JP2012103579A - 箔転写面形成用トナー、箔転写方法、及び、箔転写面形成用トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品と転写箔との間に強固な接着力を発現してじょうぶな箔転写面を形成するとともに、欠けやバリを発生させずに精度よく箔を転写させることが可能な箔転写面形成用トナーを提供する。
【解決手段】少なくとも樹脂のマトリクス相に、平均ドメイン径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下のワックスのドメイン相を分散させた構造の箔転写面形成用トナー。
【選択図】図１

Description

本発明は、製品上の箔を転写する個所に供給されて箔転写面と呼ぶ層を形成するのに使用される箔転写面形成用トナー（以下、簡単にトナーともいう）と、当該トナーを用いた箔転写方法に関する。

たとえば、製本、商業印刷分野やカードビジネス分野、あるいは、化粧品容器等のプラスチック成形等の分野では、「箔押し」と呼ばれる処理技術が行われている。この技術は、「ホットスタンプ法」とも呼ばれ、金属製の押し型を用いて熱と圧力を与えて製品表面に箔でできた文字や絵柄を転写させ、一般印刷で表現が困難な金属感や光沢のある高級なイメージを付与することができる。また、最近ではキャッシュカードやクレジットカード等の偽変造防止やセキュリティのために設けられるホログラムにも箔転写の技術が展開されている。

箔押しに使用される転写箔は、たとえば、樹脂製のフィルム状基材面に離型剤層を設け、その上に保護層や転写材層、接着剤層を配置させた構造を有し、箔を含有する転写材層は主に金属蒸着やインクを用いて形成されるものである。この様な構造を有する転写箔は、箔を転写させる素材や用途が拡大に伴って改良が進められてきた。たとえば、有機ケイ素化合物と反応性有機化合物を含有した保護層を設けることにより箔画像の耐久性を向上させたものや、基材から剥離した後に電子線照射を行って強固な保護層を形成する様にした転写箔等が検討された（たとえば、特許文献１、２参照）。また、前述したキャッシュカードやクレジットカード用の転写箔は、精密な模様を正確に、かつ、バリや欠け等の不良を発生させない転写が求められ、たとえば、高分子液晶材料を転写材層に含有させてこの課題を解消している（たとえば、特許文献３参照）。

一方、手間をかけずに箔転写を行う方法も検討され、その中に、トナーを用いて基体上に樹脂層を形成し、その上に箔を転写する技術が検討されていた。具体的には、基体上にトナーを用いて凸状の画像や意匠模様画像を形成し、このトナー画像面に転写箔を重ね合わせて熱圧着を行い、箔を転写するものがある（たとえば、特許文献４参照）。また、基材上にトナーを付着させた謄本を作成し、謄本の上に蒸着箔シートを重ねて、その上からアイロンでホットプレスした後、蒸着箔シートを基材から剥がすだけで金属箔を転写できる様にした技術もある（たとえば、特許文献５参照）。これらの技術では、押し型と呼ばれる金属製の圧着部材を使用せずに箔の転写が迅速に行えるので、箔転写作業の所要時間を短縮化するとともに箔転写装置の構成を簡素化している。

特開平９−１９９５号公報 特開２００７−１５７１５９号公報 特開２００９−９０４６４号公報 特開平１−２００９８５号公報 特開２０００−１２７６９１号公報

ところで、トナーを用いて箔を転写する技術では、トナー層上に転写された箔をよく観察すると、仕上がりや強度に課題を残しているものが多くみられた。具体的には、転写箔が離型剤層から剥離しきれず箔がところどころ欠落した仕上がりになっているものや、転写箔からきちんと剥離したものの部分的に剥がれ易い個所が存在して経時で剥がれるものがあった。この様に、トナー層上に転写した箔に十分な接着力が付与されていない傾向がみられ、その原因としてトナー中に含有されているワックスの影響が考えられた。

トナー中のワックスは、トナー層を形成する際、基材が定着ローラに巻き付くのを防ぐために添加され、定着時にトナー層表面にすばやく溶出する様に設計されていることが多かった。したがって、トナー層表面にワックスの層が形成され、このワックスの層が箔とトナー層の接着性を阻害しているものと考えられた。上述したトナーを用いて箔を転写する技術には、トナー中に含有させたワックスの影響で箔の接着性に影響を与えることを示唆する記載はみられず、この課題への取り組みはこれまでほとんど行われていなかったといえる。

本発明は、ワックスを含有する箔転写面形成トナーについて、ワックスの影響を受けずに転写箔をトナー層表面に強固に接着させることが可能な箔転写面形成用トナーを提供することを目的とする。すなわち、ワックスを含有するトナーを用いて形成した箔転写面上に箔を転写するとき、箔転写面上のところどころに箔の欠落やバリを発生させずに良好な仕上がりになる様に箔の転写が行えるトナーを提供することを目的とする。また、箔転写面上に転写させた箔が、経時で剥離せずに長期にわたり箔を強固に接着させておくことが可能な箔転写面形成トナーを提供することを目的とする。さらに、電子写真方式の画像形成により箔転写面を形成するときには、箔転写面上へのワックスの適度な浸み出しが得られ、巻き付き等を起こさずにスムーズに箔転写面を形成する箔転写面形成用トナーを提供することを目的とする。

本発明者は、上記課題が以下に記載のいずれかの構成により解消されるものであることを見出した。すなわち、請求項１に記載の発明は、
『少なくとも、樹脂とワックスを含有する箔転写面形成用トナーであって、
前記箔転写面形成用トナーは、
前記樹脂のマトリクス相にワックスのドメイン相を分散させた相分離構造を有し、
前記ワックスのドメイン相の平均ドメイン径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下であることを特徴とする箔転写面形成用トナー。』というものである。

請求項２に記載の発明は、
『前記樹脂は、少なくとも、複数の極性基を有するビニル系モノマーを用いて形成されるものであることを特徴とする請求項１に記載の箔転写面形成用トナー。』というものである。

請求項３に記載の発明は、
『前記極性基がカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）であることを特徴とする請求項１または２に記載の箔転写面形成用トナー。』というものである。

請求項４に記載の発明は、
『前記複数の極性基を有するビニル系モノマーが、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、アコニット酸のいずれかであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の箔転写面形成用トナー。』というものである。

請求項５に記載の発明は、
『前記複数の極性基を有するビニル系モノマーが、イタコン酸であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の箔転写面形成用トナー。』というものである。

請求項６に記載の発明は、
『少なくとも、
感光体を露光して静電潜像を形成する工程と、
静電潜像が形成された前記感光体にトナーを供給して箔転写面を形成する工程と、
前記感光体に形成された箔転写面を製品に転写する工程と、
前記製品に転写された箔転写面を製品上に定着する工程と、
前記箔転写面が定着された製品に少なくとも接着層を有する転写箔を供給する工程と、
前記転写箔の接着層を前記箔転写面に接触させる工程と、
前記転写箔の接着層を前記箔転写面に接触させた状態のまま加熱する工程と、
前記転写箔を前記製品より除去する工程を有する箔転写方法であって、
前記箔転写面の形成に使用されるトナーは、
少なくとも、樹脂とワックスを含有し、
前記樹脂のマトリクス相にワックスのドメイン相を分散させた相分離構造を有し、
前記ワックスのドメイン相の平均ドメイン径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下であることを特徴とする箔転写方法。』というものである。

請求項７に記載の発明は、
『前記樹脂は、少なくとも、複数の極性基を有するビニル系モノマーを用いて形成されるものであることを特徴とする請求項６に記載の箔転写方法。』というものである。

請求項８に記載の発明は、
『前記極性基がカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）であることを特徴とする請求項６または７に記載の箔転写方法。』というものである。

請求項９に記載の発明は、
『前記複数の極性基を有するビニル系モノマーが、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、アコニット酸のいずれかであることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の箔転写方法。』というものである。

請求項１０に記載の発明は、
『前記複数の極性基を有するビニル系モノマーが、イタコン酸であることを特徴とする請求項６〜９のいずれか１項に記載の箔転写方法。』というものである。

また、請求項１１に記載の発明は、
『少なくとも、樹脂とワックスを含有する請求項１に記載の箔転写面形成用トナーの製造方法であって、
前記箔転写面形成用トナーは、少なくとも、
水系媒体中で、複数回数の重合を経て樹脂粒子を形成する工程と、前記樹脂粒子を水系媒体中で凝集、融着させる工程を経て作製されるものであり、
前記複数回数の重合を経て樹脂粒子を形成する工程は、少なくとも、
ワックスを含有する重合性単量体を重合してワックス含有樹脂粒子を形成する工程と、前記ワックス含有樹脂粒子の存在下で重合性単量体の重合を行って前記ワックス含有樹脂粒子表面に樹脂層を形成して樹脂粒子を形成する工程とを有するものであることを特徴とする箔転写面形成用トナーの製造方法。』というものである。

請求項１２に記載の発明は、
『前記ワックス含有樹脂粒子表面に樹脂層を形成する工程で使用される重合性単量体量が、前記ワックス含有樹脂粒子を形成する工程で使用される重合性単量体量の２．５倍以上３．８倍以下であることを特徴とする請求項１１に記載の箔転写面形成用トナーの製造方法。』というものである。

請求項１３に記載の発明は、
『前記ワックス含有樹脂粒子を形成する工程で、少なくとも複数の極性基を有するビニル系モノマーを用いることを特徴とする請求項１１に記載の箔転写面形成用トナーの製造方法。』というものである。

本発明では、箔転写面の形成に使用するトナーについて、樹脂のマトリックス相に分散するワックスの平均ドメイン径を規定するものとした。この様な構成のトナーを用いて箔を転写させる箔転写面を形成することにより、箔転写面上に箔を転写するときにワックスの影響を受けずに箔を安定して転写させることを可能にした。

すなわち、後述する実施例の評価結果にも示す様に、箔転写面全面で箔を接着させることが可能になり、局所的な箔の欠落やバリの発生を起こさずに箔の転写が行える様になった。また、微細な細線より構成される線画像面上へ箔を精度よく転写可能なことも確認された。

また、箔転写面上に箔を転写後、箔転写面全面で箔を接着させた状態は安定に維持され、経時で箔が転写面より脱離することがなくなり、箔を用いた製品の美的外観への耐久性を大幅に向上させることができるようになった。さらに、電子写真方式により当該トナーを用いて箔転写面を形成するときには、箔転写面上にワックスの適度な浸み出しが得られるので、必要な分離性能レベルを維持することができる。したがって、箔転写面が形成された基体が定着ローラに巻き付いて搬送不良を起こす様なことはなく、箔転写面の形成がスムーズに行える。

樹脂のマトリクス相にワックスのドメイン相が分散した構造の箔転写面形成用トナーの断面構造を示す模式図である。 製品上に形成された箔転写面上に箔を転写する手順を示す模式図である。 静電潜像方式により箔転写面を形成する箔転写面形成装置の概略図である。 箔転写面の形成とフルカラー画像形成を同時に行える箔転写面形成装置の断面構成図である。 中間転写ベルト、定着装置、転写箔供給部の配置例を示す概略図である。 転写箔の断面構造を示す模式図である。 実施例の評価で使用した箔画像サンプルの模式図である。

本発明は、製品上の箔を転写する個所に箔転写面と呼ぶ層を形成し、当該層上に箔を転写させて美的外観向上に寄与する箔転写面形成用トナー（以下、簡単にトナーともいう）と箔転写方法に関し、特に、当該トナーがワックスを含有するものである。

本発明者は、箔転写面形成用トナーを「樹脂のマトリクス相にワックスのドメイン相を分散させた相分離構造を有し、当該ワックスのドメイン相の平均ドメイン径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下のもの」とすることにより上記課題が解消されることを見出した。本発明に係るトナーにより、形成された箔転写面上で転写箔の接着性が向上した理由は以下の様に考えられる。すなわち、トナーに含有されるワックスの平均ドメイン径を上記範囲にすることで、箔転写面形成時、溶出してきたワックスは箔転写面表面で微細に分散した状態で存在する様になる。その結果、箔転写面表面では、転写箔と樹脂相の接触面を多く確保することができる様になったものと考えられる。つまり、ワックスが細かく分散することにより、個々の面積は小さいものの転写箔と樹脂相の接触点が転写箔表面にムラなく均一に広く分布しているので、個々の接点がスポット溶接の様になって転写箔を箔転写面全面で保持しているためと考えられる。

ここで、箔転写面形成用トナーのワックスドメイン相の大きさを制御する具体的な方法について説明する。箔転写面表面でワックスを細かく分散させることを可能にする要因の１つとして、たとえば、樹脂分子を構成するモノマー単位側鎖に存在する極性基の存在が考えられる。すなわち、モノマー単位側鎖の極性基が多く存在すると、これら極性基間で形成される水素結合の影響が大きくなり、箔転写面表面に溶出してきたワックスは水素結合の影響を受けて合一が妨げられる様になる。その結果、箔転写面表面に溶出してきたワックスは細かく分散した状態で存在する様になるものと考えられる。

また、トナーを構成する樹脂粒子のワックス含有樹脂層の比率も箔転写面トナーのワックスドメイン相の大きさを制御する因子と考えられる。すなわち、多段重合法により樹脂粒子を形成する際、先ず、ワックスの存在下でモノマーの重合を行いワックス含有樹脂粒子を形成する。続いて、ワックス含有樹脂粒子の存在下にモノマーを投入し重合反応を行うことにより、ワックス含有樹脂粒子表面にワックスを含有していない樹脂層を形成することができる。この様に、多段重合法を用いてワックス含有樹脂層とワックスを含有しない樹脂層を有する構造の樹脂粒子を形成することができる。そして、最初に行うワックス存在下での重合反応で使用するモノマー量をワックス含有樹脂粒子存在下で行う重合反応で使用するモノマー量よりも少なくして樹脂粒子を形成する。この樹脂粒子は、２回目の重合反応で形成されたワックスを含有しない樹脂層がワックス含有樹脂層に影響を与えているので、２回目に行う重合反応で使用するモノマーを多くするほどワックス含有樹脂層の比率を下げることになるので、凝集、融着して形成されたトナーのワックスドメイン相の大きさは小さくなるものと考えられる。このことについては、後述する実施例で具体的に説明する。

この様な理由により、本発明に係るトナーで形成された箔転写面表面では、転写箔の接着性が向上したものと考えられる。

また、本発明に係るトナーで形成された箔転写面では、面全体にワックスを細かく分散させた状態になるので、ワックスによる離型性を十分に発現し易いものと考えられる。この様に、電子写真方式の画像形成方法により形成された箔転写面では、ワックスの離型性が十分に発現する状態下で定着を行うことができるので、箔転写面の定着装置部材への巻き付き等を起こしにくいものと考えられる。

以下、本発明について詳細に説明する。

なお、本発明でいう「箔転写面形成用トナー」とは、画像形成される画像支持体やＩＤカード等のプラスチック成形品等の製品上に箔を形成する際、箔を転写する領域に使用される樹脂製の粉体のことである。箔転写面形成用トナーは、製品上に形成されたトナー層を介して転写箔の製品上での接着性を強化、維持するものである。具体的には、先ず、製品上に形成する箔の形状と同じ形状の静電潜像が形成された感光体上に供給され、当該感光体上に、製品上に箔を転写させるためのトナー層（箔転写面）を形成する。感光体上に形成されたトナー層は、製品上に転写され、加熱による定着処理が行われる。次に、定着処理により定着したトナー層が形成された製品に転写箔が供給され、製品と転写箔が接触した状態の下で加熱処理を施すと当該トナー層上に箔が接着する。そして、転写箔を除去すると、トナー層上に箔が転写、固定され、製品上に箔の模様が形成される。

この様に、本発明でいう「箔転写面形成用トナー」は、感光体上に供給されて箔転写面と呼ばれるトナー層を形成するものである。そして、本発明に係る箔転写面形成用トナーにより形成された感光体上の箔転写面は、画像支持体に代表されるシート形状の製品上に転写、定着される。さらに、製品上に定着された箔転写面は、転写箔が供給され、加熱されると箔と強固に接着して転写が行われるものである。

また、本発明でいう「箔転写面」とは、画像支持体やプラスチック成形品等の製品上の箔を転写させる領域のことで、本発明に係るトナーを用いて形成されるものである。

また、本発明では、「製品」や「基体」という用語を用いているが、いずれも公知の画像形成方法により画像を形成することが可能な「画像支持体」と呼ばれる支持体より構成されるものである。ここで、本発明でいう「製品」とは、「基体」の上に少なくとも箔を転写させ、箔により装飾された形態のものをいう。また、本発明でいう「基体」とは、紙やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）ベース等の画像支持体やプラスチック成形品等の立体形状を有するもので、箔による装飾を施す前のものをいうものである。

さらに、本発明でいう「箔」とは、「転写箔」とも呼ばれるもので、一般印刷では表現が困難な金属感や光沢感を有する文字や絵柄を画像支持体上に付与するために使用されるものである。転写箔は表現の種類により、金銀箔、カラー顔料箔、ホログラム箔等、様々な種類のものがあるが、本発明ではその種類は限定されるものではない。これら転写箔を用いることにより、金色や銀色の画像や金属光沢をもったカラー画像表現、あるいはホログラム画像の形成を可能にしている。また、転写箔の構成は、たとえば、後述する図６に示す様な層構造を有するものである。すなわち、ベースとなる支持体の上に、離型層、箔の層、接着層等が設けられた構成を有するもので、画像支持体上にトナーで形成された箔転写面に接着可能にしたものである。なお、箔の層は着色層や蒸着層等から構成されるものであり、また、離型層は剥離層とも呼ばれるものである。

本発明に係る箔転写面形成用トナーについて説明する。本発明に係るトナーは、少なくとも樹脂とワックスを含有するもので、樹脂のマトリクス相に平均ドメイン径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下のワックスのドメイン相を分散させた構造を有するものである。そして、マトリクス相を形成する樹脂には、少なくとも、複数の極性基を有するビニル系モノマーを用いて形成されたものが好ましく使用されている。

本発明に係る箔転写面形成用トナーの断面構造を図１に示す。図１に示すトナーＴは、連続相であるマトリクス相Ｍ中にワックスのドメイン相Ｄを分散させたいわゆる相分離構造あるいはドメイン・マトリクス構造と呼ばれる構造を有するものである。そして、トナー粒子Ｔ中に分散するワックスのドメイン相Ｄは、平均ドメイン径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下のものである。

平均ドメイン径を上記範囲内にすることにより、トナーにより形成される箔転写面表面に溶出してくるワックスの凝集（合一ともいう）が抑制され、箔転写面では転写箔に対して良好な接着性能を発現させることを可能にしている。すなわち、ワックスが箔転写面表面に細かく均一に分散する形態を採る様になり、樹脂相も箔転写面全面に均一に表れるので樹脂と転写箔との間での接着が箔転写面全面に均一な状態で発現される様になる。

その結果、転写箔を箔転写面表面に転写させるときは、転写箔が箔転写面表面に強固に保持されるので箔を欠落させずに転写させることができる。また、転写した箔画像と箔転写面との接着力は経時で低下しないので、箔画像は箔転写面から剥離することなく長期にわたり安定して接着を維持することができる。

また、当該トナーを用いて基体上に箔転写面を形成するとき、箔転写面上に離型性を適度に発現させることも可能なので、ローラ等の定着装置構成部材に基体が巻き付きを起こさずに、箔転写面をスムーズに形成することができる。

この様に、本発明に係るトナーは、ワックス成分の平均ドメイン径を上記範囲とすることにより、箔転写面全面で転写箔が保持されて箔を欠落させずに転写できるので、良好な仕上がりの箔画像を形成することが可能である。また、箔転写面に転写された箔画像は樹脂との接着性が長期にわたり維持されるので、経時での接着力低下による箔転写面からの脱離は起こらず、製品の品質を長期に維持することが可能である。さらに、本発明に係るトナーは、基体上に箔転写面を形成する際、形成された箔転写面全面にワックスを細かく均一に分散させるので、ワックスの離型性は十分に確保され、定着装置部材への巻き付きを起こすことなくスムーズに箔転写面を形成することが可能である。

本発明に係るトナーでは、ワックスの平均ドメイン径は、たとえば、後述する極性基を複数有するビニル系モノマーの添加等により制御することが可能である。たとえば、極性基を複数有するビニル系モノマーを多く添加させることによりワックスのドメイン径を小さくすることが可能で、極性基を複数有するビニル系モノマーの添加量を少なくすることでドメイン径を大きくすることが可能である。

たとえば、極性基を複数有するビニル系モノマーの添加量の制御等により、ワックスのドメイン径が制御される理由としては、極性基間で形成される水素結合の強度によりワックスの凝集（合一ともいう）が影響されるためと考えられる。すなわち、樹脂を構成する分子鎖には極性基による電気的な偏りが存在し、これに起因する双極子モーメントの作用で樹脂を構成する分子鎖間に水素結合が形成される。そして、水素結合が存在する領域では樹脂を構成する分子鎖同士の凝集は進行するが、ワックスの凝集（合一）は阻害される方向に作用するものと考えられる。

したがって、極性基を複数有するビニル系モノマーの添加量が多くなると、水素結合密度が高くなり、ワックス成分の凝集が阻害されてドメイン径を小さくするものと考えられる。一方、極性基を複数有するビニル系モノマーの添加量が少なくなると、水素結合密度が低くなり、ワックス成分の凝集が促進されてドメイン径を大きくするものと考えられる。この様な仕組みにより、ワックスのドメイン径は、極性基を複数有するビニル系モノマーの様な水素結合密度を制御する因子の存在により、制御されるものと考えられる。

本発明に係るトナーのワックスの平均ドメイン径は、たとえば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）等でトナー粒子の断面構造を観察することにより、算出することが可能である。ここで、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いてトナー粒子中のワックスの平均ドメイン径を測定、算出する方法を説明する。透過型電子顕微鏡による箔転写面形成用トナーのワックスの平均ドメイン径測定は、たとえば、以下の手順で試料作製し、作製した試料を透過型電子顕微鏡で撮影し、撮影により得られた電子顕微鏡写真画像より算出が可能である。

先ず、トナーを常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分分散させた後、包埋し、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後、加圧成形して箔転写面形成用トナーを含有したブロックを作製する。作製したブロックに、必要な場合には四三酸化ルテニウム、または、四三酸化オスミウムを併用して染色処理を行った後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用いて、厚さ２００ｎｍの薄片状に切り出して測定用試料を作製する。

この様に薄片状にした測定用試料を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にセットして、箔転写面形成用トナーの断面構造を写真撮影する。このとき、電子顕微鏡の倍率はトナー粒子１個の断面が視野に入る倍率にするのが好ましい。具体的には、ネガ倍率を２８０倍に設定して撮影を行い、撮影画像を引き伸ばして倍率１２，０００倍の写真画像を作成する。そして、作成した倍率１２，０００倍の写真画像を市販の画像処理装置「ＬｕｚｅｘIII（ニレコ（株）製）」を用いて解析して、ワックスの平均ドメイン径を算出する。ここで、「平均ドメイン径」は、作成した写真画像を前記画像処理装置で解析する際、たとえば、箔転写面形成用のトナー粒子２０個中に存在する各ドメイン相のドメイン径を各々円相当径にして算出し、その平均値を「平均ドメイン径」とする。

なお、箔転写面形成用トナーのドメイン相の観察が可能な透過型電子顕微鏡の具体的な機種としては、たとえば、「ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）」や「ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子製）」等の市販の装置が挙げられる。

次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを構成する樹脂を形成する際に好ましく使用される「極性基を複数有するビニル系モノマー」について説明する。本発明に係る箔転写面形成用トナーを構成する樹脂は、前述の様に、分子鎖間における水素結合密度の様なワックスドメイン径の制御を可能にする物理因子を発現することが求められる。たとえば、「極性基を複数有するビニル系モノマー」を用いて形成される樹脂は、前述の様に、分子鎖間での水素結合によりワックスドメイン径の制御が行えるものと考えられるので好ましいものである。

ここで、「極性基を複数有するビニル系モノマー」中の「極性基」とは、基を構成する各原子の電気陰性度の差に起因して原子間で電気的な偏りを生じているとみられる官能基のことである。具体的には、官能基中に酸素原子や窒素原子等を含むもので、水酸基（−ＯＨ）、カルボニル基（−Ｃ＝Ｏ）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）、アミノ基（−ＮＨ_２）、ニトロ基（−ＮＯ_２）、スルホニル基（−ＳＯ_３Ｈ）、シアノ基（−ＣＮ）等がある。また、「ビニル系モノマー」とは、ビニル基（ＣＨ_２＝ＣＨ−）等の炭素原子間の不飽和結合を分子構造中に少なくとも１組有し、重合開始剤の下でこの炭素原子不飽和結合を介して付加反応を行って重合体を形成することが可能な有機化合物のことである。

本発明に係る箔転写面形成用トナーを形成する際に好ましく使用される「極性基を複数有するビニル系モノマー」としては、たとえば、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を複数有するビニル系モノマーが好ましく用いられるものの代表的なものである。カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を複数有するビニル系モノマーの具体例としては、たとえば、カルボキシル基を２つ有するイタコン酸、マレイン酸、フマル酸等や、カルボキシル基を３つ有するアコニット酸等が挙げられる。以下に、カルボキシル基を複数個有するビニル系モノマーの具体例を示す。

本発明では、上記極性基を複数有するビニル系モノマーの中でもイタコン酸、マレイン酸、アコニット酸を用いて形成された樹脂よりなるトナーがより好ましく、イタコン酸を用いて形成された樹脂よりなるトナーが特に好ましい。

また、前述した様に、極性基を複数有するビニル系モノマーの添加量が少ないと形成されるトナー粒子は大きなドメイン相を有するものが得られ、添加量が多くなると小さなドメイン相のトナーを形成することができる。本発明では、極性基を複数有するビニル系モノマーを用いて樹脂を形成する場合、その添加量をビニル系モノマー全量に対して０．１質量％〜５質量％とすることがより好ましく、０．４質量％〜２．５質量％とすることが特に好ましい。

次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを構成する樹脂を作製する際に、上述した極性基を複数有するビニル系モノマーとの併用可能なビニル系モノマーについて説明する。箔転写面形成用トナーを構成する樹脂を作製する際、「極性基を複数有するビニル系モノマー」を使用する場合、公知のビニル系モノマーを併用することが可能である。

以下に、使用可能なビニル系モノマーの具体例を示すが、本発明に係る箔転写面形成用トナーを構成する樹脂の作製に使用可能なビニル系モノマーは下記に示すもののみに限定されるものではない。

（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等。

また、以下に示す多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂を作製することも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に示す。すなわち、
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等
上記樹脂の分子量は、クリアトナーとしての性能を安定して発現することが可能なものであれば、特に限定されるものではなく、たとえば、数平均分子量Ｍｎで５，０００以上５０，０００以下のもの等が好ましい。また、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｗ／Ｍｎは、たとえば、１．０以上１．５以下となる様なものは好ましいものの１つである。トナーを構成する樹脂の数平均分子量Ｍｎと重量平均分子量Ｍｗが上記関係を満たすことにより、定着時にシャープな溶融性が発現され、このことはトナーの溶融及び冷却による固化を促進する上で好ましい。

次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーに使用されるワックスについて説明する。前述した様に、本発明に係る箔転写面形成用トナーは、平均ドメイン径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下のワックスのドメイン相を分散させた相分離構造を有するもので、樹脂成分より構成されるマトリクス相にワックス成分より構成されるドメイン相を分散させた構造をとるものである。

本発明に係る箔転写面形成用トナーに使用可能なワックスは、樹脂成分との間で相分離構造を形成することが可能なものであれば特に限定されるものではなく、公知のワックスを使用することが可能である。以下に、本発明に係る箔転写面形成用トナーに使用可能なワックスの具体例を示すが、本発明で使用可能なワックスは以下のもののみに限定されるものではない。
（１）炭化水素系ワックス
パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、サゾールワックス等
（２）エステル系ワックス
トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（３）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
（４）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（５）その他
カルナウバワックス、モンタンワックス等。

上記ワックスの中でも「炭化水素系ワックス」は、非極性の性質を有する分子鎖より構成されるので、極性部位をところどころに有する樹脂相に対して良好な非相溶性を発現し、所定粒径のドメイン相を形成する上で有利に作用するものと考えられる。

本発明に係る箔転写面形成用トナーに使用可能な炭化水素系ワックスには、その分子構造から、直鎖状炭化水素化合物、分岐鎖状炭化水素化合物、分子構造上に環状構造を有する炭化水素化合物等がある。

直鎖状炭化水素化合物には、たとえば、主成分がノルマルパラフィンと呼ばれるパラフィンワックスより構成される石油ワックスや、フィッシャートロプスワックス、ポリエチレンワックスやポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックスがある。ここで、パラフィンワックスとは、減圧蒸留抽出油より公知の方法で分離して得られたものである。また、フィッシャートロプスワックスとは、一酸化炭素と水素とからなる合成ガスより合成される炭化水素の蒸留から、またはこれらに水素添加して得られる炭素数が１６〜７８の炭化水素化合物のことである。さらに、ポリエチレンワックスやポリプロピレンワックスは、エチレンやプロピレンの重合、ポリエチレンやポリプロピレンの熱分解により得られるものである。

次に、分岐鎖状炭化水素化合物と分子構造上に環状構造を有する炭化水素化合物には、たとえば、以下に示すマイクロクリスタリンワックスや、イソパラフィンが主成分であるワックスが挙げられる。マイクロクリスタリンワックスの具体例には、たとえば、ＨＮＰ−０１９０、Ｈｉ−Ｍｉｃ−１０４５、Ｈｉ−Ｍｉｃ−１０７０、Ｈｉ−Ｍｉｃ−１０８０、Ｈｉ−Ｍｉｃ−１０９０、Ｈｉ−Ｍｉｃ−２０４５、Ｈｉ−Ｍｉｃ−２０６５、Ｈｉ−Ｍｉｃ−２０９５等（いずれも日本精蝋（株）製）がある。ここで、マイクロクリスタリンワックスとは、石油ワックスの中で主成分がイソパラフィンと呼ばれる分岐鎖状炭化水素化合物やシクロパラフィンと呼ばれる環状炭化水素化合物の割合が高いワックスである。マイクロクリスタリンワックスは、低結晶性のイソパラフィンやシクロパラフィンを多く含有するため、パラフィンワックスに比べて結晶が小さく、分子量が大きいものである。マイクロクリスタリンワックスは、一般に、炭素原子数が６０〜１５０、数平均分子量Ｍｎが９００以上２０００以下、融点が６０〜９０℃である。

また、イソパラフィンが主成分であるワックスの具体例には、たとえば、ＥＭＷ−０００１、ＥＭＷ−０００３等がある。

ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃にすることが好ましく、ワックスの融点を上記範囲内にすることで加熱による溶融がムラなく迅速に行え、クリアトナー層表面に均一な厚みのワックス被膜を形成する上で有利に作用するものと考えられる。また、ワックスの融点を５０〜１２０℃、好ましくは６０〜９０℃にすることで、低い加熱温度でも良好なワックス溶融を実現し、クリアトナー層形成時のエネルギー消費量を低減させることが期待できる。また、クリアトナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。

次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーの製造方法について説明する。

本発明に係る箔転写面形成用トナーを製造する方法は、特に限定されるものではなく、公知の電子写真方式の画像形成に使用されているトナーの製造方法を適用することができる。具体的には、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製するいわゆる粉砕法や、重合性単量体を重合させ、同時に、形状や大きさを制御しながら粒子形成を行ういわゆる重合法によるトナー製造方法を適用することで、本発明に係る箔転写面形成用トナーの作製が可能である。

前述した様に、本発明に係る箔転写面形成用トナーは、樹脂マトリクス相に前述の平均ドメイン径を有するワックスドメイン相を有するものである。そして、箔転写面形成用トナーのワックス成分のドメイン相の大きさを制御する方法としては、たとえば、前述した様に、「極性基を複数有するビニル系モノマー」の添加量を制御する等がある。

トナーの製造工程で、ワックスのドメイン相の大きさを揃えながらトナー粒子を作製する好ましい方法としては、たとえば、重合法が挙げられる。重合法によるトナー製造方法は、たとえば、懸濁重合、乳化重合等の重合反応により樹脂粒子を形成する工程を有する。そして、重合法によるトナー製造方法の中でも、懸濁重合や乳化重合等で形成した樹脂粒子を凝集、融着させてトナーの母体粒子を形成する会合工程を有する製造方法が特に好ましい。

以下に、本発明に係る箔転写面形成用トナーの作製方法の一例として、乳化会合法による箔転写面形成用トナーの作製方法について説明する。乳化会合法による箔転写面形成用トナーの作製方法は、たとえば、以下の工程を経て行われる。

（１）樹脂粒子分散液の作製工程
（２）樹脂粒子の凝集・融着工程（会合工程）
（３）熟成工程
（４）冷却工程
（５）洗浄工程
（６）乾燥工程
（７）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。

（１）樹脂粒子分散液の作製工程
この工程は、箔転写面形成用トナーを構成する樹脂を形成する工程である。具体的には、たとえば、前述した極性基を複数有するビニル系モノマー等のビニル系モノマーを水系媒体中に添加した後、分散処理を行ってモノマーの油滴を形成しておき、この状態で乳化重合反応を行って１００ｎｍ程度の大きさの樹脂粒子を形成するものである。

すなわち、極性基を複数有するビニル系モノマー等のビニル系モノマーを水系媒体中に添加後、乳化分散処理を施して、ビニル系モノマーの油滴を形成し、水系媒体中に形成した油滴中でラジカル重合反応を行って樹脂粒子を形成するものである。なお、この工程では、ビニル系モノマーにワックスを溶解させたものを水系媒体中に添加し、分散処理を施してワックスを含有するビニル系モノマーの油滴を形成することも可能である。この様に、ワックスを含有するビニル系モノマーの油滴中でラジカル重合反応を行うことによりワックスを含有する樹脂粒子を形成することも可能である。

ビニル系モノマーの油滴は、ビニル系モノマーを添加した水系媒体に公知の方法で機械的エネルギーを付与して分散処理を行うことにより形成されるものである。水系媒体に機械的エネルギーを付与して油滴を形成する分散装置は、特に限定されるものではなく、たとえば高速回転するロータを有する市販の撹拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）（エム・テクニック（株）製）」等が代表的な装置である。前述の撹拌装置の他にも、超音波分散機や機械式ホモジナイザ、マントンゴーリン及び圧力式ホモジナイザ等の公知の分散装置が挙げられ、これら分散装置により１００ｎｍ前後の油滴を水系媒体中に形成、分散させることが可能である。

ラジカル重合反応は、前述のビニル系モノマーの油滴中に重合開始剤を含有させてラジカルを生成させて油滴中でビニル系モノマーの重合反応を行うもので、ラジカル重合反応により樹脂粒子が形成されるものである。あるいは、水系媒体中に重合開始剤を添加しておき、この重合開始剤より生成したラジカルを油滴中に供給してラジカル重合反応を開始する方法もある。

ラジカル重合を行うときの温度は、ビニル系モノマーや重合開始剤の種類や添加量にもよるが、通常５０〜１００℃が好ましく、５５〜９０℃がより好ましい。また、重合反応時間は、樹脂粒子を形成するビニル系モノマー及びラジカルの反応速度にもよるが２〜１２時間が好ましい。

また、前述の「水系媒体」とは、水と水に溶解可能な有機溶剤から構成される液体のことで、少なくとも水を５０質量％以上含有するものである。水系媒体を構成する水に溶解可能な有機溶剤としては、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等がある。これらの中でも形成した樹脂の溶解のおそれがないメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等のアルコール系有機溶剤が好ましい。

本発明に係るトナーを形成する樹脂粒子は、前述した様に、ワックス存在下で１回目の重合を行ってワックス含有樹脂層を形成し、次に、ワックス含有樹脂層の存在下にモノマーを添加して２回目の重合を行う工程を経て作製することが好ましい。この様に、複数回の重合反応を段階的に行って樹脂粒子を形成する方法を多段重合という。多段重合を行うことにより、たとえば、形成した樹脂粒子の、粒子中心にワックス含有領域を形成し、粒子表面にはワックスを含有しない領域を形成することが可能になる。

多段重合法によりワックス含有領域が規定された樹脂粒子を用いることにより、後述する実施例にも記載の様に、トナーのワックスドメイン相の大きさを制御することができる。この様な観点から、二段重合法や三段重合法等の多段重合法を用いて樹脂粒子を形成することが好ましい。以下、多段重合法の１つである二段重合法について説明する。

〈二段重合法〉
二段重合法は、たとえば、ワックスを含有する樹脂で構成される中心部とワックスを含有しない樹脂で構成される外層を有する樹脂粒子の様に、２つの領域を有する樹脂粒子を製造する方法である。二段重合法は、第一段重合と第二段重合という２回の重合反応を行って樹脂粒子を形成するものである。

たとえば、ワックスドメイン相の大きさを規定するトナーを作製する際、当該トナーの作製に使用する樹脂粒子を形成するにあたり、最初にワックスを添加した重合性単量体を用意し、これを水系媒体に添加後、水系媒体に機械的エネルギーを付与して重合性単量体の油滴を形成する。そして、ワックスを含有する重合性単量体の油滴を前述した様に重合（第１段重合）して、ワックスを含有する樹脂粒子分散液を作製する。

次に、作製したワックス含有樹脂粒子分散液中に、重合開始剤と重合性単量体を添加し、ワックス含有樹脂粒子の存在下で重合性単量体の重合（第２段重合）を行う。この様にして、ワックス含有樹脂粒子表面にワックスを含有しない樹脂相が被覆されて２層構造の樹脂粒子を形成することができる。

（２）樹脂粒子の凝集・融着工程（会合工程）
この工程は、前述の工程で形成した樹脂粒子を水系媒体中で凝集させて粒子を形成し、凝集により形成した粒子を加熱して融着させて粒子（外添処理する前のクリアトナーの母体粒子のこと）を作製する工程で、会合工程とも呼ばれるものである。すなわち、極性基を複数有するビニル系モノマーと他のビニル系モノマーを乳化重合させて形成した樹脂粒子を凝集、融着させて粒子を作製するものである。

この工程では、前記樹脂粒子を存在させた水系媒体中に、塩化マグネシウム等に代表されるアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の凝集剤を添加することにより、前記樹脂粒子を凝集させる。次いで、水系媒体中を前記樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱して凝集を進行させると同時に凝集させた樹脂粒子同士の融着を行う。そして、凝集を進行させて粒子の大きさが目標になったときに、食塩等の塩を添加して凝集を停止させる。

なお、本発明に係る箔転写面形成用トナーを作製する場合、トナー粒子中にワックス成分を含有させておく必要がある。前述したワックス成分を含有している樹脂粒子を使用する場合はそのまま樹脂粒子を凝集・融着させて粒子を形成するが、ワックス成分を含有していない樹脂粒子を用いる場合は、樹脂粒子ともにワックス粒子を添加して凝集・融着を行うことになる。この場合、予めワックス粒子分散液を作製しておき、これを樹脂粒子分散液に添加して凝集・融着を行う。ワックス粒子分散液は、前述したビニル系モノマーの油滴を形成するときと同じ様に、水系媒体中にワックスを添加後、公知の方法による機械的エネルギーの作用で分散処理を行って形成される１００ｎｍ程度のワックス粒子の分散液である。

（３）熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより粒子の形状を所望の平均円形度になるまで熟成するいわゆる形状制御工程とも呼ばれる工程である。

（４）冷却工程
この工程は、前記粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／分の冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

（５）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された前記粒子の分散液より粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのトナーケーキと呼ばれるケーキ状集合体となった粒子より界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。

洗浄処理は、ろ液の電気伝導度がたとえば１０μＳ／ｃｍ程度になるまで水洗浄する。固液分離方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用する減圧ろ過法、フィルタプレス等を使用するろ過法等があり、本発明では特に限定されるものではない。

（６）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された前記粒子を乾燥処理する工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。

また、乾燥された粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理された粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。

（７）外添剤処理工程
この工程は、乾燥処理した粒子に外添剤や滑剤を添加する工程である。前記乾燥工程を経た粒子はそのまま箔転写面形成用のトナー粒子として使用できるが、外添剤を添加することによりトナーの帯電性や流動性、クリーニング性を向上させることができる。これら外添剤には、公知の無機微粒子や有機微粒子、脂肪族金属塩を使用することができ、その添加量はトナー全体に対して０．１〜１０．０質量％、好ましくは０．５〜４．０質量％である。また、外添剤は種々のものを組み合わせて添加することができる。なお、外添剤を添加する際に使用する混合装置としては、たとえば、タービュラミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、Ｖ型混合機、コーヒーミル等の公知の機械式の混合装置がある。

公知の無機微粒子としては、たとえば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等がある。なお、これら無機微粒子を疎水化処理したものを使用することも可能である。

シリカ微粒子の具体例としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等がある。

チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等がある。

アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等がある。

また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。

これら外添剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。

以上の工程を経ることにより、乳化会合法により本発明に係る箔転写面形成用トナーを作製することができる。

次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを上述した乳化会合法で作製する場合に使用することが可能な重合開始剤、分散安定剤、界面活性剤等について説明する。

本発明に係る箔転写面形成用トナーを構成する結着樹脂は、たとえば、極性基を複数有するビニル系モノマーと他のビニル系モノマーを用いて形成することが可能で、この場合、公知の油溶性あるいは水溶性の重合開始剤を使用することができる。油溶性の重合開始剤としては、具体的には、以下に示すアゾ系またはジアゾ系重合開始剤や過酸化物系重合開始剤がある。すなわち、
（１）アゾ系またはジアゾ系重合開始剤
２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等
（２）過酸化物系重合開始剤
ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジン等
また、乳化重合法で樹脂粒子を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等がある。

また、樹脂粒子の分子量調整のために、公知の連鎖移動剤を用いることもできる。具体的には、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素、α−メチルスチレンダイマー等がある。

また、極性基を複数有するビニル系モノマーと他のビニル系モノマーを水系媒体中に分散させた状態下で重合する場合、重合により得られた樹脂粒子を水系媒体中に分散させ、これを凝集、融着して箔転写面形成用トナーを作製することが可能である。これらトナー材料を水系媒体中に安定して分散させておく分散安定剤を使用することが好ましい。分散安定剤としては、たとえば、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等のものがある。また、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等、一般に界面活性剤として使用されるものも分散安定剤として使用できる。

また、水系媒体中で重合性単量体を用いて重合を行う場合、界面活性剤を使用して前記重合性単量体の油滴を水系媒体中に均一に分散させる必要がある。このとき、使用可能な界面活性剤は、特に限定されるものではないが、たとえば、以下に示すイオン性界面活性剤が好ましいものとして使用できる。イオン性界面活性剤には、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、脂肪酸塩等があり、スルホン酸塩には、たとえば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等がある。

また、硫酸エステル塩には、たとえば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等があり、脂肪酸塩には、オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等がある。

また、ノニオン性界面活性剤を使用することも可能で、具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等がある。

次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを用いて行う箔転写方法（以下、本発明に係る箔転写方法ともいう）について説明する。本発明に係る箔転写方法は、少なくとも以下に示す（１）から（７）の工程を有するものである。すなわち、
（１）感光体を露光して静電潜像を形成する工程
（２）静電潜像が形成された感光体に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する工程
（３）感光体上に形成された箔転写面を製品に転写する工程
（４）製品上に転写された箔転写面を加熱して定着する工程
（５）定着処理した箔転写面を有する製品に少なくとも接着層を有する転写箔を供給する工程
（６）供給した転写箔の接着層を製品に接触させる工程
（７）転写箔の接着層と箔転写面を接触させた状態で加熱する工程
（８）接触させた状態の転写箔を製品より除去する工程
を有するものである。この様に、本発明に係る箔転写方法では、先ず、感光体を露光して製品上に形成する箔転写面の形状の静電潜像を形成し、静電潜像が形成された感光体上に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する。そして、感光体上に形成された箔転写面を製品に転写し、箔転写面を加熱して定着処理した製品に転写箔を供給して接触させ、この状態で加熱を行って箔転写面上に箔を転写させる。

本発明に係る箔転写方法について図を用いて具体的に説明する。図２は上記（１）〜（７）の工程のうち、（４）〜（７）の工程を反映させた箔転写方法の手順を示す模式図である。すなわち、図２に示していない（１）〜（３）の工程を経て作製された基体Ｐ上に箔転写面Ｈが形成された製品Ｐに転写箔Ｆを供給し、供給された転写箔Ｆを箔転写面Ｈに接触させ、この状態で加熱を行い箔転写面Ｈに箔ｆ２を転写させるものである。以下、図２に示す（ａ）〜（ｄ）を具体的に説明する。

図２（ａ）は、シート状の基体Ｐ上に本発明に係るトナーを用いて作製された箔転写面が形成された製品Ｐの断面図である。なお、上記（１）〜（３）の工程を経て基体Ｐ上に箔転写面Ｈを形成する方法については後述する。

次に、図２（ｂ）は製品Ｐに少なくとも接着層ｆ１を有する転写箔Ｆを供給した状態を示すもので、転写箔Ｆは接着層ｆ１が箔転写面Ｈと接触状態を形成する様に供給される。このとき、供給された転写箔Ｆの接着層ｆ１は製品Ｐ上全面に接触することが想定されるもので、少なくとも製品表面に凸状に形成されている箔転写面Ｈには接触状態を形成しているといえる。本発明に係るトナーを用いて形成された箔転写面Ｈ表面では、前述したカルボキシル基の作用により、転写箔Ｆの接着層ｆ１と付着し易い状態が形成されるものと推測される。なお、本発明で使用される転写箔Ｆは、ベースとなるフィルムｆ０上に少なくとも接着層ｆ１と箔層ｆ２を有するもので、ここでは接着層ｆ１と箔層ｆ２以外の層構成を省略してある。また、本発明に使用可能な転写箔Ｆの詳細な説明は後で行う。

図２（ｃ）は、転写箔Ｆを製品Ｐに接触させた状態で加熱手段である加熱加圧ローラＲ１とＲ２の間を通過させる状態を示すもので、転写箔Ｆの接着層ｆ１が製品Ｐ上の箔転写面Ｈに接触している状態で加熱手段である加熱加圧ローラＲ１とＲ２の間を通過しているものである。加熱加圧ローラＲ１とＲ２の間を通過することにより転写箔Ｆの接着層ｆ１は溶融し、通過後、接着層ｆ１は冷却して硬化する。このとき、転写箔Ｆのうち箔転写面Ｈに接触している領域の接着層ｆ１が箔転写面Ｈとの間に強固な接着状態を形成する。この様に、本発明では転写箔Ｆは製品Ｐ上に凸状に形成されている箔転写面Ｈに接触している接着層ｆ１を介して箔転写面Ｈとの間に接着状態を形成し、転写箔Ｆより箔層ｆ２を箔転写面Ｈの形状に忠実に対応させた形状に転写を行うことが可能である。

次に、図２（ｄ）は、転写箔Ｆを製品Ｐより除去する状態を示すもので、転写箔Ｆを除去すると、製品Ｐ上の箔転写面Ｈ上にのみ箔層ｆ２が接着層ｆ１とともに転写される。ここでは、本発明に係る箔転写面形成用トナーを使用することにより箔転写面Ｈの形状に対応する形状に箔層ｆ２を転写させることが可能で、金属製の押し型を使用せずに欠けやバリを発生させずに所定形状の箔層ｆ２を精度よく転写することが可能である。

したがって、本発明によれば金属製の押し型を有さない簡易でコンパクトな構成の箔転写装置により、バリや欠けのない所定形状の箔転写が行え、簡易な箔転写装置により高品質の箔画像を有する製品Ｐを作製することが可能である。

次に、本発明に係る箔転写方法で行われる製品上への箔転写面の形成が可能な箔転写面形成装置の一例を図３で説明する。図３の箔転写面形成装置１は、前述した（１）〜（７）の工程のうち（１）〜（３）の工程の実施が可能なもので、露光により静電潜像を形成する感光体を有し、当該感光体に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して静電潜像に対応した箔転写面を形成する。そして、形成された箔転写面を感光体より製品に転写させるものである。

図３の箔転写面形成装置１では、図中の帯電ローラ１２Ｈにより帯電された感光体１１Ｈ上に露光光Ｌが照射されて静電潜像が形成される。感光体１１Ｈ上に形成された静電潜像は、感光体１１Ｈの近傍に配置されている箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈより箔転写面形成用トナーの供給を受けることにより箔転写面を形成する。このとき、箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈ内では内蔵されているトナー供給ローラ１４が回転し、トナー供給ローラ１４に付着させたトナーが感光体１１Ｈに供給され、感光体１１Ｈ上に箔転写面を形成する。

次に、除電ランプ２２により感光体１１Ｈ上の電荷が除電されると、感光体１１Ｈ上の箔転写面は感光体１１Ｈと転写ローラ１３Ｈとが近接する転写部で製品Ｐを構成する基体ｐ１上に転写される。図３に示す基体ｐ１は、転写紙に代表されるシート形状のもので図示しない給紙カセットより搬送ローラ２３により転写部へ搬送され、転写ローラ１３Ｈにより箔転写面形成用トナーと逆極性の電荷が付与される。基体ｐ１は転写ローラ１３Ｈにより付与された逆極性を有する電荷の静電作用により感光体１１Ｈより箔転写面を転写することが可能である。

箔転写面が転写された基体ｐ１は、感光体１１Ｈより分離された後、搬送ベルト２４により図示しない定着装置に搬送される。定着装置はたとえば加熱ローラと加圧ローラ等より構成される定着手段を有し、基体ｐ１上に形成された箔転写面を溶融して定着させる。

以上の手順により、図３の箔転写面形成装置１では、感光体１１Ｈ上に箔の形状に対応した静電潜像が形成され、箔転写面形成用トナーの供給により感光体１１Ｈ上に箔転写面が形成される。そして、感光体１１Ｈ上に形成された箔転写面は転写ローラ１３Ｈにより製品Ｐを構成する基体ｐ１に転写される。

なお、図中の帯電ローラ１２Ｈは、たとえば、以下の手順により感光体１１Ｈを帯電することが可能である。すなわち、帯電ローラ１２Ｈは電源２７より直流（ＤＣ）成分と交流（ＡＣ）成分からなるバイアス電圧の印加を受けて感光体ドラム１１Ｈを帯電する。図３に示す帯電ローラ１２を用いる帯電はいわゆる接触方式と呼ばれるもので、本発明では図３に示す帯電方式の他に、後述する図４の装置で使用される非接触方式の帯電を感光体に行うことも可能である。帯電ローラ１２Ｈに印加されるバイアス電圧は、たとえば、直流成分である±５００〜１０００ＶのＤＣバイアスと、交流成分である１００Ｈｚ〜１０ｋＨｚ、２００〜３５００ＶのＡＣバイアスとを重畳させてなるもの等がある。

なお、図３中の転写ローラ１３Ｈも帯電ローラ１２Ｈと同様、電源２８より直流（ＤＣ）成分と交流（ＡＣ）成分からなるバイアス電圧の印加を受け、転写部位で感光体１１Ｈ上に形成された箔転写面を基体ｐ１上に転写させる。転写ローラ１３Ｈに印加されるバイアス電圧の具体例としては、帯電ローラ１２Ｈに印加されるバイアス電圧の具体例と同様、直流成分の±５００〜１０００ＶのＤＣバイアスと交流成分の１００Ｈｚ〜１０ｋＨｚ、２００〜３５００ＶのＡＣバイアスとを重畳させたものがある。

帯電ローラ１２Ｈと転写ローラ１３Ｈは、感光体１１Ｈに圧接した状態で従動あるいは強制回転している。これらローラの感光体ドラム１１Ｈへの押圧力は、たとえば、９．８×１０^−２〜９．８×１０^−１Ｎ／ｃｍであり、ローラの回転速度は、たとえば、感光体１１の周速の１〜８倍である。なお、前記ローラの感光体１１Ｈへの押圧力は、たとえば、帯電ローラ１２の両端に１Ｎ〜１０Ｎ程度の押圧力を加えることで実現が可能である。

なお、基体ｐ１へ箔転写面を転写した感光体１１Ｈは、クリーニング装置２５に設けられたクリーニングブレード２５ｂにより除去され、次の箔転写面形成を行う状態にする。

なお、本発明では箔転写面を形成する製品上に箔の画像と可視画像を形成することも可能である。製品上に可視画像を形成する方法は、特に限定されるものではなく、たとえば、電子写真方式、印刷方式、インクジェット方式、銀塩写真方式等の公知の画像形成方法を用いて作製することが可能である。たとえば、製品上に箔転写面を形成し、当該箔転写面上に箔を転写した後に、転写した箔の周囲に電子写真方式の画像形成方法でトナー画像を作成することができる。また、箔の上にもカラートナーを載せて色味を変えた画像を作成することも可能で、これらの方法により、箔を転写した製品にさらなる光輝表現を付与することが可能である。

図４は、前述した図３の箔転写面の形成と電子写真方式のフルカラー画像形成を行うことが可能な箔転写面形成装置の断面構成図である。図４に示す箔転写面形成装置は、図３に示す箔転写面形成装置１とほぼ同じ様な構成を有するもので、形成した箔転写面Ｈを加熱、加圧して硬化させる定着装置５０を搭載しているものである。

図４に示す箔転写面形成装置１は、いわゆる「タンデム型カラー画像形成装置」と呼ばれる電子写真方式の画像形成装置と同じ構成を有し、箔転写面形成部２０Ｈと、複数組のトナー画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ、ベルト状の中間転写ベルト２６と給紙装置４０、定着装置５０等から構成されるものである。特に、図４の箔転写面形成装置１には、中間転写ベルト２６の下方に転写箔供給部７０が設けられており、定着装置５０で定着した箔転写面Ｈを定着した基体ｐ１上に転写箔が供給され、定着装置５０を再度通過することで箔転写面Ｈ上に箔が転写される。

この様に、図４に示す箔転写面形成装置１では、製品Ｐを構成する基体ｐ１上に箔転写面Ｈを形成し、形成した箔転写面Ｈ上に転写箔を転写させることができる。そして、箔を転写させた基体ｐ１上にカラートナーを用いてフルカラー画像を形成することができる。なお、図４の箔転写面形成装置１では転写箔供給部７０を中間転写ベルト２６の下方に配置させているが、転写箔供給部の配置個所はこれに限定されるものではなく、転写箔を供給後、定着装置５０による加熱と加圧で箔転写が可能な個所であればよい。

中間転写ベルト２６、定着装置５０、転写箔供給部７０の配置は、図４の箔転写面形成装置１に示すものの他に、たとえば、図５に示す配置が好ましい形態として挙げられる。図６の箔転写面形成装置１では、中間転写ベルト２６、定着装置５０、転写箔供給部７０が順次配置されている。また、図中の矢印は基体ｐ１の搬送方向を表す。図５の転写箔供給部７０は、転写箔供給ロール７１、箔転写ローラ７３ａ、７３ｂ、転写箔巻き取りローラ７２を有し、転写箔供給ロール７１より転写箔Ｆが供給され、箔転写の行われた使用済みの転写箔Ｆは転写箔巻き取りローラ７２に巻き取られる。なお、図５では箔転写面形成部２０Ｈやトナー画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ等は省略してある。また、図５については後で詳細に説明する。

箔転写面形成装置１の上部には、画像読取部６０が設置されている。原稿台上に載置された原稿は画像読取部６０の原稿画像走査露光装置の光学系により画像が走査露光され、ラインイメージセンサに読み込まれる。ラインイメージセンサにより光電変換されたアナログ信号は、制御手段においてアナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、露光部３０Ｈ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋに入力される。

図４では、構成要素を総称する場合にはアルファベットの添え字を省略した参照符号で示し、個別の構成要素を指す場合にはＨ（箔転写面用）、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（ブラック）の添え字を付した参照符号で示す。

本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給する箔転写面形成用トナー供給部２１Ｈ、イエロー色のトナー画像形成を行うイエロー画像形成部２０Ｙ、マゼンタ色のトナー画像形成を行うマゼンタ画像形成部２０Ｍ、シアン色のトナー画像形成を行うシアン画像形成部２０Ｃ、及び黒色のトナー画像を形成する黒色画像形成部２０Ｂｋは、それぞれ以下の構成を有する。すなわち、
（１）ドラム状の感光体１１（１１Ｈ、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ）
（２）帯電極１２（１２Ｈ、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂｋ）
（３）露光部３０（３０Ｈ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋ）
（４）箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈ及び現像装置２１（２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）
（５）クリーニング装置２５（２５Ｈ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）。

感光体１１は、たとえば、有機光導電体を含有させた樹脂よりなる感光層がドラム状の金属基体の外周面に形成されてなる有機感光体よりなり、搬送される製品Ｐを構成する基体ｐ１の幅方向（図４において紙面に対して垂直方向）に伸びる状態で配設されている。感光層を構成する樹脂には、たとえば、ポリカーボネート樹脂等の公知の感光層形成用樹脂が用いられる。なお、図４に示す実施形態では、ドラム状の感光体１１を用いた構成例を説明しているが、これに限られずベルト状の感光体を用いてもよい。

箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈは、本発明に係る箔転写面形成用トナー（Ｔ）とキャリアからなる２成分箔転写面形成剤を内包する。また、現像装置２１はそれぞれイエロートナー（Ｙ）、マゼンタトナー（Ｍ）、シアントナー（Ｃ）及び黒色（Ｂｋ）の異なる色のトナーとキャリアからなる２成分現像剤を内包する。２成分箔転写面形成剤は、フェライトをコアとしてその周りに絶縁性樹脂をコーティングしたキャリアと本発明に係る箔転写面形成用トナーとから構成されるものである。また、２成分現像剤は、フェライトをコアとしてその周りに絶縁性樹脂をコーティングしたキャリアと公知の結着樹脂と公知の顔料やカーボンブラック等の着色剤、荷電制御剤、シリカ、酸化チタン等を含有してなる各色のトナーとから構成される。

キャリアは、たとえば平均粒径が１０〜５０μｍ、飽和磁化１０〜８０ｅｍｕ／ｇを有しトナーは粒径４〜１０μｍである。また、本発明に係るクリアトナーを含めて、図３に示す箔転写面形成装置で使用される各トナーの帯電特性は、負帯電特性であり平均電荷量としては−２０〜−６０μＣ／ｇであることが好ましい。２成分箔転写面形成剤及び２成分現像剤は、これらキャリアとトナーとをトナー濃度が４質量％〜１０質量％にとなる様に混合、調整したものである。

中間転写体である中間転写ベルト２６は、複数のローラにより回転可能に支持されている。中間転写ベルト２６はたとえば１０^６〜１０^１２Ω・ｃｍの体積抵抗を有する無端形状のベルトである。中間転写ベルト２６は、たとえば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等の公知の樹脂材料を用いて形成することができる。中間転写ベルト２６の厚みは５０〜２００μｍが好ましい。

箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈより感光体１１Ｈ上に形成された箔転写面Ｈは、回転する中間転写ベルト２６上に一次転写ローラ１３Ｈにより転写される（一次転写）。中間転写ベルト２６上に転写された箔転写面Ｈは、後述する給紙装置４０より供給された基体ｐ１上に転写され（二次転写）、箔転写面Ｈが転写された基体ｐ１は後述する定着装置５０を通過することで箔転写面Ｈが定着される。

そして、箔転写面Ｈが定着された基体ｐ１は、一度排紙ローラ４７を有する排紙搬送路を搬送された後、搬送路４８を経由して転写箔供給路５１に搬送され、ここで転写箔供給部７０より転写箔の供給を受ける。さらに、基体ｐ１は転写箔が供給された状態で再び定着装置５０を通過し、定着装置５０の加熱、加圧により箔転写面Ｈ上に箔が転写される。

この様に、箔転写面Ｈの形成、及び、箔の転写が行われた基体ｐ１は、前述の両面搬送路４８を経由して中間転写ベルト２６の前に搬送され、今度は、トナー画像形成が行われる。先ず、トナー供給装置２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋからの各色トナーにより各感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ上に形成された各色トナー画像も回転する中間転写ベルト２６上に一次転写ローラ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋにより順次転写され、中間転写ベルト２６上には合成されたフルカラー画像が形成される。一方、箔転写面Ｈを転写した感光体１１Ｈとトナー画像を転写した感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋは各クリーニング装置２５（２５Ｈ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）により残留トナーが除去される。

給紙装置４０を構成する基体収納部（トレイ）４１内に収容された製品Ｐを構成する基体ｐ１は、第１給紙部４２により給紙され、給紙ローラ４３、４４、４５Ａ、４５Ｂ、レジストローラ（第２給紙部）４６等を経て、２次転写ローラ１３Ａに搬送され、基体ｐ１上に箔転写面Ｈとカラー画像が転写される（二次転写）。

なお、箔転写面形成装置１の下部に鉛直方向に縦列配置された３段の基体収納部４１は、ほぼ同一の構成を有するので同符号を付した。また、３段の給紙部４２もほぼ同一の構成を有するので同符号を付した。基体収納部４１と給紙部４２を含めて給紙装置４０という。

製品Ｐを構成する基体ｐ１上に転写された箔転写面Ｈとフルカラー画像は、箔転写面Ｈとフルカラー画像を加熱、加圧して溶融、硬化する定着装置５０により基体ｐ１上に固定される。基体ｐ１は、搬送ローラ対５７に挟持されて搬送され、排紙搬送路に設けられた排紙ローラ４７から排出され、装置外の排紙トレイ９０上に載置される。

一方、二次転写ローラ１３Ａにより基体ｐ１上に箔転写面Ｈとフルカラートナー画像を転写し、さらに、基体ｐ１を曲率分離させた中間転写ベルト２６は、中間転写ベルト用のクリーニング装置２６１により残留したトナーが除去される。

なお、製品Ｐを構成する基体ｐ１の両面に箔転写面Ｈとフルカラー画像を形成する場合は、基体ｐ１の第１面に箔転写面とフルカラー画像を形成し、さらに、これらを溶融、硬化した後、基体ｐ１を分岐板４９により排紙搬送路から分岐させる。そして、両面搬送路４８に導入して表裏反転して再び給紙ローラ４５Ｂに搬送させる。基体ｐ１は箔転写面形成部２０Ｈ、各色の画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋにより第２面上にも箔転写面Ｈとフルカラートナー画像を形成し、定着装置５０により加熱加圧処理されて排紙ローラ４７により装置外に排出される。この様にして、製品Ｐの両面に箔転写面が設けられたフルカラートナー画像を形成することができる。

また、図５の様に中間転写ベルト２６、定着装置５０、転写箔供給部７０を配置した箔転写面形成装置１は、たとえば、以下の手順で箔転写面Ｈの形成、箔の転写、トナー画像形成を行うことができる。すなわち、
（１）二次転写ローラ１３Ａの個所で中間転写ベルト２６上に形成された箔転写面Ｈを基体ｐ１に転写させる。
（２）基体ｐ１を定着装置５０に通過させて箔転写面Ｈを定着させる。
（３）転写箔供給部７０で基体ｐ１上に転写箔Ｆを供給し、箔の転写を行う。
（４）搬送路４８経由で箔を転写した基体ｐ１を中間転写ベルト２６に搬送し、フルカラートナー画像を基体ｐ１上に転写させる。
（５）基体ｐ１を定着装置５０に通過させてフルカラートナー画像を定着させる。
（６）基体ｐ１は転写箔供給部７０をそのまま通過させ、排紙ローラ４７を介して装置外に排紙する。

以上の手順により、図４あるいは図５に示す箔転写面形成装置１は、製品Ｐを構成する基体ｐ１上に箔転写面Ｈを形成し、形成した箔転写面Ｈ上に転写箔を転写させる。そして、箔を転写させた基体ｐ１上にカラートナーを用いてフルカラー画像を形成することが可能である。

次に、本発明で使用可能な転写箔について図６を用いて説明する。図６は本発明に使用可能な代表的な転写箔の断面構造を示す模式図である。本発明に使用可能な転写箔Ｆは、少なくとも、樹脂等からなるフィルム状の支持体ｆ０と、着色剤や金属等を含有する箔層ｆ２、接着性を発現する有機材料を含有する接着層ｆ１を有し、箔層ｆ２と接着層ｆ１が製品Ｐ上に転写する。接着層ｆ１は、転写箔Ｆの最表面に設けられ、転写により製品Ｐ表面に直接接触して箔層ｆ２を製品Ｐ表面に強固に付着させる様に配置されている。また、図５に示す転写箔Ｆは、支持体ｆ０と箔層ｆ２の間に離型層ｆ３を有するものである。以下、支持体ｆ０、箔層ｆ２、接着層ｆ１の各層について説明する。

先ず、支持体ｆ０は、樹脂等からなるフィルムまたはシートである。支持体ｆ０の材料としては、たとえば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリイミド樹脂等の公知の樹脂材料が挙げられる。また、これら樹脂材料の他に紙等の材料を使用することも可能である。

また、支持体ｆ０は、単層構造あるいは多層構造のいずれの構造を有するものを使用することができる。支持体ｆ０に多層構造を採用する場合、支持体ｆ０は箔層ｆ２側の最表面層として剥離抵抗の調節に利用可能な離型層ｆ３を含むものが好ましい。離型層ｆ３の材料としては、たとえば、メラミンもしくはイソシアネートを硬化剤として用いた熱硬化性樹脂、アクリレートもしくはエポキシ樹脂を含有した紫外線または電子線硬化性樹脂に公知の離型剤を添加したものが挙げられる。離型層ｆ３に添加可能な公知の離型剤としては、たとえば、フッ素系またはシリコン系のモノマーまたはポリマー等が挙げられる。

箔層ｆ２は、着色剤や金属材料等を含有し製品Ｐ上に転写後は美的外観を発現するものであり、製品Ｐ上に転写する時には支持体ｆ０よりスムーズに剥離する性能が求められるとともに転写後は製品Ｐの最表面を形成するものなので耐久性も求められている。箔層ｆ２は、上記性能を満たす公知の樹脂を、たとえば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等のコータを用いて支持体ｆ０上に塗布することにより形成が可能である。この様な公知の樹脂としては、たとえば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ、当該樹脂中に公知の染料や顔料等を添加して着色することも可能である。

また、メタリックな光沢を有する仕上がりの箔を形成する場合は、金属等を用いて公知の方法で前述の樹脂に反射層を設けることにより形成することが可能である。反射層を形成する金属材料としては、たとえば、アルミニウム、スズ、銀、クロム、ニッケル、金等の担体の他に、ニッケル−クロム−鉄合金や青銅、アルミ青銅等の合金を使用することも可能である。上記金属材料を用いて反射層を形成する方法としては、たとえば、蒸着法やスパッタリング法、イオンプレーティング法等の公知の方法が挙げられ、厚さ約１０ｎｍから約１００ｎｍの反射層を形成することが可能である。また、反射層には、たとえば、水洗シーライト加工、エッチング加工、レーザ加工等の公知の加工方法を利用して規則的な模様を付与するパターニング処理を施すことも可能である。

接着層ｆ１は、加熱により粘着性を発現するいわゆるホットメルトタイプと呼ばれる感熱性の接着剤を含有するものである。感熱性の接着剤としては、たとえば、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂及びエチレン−ビニルアルコール共重合体等のホットメルトタイプの接着剤に使用可能な公知の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、接着層ｆ１は、たとえば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等のコータを用いて上述した樹脂を箔層ｆ２上に塗布することにより形成することが可能である。

以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、下記文中に「部」と記載されている個所があるが「質量部」を表すものである。

１．「箔転写面形成用トナー１〜１８」の作製
以下に示す様に、重合法及び粉砕法で１８種類の箔転写面形成用トナーを作製した。

１−１．「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製
（１）第１段重合
撹拌装置を取り付けた容器内に下記化合物を投入して単量体組成物を調製し、
スチレン ９０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ５０質量部
アクリル酸 ３５質量部
イタコン酸 １０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ２．６質量部
さらに、上記化合物からなる単量体組成物中に、
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精鑞社製） ７０質量部
を投入し、８０℃に加温して溶解させて「混合溶液１」を調製した。

一方、アニオン系界面活性剤（ポリオキシ（２）ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム塩１．５質量部をイオン交換水６５０質量部に溶解させて界面活性剤水溶液を調製し、これを９０℃に加温し、前記「混合溶液１」を添加した。その後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（エム・テクニック社製）」を用いて３時間混合、分散処理し、分散粒径２１０ｎｍの乳化粒子を含有する分散液を調製した。

次に、９０℃に加熱したイオン交換水７００質量部を前記分散液中に添加し、さらに、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）３質量部をイオン交換水１２０質量部に溶解させた溶液を添加してこの系を８２℃にした後、３時間加熱、撹拌することにより重合反応を行った。この様にして、「樹脂微粒子分散液ａ１」を作製した。

（２）第２段重合
前記「樹脂微粒子分散液ａ１」に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）３質量部をイオン交換水１２０質量部に溶解させた溶液を添加し、８０℃にした後、下記化合物からなる「混合溶液１−２」を１時間かけて滴下した。

スチレン ２４８質量部
ｎ−ブチルアクリレート ８２質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ３．５質量部
滴下終了後、８０℃の温度下で３時間加熱、撹拌を行って重合反応を行った後、２８℃に冷却して「樹脂微粒子分散液Ａ１」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ１」を構成する「樹脂微粒子Ａ１」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の割合は、スチレンが６５．６質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、アクリル酸が６．８質量％、イタコン酸が２．０質量％であった。

１−２．「樹脂微粒子分散液Ａ２〜Ａ１４」の作製
（１）「樹脂微粒子分散液Ａ２」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製において、第１段重合の「混合溶液１」を調製する際、アクリル酸の添加量を３９．８質量部、イタコン酸の添加量を５．２質量部に変更した他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ２」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ２」を構成する「樹脂微粒子Ａ２」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６５．６質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、アクリル酸が７．７質量％、イタコン酸が１．１質量％であった。

（２）「樹脂微粒子分散液Ａ３」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製において、第１段重合の「混合溶液１」を調製する際、アクリル酸の添加量を１７．５質量部、イタコン酸の添加量を２８．５質量部に変更した他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ３」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ３」を構成する「樹脂微粒子Ａ３」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６５．５質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、アクリル酸が３．４質量％、イタコン酸が５．５質量％であった。

（３）「樹脂微粒子分散液Ａ４」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製で、第１段重合を行うときに使用した「混合溶液１」を構成する単量体組成物の内容を以下の様に変更した他は同じ手順で「混合溶液４」を作製した。すなわち、
スチレン ９２質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４８質量部
メタクリル酸 ３０質量部
ｃｉｓ−２−ブテンジオール １４．５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ２．６質量部
上記「混合溶液４」を用いた他は前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製と同じ手順で第１段重合と第２段重合を行って、「樹脂微粒子分散液Ａ４」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ４」を構成する「樹脂微粒子Ａ４」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６６．１質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．３質量％、メタクリル酸が５．８質量％、ｃｉｓ−２−ブテンジオールが２．８質量％であった。

（４）「樹脂微粒子分散液Ａ５」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ４」の作製において、第１段重合の「混合溶液４」を調製する際、メタクリル酸の添加量を３７質量部、ｃｉｓ−２−ブテンジオールの添加量を７．７質量部に変更した他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ５」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ５」を構成する「樹脂微粒子Ａ５」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６６．１質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．３質量％、メタクリル酸が７．１質量％、ｃｉｓ−２−ブテンジオールが１．５質量％であった。

（５）「樹脂微粒子分散液Ａ６」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製において、第１段重合の「混合溶液１」を調製する際、アクリル酸に代えてメタクリル酸３５質量部に変更して「混合溶液６」とした他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ６」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ６」を構成する「樹脂微粒子Ａ６」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６５．６質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、メタクリル酸が６．８質量％、イタコン酸が２．０質量％であった。

（６）「樹脂微粒子分散液Ａ７」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ６」の作製において、第１段重合の「混合溶液６」を調製する際、イタコン酸に代えてマレイン酸１０質量部に変更して「混合溶液７」とした他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ７」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ７」を構成する「樹脂微粒子Ａ７」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６５．６質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、メタクリル酸が６．８質量％、マレイン酸が２．０質量％であった。

（７）「樹脂微粒子分散液Ａ８」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ６」の作製において、第１段重合の「混合溶液６」を調製する際、イタコン酸に代えてフマル酸１０質量部に変更して「混合溶液８」とした他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ８」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ８」を構成する「樹脂微粒子Ａ８」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６５．６質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、メタクリル酸が６．８質量％、フマル酸が２．０質量％であった。

（８）「樹脂微粒子分散液Ａ９」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ６」の作製において、第１段重合の「混合溶液６」を調製する際、イタコン酸に代えてアコニット酸１０質量部に変更して「混合溶液９」とした他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ９」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ９」を構成する「樹脂微粒子Ａ９」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６５．６質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、メタクリル酸が６．８質量％、アコニット酸が２．０質量％であった。

（９）「樹脂微粒子分散液Ａ１０」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ６」の作製において、第１段重合の「混合溶液６」を調製する際、イタコン酸の添加量を４質量部に変更するとともにアコニット酸６質量部を添加して「混合溶液１０」とした他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ１０」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ１０」を構成する「樹脂微粒子Ａ１０」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６５．６質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、メタクリル酸が６．８質量％、イタコン酸が０．８質量％、アコニット酸が１．２質量％であった。

（１０）「樹脂微粒子分散液Ａ１１」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ６」の作製において、第１段重合の「混合溶液６」を調製する際、イタコン酸の添加量を６質量部に変更するとともにｃｉｓ−２−ブテンジオールの添加量を４質量部を添加して「混合溶液１１」とした他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ１１」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ１１」を構成する「樹脂微粒子Ａ１１」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６５．６質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、メタクリル酸が６．８質量％、イタコン酸が１．２質量％、ｃｉｓ−２−ブテンジオールが０．８質量％であった。

（１１）「樹脂微粒子分散液Ａ１２」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製で、第１段重合の「混合溶液１」を調製する際、イタコン酸を添加せず、他の化合物の添加量はそのままにして「混合溶液１２」を調製し、その他の作製工程は同じものとすることで「樹脂微粒子分散液Ａ１２」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ１２」を構成する「樹脂微粒子Ａ１２」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６６．９質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２６．１質量％、アクリル酸が７．０質量％であった。また、「樹脂微粒子分散液Ａ１２」の作製で、第１段重合で使用された重合性単量体の和は１７５質量部、第２段重合で使用された重合性単量体の和は３３０質量部で、両重合における単量体使用量の比、「第２段重合の単量体使用量／第１段重合の単量体使用量」は１．８９であった。

（１２）「樹脂微粒子分散液Ａ１３」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ６」の作製において、第１段重合の「混合溶液６」を調製する際、イタコン酸を添加せず、かつ、単量体の添加量を以下の様に変更して「混合溶液１３」を調製した。すなわち、
スチレン １２９．５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ７２．０質量部
メタクリル酸 ５０．４質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ３．７４質量部
第１段重合における他の条件は同じものとして重合を行い「樹脂微粒子分散液ａ１３」を作製した。

また、第２段重合で使用する単量体の添加量を以下の様に変更した。すなわち、
スチレン １９０．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート ６２．９質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ２．６５質量部
第２段重合における他の条件は同じものとして重合を行い、「樹脂微粒子分散液Ａ１３」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ１３」を構成する「樹脂微粒子Ａ１３」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６３．３質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２６．７質量％、メタクリル酸が１０．０質量％であった。また、「樹脂微粒子分散液Ａ１３」の作製で、第１段重合で使用された重合性単量体の和は２５２質量部、第２段重合で使用された重合性単量体の和は２５３質量部で、両重合における単量体使用量の比、「第２段重合の単量体使用量／第１段重合の単量体使用量」は１．００であった。

（１３）「樹脂微粒子分散液Ａ１４」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１」の作製において、第１段重合の「混合溶液１」を調製する際、アクリル酸の添加量を７質量部、イタコン酸に代えてフマル酸を３８質量部添加した他は同じ手順で「樹脂微粒子分散液Ａ１４」を作製した。「樹脂微粒子分散液Ａ１４」を構成する「樹脂微粒子Ａ１４」を作製する際に使用した各ビニル系単量体の質量比は、スチレンが６５．５質量％、ｎ−ブチルアクリレートが２５．６質量％、アクリル酸が１．４質量％、フマル酸が７．５質量％であった。

以上の手順で作製した「樹脂微粒子Ａ１〜Ａ１４」を構成するスチレン、ｎ−ブチルアクリレート、アクリル酸またはメタクリル酸、イタコン酸等の極性基を複数有するビニル系モノマーの質量比を下記表１に示す。

１−３．「樹脂微粒子分散液Ａ１５と樹脂微粒子分散液Ａ１６」の作製
（１）「樹脂微粒子分散液Ａ１５」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１２」の作製において、第１段重合のワックスを含有する「混合溶液１２」を調製する際、各化合物の添加量を以下の様に変更して「混合溶液１５」を調製した。すなわち、
スチレン ７４．３質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４１．３質量部
アクリル酸 ２８．９質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ２．６質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精鑞社製） ７０質量部
上記「混合溶液１５」を使用した他は、前記「樹脂微粒子分散液Ａ１２」の作製で行った第１段重合と同じ条件で重合反応を行うことにより、「樹脂微粒子分散液ａ１５」を作製した。

次に、ワックスを含有しない樹脂領域を形成する第２段重合では、前記「樹脂微粒子分散液ａ１５」へ滴下させる混合溶液を調製する際、各化合物の添加量を以下の様に変更して「混合溶液（１５）」とした。すなわち、
スチレン ２７１質量部
ｎ−ブチルアクリレート ９０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ３．８質量部
前記「樹脂微粒子分散液ａ１５」へ上記添加量の化合物を含有する「混合溶液（１５）」を滴下した他は、前記「樹脂微粒子分散液Ａ１２」の作製で行った第２段重合と同じ条件で重合反応と反応後の処理を行うことにより「樹脂微粒子分散液Ａ１５」を作製した。なお、「樹脂微粒子分散液Ａ１５」の作製で、第１段重合で使用された重合性単量体の和は１４４．５質量部、第２段重合で使用された重合性単量体の和は３６１質量部で、両重合における単量体使用量の比、「第２段重合の単量体使用量／第１段重合の単量体使用量」は２．５０であった。

（２）「樹脂微粒子分散液Ａ１６」の作製
前記「樹脂微粒子分散液Ａ１２」の作製において、第１段重合のワックスを含有する「混合溶液１２」を調製する際、各化合物の添加量を以下の様に変更して「混合溶液１６」を調製した。すなわち、
スチレン ６３．６質量部
ｎ−ブチルアクリレート ３５．４質量部
アクリル酸 ２４．８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン １．８３質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精鑞社製） ７０質量部
上記「混合溶液１６」を使用した他は、前記「樹脂微粒子分散液Ａ１２」の作製で行った第１段重合と同じ条件で重合反応を行うことにより、「樹脂微粒子分散液ａ１６」を作製した。

次に、ワックスを含有しない樹脂領域を形成する第２段重合では、前記「樹脂微粒子分散液ａ１６」へ滴下させる混合溶液を調製する際、各化合物の添加量を以下の様に変更して「混合溶液（１６）」とした。すなわち、
スチレン ２８６．７質量部
ｎ−ブチルアクリレート ９４．８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ４．０質量部
前記「樹脂微粒子分散液ａ１６」へ上記添加量の化合物を含有する「混合溶液（１６）」を滴下した他は、前記「樹脂微粒子分散液Ａ１２」の作製で行った第２段重合と同じ条件で重合反応と反応後の処理を行うことにより「樹脂微粒子分散液Ａ１６」を作製した。なお、「樹脂微粒子分散液Ａ１６」の作製で、第１段重合で使用された重合性単量体の和は１２３．８質量部、第２段重合で使用された重合性単量体の和は３８１．５質量部で、両重合における単量体使用量の比、「第２段重合の単量体使用量／第１段重合の単量体使用量」は３．８０であった。

１−４．「箔転写面形成用トナー１」の作製
（１）「トナー母体粒子１」の作製（凝集・融着工程）
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
「樹脂微粒子分散液Ａ１」 ４００質量部（固形分換算）
イオン交換水 １２５０質量部
ドデシル硫酸ナトリウム ８．５質量部
を投入、撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０に調整した。

次いで、塩化マグネシウム・６水和物６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温させ、８０℃に保持させたまま上記「樹脂微粒子Ａ１」の凝集、融着を継続した。この状態で「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」を用いて形成されている粒子の粒径測定を行い、粒子の体積基準メディアン径が６．５μｍになったときに、塩化ナトリウム１９０質量部をイオン交換水７６０質量部に溶解させた水溶液を添加して凝集を停止させた。

凝集停止後、熟成処理として液温を８０℃にして加熱撹拌を３時間行って融着を継続させて「トナー母体粒子１」を形成させた。その後、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を使用して液中をｐＨを２に調整して撹拌を停止した。

上記工程を経て作製した「トナー母体粒子分散液１」をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII 型式番号６０×４０（松本機械（株）製）」で固液分離し、「トナー母体粒子１」のウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機でろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄した後「フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業（株）製）」に移し、水分量が１．０質量％になるまで乾燥処理を行って「トナー母体粒子１」を作製した。

（２）外添処理
作製した「トナー母体粒子１」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行うことにより「箔転写面形成用トナー１」を作製した。

ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）
１．０質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ、疎水化度６３）
０．３質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。

以上の手順により、「箔転写面形成用トナー１」を作製した。なお、上記手順で作製した「箔転写面形成用トナー１」の体積基準メディアン径は６．５μｍであった。

１−５．「箔転写面形成用トナー２〜１６」の作製
前記「箔転写面形成用トナー１」の作製で、「樹脂微粒子分散液Ａ１」に代えて「樹脂微粒子分散液Ａ２〜Ａ１６」をそれぞれ用いた他は同じ手順で「箔転写面形成用トナー２〜１６」を作製した。なお、上記手順で作製した「箔転写面形成用トナー２〜１６」の体積基準メディアン径はいずれも６．５μｍであった。

１−６．「箔転写面形成用トナー１７、１８」の作製
（１）「箔転写面形成用トナー１７」の作製
下記化合物を「ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）」で十分混合した後、２軸押出混練機「ＰＣＭ−３０（池貝鉄工（株）製）」の排出部を取り外したものを使用して溶融混練後冷却した。すなわち、
ビニル系樹脂（スチレン／ｎ−ブチルアクリレート／メタクリル酸／イタコン酸を用いて公知の重合方法により形成したもの（質量比＝２５：１０：３：２）
１００質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精鑞社製） ８．７質量部
得られた混練物を冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機「ＫＴＭ（川崎重工（株）製）」で平均粒径９〜１０μｍまで粉砕し、さらに、ジェット粉砕機「ＩＤＳ（日本ニューマチック工業社製）」で平均粒径６．５μｍになるまで粉砕処理と粗粉分級を行った。その後、粗粉分級したものよりロータ型分級機（ティープレックス型分級機タイプ「１００ＡＴＰ（ホソカワミクロン（株）製）」）を使用して体積基準メディアン径が６．５μｍの「トナー母体粒子１７」を作製した。

作製した「トナー母体粒子１７」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行うことにより「箔転写面形成用トナー１７」を作製した。

ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ）
１．０質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ）
０．３質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。

（２）「箔転写面形成用トナー１８」の作製
前記「箔転写面形成用トナー１７」の作製で、「トナー母体粒子１７」を作製するときに使用したビニル系樹脂に代えて、
ビニル系樹脂（スチレン／ｎ−ブチルアクリレート／メタクリル酸を用いて公知の重合方法により形成したもの（質量比＝５：２：３）） １００質量部
を用いた他は同じ手順で「トナー母体粒子１８」を作製し、前述の外添処理を行うことにより「箔転写面形成用トナー１８」を作製した。

以上の手順により、１８種類の箔転写面形成用トナーを作製した。

２．「箔転写面形成用トナー１〜１８」の構造解析
市販の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）「ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子製）」を用いて上記各箔転写面形成用トナー粒子の構造解析を行った。先ず、作製した「箔転写面形成用トナー１〜１５」をそれぞれ常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分分散させた後、包埋し、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後、加圧成形を行って箔転写面形成用トナーを含有したブロックを作製した。次に、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームで作製したブロックを厚さ２００ｎｍの薄片状に切り出して測定用試料とした。

作製した薄片状の測定用試料を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にセットし、箔転写面形成用トナーの断面構造を写真撮影した。このとき、ネガ倍率を２８０倍に設定して撮影を行い、引き伸ばしにより倍率１２００倍の写真画像を作成した。この様にして作成した写真画像を市販の画像処理装置「ＬｕｚｅｘIII（ニレコ（株）製）」で解析し、箔転写面形成用トナー粒子中に形成されているドメイン相の大きさ（平均ドメイン径）を算出した。なお、「ドメイン相の大きさ」は、作成した写真画像を前記画像処理装置で解析する際、箔転写面形成用トナー粒子２０個中に存在する各ドメインについて各々円相当径を算出し、その算術平均値を「ドメイン相の大きさ（平均ドメイン径）」とした。以上の手順で算出した「箔転写面形成用トナー１〜１８」のドメイン相の大きさを表２に示す。

２．評価実験
２−１．箔転写面形成用トナー現像剤の調製
前記「箔転写面形成用トナー１〜１８」に対して、メチルメタクリレート樹脂を被覆してなる体積平均粒径４０μｍのフェライトキャリアを、トナー濃度が６質量％になるように混合し、２成分現像剤の形態をとる「箔転写面形成用トナー現像剤１〜１８」を調製した。

２−２．評価実験
（１）評価条件
「箔転写面形成用トナー現像剤１〜１８」を図４に示す構成の箔転写面形成装置１の箔転写面形成用トナー供給装置２１Ｈにそれぞれ搭載して箔転写面を形成した。箔転写面の形成は製品である市販の画像支持体「ＯＫトップコート＋（坪量１５７ｇ／ｍ^２、紙厚１３１μｍ）（王子製紙（株）製）」上に形成した。なお、箔転写面形成装置１では箔転写面形成用トナーの供給量を４ｇ／ｍ^２に設定して箔転写面を形成した。

また、定着装置５０における画像支持体の定着速度を２３０ｍｍ／ｓｅｃ、加熱ローラの表面材質をポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、加熱ローラの表面温度を１３５℃に設定して行った。

前記箔転写面形成装置１を用いて前記画像支持体上に各トナーによる箔転写面を形成した後、当該画像支持体を図２に示す手順にしたがい、図６に示す層構成を有する市販の転写箔を用いて画像支持体上に形成した箔転写面上に箔を転写させた。なお、転写箔は、市販の金箔「ＢＬ ２号金２．８」とホログラム箔「ＫＰ０１５ＹＰＰ」（いずれも（株）村田金箔製）を使用した。

図２に示す手順で箔転写を以下に示す条件の下で行った。すなわち、
・加熱ロール：外径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を１５０℃に設定
・加圧ロール：外径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を１００℃に設定
・熱源：加熱ロール及び加圧ロールの内部にハロゲンランプを各々配置（サーミスタにより温度制御）
・加熱ロールと加圧ロールのニップ幅：７ｍｍ
・画像支持体搬送速度：７３ｍｍ／秒
・画像支持体搬送方向：Ａ４サイズの上記画像支持体を縦方向に搬送させる
・評価環境：常温常湿環境（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）
なお、上記ホログラム箔の転写を行うときは、加熱ロールの表面温度を１３５℃に、加圧ロールの表面温度を８５℃に変更し、その他の条件は同じにして転写を行った。

ここで、「箔転写面形成用トナー１〜１１、１５〜１７」と上記市販の箔「ＢＬ ２号金２．８」を用いて形成した試料の評価を「実施例１〜１４」とし、「箔転写面形成用トナー１２〜１４、１８」を用いて箔を形成した試料の評価を「比較例１〜４」とした。また、「箔転写面形成用トナー１」と上記ホログラム箔「ＫＰ０１５ＹＰＰ」を用いて形成した試料の評価を「実施例１５」とした。

（２）評価実験
以下の手順により、箔転写面形成時での定着装置への巻き付きの発生の有無の評価と、作成した箔画像の仕上がり評価、及び、高温高湿環境下に放置した箔画像の耐久性を評価した。

〈定着装置構成部材への巻き付き〉
定着装置構成部材（加熱ロール）への巻き付き発生は、上記作成条件の下でＡ４サイズの上記画像支持体１００枚を横方向へ搬送させ、当該画像支持体の加熱ロールあるいは加圧ロールへの巻き付きの発生状況を目視観察して以下の様に評価した。すなわち、
（評価基準）
○：１００枚全て巻き付きが発生せず、かつ、画像支持体が加熱ロールに付着して持ち上がる現象も観察されなかった
△：１００枚全て巻き付きは発生しなかったが、画像支持体が加熱ロールに付着して持ち上がる現象が１〜３枚に見られたが問題なしと評価した
×：巻き付きが発生し、かつ、画像支持体の加熱ロールへの付着による持ち上がり現象が頻繁に発生し不良と判断した。

次に、上記作成条件の下で、箔画像の仕上がり評価用の試料作成を行った。画像支持体上に図７に示す６種類の箔画像サンプルを形成して作成した。図中のＳａとＳｂは細線画像で、Ｓａは幅２ｍｍの線画を１．５ｍｍ幅間隔で縦と横に配置したものであり、Ｓｂは幅０．５ｍｍの線画を１ｍｍ幅間隔で配置したものである。また、Ｓｃは円、Ｓｄは正方形、Ｓｅは正三角形、Ｓｆは星形の箔画像である。この様な箔画像サンプルの試料をトナー１種類につき５枚ずつ作成し、作成した箔画像を以下の様に目視観察して箔転写面上における箔の欠落とバリ発生、及び、箔の細線再現性を評価した。

〈箔転写面上における箔の欠落〉
各試料上に形成されたＳｃ〜Ｓｆの箔画像を、肉眼及び倍率１０倍のルーペにより目視観察して箔転写面上における箔の欠落の有無を以下の様に評価した。○と△を合格とし、×を不合格とした。すなわち、
（評価基準）
○；試料５枚とも、全ての箔画像についてルーペ観察で観察しても箔の欠落は認められなかった
△；ルーペ観察により微小な欠落を有する箔画像が形成されたものがあったが、肉眼観察では問題のないレベルで問題なしと判断した
×；肉眼観察で箔の欠落が認められる箔画像が形成されたものが５枚中１枚あった。

〈バリ発生〉
各試料上に形成されたＳｃ〜Ｓｆの箔画像のエッジ部分を肉眼及び倍率１０倍のルーペにより目視観察してバリ発生の有無を以下の様に評価した。○と△を合格とし、×を不合格とした。すなわち、
（評価基準）
○；試料５枚とも、全ての箔画像エッジ部分についてルーペで観察してもバリの発生はみられなかった
△；ルーペ観察により微小なバリの発生がみられたものがあったが、肉眼観察では問題のないレベルで問題なしと判断した
×；肉眼観察でバリの発生が認められるものが５枚中１枚あった。

〈箔の細線再現性〉
各試料上に形成された前述の２つの細線画像を肉眼及び倍率１０倍のルーペにより目視観察し、細線間に余分な箔が存在しないことと細線上における箔の欠落の有無を以下の様に評価した。○と△を合格とし、×を不合格とした。すなわち、
（評価基準）
○；２つの細線画像とも細線間に余分な箔が存在せず、かつ、細線上に箔の欠けがないことが５枚の試料全てに対してルーペ観察で確認された
△；幅０．５ｍｍの細線画像上に微小な欠けが見られたが肉眼観察では問題のないレベルであった。また、５枚の試料全てが２つの細線画像の細線間に余分な箔は存在していなかった
×；細線間に余分な箔が残存していることが肉眼観察でみとめられたものが５枚中、少なくとも１枚はあった。

〈耐剥離性〉
５枚の試料より仕上がりの良いものを２枚ずつ選出し、温度３０℃、相対湿度８０％ＲＨ環境下に４８時間放置した後、サンプル上に形成された細線画像、正三角形、正方形、星形の各箔画像にテープを貼り付けた後、手でそのテープを剥がした。テープを剥がした後の箔画像の状態を肉眼及び倍率１０倍のルーペで観察して以下の様に評価した。なお、テープは「スコッチメンディングテープ ＭＰ−１８（住友スリーエム（株）製）」を使用した。すなわち、
（評価基準）
○；試料２枚ともルーペ観察で剥離は観察されなかった
△；ルーペ観察で確認可能な微細な剥離を起こしたものがあるが、肉眼観察では２枚とも問題ないレベルと判断した
×；肉眼観察で剥離が確認されたものが２枚中、少なくとも１枚はあった。

以上の結果を表３に示す。

表３に示す様に、本発明の構成を有する箔転写面形成用トナーを用いて箔画像を形成した「実施例１〜１５」は、いずれも箔転写面形成時に画像支持体が定着装置に巻き付きを起こすことがなく、作成した箔画像も良好な仕上がりを有し、かつ、耐久性に優れたものが得られることが確認された。一方、本発明の構成を有さない箔転写面形成用トナーを用いた「比較例１〜４」では、箔転写面形成時に画像支持体が定着装置に巻き付きを起こすものや、作成した箔画像はワックスの影響で良好な接着力が得られず箔の欠落やバリが発生するもの、あるいは耐久性に劣るものがあった。これらの結果から、本発明の構成を有する箔転写面形成用トナーを用いた「実施例１〜１５」と、本発明の構成を満たさない箔転写面形成用トナーを用いた「比較例１〜４」の間には明確な性能差を有することが確認できた。

１ 箔転写面形成装置
１１（１１Ｈ、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ） 感光体
１２（１２Ｈ、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂｋ） 帯電ローラ、帯電極
１３（１３Ａ、１３Ｈ、１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋ） 転写ローラ
１４ トナー供給ローラ
２０Ｈ 箔転写面形成部
２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ トナー画像形成部
２１Ｈ 箔転写面形成用トナー供給装置
２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ トナー供給装置（現像装置）
２３ 搬送ローラ
２５（２５Ｈ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ） クリーニング装置
２６ 中間転写ベルト
３０（３０Ｈ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋ） 露光部
５０ 定着装置
５１ 転写箔供給路
６０ 画像読取部
７０ 転写箔供給部
７１ 転写箔供給ローラ
７２ 転写箔巻き取りローラ
７３ａ、７３ｂ 箔転写ローラ
Ｆ 転写箔
ｆ０ 支持体
ｆ１ 接着層
ｆ２ 箔層
ｆ３ 離型層
Ｈ 箔転写面
Ｐ 製品
ｐ１ 基体（画像支持体）
Ｒ１、Ｒ２ 加熱加圧ローラ
Ｓ 箔画像サンプル
Ｓａ、Ｓｂ 線画の箔画像サンプル
Ｓｃ 円の箔画像サンプル
Ｓｄ 正方形の箔画像サンプル
Ｓｅ 正三角形の箔画像サンプル
Ｓｆ 星形の箔画像サンプル
Ｔ 箔転写面形成用トナー（トナー）
Ｄ ドメイン相
Ｍ マトリクス相
Ｕ 帯電量測定装置
ｕ１ 導電性スリーブ
ｕ２ マグネットロール
ｕ３ バイアス電源
ｕ４ 円筒電極

Claims (13)

1. 少なくとも、樹脂とワックスを含有する箔転写面形成用トナーであって、
   前記箔転写面形成用トナーは、
   前記樹脂のマトリクス相にワックスのドメイン相を分散させた相分離構造を有し、
   前記ワックスのドメイン相の平均ドメイン径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下であることを特徴とする箔転写面形成用トナー。
2. 前記樹脂は、少なくとも、複数の極性基を有するビニル系モノマーを用いて形成されるものであることを特徴とする請求項１に記載の箔転写面形成用トナー。
3. 前記極性基がカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）であることを特徴とする請求項１または２に記載の箔転写面形成用トナー。
4. 前記複数の極性基を有するビニル系モノマーが、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、アコニット酸のいずれかであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の箔転写面形成用トナー。
5. 前記複数の極性基を有するビニル系モノマーが、イタコン酸であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の箔転写面形成用トナー。
6. 少なくとも、
   感光体を露光して静電潜像を形成する工程と、
   静電潜像が形成された前記感光体にトナーを供給して箔転写面を形成する工程と、
   前記感光体に形成された箔転写面を製品に転写する工程と、
   前記製品に転写された箔転写面を製品上に定着する工程と、
   前記箔転写面が定着された製品に少なくとも接着層を有する転写箔を供給する工程と、
   前記転写箔の接着層を前記箔転写面に接触させる工程と、
   前記転写箔の接着層を前記箔転写面に接触させた状態のまま加熱する工程と、
   前記転写箔を前記製品より除去する工程を有する箔転写方法であって、
   前記箔転写面の形成に使用されるトナーは、
   少なくとも、樹脂とワックスを含有し、
   前記樹脂のマトリクス相にワックスのドメイン相を分散させた相分離構造を有し、
   前記ワックスのドメイン相の平均ドメイン径が０．１μｍ以上２．０μｍ以下であることを特徴とする箔転写方法。
7. 前記樹脂は、少なくとも、複数の極性基を有するビニル系モノマーを用いて形成されるものであることを特徴とする請求項６に記載の箔転写方法。
8. 前記極性基がカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）であることを特徴とする請求項６または７に記載の箔転写方法。
9. 前記複数の極性基を有するビニル系モノマーが、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、アコニット酸のいずれかであることを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項に記載の箔転写方法。
10. 前記複数の極性基を有するビニル系モノマーが、イタコン酸であることを特徴とする請求項６〜９のいずれか１項に記載の箔転写方法。
11. 少なくとも、樹脂とワックスを含有する請求項１に記載の箔転写面形成用トナーの製造方法であって、
    前記箔転写面形成用トナーは、少なくとも、
    水系媒体中で、複数回数の重合を経て樹脂粒子を形成する工程と、前記樹脂粒子を水系媒体中で凝集、融着させる工程を経て作製されるものであり、
    前記複数回数の重合を経て樹脂粒子を形成する工程は、少なくとも、
    ワックスを含有する重合性単量体を重合してワックス含有樹脂粒子を形成する工程と、前記ワックス含有樹脂粒子の存在下で重合性単量体の重合を行って前記ワックス含有樹脂粒子表面に樹脂層を形成して樹脂粒子を形成する工程とを有するものであることを特徴とする箔転写面形成用トナーの製造方法。
12. 前記ワックス含有樹脂粒子表面に樹脂層を形成する工程で使用される重合性単量体量が、前記ワックス含有樹脂粒子を形成する工程で使用される重合性単量体量の２．５倍以上３．８倍以下であることを特徴とする請求項１１に記載の箔転写面形成用トナーの製造方法。
13. 前記ワックス含有樹脂粒子を形成する工程で、少なくとも複数の極性基を有するビニル系モノマーを用いることを特徴とする請求項１１に記載の箔転写面形成用トナーの製造方法。

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