる上、最初から基礎杭打設に必要な深さまで掘削したときのように、穴の底の方で壁面が圧潰するおそれが少ない。打設に必要な深さまで掘削した穴が圧潰すれば、排除した土砂量が多い分地面が大きく陥没し、周囲の建設機械が倒れるという危険が発生するが、本発明の工法であればそのような深刻な事態に陥る懸念が小さくて済む。

また本発明は、上記構成の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法において、前記キャップ装着作業穴に壁面補強処理を施すことを特徴としている。

この構成によると、壁面の圧潰を心配することなく、同一のキャップ装着作業穴を繰り返し杭頭処理作業に使用することができる。

また本発明は、上記構成の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法において、鋼管により前記壁面補強処理を行うことを特徴としている。

この構成によると、簡便に壁面補強処理を行うことができる。

また本発明は、上記構成の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法において、土壌凝結剤により前記壁面補強処理を行うことを特徴としている。

この構成によると、簡便に壁面補強処理を行うことができる。

また本発明は、上記構成の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法において、前記キャップ装着作業穴が、鉄筋籠を継ぎ足して延伸鉄筋籠を形成する鉄筋籠継ぎ足し作業穴に兼用されることを特徴としている。

この構成によると、キャップ装着作業穴と鉄筋籠継ぎ足し作業穴を別々に設ける必要がなく、スペースを節約できる上、鉄筋籠を鉄筋籠継ぎ足し作業穴からキャップ装着作業穴へと移動させる手間も省ける。

本発明によると、打設穴のところで鉄筋籠の主筋に杭頭処理用キャップを被せるのに手間取ることがないから、打設穴まで鉄筋籠を運んだ後、速やかにコンクリートの打設に取りかかることができる。これにより、打設作業の工期を短縮してコストを削減することができるとともに、打設開始前に打設穴が圧潰する危険も軽減される。

本発明の第１実施形態を図１〜図１８に示す。図１〜図１８は基礎杭打設工程を順を追って示す説明図である。

図１において、１は地盤、２は地中深くの支持層である。地盤１の上にアースドリル機１０を配置し、複数存在する打設穴掘削予定地点（図では一点鎖線Ａで表示する）の一つにケリーバ（Kelly-bar）１１を位置合わせする。そしてケリーバ１１を降下させてその下端により地表に圧痕を残し、掘削の目印とする。

目印を付けた後、図２に示すように、ケリーバ１１にドリリングバケット１２を取り付けて所定直径の穴を掘削する。

打設穴掘削予定地点の一つには、打設穴となる前の段階の穴をキャップ装着作業穴３ａとして掘削する。キャップ装着作業穴３ａは鉄筋籠を継ぎ足して延伸鉄筋籠を形成する鉄筋籠継ぎ足し作業穴としても使用するものであり、２個の鉄筋籠の継ぎ足し作業を支障なく行える深さに掘削する。打設穴掘削予定地点の他の一つには、キャップ装着作業穴３ａの深さ以上に掘り下げて支持層２に到達させた、打設穴として本来備えるべき深さを備える打設穴３ｂを掘削する。

キャップ装着作業穴３ａも打設穴３ｂも、上端部は直径を広げる。ドリリングバケット１２に、バケット外径よりも外側にはみ出す工具（リーマナイフ）を装着して土をかき取ることにより、穴を広げることができる。このように直径を大きくしたキャップ装着作業穴３ａと打設穴３ｂの各上端部に、表層ケーシング４を建て込む。表層ケーシング４は、ドリリングバケット１２及び、後述する鉄筋籠と杭頭処理用キャップを受け入れられる内径を有する鋼管からなる。表層ケーシング４の建て込み後、さらに地盤深くへと掘削が継続される。

表層ケーシング４は、穴の壁面を補強するものであると同時に、後述する鉄筋籠の継ぎ足し作業を容易にするためにも用いられるものであり、作業しやすい高さまで上端部が地盤１から突き出している。

鉄筋籠継ぎ足し作業穴３ａと打設穴３ｂを掘り下げて行く間、穴には安定液５が注入される。安定液５は、一例としてベントナイトと水の混合液からなるものであり、ドリリングバケット２の回転をスムーズにする他、穴が土圧で圧潰するのを防ぐ役割も果たす。安定液５は図示しない安定液プラントよりホース６で供給される。地盤にしみ込むなどの理由で安定液５の液位が低下したら、ホース６を通じ適宜に安定液を補充する。

打設穴３ｂにあっては、生コンクリートの打設を開始する段階でホース６に回収ポンプ７を接続する。回収ポンプ７は表層ケーシング４に吊り下げ支持されて安定液５を吸い込み、吸い込んだ安定液５をホース６を通じて安定液プラントに戻す。コンクリートの体積が増えるに従い安定液５の液位が上昇するので、その上昇分を吸い込んで安定液プラントに戻し、液位が所定レベルに保たれるようにするのである。なおホース６及び回収ポンプ７は、図３以降の図では図示を省略する。

キャップ装着作業穴３ａを所定の深さまで掘削したら、図３に示すように、自走式クレーン２０のブーム２１にワイヤーロープ２２と天秤状のトラバーサー２３で鉄筋籠３０を吊るす。鉄筋籠３０は、垂直な主筋に対し、水平なフープ筋と、同じく水平であって、フープ筋よりも太く頑丈な帯筋を組み合わせてなるものであり、トラックやトレーラーに積載可能な長さにされている。吊した鉄筋籠３０をキャップ装着作業穴３ａに挿入する。そして、帯筋の中で最も上に位置するものが表層ケーシング４の上端から少し上に来るまで鉄筋籠３０を下げる。

上記のようにしておいて前記帯筋の下端と表層ケーシング４の上端の間に横から角形断面の鋼管２４を通し、鉄筋籠３０をさらに下げる。すると表層ケーシング４の上端に載った鋼管２４が鉄筋籠３０を最上位の帯筋のところで支える。これにより、鉄筋籠３０は鋼管２４で上部を支持されて表層ケーシング４の内部に吊り下げられた形になる。この形になったらトラバーサー２３を鉄筋籠３０から外す。

続いて図４に示すように、表層ケーシング４の内部に吊り下げた鉄筋籠３０の上にもう１個の鉄筋籠３０を運ぶ。そして下方の鉄筋籠３０との間に所定の重なりが生じるように上方の鉄筋籠３０を下ろす。この状態で溶接、継手による結合、番線による結束などの手段を用いて上方の鉄筋籠３０と下方の鉄筋籠３０を継ぎ合わせる。これが図５に示す状態であり、２個の鉄筋籠３０を継ぎ合わせたものが延伸鉄筋籠３１となる。

完成した延伸鉄筋籠３１を自走式クレーン２０で吊り上げ、打設穴３ｂに挿入する。この延伸鉄筋籠３１を、鋼管２４で表層ケーシング４に吊り下げ支持する。これが図６に示す状態である。キャップ装着作業穴３ａでは再度鉄筋籠３０の継ぎ足し作業を行ってもう１個の延伸鉄筋籠３１を製作する。

杭頭作業穴３ａでもう１個の延伸鉄筋籠３１を製作したら、その帯筋の中で最も上に位置するものの下に鋼管２４を通して、図７に示すように延伸鉄筋籠３１を表層ケーシング４の内部に吊り下げ支持する。そしてその上に自走式クレーン２０で杭頭処理用キャップ３５を運ぶ。杭頭処理用キャップ３５は特許文献１、２の記載例と同様の構造を備えるものであり、中空円筒体の中心にトレミー管挿通穴３６が設けられ、トレミー管挿通穴３６を取り囲むように、延伸鉄筋籠３１の主筋を通す穴、泥水や土砂を巻き込んだコンクリートの品質低下部分を侵入させる開口部、コンクリートの侵入に伴って内部の空気を逃がす空気抜き穴などが形成されている。

杭頭処理用キャップ３５を延伸鉄筋籠３１の上に運んだら、図８に示すように杭頭処理用キャップ３５を下ろして延伸鉄筋籠３１の主筋上端部分に被せる。そして延伸鉄筋籠３１と杭頭処理用キャップ３５を溶接する。この溶接は安定液５の中に杭頭処理用キャップ３５を沈めたとき、杭頭処理用キャップ３５が浮き上がってこないようにするためのものであり、軽く溶接すれば足りる。

杭頭処理用キャップ３５を被せ終わった延伸鉄筋籠３１を図９に示すように吊り上げ、図１０に示すように打設穴３ｂの表層ケーシング４に吊り下げ支持した延伸鉄筋籠３１の上へと運ぶ。そして下方の延伸鉄筋籠３１との間に所定の重なりが生じるように上方の延伸鉄筋籠３１を下ろす。この状態で溶接、継手による結合、番線による結束などの手段を用いて上方の延伸鉄筋籠３１と下方の延伸鉄筋籠３１を継ぎ合わせる。これが図１１に示す状態であり、２個の延伸鉄筋籠３１を継ぎ合わせたものが延伸鉄筋籠３２となる。延伸鉄筋籠３２は打設穴３ａの底に届く長さを有している。

延伸鉄筋籠３２が完成したら、それを図１２に示すように打設穴３ｂに建て込む。杭頭処理用キャップ３５の下端は表層ケーシング４の下端にほぼ一致する高さまで下がる。杭頭処理用キャップ３５の上端は安定液５の中に没する。

延伸鉄筋籠３２を建て込んだ打設穴３ｂに対し、生コンクリート打設のための準備を行う。図１３に示すように、杭頭処理用キャップ３５のトレミー管挿通穴３６の中に上方からトレミー管４０を挿入する。トレミー管４０は支持フレーム４１により表層ケーシング４Ｂの上端に支持される。トレミー管４０は打設穴３ｂの底部近くにまで達する長さを備え、上端には投入される生コンクリートを受けるホッパー４２が設けられている。

上記のようにコンクリート打設準備を進める間、キャップ装着作業穴３ａでは他の打設穴３ｂで用いる延伸鉄筋籠３１の製作を同時進行的に遂行することができる。

トレミー管４０の準備が整ったら、図１４に示すように、生コン車５０より生コンクリート４３を投入する。

生コンクリート４３は打設穴３ｂの底の方から堆積し、堆積分だけ安定液５を押し上げる。押し上げられた分の安定液５は前記回収ポンプ７が汲み上げ、表層ケーシング４から安定液５が溢れ出さないようにする。このように生コンクリート４３を打設している間、トレミー管４０は生コンクリート４３の堆積に歩調を合わせる形で順次引き上げられる。ただしトレミー管４０の下端が生コンクリート４３の堆積層から浮き上がらないよう、常時所定長さ（例えば２ｍ）以上の根入れ（トレミー管４０の下端が生コンクリート４３の中に入り込んでいること）が保たれる。

生コンクリート４３は、その上層部に泥水や土砂を巻き込みつつ上昇する。この泥水や土砂を巻き込んだ生コンクリート４３が杭頭処理用キャップ３５の内部に入るよう、生コンクリート４３を余盛りする。

杭頭処理用キャップ３５の内部が所定高さまで生コンクリート４３で満たされたら打設を終える。そしてトレミー管４０を抜き、供給管６Ａ、回収管６Ｂ、及び回収ポンプ７を取り外し、表層ケーシング４も引き抜いて、コンクリートの養生に入る。養生により、場所打ち杭８が完成する。養生期間中、図１５に示すように、打設穴３ｂの上部は土砂で埋め戻される。

養生期間後、図１６に示すように油圧ショベル６０で杭頭処理用キャップ３５を掘り起こす。そして図１７に示すように杭頭処理用キャップ３５を引き上げる。杭頭処理用キャップ３５と延伸鉄筋籠の間の仮溶接は、このとき断ち切られてしまう。コンクリートの中で、泥水や土砂を巻き込んだ品質の悪い部分は杭頭処理用キャップ３５と共に引き上げられ、後には鉄筋と良質のコンクリートからなる場所打ち杭８が残される。なお図１７では自走式クレーン２０で杭頭処理用キャップ３５を引き上げるものとしたが、油圧ショベル６０が十分に大型であれば、油圧ショベル６０を使って杭頭処理用キャップ３５を引き上げることも可能である。

キャップ装着作業穴３ａは時間が経過すると圧潰するおそれがあるので、適当なタイミングで用済みとする。用済みとなったキャップ装着作業穴３ａはさらに掘り下げてもう１本の打設穴３ｂとする。図１８には、別の打設穴掘削予定地点に新たなキャップ装着作業穴３ａが掘削されたところまでが描かれている。

このように、キャップ装着作業穴３ａの状態を注視しつつ杭頭処理用キャップ３５の装着作業を行い、キャップ装着作業穴３ａとしては用済みと判断した穴はさらに掘り下げて打設穴３ｂとするという手順を繰り返して、場所打ち杭８の打設作業を遂行する。最後に１本だけ残った打設穴３ｂについては、別の場所で杭頭処理用キャップ３５を装着することができないので、打設穴３ｂで杭頭処理用キャップ３５を鉄筋籠に被せるという伝統的手法を採用する。

次に、本発明の第２実施形態を図１９に基づき説明する。図１９は第１実施形態の図４に相当する説明図である。

第１実施形態ではキャップ装着作業穴３ａに鋼管からなる表層ケーシング４を建て込んで壁面補強を行ったが、第２実施形態では土壌凝結剤を用いてキャップ装着作業穴３ａの周囲に補強層９を形成した。補強層９の上端は地盤１から突き出さないので、その上に表層ケーシング４と同じ直径で、表層ケーシング４の地盤１からの突き出しと同程度の高さの支持リング２５を置き、鋼管２４を載せやすく、また鉄筋籠継ぎ合わせ作業をしやすくした。

土壌凝結剤としてはセメントミルク等を用いる。土壌凝結剤は、キャップ装着作業穴３ａを掘削した後、穴の周囲に浸透させることができる。土壌凝結剤がセメントミルクであれば、穴を掘削しつつ掘削土にセメントミルクを注入し、掘削土とセメントミルクを混練してソイルセメントを形成し、そのソイルセメントが固まってソイルセメント柱と化してからソイルセメント柱の中心を掘削してキャップ装着作業穴３ａを形成するという手順も可能である。

上記のようにして補強層９を形成したキャップ装着作業穴３ａは、同一のキャップ装着作業穴３ａを壁面の圧潰を心配することなく繰り返し杭頭処理用キャップ３５の装着作業に使用することができる。このキャップ装着作業穴３ａを打設穴３ｂとして掘り下げるときは、補強層９を突き抜く形で掘削を進める。

以上本発明の各実施形態につき説明したが、発明の主旨を逸脱しない範囲でさらに種々の変更を加えて実施することができる。

本発明は場所打ち杭工法（アースドリル工法、リバース工法、オールケーシング工法等）全般に広く利用可能である。

第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第２の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第３の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第４の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第５の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第６の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第７の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第８の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第９の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１０の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１１の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１２の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１３の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１４の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１５の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１６の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１７の説明図 第１実施形態に係る基礎杭建て込み工程の第１８の説明図 第２実施形態に係る基礎杭建て込み工程の説明図

符号の説明

１ 地盤
２ 支持層
３ａ キャップ装着作業穴
３ｂ 打設穴
４ 表層ケーシング
５ 安定液
６Ａ 供給管
６Ｂ 回収管
７ 回収ポンプ
８ 場所打ち杭
９ 補強層
１０ アースドリル機
１２ ドリリングバケット
２０ 自走式クレーン
３０ 鉄筋籠
３１、３２ 延伸鉄筋籠
３５ 杭頭処理用キャップ
４０ トレミー管
４３ 生コンクリート
５０ 生コン車
６０ 油圧ショベル

上記目的を達成するために本発明は、地盤に掘削した打設穴に、垂直な主筋にフープ筋を組み合わせてなる鉄筋籠を建て込んだ後、この打設穴にコンクリートを打設して場所打ち杭を形成するに際し、打設穴掘削予定地点の一つに、打設穴となる前の段階の穴をキャップ装着作業穴として掘削し、内部に入り込んだコンクリートを杭頭から除去する杭頭処理用キャップを、前記キャップ装着作業穴で前記鉄筋籠の主筋上端部分に被せる処置を施し、当該処置後の鉄筋籠を前記打設穴に運んで建て込むとともに、当該地点における杭頭処理作業終了後、前記キャップ装着作業穴をさらに掘り下げて打設穴とすることを特徴としている。

この構成によると、打設穴となる前の段階のキャップ装着作業穴で杭頭処理用キャップを被せた鉄筋籠を打設穴に運んで建て込むので、打設穴のところで杭頭処理用キャップを被せるのに手間取ることがなく、コンクリートの打設を早期に開始することができる。このため、打設作業全体の工期を短縮してコストを削減することができる。打設開始前に打設穴が圧潰する危険も軽減される。

打設穴掘削予定地点に、最終的にはさらに掘り下げて打設穴とするキャップ装着作業穴を掘削するから、打設穴掘削予定地点外に仮穴としてキャップ装着作業穴を掘削する手間が不要となる。現場が狭隘で仮穴を掘削するゆとりがないときなど、特にこの工法は有益である。

また、キャップ装着作業穴はキャップ装着処理作業に必要な深さだけ掘削すればよいから、掘削を速やかに終わらせることができる上、最初から基礎杭打設に必要な深さまで掘削したときのように、穴の底の方で壁面が圧潰するおそれが少ない。打設に必要な深さまで掘削した穴が圧潰すれば、排除した土砂量が多い分地面が大きく陥没し、周囲の建設機械が倒れるという危険が発生するが、本発明の工法であればそのような深刻な事態に陥る懸念が小さくて済む。

Claims (6)

1. 地盤に掘削した打設穴に、垂直な主筋にフープ筋を組み合わせてなる鉄筋籠を建て込んだ後、この打設穴にコンクリートを打設して場所打ち杭を形成するに際し、
   内部に入り込んだコンクリートを杭頭から除去する杭頭処理用キャップを、前記打設穴とは別の箇所に掘削したキャップ装着作業穴で前記鉄筋籠の主筋上端部分に被せる処置を施し、当該処置後の鉄筋籠を前記打設穴に運んで建て込むことを特徴とする場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法。
2. 打設穴掘削予定地点の一つに、打設穴となる前の段階の穴をキャップ装着作業穴として掘削し、当該地点における杭頭処理作業終了後、前記キャップ装着作業穴をさらに掘り下げて打設穴とすることを特徴とする請求項１に記載の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法。
3. 前記キャップ装着作業穴に壁面補強処理を施すことを特徴とする請求項１または２に記載の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法。
4. 鋼管により前記壁面補強処理を行うことを特徴とする請求項３に記載の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法。
5. 土壌凝結剤により前記壁面補強処理を行うことを特徴とする請求項３に記載の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法。
6. 前記キャップ装着作業穴が、鉄筋籠を継ぎ足して延伸鉄筋籠を形成する鉄筋籠継ぎ足し作業穴に兼用されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の場所打ち杭における鉄筋籠の建て込み工法。

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