JP2012013151A - 管継手 - Google Patents

Abstract

【課題】フランジ部の筒軸方向への移動を抑制して取付対象への取付作業を簡単にした管継手を提供すること。
【解決手段】筒軸方向の一端側にホース４４が接続される筒状の継手本体１２と、継手本体１２が通る第１貫通穴２８が形成されると共に第１貫通穴２８と同軸の円周上に複数の第２貫通穴３０が形成され継手本体１２と相対回転可能とされたフランジ部２６と、フランジ部２６の第１貫通穴２８を構成する内周壁と継手本体１２の外周壁との間に配置され、継手本体１２とフランジ部２６とに当接し継手本体１２とフランジ部２６との筒軸方向の相対移動を抑制する弾性体４０と、を管継手１０が有することで、フランジ部２６の筒軸方向への移動を抑制して取付対象への取付作業を簡単にすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、管継手に関する。

従来より、管体の接続に用いられる管継手として、筒状の継手本体にフランジ部を設けたフランジ継手が知られている。この種のフランジ継手の中には、フランジ部を継手本体周りに回転自在としたフランジ継手がある（例えば、特許文献１、２参照）。特許文献１、２のフランジ継手では、フランジ部に形成された貫通穴に継手本体を通して該フランジ部を継手本体周りに回転自在としている。このようにして、特許文献１、２のフランジ継手では、フランジ部のボルト穴と取付対象側のボルト穴との位置合わせを容易なものとしている。

特開２００２−２９５７８１号公報 特開２００８−５７５９３号公報

ところで、特許文献１、２のフランジ継手はともに、フランジ部に形成された貫通穴に継手本体を通して構成されていることから、継手本体とフランジ部の筒軸方向の相対移動が自由になっている。
このため、上記のようなフランジ継手を取付対象へ取り付ける際には、継手本体に対してフランジ部が筒軸方向へ動かないように、作業者がフランジ部を固定した状態でボルト止めを行なう必要があった。

本発明は、フランジ部の筒軸方向への移動を抑制して取付対象への取付作業を簡単にした管継手を提供することを課題とする。

請求項１の管継手は、筒軸方向の一端側に管体が接続される筒状の継手本体と、前記継手本体が通る第１の貫通穴が形成されると共に該第１の貫通穴と同軸の円周上に複数の第２の貫通穴が形成され、前記継手本体と相対回転可能とされたフランジ部と、前記フランジ部の前記第１の貫通穴を構成する内周壁と前記継手本体の外周壁との間に配置され、前記継手本体と前記フランジ部とに当接し前記継手本体と前記フランジ部との前記筒軸方向の相対移動を抑制する移動抑制部材と、を有している。

請求項１の管継手では、取付対象にフランジ部を対向させて該フランジ部を継手本体に対して回転させることで、取付対象に設けられたボルト穴とフランジ部の第２の貫通穴との位置合わせを行なうことができる。そして、移動抑制部材が継手本体とフランジ部に当接して継手本体とフランジ部の筒軸方向の相対移動を抑制することから、作業者がフランジ部を固定した状態で取付作業を行なう必要がなく、取付対象への取付作業が簡単になる。
以上、請求項１の管継手によれば、フランジ部の筒軸方向への移動を抑制して取付対象への取付作業を簡単にすることができる。

請求項２の管継手は、請求項１の管継手において、前記移動抑制部材は、弾性体であり、前記弾性体は、前記内周壁と前記外周壁とで挟まれて弾性変形している。

請求項２の管継手では、弾性体がフランジ部の内周壁と継手本体の外周壁とで挟まれて弾性変形していることから、継手本体とフランジ部を筒軸方向へ相対移動させる力が作用した場合、外周壁と弾性体との接触面及び内周壁と弾性体との接触面にそれぞれ摩擦力が生じる。この摩擦力により、継手本体とフランジ部の筒軸方向の相対移動が抑制される。
一方、継手本体とフランジ部を相対回転させる力が作用した場合にも、外周壁と弾性体との接触面及び内周壁と弾性体との接触面にそれぞれ摩擦力が生じる。この摩擦力により、継手本体とフランジ部の相対回転が抑制されることから、取付対象のボルト穴とフランジ部の第２の貫通穴との位置合わせを行なった後で、継手本体とフランジ部が相対回転して穴位置がずれるのが抑制される。

請求項３の管継手は、請求項２の管継手において、前記弾性体は、前記筒軸方向から見て環状とされ、径方向内側端部が前記外周壁に当接し、径方向外側端部が前記内周壁に当接している。

請求項３の管継手では、筒軸方向から見て環状とされた弾性体の径方向内側端部が外周壁に当接し且つ該弾性体の径方向外側端部が内周壁に当接していることから、外周壁と弾性体との接触面積及び内周壁と弾性体との接触面積がそれぞれ確保される。これにより、摩擦力による継手本体とフランジ部との筒軸方向の相対移動を抑制する効果が高まる。

請求項４の管継手は、請求項３の管継手において、前記内周壁又は前記外周壁に形成され前記弾性体を収容する収容溝、を有する。

請求項４の管継手では、例えば、内周壁に収容溝を形成して該収容溝に弾性体を収容した場合、弾性体のフランジ部に対する筒軸方向への移動が収容溝の溝壁との当接によって規制される。ここで、収容溝に弾性体を収容してから、フランジ部の第１の貫通穴に継手本体を通して管継手を組み立てることで、組立作業時に、継手本体の外周壁との摩擦力によって弾性体がフランジ部の所定位置から筒軸方向へずれた位置に配置されるのが抑制される。
同様に、例えば、外周壁に収容溝を形成して該収容溝に弾性体を収容した場合、弾性体の継手本体に対する筒軸方向への移動が収容溝の溝壁との当接によって規制される。ここで、収容溝に弾性体を収容してから、フランジ部の第１の貫通穴に継手本体を通して管継手を組み立てることで、組立作業時に、フランジ部の内周壁との摩擦力によって弾性体が継手本体の所定位置から筒軸方向へずれた位置に配置されるのが抑制される。

請求項５の管継手は、請求項３の管継手において、前記内周壁に形成され前記弾性体の径方向外側端部を収容する第１の収容溝と、前記外周壁に形成され前記弾性体の径方向内側端部を収容する第２の収容溝と、を有している。

請求項５の管継手では、継手本体とフランジ部を筒軸方向へ相対移動させる力が作用した場合、弾性体が第１の収容溝の溝壁と第２の収容溝の溝壁とに当接する。この当接により、継手本体とフランジ部との筒軸方向の相対移動が抑制される。一方で、第２の収容溝の溝底と弾性体との接触面及び第１の収容溝の溝底と弾性体との接触面にもそれぞれ摩擦力が生じることから、摩擦力による該相対移動を抑制する効果が発揮される。これにより、継手本体とフランジ部との筒軸方向の相対移動を抑制する効果が高まる。
また、例えば、フランジ部の第１の収容溝に弾性体の径方向外側端部を収容してから、フランジ部の第１の貫通穴に継手本体を通し、次に、第２の収容溝に弾性体の径方向内側端部を収容して管継手を組み立てることで、組立作業時に、継手本体の外周壁との摩擦力によって弾性体がフランジ部の所定位置から筒軸方向へずれた位置に配置されるのが抑制される。この場合には、第２の収容溝に弾性体の径方向内側端部を収容する際、弾性体が管継手の筒軸方向の位置決めのガイドとなり、継手本体とフランジ部との筒軸方向の位置決めが容易になる。
同様に、例えば、継手本体の第２の収容溝に弾性体の径方向内側端部を収容してから、フランジ部の第１の貫通穴に継手本体を通し、次に、第１の収容溝に弾性体の径方向外側端部を収容して管継手を組み立てることで、組立作業時に、フランジ部の内周壁との摩擦力によって弾性体が継手本体の所定位置から筒軸方向へずれた位置に配置されるのが抑制される。この場合には、第１の収容溝に弾性体の径方向外側端部を収容する際、弾性体が管継手の筒軸方向の位置決めのガイドとなり、継手本体とフランジ部との筒軸方向の位置決めが容易になる。

請求項６の管継手は、請求項１の管継手において、前記移動抑制部材は、前記筒軸方向から見て環状とされた環状体であり、前記環状体は、径方向外側端部が前記内周壁に形成された第１の収容溝に収容され、径方向内側端部が前記外周壁に形成された第２の収容溝に収容され、前記継手本体と前記フランジ部との前記筒軸方向の相対移動を前記第１の収容溝の溝壁と前記第２の収容溝の溝壁との当接により抑制している。

請求項６の管継手では、継手本体とフランジ部を筒軸方向へ相対移動させる力が作用した場合、環状体が第１の収容溝の溝壁と第２の収容溝の溝壁とに当接する。この当接により、継手本体とフランジ部との筒軸方向の相対移動が抑制される。

以上説明したように本発明の管継手によれば、フランジ部の筒軸方向への移動を抑制して取付対象への取付作業を簡単にすることができる。

（Ａ）第１実施形態の管継手の平面図である。（Ｂ）第１実施形態の管継手を側方から見た部分側断面図である。 図１（Ｂ）の管継手の要部（Ａ部）を拡大した断面図である。 図１（Ｂ）の管継手をＢ−Ｂ線で切断した断面図である。 第２実施形態の管継手の要部を拡大した断面図である。 第３実施形態の管継手の要部を拡大した断面図である。 その他の実施形態の管継手の要部を拡大した断面図である。

以下、本発明に係る管継手の一実施形態について図面を参照しながら説明する。
［第１実施形態］
図１〜３には、第１実施形態の管継手１０が示されている。図中の符号ＣＬは、管継手１０の中心軸を示している。なお、本実施形態では、中心軸ＣＬと継手本体１２（詳細後述）の筒軸とが同軸とされている。

図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、管継手１０は、筒軸方向の一端側に管体が接続される筒状の継手本体１２と、この継手本体１２が通る第１貫通穴２８が形成されると共に該第１貫通穴２８と同軸の円周上に複数の第２の貫通穴が形成され継手本体１２と相対回転（回転方向は、矢印Ｒ方向又は矢印Ｒ方向の逆方向）可能とされたフランジ部２６と、フランジ部２６の第１貫通穴２８を構成する内周壁と継手本体１２の外周壁との間に配置され継手本体１２とフランジ部２６とに当接し継手本体１２とフランジ部２６との筒軸方向の相対移動を抑制する移動抑制部材の一例である筒軸方向から見て環状の弾性変形可能な弾性体４０と、を有している。なお、本実施形態では、管体を、可撓管の一例であるホース４４としている。

（継手本体）
図１（Ｂ）に示すように、継手本体１２は、円筒状とされ、筒軸方向の一端部がホース４４に差し込まれてホース４４と接続されるようになっている。継手本体１２のホース４４に差し込まれる部分には、ホース４４の内周面に食い込んでホース４４と継手本体１２との接続状態を保持させるための突条１４が筒軸方向に間隔をあけて複数形成されている。この突条１４は、継手本体１２の周方向に沿って形成され、頂部１４Ａの外径がホース４４の内径よも大きくなっている。なお、図中の符号１３は継手本体１２の流体が通る筒内中空を示している。

継手本体１２の筒軸方向の他端部には、継手本体１２の径方向外側に張り出す張出部１６が形成されている。この張出部１６は、継手本体１２の他の部位よりも外径が大きくなっている。張出部１６の外周には、弾性体４０（詳細は後述）が収容される収容溝１８が形成されている。具体的には、収容溝１８には、弾性体４０の径方向内側端部が収容され、弾性体４０の径方向外側端部は張出部１６の外周から突き出ている。また、収容溝１８は、継手本体１２の周方向に沿って延びる環状とされている。

張出部１６の筒軸方向の他端には、中心軸ＣＬを中心とした環状の収容溝２０が形成されている（図１（Ａ）参照）。この収容溝２０には、環状のゴム材２２（例えば、Ｏリングなど）の筒軸方向の一端部が収容されている。なお、環状のゴム材２２の筒軸方向の他端部は、張出部１６の筒軸方向の他端から突き出ている。

（フランジ部）
図１（Ａ）に示すように、フランジ部２６は、直方体状とされている。このフランジ部２６の中心部には、該フランジ部２６を厚み方向（図１（Ｂ）では筒軸方向であり、以下では適宜筒軸方向と記載）に貫通する円形断面の前記第１貫通穴２８が形成されている。また、フランジ部２６の第１貫通穴２８の周囲には、該フランジ部２６を筒軸方向に貫通する円形断面の前記第２貫通穴３０が複数形成されている。なお、本実施形態では、フランジ部２６を直方体状としているが、本発明はこの構成に限定されず、多角形板状、円板状などでもよい。

図１（Ｂ）に示すように、フランジ部２６の第１貫通穴２８を構成する内周壁は、内側に張出部１６が配置される筒軸方向の他端側の大径部３２と、張出部１６よりも径が小さい筒軸方向の一端側の小径部３４と、大径部３２と小径部３４との間に形成される段差部３６とで構成されている。この構成により、継手本体１２に対してフランジ部２６が筒軸方向の他方側へ移動すると、段差部３６と張出部１６（詳細には、張出部１６の筒軸方向の一端側）とが当接して継手本体１２に対してフランジ部２６が筒軸方向の他方側へ移動するのが阻止される。

また、図２に示すように、大径部３２の筒軸方向の他端側は、筒軸方向の他端に向かって径が漸増するように傾斜するテーパー状とされている。

（移動抑制部材）
図１（Ｂ）及び図２に示すように、弾性体４０は、断面円形状とされ、継手本体１２の収容溝１８に収容されている。この弾性体４０は、本実施形態では、ゴム材により構成されている。このような弾性体４０としては、例えば、Ｏリングなどが挙げられる。なお、弾性体４０の断面形状は、円形に限らず、四角形、台形、径方向外側部分を円弧状とした形状など、後述する大径部３２との接触面積を確保することができれば、いずれの形状でもよい。

また、弾性体４０は、外径が大径部３２の径よりも大きく、内径が収容溝１８の溝底の径よりも小さく設定されている。この構成により、弾性体４０は、収容溝１８の溝底と大径部３２とで挟まれて圧縮弾性変形している。この圧縮弾性変形時には、弾性体４０の径方向内側端部が収容溝１８の溝底に当接し、径方向外側端部が大径部３２に当接している（図３参照）。

次に、筒軸方向の一端部にホース４４が接続された管継手１０と、装置又は管体などに接続されて固定されたフランジ継手４６（取付対象の一例）との取付手順について説明する。なお、本実施形態では、ホース４４の基端部は、他の装置又は他の管体などに接続固定されている。また、本実施形態のフランジ継手４６は、円筒状の継手本体４７の端部に径方向へ張り出すフランジ部４８が形成された従来のフランジ継手である。

まず、作業者は、管継手１０及びホース４４を持って、フランジ継手４６のフランジ部４８に管継手１０のフランジ部２６を対向させる。次に、フランジ部２６を継手本体１２に対して回転させて、フランジ部４８に形成されたボルト穴（図示省略）と第２貫通穴３０との位置合わせを行う。
ここで、例えば、フランジ部が継手本体に対して回転しない構成の管継手（フランジ継手４６と同じ構成の管継手）の場合、ホース４４を捻りながらフランジ部４８のボルト穴と第２貫通穴３０との位置合わせを行なうため位置合わせ作業が困難になる。これに対して、本実施形態の管継手１０では、ホース４４を捻らずに継手本体１２に対してフランジ部２６を回転させることで、フランジ部４８のボルト穴と第２貫通穴３０との位置合わせを行なうことができる。これにより、作業者がフランジ部４８のボルト穴と第２貫通穴３０との位置合わせを容易に行なうことができる。

そして、作業者は、フランジ部４８のボルト穴とフランジ部２６の第２貫通穴３０にボルト（図示省略）を通し、このボルトにナット（図示省略）を捩じ込むことで、フランジ部４８とフランジ部２６とがボルト止めされる。このようにして、管継手１０がフランジ継手４６へ取り付けられる。
ここで、従来のように、継手本体とフランジ部との筒軸方向の相対移動が抑制されていない構成の管継手の場合、継手本体に対してフランジ部が筒軸方向へ動かないように、作業者がフランジ部を固定した状態でボルト止めを行なうため、ボルト止め作業が煩雑になる。これに対して、本実施形態の管継手１０では、弾性体４０が継手本体１２とフランジ部２６とに当接することによって生じる摩擦力により継手本体１２とフランジ部２６との筒軸方向の相対移動が抑制される。このため、前記ボルト止め作業を作業者がフランジ部２６を固定した状態で行なう必要がなく、管継手１０のフランジ継手４６への取付作業（ボルト止め作業）が簡単になる。

次に、本実施形態の管継手１０の作用効果について説明する。
前述したように、管継手１０では、作業者がフランジ部４８のボルト穴と第２貫通穴３０との位置合わせを容易に行なうことができる。そして、作業者がフランジ部２６を固定した状態でボルト止め（取付作業）を行なう必要がなく、管継手１０のフランジ継手４６への取付作業が簡単にすることができる。

図１（Ｂ）に示すように、弾性体４０は、大径部３２と収容溝１８の溝底とで挟まれて圧縮弾性変形している。このため、継手本体１２とフランジ部２６とを筒軸方向へ相対移動させる力が作用した場合、収容溝１８の溝底と弾性体４０との接触面及び大径部３２と弾性体４０との接触面にそれぞれ摩擦力が生じる。この摩擦力により、継手本体１２とフランジ部２６の筒軸方向の相対移動が抑制される。
一方、継手本体１２とフランジ部２６を相対回転させる力が作用した場合、収容溝１８の溝底と弾性体４０との接触面及び大径部３２と弾性体４０との接触面にそれぞれ摩擦力が生じる。この摩擦力により、継手本体１２とフランジ部２６の相対回転が抑制されることから、フランジ継手４６のボルト穴とフランジ部２６の第２貫通穴３０との位置合わせを行なった後で、継手本体１２とフランジ部２６が相対回転して穴位置がずれるのが抑制される。

また、図３に示すように、筒軸方向から見て環状とされた弾性体４０の径方向内側端部が収容溝１８の溝底に当接し且つ該弾性体４０の径方向外側端部が大径部３２に当接していることから、収容溝１８の溝底と弾性体４０との接触面積及び大径部３２と弾性体４０との接触面積がそれぞれ確保される。これにより、摩擦力による継手本体１２とフランジ部２６との筒軸方向の相対移動を抑制する効果が高まる。

一方、張出部１６に形成された収容溝１８に弾性体４０を収容することで、弾性体４０の継手本体１２に対する筒軸方向への移動が収容溝１８の溝壁との当接によって規制される。ここで、収容溝１８に弾性体４０を収容してから、フランジ部２６の第１貫通穴２８に継手本体１２を通して管継手１０を組み立てることで、組立作業時に大径部３２との摩擦力によって弾性体４０が継手本体１２の所定位置から筒軸方向へずれた位置に配置されるのが抑制される。

また、大径部３２の筒軸方向の他端側をテーパー形状としていることから、張出部１６を大径部３２の内側にセッティングする際に弾性体４０がテーパー面によりスムーズに圧縮弾性変形されるため、弾性体４０に引っ掻き傷などの損傷が生じるのを抑制することができる。

そして、継手本体１２に対してフランジ部２６を筒軸方向の他方側へ移動すると、段差部３６と張出部１６（詳細には、張出部１６の筒軸方向の一端側）とが当接して、継手本体１２に対するフランジ部２６の筒軸方向の他方側への移動が阻止される。
これにより、フランジ継手４６に取り付けた管継手１０において、継手本体１２に筒軸方向の一方側へ向かう力（例えば、流体圧など）が作用しても、段差部３６と張出部１６との当接によりフランジ部２６に対して継手本体１２が筒軸方向の一方側へ移動するのが阻止される。
また、例えば、継手本体１２の筒軸方向の一端部にホース４４を接続した状態で、該ホース４４を搬送する場合に、継手本体１２の筒軸方向の他端側からのフランジ部２６の脱落を防止することができる。

さらに、フランジ継手４６と管継手１０を前述したようにボルト止めする場合、ゴム材２２がフランジ部４８の筒軸方向の一端面と収容溝２０の溝底とで挟まれて圧縮弾性変形する。これにより、フランジ継手４６と管継手１０との間の止水性が確保される。

なお、第１実施形態では、弾性体４０が収容される収容溝１８が張出部１６の外周に形成される構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、収容溝１８がフランジ部２６の大径部３２に形成される構成としてもよい。この場合には、大径部３２に形成された収容溝１８に弾性体４０を収容することで、弾性体４０のフランジ部２６に対する筒軸方向への移動が収容溝１８の溝壁との当接によって規制される。ここで、収容溝１８に弾性体４０を収容してから、フランジ部２６の第１貫通穴２８に継手本体１２を通して管継手１０を組み立てることで、組立作業時に、張出部１６の外周との摩擦力によって弾性体４０がフランジ部２６の所定位置から筒軸方向へずれた位置に配置されるのが抑制される。また、張出部１６の筒軸方向の一端部を筒軸方向の一方側に向かって径が漸減するように傾斜させたテーパー形状とすることで、張出部１６を大径部３２の内側にセッティングする際に弾性体４０がテーパー面によりスムーズに圧縮弾性変形されるため、弾性体４０に引っ掻き傷などの損傷が生じるのを抑制することができる。

［第２実施形態］
次に、第２実施形態の管継手について図４を参照しながら説明する。第２実施形態の管継手は、第１実施形態のフランジ部２６の代わりにフランジ部６２を用い、その他の構成は、第１実施形態と同様である。なお、第１実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

図４に示すように、フランジ部６２の大径部３２には、弾性体４０の径方向外側端部が収容される環状の収容溝６４が形成されている。そして、弾性体４０の径方向外側端部が収容溝６４に挿入されて該収容溝６４の溝底に当接し、径方向内側部分が収容溝１８に収容されて該収容溝１８の溝底に当接している。なお、本実施形態では、収容溝６４の溝幅（筒軸方向の長さ）が収容溝１８よりも広く（長く）なっている。

次に、第２実施形態の管継手の作用効果について説明する。
継手本体１２とフランジ部２６とを筒軸方向へ相対移動させる力が作用した場合、弾性体４０が収容溝６４の溝壁と収容溝１８の溝壁とに当接する。この当接により、継手本体１２とフランジ部２６との筒軸方向の相対移動が抑制される。一方で、収容溝１８の溝底と弾性体４０との接触面及び収容溝１８の溝底と弾性体４０との接触面にもそれぞれ摩擦力が生じることから、継手本体１２とフランジ部２６との筒軸方向の相対移動を摩擦力によって抑制する効果が発揮される。これにより、継手本体１２とフランジ部２６との筒軸方向の相対移動を抑制する効果が高まる。

また、継手本体１２の収容溝１８に弾性体４０の径方向内側端部を収容してから、フランジ部２６の第１貫通穴２８に継手本体１２を通し、次に、収容溝６４に弾性体４０の径方向外側端部を収容して管継手１０を組み立てることで、組立作業時に、フランジ部２６の大径部３２との摩擦力によって弾性体４０が継手本体１２の所定位置から筒軸方向へずれた位置に配置されるのが抑制される。この場合には、収容溝６４に弾性体４０の径方向外側端部を収容する際、弾性体４０が管継手１０の筒軸方向の位置決めのガイドとなり、継手本体１２とフランジ部２６との筒軸方向の位置決めが容易になる。
一方、収容溝６４に弾性体４０の径方向外側端部を収容してから、フランジ部２６の第１貫通穴２８に継手本体１２を通し、次に、収容溝６４に弾性体４０の径方向内側端部を収容して管継手１０を組み立てることで、組立作業時に、張出部１６の外周との摩擦力によって弾性体４０がフランジ部２６の所定位置から筒軸方向へずれた位置に配置されるのが抑制される。この場合には、収容溝１８に弾性体４０の径方向内側端部を収容する際に、弾性体４０が管継手１０の筒軸方向の位置決めのガイドとなり、継手本体１２とフランジ部２６との筒軸方向の位置決めが容易になる。

［第３実施形態］
次に、第３実施形態の継手について図５を参照しながら説明する。第３実施形態の継手は、第２実施形態の弾性体４０の代わりに環状金具６８（環状体の一例）を用い、その他の構成は、第２実施形態と同様である。なお、第２の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。

図５に示すように、環状金具６８は、径方向外側端部がフランジ部６２の収容溝６４に収容され、径方向内側端部が収容溝１８に収容されている。この環状金具６８は、拡径変形可能とされた金具であり、例えば、Ｃ形止め輪（Ｃ形の板状金具）などを用いることができる。

次に、第３実施形態の管継手の作用効果について説明する。
継手本体１２とフランジ部２６を筒軸方向へ相対移動させる力が作用した場合、環状金具６８が収容溝６４の溝壁と収容溝１８の溝壁に当接する。この当接により、継手本体１２とフランジ部６２との筒軸方向の相対移動が抑制される。特に、金具を用いているため、継手本体１２とフランジ部６２との筒軸方向の相対移動を効果的に抑制することができる。

なお、第３実施形態の管継手では、環状体を一例として、拡径変形可能とされた金具である環状金具６８としているが、本発明はこの構成に限定されず、拡径変形可能とされた合成樹脂の成型品を環状体の一例としてもよい。

［その他の実施形態］
第１実施形態では、移動抑制部材を弾性体４０として構成したが、本発明はこの構成に限定されず、移動抑制部材を球状弾性体７２（図６参照）としてもよい。球状弾性体７２を用いる場合には、図６に示すように、収容溝１８の代わりに凹部７４を継手本体１２の周方向に間隔をあけて複数（本実施形態では３つ）形成し、各凹部７４に球状弾性体７２を収容する構成とする。なお、この凹部７４は、大径部３２に形成されてもよい。
また、球状弾性体７２を第２実施形態に適用してもよい。この場合には、収容溝１８及び収容溝６４をともに凹部とすることが好ましい。
一方、移動抑制部材を円柱状の弾性体として、この円柱状弾性体を張出部１６の外周に筒軸方向へ沿わせて配置すると共に、継手本体１２の周方向に間隔をあけて複数配列する構成としてもよい。なお、張出部１６の外周又は、大径部３２に円柱状弾性体を収容する収容溝を設けておいてもよい。
また、弾性体４０は、筒軸方向に複数配置される構成としてもよい。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

１０ 管継手
１２ 継手本体
１８ 収容溝
２６ フランジ部
２８ 第１貫通穴（第１の貫通穴）
３０ 第２貫通穴（第２の貫通穴）
４０ 弾性体（移動抑制部材）
４４ ホース（管体）
４６ フランジ継手（取付対象）
６２ フランジ部
６４ 収容溝
６８ 環状金具（環状体）
７２ 球状弾性体（移動抑制部材）

Claims (6)

1. 筒軸方向の一端側に管体が接続される筒状の継手本体と、
   前記継手本体が通る第１の貫通穴が形成されると共に該第１の貫通穴と同軸の円周上に複数の第２の貫通穴が形成され、前記継手本体と相対回転可能とされたフランジ部と、
   前記フランジ部の前記第１の貫通穴を構成する内周壁と前記継手本体の外周壁との間に配置され、前記継手本体と前記フランジ部とに当接し前記継手本体と前記フランジ部との前記筒軸方向の相対移動を抑制する移動抑制部材と、
   を有する管継手。
2. 前記移動抑制部材は、弾性体であり、
   前記弾性体は、前記内周壁と前記外周壁とで挟まれて弾性変形している請求項１に記載の管継手。
3. 前記弾性体は、前記筒軸方向から見て環状とされ、径方向内側端部が前記外周壁に当接し、径方向外側端部が前記内周壁に当接している請求項２に記載の管継手。
4. 前記内周壁又は前記外周壁に形成され前記弾性体を収容する収容溝、を有する請求項３に記載の管継手。
5. 前記内周壁に形成され前記弾性体の径方向外側端部を収容する第１の収容溝と、
   前記外周壁に形成され前記弾性体の径方向内側端部を収容する第２の収容溝と、
   を有する請求項３に記載の管継手。
6. 前記移動抑制部材は、前記筒軸方向から見て環状とされた環状体であり、
   前記環状体は、径方向外側端部が前記内周壁に形成された第１の収容溝に収容され、径方向内側端部が前記外周壁に形成された第２の収容溝に収容され、前記継手本体と前記フランジ部との前記筒軸方向の相対移動を前記第１の収容溝の溝壁と前記第２の収容溝の溝壁との当接により抑制する請求項１に記載の管継手。

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