JP2009226505A

JP2009226505A - 歯車のシェービング加工装置

Info

Publication number: JP2009226505A
Application number: JP2008071947A
Authority: JP
Inventors: Tomomi Imaizumi; 知巳今泉
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2008-03-19
Filing date: 2008-03-19
Publication date: 2009-10-08
Anticipated expiration: 2028-03-19
Also published as: JP5056519B2

Abstract

【課題】シェービングカッタの剛性を高めるとともに、適量の切削油で切粉の噛み込みによる加工精度の悪化を防止するようにした歯車のシェービング加工装置を提供することを目的とする。
【解決手段】複数の貫通孔３５ｋ１などを有するシェービングカッタ本体３１と、シェービングカッタ本体３１の中心部に配置され、中心部に軸線方向に延在して形成された軸線方向油路３９および貫通孔３５ｋ１などの列と同一の放射線上に複数列配置され、各列の放射内端で軸線方向油路３９などに開口し、放射外端で周面に開口した複数の放射方向油路３７ｈ１などを有するカッタ軸内筒３２と、シェービングカッタ本体３１とカッタ軸内筒３２との間に位置し、貫通孔３５ｋ１などの列と同一の放射線上に複数列配置され、各列で円周方向に離隔して形成された複数のスリット４１ａを有するカッタ軸外筒３３とを備えたことを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、歯車のシェービング加工装置に関し、特に、シェービングカッタの刃の剛性を高めるとともに、切粉の噛み込みを防止した歯車のシェービング加工装置に関する。

一般に、歯車のシェービング加工装置は、ホブやピニオンカッタあるいは総形フライスなどによってわずかの仕上げ代を残して歯切りされた歯車の歯面を仕上げる加工装置として使用されている。
この種の歯車のシェービング加工装置として、シェービングカッタの歯底部にセレーション溝加工に使用する溝加工バイトの逃げ溝を形成するとともに、この逃げ溝に、シェービング加工装置の主軸内に供給された切削油を通す切削油通路を開口させているものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
従来の歯車のシェービング加工装置においては、主軸内の切削油を切削油通路を通して、歯底部の逃げ溝の開口から各歯先部に向けて大量に噴出させ、切粉を歯部から排出させるようにしている。
実開昭６１−１８４６２３号公報

しかしながら、前述の歯車のシェービング加工装置においては、シェービングカッタの逃げ溝が、シェービングカッタの歯元をえぐった形になっているので、歯元の剛性が低下し、加工中にシェービングカッタに加わる切削負荷により、シェービングカッタに撓みが生じ、加工精度が悪化してしまうという問題があった。
また、加工中に生ずる切粉を排出させるため、逃げ溝の開口から各歯先部に向けて切削油を大量に噴出させているが、シェービングカッタの全ての歯先部に向けて噴出させているので、被加工物と歯先部とが接触する加工部分に供給される切削油は少なくなってしまい、十分な供給がなされているとはいえない。そのため、切粉を加工部分から排出しきれないことがあり、加工部分に残った切粉が歯先に噛み込まれることがあり、加工精度の悪化を招くことがあるという問題があった。
また、切削油をシェービングカッタの全ての歯先部に向けて噴出させているので、加工していない不必要な部分に大量に供給されてしまい、大量の切削油が必要になってしまうという問題があった。
本発明は、前述の従来の問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。すなわち、本発明は、シェービングカッタの剛性を高めるとともに、適量の切削油で切粉の噛み込みによる加工精度の悪化を防止するようにした歯車のシェービング加工装置を提供することを目的とする。

本発明に係る歯車のシェービング加工装置は、上記目的達成のため、（１）中心部に軸線方向に延在して形成された中心孔および前記中心孔とセレーション溝の歯底部で開口するよう軸線方向に離隔した複数列で配置され、各列で円周方向で等しい角度で前記中心孔に向かって形成された複数の貫通孔を有するシェービングカッタ本体と、前記シェービングカッタ本体の前記中心部に配置され、前記中心部に軸線方向に延在して形成された軸線方向油路および前記貫通孔の列と同一の放射線上に複数列配置され、各列の放射内端で前記軸線方向油路に開口し、放射外端で周面に開口した複数の放射方向油路を有するカッタ軸内筒と、前記シェービングカッタ本体と前記カッタ軸内筒との間に位置し、前記貫通孔の列と同一の放射線上に複数列配置され、各列で円周方向に離隔して形成された複数のスリットを有するカッタ軸外筒と、を備え、前記カッタ軸内筒および前記カッタ軸外筒のいずれかを前記シェービングカッタ本体とともに回転させるようにしたことを特徴とする。

この構成により、貫通孔がセレーション溝の歯底部で開口するよう形成されているので、シェービングカッタのセレーション溝をセレーション溝の溝加工バイトで加工する際に貫通孔が溝加工バイトの逃げとして機能するため、別途、逃げ穴を歯すじ方向に形成しなくて済むようになる。歯底部に逃げ穴が形成されていないので、各歯元部の歯厚が従来のものよりも大きくなり、従来のものと比較して歯元部の剛性が高まる。
また、切削油は、貫通孔の開口部分から直接切削部分に向けて吐出されるので、切削中に生じた切粉が切削油とともに速やかに排出され、シェービングカッタに噛み込まれるのが防止される。その結果、噛み込みによる加工精度の悪化が防止される。
また、カッタ軸内筒およびカッタ軸外筒のいずれかをシェービングカッタ本体とともに回転させるようにしているので、切削油は、スリットと連通している放射方向油路のみからシェービングカッタ本体の貫通孔に流入する。その結果、切削油は切削開始までに切削油必要量に到達し、切削中はその切削油必要量が一定の状態で維持され、切削終了によりその供給が速やかに停止する。したがって、軸線方向油路内の切削油は、被加工物が切削されている状態で、切削部分に供給されるので、切削されていない他の被加工物の歯部には切削油が供給されず、切削油量を減少させることができ、切削加工に要する切削油を削減することができる。

上記（１）に記載の歯車のシェービング加工装置は、好ましくは（２）前記カッタ軸外筒の前記スリットのうち、近接する２つの列のスリットが互いに千鳥配列される。

この構成により、近接する２つの列のスリットが互いに千鳥配列されているので、切削油が貫通孔の開口部分から切削部分に向けて吐出される際、いずれかのスリットが、貫通孔と連通した状態を維持でき、切削油の供給が途切れることはない。その結果、切削中に生じた切粉が切削油とともに速やかに排出され、シェービングカッタに噛み込まれるのが防止され、噛み込みによる加工精度の悪化が防止される。

上記（１）または（２）に記載の歯車のシェービング加工装置は、好ましくは（３）前記シェービングカッタ本体が、当該シェービングカッタ本体の前記中心孔を囲む内壁部に軸線方向に延在して形成され、前記貫通孔の開口部分を連通する連通溝を有し、前記複数の貫通孔が前記連通溝で開口するよう構成される。

この構成により、カッタ軸内筒の軸線方向油路内に流入した切削油は、スリットと連通している放射方向油路内に流入し、さらにスリット内を流通して、シェービングカッタ本体の連通溝に流入する。連通溝に流入した切削油は、貫通孔内を流通し、各歯底部からセレーション溝に沿って切削部分に吐出される。切削油は一旦、連通溝に流入するので、放射方向油路とスリットとの連通状態に関わらず、貫通孔内を流通する。このように、常時新たな切削油が貫通孔から切削部分に向けて吐出され、切粉が切削油とともに切削部分から排出される。

上記（１）ないし（３）に記載の歯車のシェービング加工装置においては、（４）前記カッタ軸外筒の前記各スリットと、前記シェービングカッタ本体の前記各貫通孔とが連通するよう、前記カッタ軸外筒に前記シェービングカッタ本体が固定され、前記カッタ軸外筒と前記シェービングカッタ本体とがともに回転し、前記カッタ軸内筒が、前記放射方向油路の開口を被加工物の方向に向けて静止するよう構成される。

この構成により、各スリットが切削油の通路を開閉する開閉弁として機能するので、切削油は、スリットと連通している放射方向油路のみからシェービングカッタ本体の貫通孔に流入する。その結果、切削油は切削開始までに切削油必要量に到達し、切削中はその切削油必要量が一定の状態で維持され、切削終了によりその供給が速やかに停止する。カッタ軸内筒の放射方向油路の開口が被加工物の方向に向いているので、軸線方向油路内の切削油は、被加工物が切削されている状態で、直接切削部分に速やかに供給される。したがって、切削されていない他の被加工物の歯部には切削油が供給されず、切削油量を減少させることができ、切削加工に要する切削油を削減することができる。

本発明によれば、シェービングカッタの剛性を高めるとともに、適量の切削油で切粉の噛み込みによる加工精度の悪化を防止するようにした歯車のシェービング加工装置を提供することができる。

以下、本発明の第１の実施の形態について、図面を参照して説明する。

（第１の実施の形態）
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置の構成の概略を示す構成図であり、図２は、シェービングカッタとワークの部分拡大斜視図であり、図３は、シェービングカッタの断面図であり、図４は、シェービングカッタの分解斜視図であり、図５は、シェービングカッタとワークの部分側面図であり、図６は、シェービングカッタのカッタ軸外筒に形成されたスリットの配列を示す展開図である。

まず、構成について説明する。

図１に示すように、本発明の第１の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１は、装置本体部１１と、装置本体部１１を支持するベース部１２と、歯車のシェービング加工装置１により加工されるワークＷを回転させるワーク軸部１３と、ワーク軸部１３を支持する基盤１４と、基盤１４を傾斜させる基盤傾斜部１５と、シェービングカッタ１６と、シェービングカッタ１６を回転自在に支持するカッタ軸部１７と、カッタ軸部１７を方位方向に回動させるカッタ回動部１８と、カッタ軸部１７を昇降させる昇降部１９と、歯車のシェービング加工装置１の各部を制御する制御ブロック２０とを含んで構成されている。

装置本体部１１は、歯車のシェービング加工装置１の設置場所に設けられるベース部１２により支持された筐体からなり、内部に制御ブロック２０を収納するとともに、昇降部１９を支持している。この昇降部１９は、内部に図示しない昇降機構を備え、カッタ軸部１７をワークＷの加工条件に応じて昇降させるようになっている。
ワーク軸部１３は、基盤１４上をその軸線方向に移動可能に設けられた保持機構１３ａ、１３ｂとを含んで構成されている。この保持機構１３ａ、１３ｂが、ワークＷの両側面部を保持するとともに、保持機構１３ａ、１３ｂ内の図示しないワーク軸が回転するようになっている。すなわち、ワーク軸部１３に保持されたワークＷがワーク軸とともに回転するようになっている。

基盤傾斜部１５は、ワークＷの加工条件に応じて、図示しない回動軸を中心としてＥＬ方向に回動させて基盤１４を傾斜させるようになっている。
カッタ回動部１８は、ワークＷの加工条件に応じて、図示しない回動軸を中心としてカッタ軸部１７をＡＺ方向に回動させるようになっている。これらの各部は、公知のものと同様に構成されているので、これ以上の詳細な説明を省略する。

図１および図２に示すように、シェービングカッタ１６は、カッタ軸部１７の軸線ＣＬと軸線を一致させるように、カッタ軸部１７に支持されており、ワークＷと噛み合うよう、ワークＷの上部側に配置されている。このワークＷは、ワーク軸部１３の軸線ＷＬと軸線を一致させるようワーク軸部１３に支持されている。このカッタ軸部１７の軸線ＣＬと、ワーク軸部１３の軸線ＷＬとは、略平行ではあるが、所定の交差角θで交差して噛み合っている。したがって、ワーク軸とカッタ軸が同時に回転することにより、シェービングカッタ１６とワークＷとが相対滑りを起こし、ワークＷの各歯先部の歯面が切削されるようになっている。

シェービングカッタ１６は、ワークＷの各歯先部の歯面を切削するよう、カッタ回動部１８によりＡＺ方向に回動し、昇降部１９によりＺ軸方向に昇降するよう制御されるようになっている。

図３および図４に示すように、シェービングカッタ１６は、シェービングカッタ本体３１と、カッタ軸内筒３２と、カッタ軸外筒３３と、シェービングカッタ本体３１とカッタ軸外筒３３とを固定するキー３４とを含んで構成されている。

シェービングカッタ本体３１は、円盤状の本体部３５と、本体部３５の放射外方の円周上に突出して形成された複数の歯部３６とを含んで構成されており、本体部３５には、その中心部に軸線方向に延在して貫通する中心孔３５ａが形成されている。この中心孔３５ａには、カッタ軸外筒３３が挿通されるようになっている。

各歯部３６は、歯先部３６ａと、歯面部３６ｂと、歯底部３６ｃとを含んで構成されており、歯面部３６ｂには歯たけ方向に４列のセレーション溝３６ｓ１、３６ｓ２、３６ｓ３、３６ｓ４が形成されている。このセレーション溝３６ｓ１ないし３６ｓ４により歯面部３６ｂにシェービングカッタの刃が形成され、この刃によってワークＷの歯面が切削される。

また、本体部３５には、歯部３６毎に、中心孔３５ａとセレーション溝３６ｓ１ないし３６ｓ４の各歯底部３６ｃで開口するよう軸線方向に離隔した４列で配置され、各列で円周方向で等しい角度で中心孔３５ａに向かって形成された４個の貫通孔３５ｋ１、３５ｋ２、３５ｋ３、３５ｋ４が形成されている。

また、本体部３５には、中心孔３５ａを囲む内壁部３５ｂに軸線方向に延在する複数の連通溝３５ｒが形成されており、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４の開口部分が連通されている。すなわち、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４が連通溝３５ｒで開口している。また、本体部３５には、内壁部３５ｂに軸線方向に延在するキー溝３５ｋが形成されており、キー３４が挿入されるようになっている。

カッタ軸内筒３２は、筒部３７と、筒部３７と一体的に形成されたフランジ部３８とを含んで構成されており、筒部３７およびフランジ部３８には、軸線方向に切削油を通す軸線方向油路３９が形成されている。この軸線方向油路３９には、カッタ軸部１７を経由して切削油が供給されるようになっている。

カッタ軸内筒３２の筒部３７には、軸線方向油路３９および貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４の各列と同一の放射線上に４列配置され、各列で放射内端で軸線方向油路３９に開口するとともに、放射外端で周面に開口し、切削油を軸線方向油路３９から放出する４個の放射方向油路３７ｈ１、３７ｈ２、３７ｈ３、３７ｈ４が形成されている。
この放射方向油路３７ｈ１ないし３７ｈ４は、図５に示すように、放射外端の周面でワークＷに向かって開口している。

カッタ軸内筒３２は、フランジ部３８でカッタ軸部１７のカッタ軸内筒支持部１７ａに連結されており静止している。

カッタ軸外筒３３は、円筒状に形成されたスリット部４１と、支持部４２とを含んで構成されており、支持部４２にカッタ軸外筒支持部１７ｂに軸受４３を介して回転自在に支持されている。カッタ軸外筒３３のスリット部４１には、軸線方向に端部で開口するカッタ軸内筒収容穴４１ｂ、キー溝４１ｃが形成されており、カッタ軸内筒収容穴４１ｂには、僅かの隙間を有してカッタ軸内筒３２が挿入されるようになっている。また、キー溝４１ｃには、キー３４が挿入されるようになっている。

また、カッタ軸外筒３３のスリット部４１には、図６に示すように、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４の列と同一の放射線上にＡ列、Ｂ列、Ｃ列、Ｄ列の４列が配置され、各列で円周方向に離隔して形成された複数のスリット４１ａが形成されている。

各スリット４１ａの回転方向の長さＬ_１は、図５に示すように、近接した連通溝３５ｒを結ぶよう形成されている。すなわち、Ｌ_１は、各連通溝３５ｒ同士の円周方向の間隔と同様の長さになっている。

各スリット４１ａは、図３および図５に示すように、放射内端でカッタ軸内筒収容穴４１ｂに開口し、放射外端で周面に開口しており、カッタ軸内筒３２の放射方向油路３７ｈ１ないし３７ｈ４から流入した切削油を本体部３５の連通溝３５ｒ内を流通させるようになっている。

各スリット４１ａは、図６に示すように、近接する２つのＡ列およびＢ列が互いに距離Ｌ_２で円周方向にオーバーラップしている。すなわち、奇数列Ａ、Ｃと偶数列Ｂ、Ｄのスリット４１ａが互いに千鳥配列されている。

図３および図４に示すように、シェービングカッタ１６においては、シェービングカッタ本体３１の中心孔３５ａにカッタ軸外筒３３が挿入され、キー３４によりシェービングカッタ本体３１とカッタ軸外筒３３が固定され、カッタ軸内筒３２の筒部３７がカッタ軸外筒３３のカッタ軸内筒収容穴４１ｂに収容されている。シェービングカッタ本体３１とカッタ軸内筒３２のフランジ部３８との間にスペーサ４９が介装され、シェービングカッタ本体３１の軸線方向への移動が規制されるとともに、シェービングカッタ本体３１の連通溝３５ｒ内の切削油の漏出が抑制されるようになっている。

図１に示すように、制御ブロック２０は、装置本体部１１内に収納されており、シェービングカッタ１６を回転させるカッタ軸駆動部２１と、ワークＷを回転させるワーク軸駆動部２２と、ワークＷの加工部分に切削油Ｓを供給する切削油供給部２３と、制御ブロック２０の各部を制御する制御部２４と、ワークＷの形状、構造などのワークＷに関する情報や回転速度などの加工条件などの諸設定値を記憶させる設定部２５と、制御ブロック２０の各部に電源を供給する電源部２６とを含んで構成されている。

制御部２４は、図示しないＣＰＵ（ＣｅｎｔｒａｌＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＵｎｉｔ）、処理プログラムなどを記憶するＲＯＭ（ＲｅａｄＯｎｌｙＭｅｍｏｒｙ）、一時的にデータを記憶するＲＡＭ（ＲａｎｄｏｍＡｃｃｅｓｓＭｅｍｏｒｙ）、Ａ／Ｄ変換器やバッファなどを含む入力インターフェース回路、および、駆動回路などを含む出力インターフェース回路を含んで構成されている。

制御部２４においては、カッタ軸駆動部２１のカッタ軸の回転速度（ｒｐｍ）およびワーク軸駆動部２２のワーク軸の回転速度（ｒｐｍ）が制御され、シェービングカッタ１６とワークＷとの間に所定の相対滑り速度（ｍ／ｓｅｃ）を生じさせるようになっている。なお、制御ブロック２０およびこれらの各部については、公知のものと同様に構成されているので、これ以上の詳細な説明を省略する。

次いで、本発明の第１の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１を使用した加工方法について説明する。

図７は、本発明の第１の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１の図であり、図７（ａ）は、シェービングカッタ１６の歯面部３６ｂとワークＷの歯面部が接触して加工している状態を示す模式図であり、図７（ｂ）は、カッタ軸内筒３２の放射方向油路３７ｈ１と、カッタ軸外筒３３のスリット４１ａとが連通した状態を示す模式図である。図８は、シェービングカッタ１６の部分拡大断面図であり、内部を流通する切削油の流通状態を示す。図９は、切削される切削歯毎の切削状態と切削油供給量との関係を示すグラフである。

シェービング加工は、ワークＷの準備ステップ、ワークＷを切削加工する加工ステップ、加工されたワークＷを取外す取外しステップの順に行われる。

図１および図２に示すように、準備ステップにおいては、まず、ワークＷが、ワーク軸部１３の保持機構１３ａと保持機構１３ｂにより、その両側面で挟みこまれて歯車のシェービング加工装置１にセットされる。この際、ワークＷの形状に応じて、基盤傾斜部１５により基盤１４の傾斜角度が設定される。次いで、ワークＷの形状に応じて選択されたシェービングカッタ１６が、カッタ軸部１７にセットされる。なお、ワークＷの形状に対応した専用のシェービング加工装置１の場合には、既にワークＷに対応したシェービングカッタ１６が備わっているので、シェービングカッタ１６の選択やセットが省略されることになる。

次いで、セットされたシェービングカッタ１６が、カッタ回動部１８により所定の方位角に設定され、昇降部１９によりシェービングカッタ１６とワークＷとが噛み合うよう下降する。このとき、カッタ軸部１７の軸線ＣＬとワーク軸部１３の軸線ＷＬがワークＷの切削加工に応じた所定の交差角θで交差した状態となり、カッタ軸部１７およびワーク軸部１３の回転により所定の相対滑り速度（ｍ／ｓｅｃ）が生ずるようセットされている。

加工ステップにおいては、制御ブロック２０の制御部２４により、カッタ軸部１７およびワーク軸部１３が所定の回転速度（ｒｐｍ）で回転し、シェービングカッタ１６によりワークＷの歯面が切削加工される。このとき、図７（ａ）に示すように、シェービングカッタ１６の歯面部３６ｂとワークＷの歯面部Ｗａが所定の押圧力（ＭＰａ）をもって圧接することにより、ワークＷの歯面部Ｗａが削られる。図７（ａ）に示すシェービングカッタ１６の中央部分に示す歯部３６が切削中であることを示し、矢印で示すシェービングカッタ１６の回転方向の矢印の起点側の歯部３６が切削開始時点であり、矢印の先端側の歯部３６が切削終了時点であることを示している。

図７（ｂ）に示すように、切削開始時点では、カッタ軸内筒３２の放射方向油路３７ｈ１と、カッタ軸外筒３３のスリット４１ａとが連通を開始し、このとき、カッタ軸内筒３２の軸線方向油路３９内の切削油が、放射方向油路３７ｈ１からスリット４１ａ内へ流入するようになる。切削中の時点では、放射方向油路３７ｈ１と、カッタ軸外筒３３のスリット４１ａとが連通しているので、軸線方向油路３９内の切削油の放射方向油路３７ｈ１からスリット４１ａ内への流入が維持されている。切削終了時点では、カッタ軸内筒３２の放射方向油路３７ｈ１と、カッタ軸外筒３３のスリット４１ａとの連通が終了し、軸線方向油路３９内の切削油の放射方向油路３７ｈ１からスリット４１ａ内への流入が停止する。

このような切削油の供給開始および供給停止は、各スリット４１ａ毎に行われる。カッタ軸内筒３２には、放射方向油路３７ｈ１ないし３７ｈ４が軸線方向に一列に形成されているとともに、カッタ軸外筒３３のスリット４１ａが、Ａ列、Ｂ列、Ｃ列、Ｄ列の４列形成され、Ａ列およびＢ列、Ｃ列およびＤ列が千鳥配置されているので、切削油の供給開始および供給停止は、Ａ列およびＣ列が同一の同期を持って行われ、Ｂ列およびＤ列が同一の同期を持って行われる。その結果、常にいずれかのスリット４１ａが放射方向油路３７ｈ１ないし３７ｈ４と連通しているので、全く切削油が供給されない状態ができるのを防止することができる。

このような切削油の供給は、図８に示すように、矢印方向の切削油の流通により、ワークＷの切削部分に供給され、切削中に生じた切粉が切削油とともにワークＷの外部に排出され、シェービングカッタ１６に噛み込まれるのが防止される。その結果、噛み込みによる加工精度の悪化が防止される。

すなわち、図１に示す切削油供給部２３により、カッタ軸内筒３２の軸線方向油路３９内に流入した切削油は、矢印方向に流通し、スリット４１ａと連通している放射方向油路３７ｈ１と３７ｈ３内に流入し、さらにスリット４１ａ内を流通して、シェービングカッタ本体３１の連通溝３５ｒに流入する。連通溝３５ｒに流入した切削油は、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４内を流通し、各歯底部からセレーション溝３６ｓ１ないし３６ｓ４に沿って切削部分に吐出される。切削油は一旦、連通溝３５ｒに流入するので、放射方向油路３７ｈ１ないし３７ｈ４とスリット４１ａとの連通状態に関わらず、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４内を流通する。このように、常時新たな切削油が貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４から切削部分に向けて吐出され、切粉が切削油とともに切削部分から排出される。

図９に示すように、切削油は切削開始までに切削油必要量に到達し、切削中はその切削油必要量が一定の状態で維持され、切削終了によりその供給が速やかに停止する。
したがって、軸線方向油路３９内の切削油は、ワークＷが切削されている状態で、切削部分に供給されるので、切削されていない他のワークＷの歯部には切削油が供給されず、切削油量が減少する。

なお、切削加工時に必要な切削油量は、ワークＷの諸元や、本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１の加工条件などの仕様により適宜選択される。
加工ステップにおいては、ワークＷの全ての歯部の切削加工が終了したとき、制御ブロック２０の制御部２４により、カッタ軸部１７およびワーク軸部１３の回転が停止される。

取外しステップにおいては、カッタ軸部１７およびワーク軸部１３の回転が停止した後、ワーク軸部１３の保持機構１３ａと保持機構１３ｂによるワークＷの保持が解除され、ワークＷが歯車のシェービング加工装置１から取外される。

本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１においては、以上のように構成されているので、次の効果が得られる。

すなわち、本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１は、中心孔３５ａおよび中心孔３５ａと貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４を有するシェービングカッタ本体３１と、シェービングカッタ本体３１の中心部に配置され、中心部に軸線方向に延在して形成された軸線方向油路３９および貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４の列と同一の放射線上に複数列配置され、各列の放射内端で軸線方向油路３９に開口し、放射外端で周面に開口した放射方向油路３７ｈ１ないし３７ｈ４を有するカッタ軸内筒３２と、シェービングカッタ本体３１とカッタ軸内筒３２との間に位置し、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４の列と同一の放射線上に複数列配置され、各列で円周方向に離隔して千鳥配置された複数のスリット４１ａを有するカッタ軸外筒３３とにより構成されている。

また、シェービングカッタ本体３１が、その中心孔３５ａを囲む内壁部３５ｂに軸線方向に延在して形成され、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４の開口部分を連通する連通溝３５ｒを有し、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４が連通溝３５ｒで開口するよう構成されている。

その結果、本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１においては、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４がセレーション溝３６ｓ１ないし３６ｓ４の歯底部３６ｃで開口するよう形成されているので、シェービングカッタ１６のセレーション溝３６ｓ１ないし３６ｓ４を溝加工バイトで加工する際に、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４が、溝加工バイトの逃げとして機能するため、別途、逃げ穴を歯すじ方向に形成しなくて済むようになる。
また、歯底部３６ｃに逃げ穴が形成されていないので、各歯元部の歯厚が従来のものよりも大きくなり、従来のものと比較して歯元部の剛性が高まる。

また、切削油は、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ４の開口部分から直接ワークＷの切削部分に向けて吐出されるので、切削中に生じた切粉が切削油とともにワークＷの外部に速やかに排出され、シェービングカッタ１６に噛み込まれるのが防止される。その結果、噛み込みによる加工精度の悪化が防止される。

また、切削油は、スリット４１ａと連通している放射方向油路３７ｈ１ないし３７ｈ４のみからシェービングカッタ本体３１の連通溝３５ｒに流入するので、切削油は切削開始までに切削油必要量に到達し、切削中はその切削油必要量が一定の状態で維持され、切削終了によりその供給が速やかに停止する。したがって、軸線方向油路３９内の切削油は、ワークＷが切削されている状態で、切削部分に供給されるので、切削されていない他のワークＷの歯部には切削油が供給されず、切削油量を減少させることができ、切削加工に要する切削油を削減することができる。

本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１においては、シェービングカッタ本体３１の本体部３５に連通溝３５ｒを形成した場合について説明したが、本発明に係る歯車のシェービング加工装置においては、各スリットとシェービングカッタ本体の複数の貫通孔とを連通溝を介すること無く直接連通されるように構成してもよい。

また、本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１においては、シェービングカッタ本体３１の各歯部３６に４列のセレーション溝３６ｓ１ないし３６ｓ４を形成した場合について説明したが、本発明に係る歯車のシェービング加工装置においては、シェービングカッタ本体に４列以外の複数のセレーション溝を形成してもよい。

図１０は、本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置１のシェービングカッタの断面図であり、多数のセレーション溝を形成した場合を示す。図１１は、多数のセレーション溝が形成されたシェービングカッタのスリットの配置を示す展開図であり、図１１（ａ）は、軸線方向に略平行に配置した状態を示し、図１１（ｂ）は、軸線方向に傾斜させて配置した状態を示す。図１２は、多数のセレーション溝が形成されたシェービングカッタのスリットの配置を示す展開図であり、図１２（ａ）は、軸線方向に山形に配置した状態を示し、図１２（ｂ）は、軸線方向に千鳥状に配置した場合の展開図である。図１３は、多数のセレーション溝を形成したシェービングカッタの部分拡大断面図である。

図１０に示すように、本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１においては、例えば、シェービングカッタ本体３１の各歯部３６に９列のセレーション溝３６ｓ１、３６ｓ２、３６ｓ３、３６ｓ４、３６ｓ５、３６ｓ６、３６ｓ７、３６ｓ８、３６ｓ９を形成してもよい。この場合に、図１１（ａ）に示すように、スリット４１ａを軸線方向にＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉの９列を軸線方向に略平行に配置してもよく、図１１（ｂ）に示すように、スリット４１ａを軸線方向にＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉの９列を軸線方向に傾斜させて配置してもよい。また、図１２（ａ）に示すように、スリット４１ａを軸線方向に、傾斜させ山形の列になるように配置してもよく、図１２（ｂ）に示すように、スリット４１ａを軸線方向に、距離Ｌ_３のオーバーラップ部分を有するよう千鳥状に配置してもよい。

このように構成した歯車のシェービング加工装置１においては、図１３に示すように、切削油が矢印方向に流通して、ワークＷの切削部分に供給され、切削中に生じた切粉が切削油とともにワークＷの外部に排出され、シェービングカッタ１６に噛み込まれるのが防止される。その結果、噛み込みによる加工精度の悪化が防止される。

すなわち、図１に示す切削油供給部２３により、カッタ軸内筒３２の軸線方向油路３９内に流入した切削油は、矢印方向に流通し、スリット４１ａと連通している放射方向油路３７ｈ１、３７ｈ３、３７ｈ５、３７ｈ７、３７ｈ９に流入し、さらにスリット４１ａ内を流通して、シェービングカッタ本体３１の連通溝３５ｒに流入する。連通溝３５ｒに流入した切削油は、貫通孔３５ｋ１、３５ｋ２、３５ｋ３、３５ｋ４、３５ｋ５、３５ｋ６、３５ｋ７、３５ｋ８、３５ｋ９内を流通し、各歯底部からセレーション溝３６ｓ１ないし３６ｓ９を通って切削部分に供給される。切削油は一旦、連通溝３５ｒに流入するので、放射方向油路３７ｈ１、３７ｈ２、３７ｈ３、３７ｈ４、３７ｈ５、３７ｋ６、３７ｈ７、３７ｈ８、３７ｈ９とスリット４１ａとの連通状態に関わらず、貫通孔３５ｋ１ないし３５ｋ９内を流通する。

切削油は、切削開始までに切削油必要量に到達し、切削中はその切削油必要量が一定の状態で維持され、切削終了によりその供給が速やかに停止する。したがって、軸線方向油路３９内の切削油は、ワークＷが切削されている状態で、切削部分に供給されるので、切削されていない他のワークＷの歯部には切削油が供給されず、切削油量が減少する。

（第２の実施の形態）
図１４は、本発明の第２の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１０のシェービングカッタ５６の断面図であり、図１４（ａ）は、シェービングカッタの部分断面図であり、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）の一部を示すシェービングカッタの部分断面図である。また、図１５は、シェービングカッタ５６の部分拡大断面図であり、内部を流通する切削油の流通状態を示す。

なお、第２の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１０においては、第１の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１におけるシェービングカッタ本体３１とカッタ軸内筒３２とが固定されている点が異なっているが、他の構成は同様に構成されている。したがって、同一の構成については、図１から図１３に示した第１の実施の形態と同一の符号を用いて説明し、特に相違点についてのみ詳述する。

まず、構成について説明する。
図１に示すように、本発明の第２の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１０は、第１の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１と同様、装置本体部１１と、装置本体部１１を支持するベース部１２と、歯車のシェービング加工装置１により加工されるワークＷを回転させるワーク軸部１３と、ワーク軸部１３を支持する基盤１４と、基盤１４を傾斜させる基盤傾斜部１５と、シェービングカッタ５６と、シェービングカッタ５６を回転自在に支持するカッタ軸部１７と、カッタ軸部１７を方位方向に回動させるカッタ回動部１８と、カッタ軸部１７を昇降させる昇降部１９と、歯車のシェービング加工装置１０の各部を制御する制御ブロック２０とを含んで構成されている。

図１４（ａ）に示すように、シェービングカッタ５６は、シェービングカッタ本体６１と、シェービングカッタ本体６１と一体的に形成されたカッタ軸内筒６２と、カッタ軸外筒６３とを含んで構成されている。

シェービングカッタ本体６１は、円盤状の本体部６５と、本体部６５の放射外方の円周上に突出して形成された複数の歯部６６とを含んで構成されており、本体部６５には、その中心部に軸線方向に延在する中心穴６５ａが形成されている。この中心穴６５ａには、カッタ軸外筒６３が挿入されるようになっている。

各歯部６６は、歯先部６６ａと、歯面部６６ｂと、歯底部６６ｃとを含んで構成されており、歯面部６６ｂには歯たけ方向に９列のセレーション溝６６ｓ１、６６ｓ２、６６ｓ３、６６ｓ４、６６ｓ５、６６ｓ６、６６ｓ７、６６ｓ８、６６ｓ９が形成されている。このセレーション溝６６ｓ１ないし６６ｓ９により歯面部６６ｂにシェービングカッタの刃が形成され、この刃によってワークＷの歯面を切削するようにしている。

また、本体部６５には、歯部６６毎に、中心穴６５ａとセレーション溝６６ｓ１ないし６６ｓ９の各歯底部６６ｃで開口するよう軸線方向に離隔した９列で配置され、各列で円周方向で等しい角度で中心穴６５ａに向かって形成された９個の貫通孔６５ｋ１、６５ｋ２、６５ｋ３、６５ｋ４、６５ｋ５、６５ｋ６、６５ｋ７、６５ｋ８、６５ｋ９が形成されている。また、本体部６５の開放端部６５ｆには、中心穴６５ａを有する突出部６５ｔが形成されており、カッタ軸外筒６３に軸受７２ａを介して回転自在に支持されている。

カッタ軸内筒６２は、筒部６７と、筒部６７とシェービングカッタ本体６１とを一体的に連結する連結部６８とを含んで構成されており、筒部６７および連結部６８には、軸線方向に切削油を通す軸線方向油路６９が形成されている。この軸線方向油路６９には、カッタ軸部１７を経由して切削油が供給されるようになっている。

図１４（ｂ）に示すように、カッタ軸内筒６２の筒部６７には、軸線方向油路６９および貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９の各列と同一の放射線上に９列配置され、各列で放射内端で軸線方向油路６９に開口し、放射外端で周面に開口し、切削油を軸線方向油路６９から放出する９個の放射方向油路６７ｈ１、６７ｈ２、６７ｈ３、６７ｈ４、６７ｈ５、６７ｈ６、６７ｈ７、６７ｈ８、６７ｈ９が形成されている。
この放射方向油路６７ｈ１ないし６７ｈ９は、複数の歯部６６と同じ数の列を有し、貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９と同様に、各列で円周方向で等しい角度で貫通して形成されている。
カッタ軸内筒６２は、連結部６８の外周面６８ａでカッタ軸部１７におけるカッタ軸内筒支持部１７ａに軸受１７ｃを介して回転自在に支持されている。

カッタ軸外筒６３は、円筒状に形成されたスリット部７１と、支持部７２と、フランジ部７３とを含んで構成されており、支持部７２で軸受７２ａを介してシェービングカッタ本体６１を回転自在に支持するとともに、フランジ部７３でカッタ軸外筒支持部１７ｂに連結され静止している。

カッタ軸外筒６３のスリット部７１には、軸線方向の端部で開口するカッタ軸内筒収容穴７１ｂが形成されており、カッタ軸内筒収容穴７１ｂには、僅かの隙間を有してカッタ軸内筒６２が挿入されるようになっている。
また、カッタ軸外筒６３のスリット部７１には、貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９の列と同一の放射線上に１列が配置され、円周方向に離隔して形成された複数のスリット７１ａが形成されている。

各スリット７１ａの回転方向の長さは、シェービングカッタ本体６１の近接した歯部６６に対応する長さ、すなわち、本体部６５の円周上において、歯部６６と、この歯部６６に隣接された他の歯部６６との間の円周上の間隔とほぼ同じ長さで形成されている。
各スリット７１ａは、放射内端でカッタ軸内筒収容穴７１ｂに開口するとともに、放射外端で周面に開口しており、カッタ軸内筒６２の放射方向油路６７ｈ１ないし６７ｈ９から流入した切削油を本体部６５の貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９内に流入させるようになっている。

図１４（ａ）に示すように、シェービングカッタ５６においては、シェービングカッタ本体６１の中心穴６５ａにカッタ軸外筒６３が挿入され、シェービングカッタ本体６１とカッタ軸内筒６２が連結され、カッタ軸部１７によりシェービングカッタ本体６１とカッタ軸内筒６２がともに回転するようになっている。

このように構成した歯車のシェービング加工装置１０においては、図１５に示すように、切削油が矢印方向に流通して、ワークＷの切削部分に供給され、切削中に生じた切粉が切削油とともにワークＷの外部に排出され、シェービングカッタ１６に噛み込まれるのが防止される。その結果、噛み込みによる加工精度の悪化が防止される。

すなわち、切削油供給部２３により、カッタ軸内筒６２の軸線方向油路６９内に流入した切削油は、矢印方向に流通し、スリット７１ａと連通している放射方向油路６７ｈ１ないし６７ｈ９に流入し、さらにスリット７１ａ内を流通して、シェービングカッタ本体６１の貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９内を流通し、各歯底部からセレーション溝６６ｓ１ないし６６ｓ９を通って切削部分に供給される。

切削油は、第１の実施の形態における切削油の供給と同様に、切削開始までに切削油必要量に到達し、切削中はその切削油必要量が一定の状態で維持され、切削終了によりその供給が速やかに停止する。したがって、軸線方向油路６９内の切削油は、ワークＷが切削されている状態で、切削部分に供給されるので、切削されていない他のワークＷの歯部には切削油が供給されず、切削油量が減少する。

本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１０においては、以上のように構成されているので、次の効果が得られる。
すなわち、本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１０は、中心穴６５ａおよび中心穴６５ａと貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９を有するシェービングカッタ本体６１と、シェービングカッタ本体６１の中心部に配置され、中心部に軸線方向に延在して形成された軸線方向油路６９および貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９の列と同一の放射線上に複数列配置され、各列の放射内端で軸線方向油路６９に開口し、放射外端で周面に開口した放射方向油路６７ｈ１ないし６７ｈ９を有するカッタ軸内筒６２と、シェービングカッタ本体６１とカッタ軸内筒６２との間に位置し、貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９の列と同一の放射線上に複数列配置され複数のスリット７１ａを有するカッタ軸外筒６３とにより構成されている。

その結果、本実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置１０においては、貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９がセレーション溝６６ｓ１ないし６６ｓ９の歯底部６６ｃで開口するよう形成されているので、シェービングカッタ１６のセレーション溝６６ｓ１ないし６６ｓ９を溝加工バイトで加工する際に、貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９が、溝加工バイトの逃げとして機能するため、別途、逃げ穴を歯すじ方向に形成しなくて済むようになる。また、歯底部６６ｃに逃げ穴が形成されていないので、各歯元部の歯厚が従来のものよりも大きくなり、従来のものと比較して歯元部の剛性が高まる。

また、切削油は、貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９の開口部分から直接ワークＷの切削部分に向けて吐出されるので、切削中に生じた切粉が切削油とともにワークＷの外部に速やかに排出され、シェービングカッタ１６に噛み込まれるのが防止される。その結果、噛み込みによる加工精度の悪化が防止される。

また、切削油は、スリット７１ａと連通している放射方向油路６７ｈ１ないし６７ｈ４のみからシェービングカッタ本体３１の貫通孔６５ｋ１ないし６５ｋ９に流入するので、切削油は切削開始までに切削油必要量に到達し、切削中はその切削油必要量が一定の状態で維持され、切削終了によりその供給が速やかに停止する。したがって、軸線方向油路６９内の切削油は、ワークＷが切削されている状態で、切削部分に供給されるので、切削されていない他のワークＷの歯部には切削油が供給されず、切削油量を減少させることができ、切削加工に要する切削油を削減することができる。

以上説明したように、本発明に係る歯車のシェービング加工装置は、シェービングカッタの剛性を高めるとともに、適量の切削油で切粉の噛み込みによる加工精度の悪化を防止するようにした歯車のシェービング加工装置を提供することができる。その結果、歯車のシェービング加工装置全般に有用である。

本発明の第１の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置の構成の概略を示す構成図である。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置のシェービングカッタと被加工物の部分拡大斜視図である。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置のシェービングカッタの断面図である。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置のシェービングカッタの分解斜視図である。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置のシェービングカッタとワークの部分側面図である。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置のシェービングカッタのカッタ軸外筒に形成されたスリットの配列を示す展開図である。本発明の第１の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置の図であり、図７（ａ）は、シェービングカッタの歯面部とワークＷの歯面部が接触して加工している状態を示す模式図であり、図７（ｂ）は、カッタ軸内筒の放射方向油路と、カッタ軸外筒のスリットとが連通した状態を示す模式図である。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置のシェービングカッタの部分拡大断面図であり、内部を流通する切削油の流通状態を示す。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置における切削される切削歯毎の切削状態と切削油供給量との関係を示すグラフである。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置のシェービングカッタの断面図であり、多数のセレーション溝を形成した場合を示す。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置において多数のセレーション溝が形成されたシェービングカッタのスリットの配置を示す展開図であり、図１１（ａ）は、軸線方向に略平行に配置した状態を示し、図１１（ｂ）は、軸線方向に傾斜させて配置した状態を示す。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置のシェービングカッタにおいて多数のセレーション溝が形成されたシェービングカッタのスリットの配置を示す展開図であり、図１２（ａ）は、軸線方向に山形に配置した状態を示し、図１２（ｂ）は、軸線方向に千鳥状に配置した場合の展開図である。本発明の第１の実施の形態に係るシェービング加工装置の多数のセレーション溝を形成したシェービングカッタの部分拡大断面図である。本発明の第２の実施の形態に係る歯車のシェービング加工装置のシェービングカッタの断面図であり、図１４（ａ）は、シェービングカッタの部分断面図であり、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）の一部を示すシェービングカッタの部分断面図である。本発明の第２の実施の形態に係るシェービング加工装置のシェービングカッタの部分拡大断面図であり、内部を流通する切削油の流通状態を示す。

符号の説明

１、１０シェービング加工装置
１１装置本体部
１３ワーク軸部
１６、５６シェービングカッタ
１７カッタ軸部
３１、６１シェービングカッタ本体
３１ａ中心孔
３２、６２カッタ軸内筒
３３、６３カッタ軸外筒
３５、６５本体部
３５ｋ１、３５ｋ２、３５ｋ３、３５ｋ４、３５ｋ５、３５ｋ６、３５ｋ７、３５ｋ８、３５ｋ９、６５ｋ１、６５ｋ２、６５ｋ３、６５ｋ４、６５ｋ５、６５ｋ６、６５ｋ７、６５ｋ８、６５ｋ９貫通孔
３５ａ中心孔
３５ｒ連通溝
３６ｓ１、３６ｓ２、３６ｓ３、３６ｓ４、３６ｓ５、３６ｓ６、３６ｓ７、３６ｓ８、３６ｓ９、６６ｓ１、６６ｓ２、６６ｓ３、６６ｓ４、６６ｓ５、６６ｓ６、６６ｓ７、６６ｓ８、６６ｓ９セレーション溝
３６、６６歯部
３６ａ、６６ａ歯先部
３６ｂ、６６ｂ歯面部
３６ｃ、６６ｃ歯底部
３７、６７筒部
３７ｈ１、３７ｈ２、３７ｈ３、３７ｈ４、３７ｈ５、３７ｋ６、３７ｈ７、３７ｈ８、３７ｈ９、６７ｈ１、６７ｈ２、６７ｈ３、６７ｈ４、６７ｈ５、６７ｈ６、６７ｈ７、６７ｈ８、６７ｈ９放射方向油路
３９、６９軸線方向油路
４１、７１スリット部
４１ａ、７１ａスリット
４１ｂ、６１ａ、７１ｂカッタ軸内筒収容穴
６５ａ中心穴
６８連結部

Claims

中心部に軸線方向に延在して形成された中心孔および前記中心孔とセレーション溝の歯底部で開口するよう軸線方向に離隔した複数列で配置され、各列で円周方向で等しい角度で前記中心孔に向かって形成された複数の貫通孔を有するシェービングカッタ本体と、
前記シェービングカッタ本体の前記中心部に配置され、前記中心部に軸線方向に延在して形成された軸線方向油路および前記貫通孔の列と同一の放射線上に複数列配置され、各列の放射内端で前記軸線方向油路に開口し、放射外端で周面に開口した複数の放射方向油路を有するカッタ軸内筒と、
前記シェービングカッタ本体と前記カッタ軸内筒との間に位置し、前記貫通孔の列と同一の放射線上に複数列配置され、各列で円周方向に離隔して形成された複数のスリットを有するカッタ軸外筒と、を備え、前記カッタ軸内筒および前記カッタ軸外筒のいずれかを前記シェービングカッタ本体とともに回転させるようにしたことを特徴とする歯車のシェービング加工装置。
前記カッタ軸外筒の前記スリットのうち、近接する２つの列のスリットが互いに千鳥配列されたことを特徴とする請求項１に記載の歯車のシェービング加工装置。
前記シェービングカッタ本体が、当該シェービングカッタ本体の前記中心孔を囲む内壁部に軸線方向に延在して形成され、前記貫通孔の開口部分を連通する連通溝を有し、前記複数の貫通孔が前記連通溝で開口するようにしたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の歯車のシェービング加工装置。
前記カッタ軸外筒の前記各スリットと、前記シェービングカッタ本体の前記各貫通孔とが連通するよう、前記カッタ軸外筒に前記シェービングカッタ本体が固定され、前記カッタ軸外筒と前記シェービングカッタ本体とがともに回転し、前記カッタ軸内筒が、前記放射方向油路の開口を被加工物の方向に向けて静止していることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１の請求項に記載の歯車のシェービング加工装置。