JP2012116010A - 格子状コア材の製造装置、製造方法及びフラッシュパネル - Google Patents

Abstract

【課題】フラッシュパネル等に採用されるコア材を人手を介さずに自動的に格子状とする。
【解決手段】縦桟を板厚方向に所定間隔で平行に配置し、長手方向に所定ピッチずつ移送する縦桟移送部材８と、各縦桟１０に対し、側縁部に短手方向の切欠をそれぞれ形成する縦桟切欠形成部材９と、縦桟切欠形成部材９によって切欠を形成されて縦桟組付位置に搬送された縦桟１０に対し、移送方向とは直交する方向から、側縁部に各縦桟の間隔に合わせて短手方向の切欠を形成された横桟５１を接近させて、切欠同士を互いに係合させることにより、縦桟１０に対して横桟５１を組み付ける組付部材４５と、を備えた構成とし、縦桟１０と横桟５１とからなるコア材を格子状に形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、格子状コア材の製造装置及び製造方法、さらには、この製造方法により製造される格子状コア材を使用したフラッシュパネルに関するものである。

近年、建物の内装材や家具材等に用いられる建築用パネル材として、矩形枠体内に、コア材を配置し、その表裏に面材を貼り付けて形成した、いわゆるフラッシュパネルが汎用されている。

従来、このようなフラッシュパネルのコア材には、ハニカム形状等の段ボール材質のものや発泡剤からなるものが使用されている。

しかしながら、段ボール材質や発泡剤は剛性に乏しく、フラッシュパネルの強度を十分に高めることができないという問題がある。

このため、例えば、特許文献１に開示されるような、縦桟と横桟を格子状に組み合わせてコア材としたものが考えられている。

ところが、縦桟と横桟を格子状に組み合わせるために、それぞれに切欠を形成し、人手が必要となり、作業が繁雑で煩わしいという問題がある。

特開平６−３２８５７８号公報

本発明は、フラッシュパネル等に採用されるコア材を人手を介さずに自動的に格子状とすることのできる格子状コア材の製造装置、製造方法、及び、この格子状コア材を使用したフラッシュパネルを提供することを課題とする。

本発明は、前記課題を解決するための手段として、
格子状コア材の製造装置を、
縦桟と横桟とからなるコア材を格子状に形成するための格子状コア材の製造装置であって、
前記縦桟を板厚方向に所定間隔で平行に配置し、長手方向に所定ピッチずつ移送する縦桟移送部材と、
前記各縦桟に対し、側縁部に短手方向の切欠をそれぞれ形成する縦桟切欠形成部材と、
前記縦桟切欠形成部材によって切欠を形成されて縦桟組付位置に搬送された各縦桟に対し、移送方向とは直交する方向から、側縁部に前記各縦桟の間隔に合わせて短手方向の切欠を形成された横桟を接近させて、切欠同士を互いに係合させることにより、縦桟に対して横桟を組み付ける組付部材と、
を備えた構成としたものである。

この構成により、縦桟と横桟とを自動的に組み立てて格子状のコア材を完成することができる。

前記縦桟移送部材による移送寸法は変更可能であるのが好ましい。

この構成により、縦桟に形成する切欠の位置を自由に設定することができる。

前記縦桟を切断して長手方向の寸法を変更する切断部材を備えるのが好ましい。

この構成により、縦桟を自動的に所望の寸法とすることが可能となる。

前記縦桟移送部材は、開閉可能な一対の挟持部と、前記一対の挟持部を前記縦桟の搬送方向に往復移動させる駆動部とを備え、
前記挟持部は、開閉して前記縦桟を挟持可能で、かつ、前記縦桟の搬送方向側の端部が当接するストッパ面を備えるのが好ましい。

この構成により、一対の挟持部という簡単な構成であるにも拘わらず、縦桟の長手方向での位置決めを行うと共に、長手方向の移送寸法を自由に設定することができる。

前記組付部材は、
前記横桟を保持し、横桟用切欠位置と、横桟組付位置とに移送可能な横桟移送部と、
前記横桟移送部によって横桟用切欠位置に移送された横桟に対し、側縁部に短手方向の切欠を形成する横桟切欠形成部と、
前記縦桟組付位置に移送された縦桟に対し、前記横桟移送部によって横桟組付位置に移送された横桟を相対的に押し込んで、切欠同士を互いに係合させることにより、縦桟に対して横桟を組み付ける押込部と、
を備えるのが好ましい。

この構成により、横桟に、横桟切欠形成部で切欠を形成し、横桟移送部で横桟組付位置に移送することができ、押込部によって縦桟に組み付けることができ、横桟の供給及び組付をも自動化することができる。

前記横桟移送部は、前記横桟を横桟切断位置に移送可能であり、
前記組付部材は、前記横桟移送部により横桟切断位置に移送された横桟を切断して長手方向の寸法を変更する横桟切断部を備えるのが好ましい。

この構成により、横桟をも自動的に所望の長さとすることが可能となる。

前記横桟移送部は、支軸を中心として回転可能で、周方向に等ピッチで外径方向に突出し、かつ、横桟を保持可能な複数の支持アームを備え、各支持アームで、保持した横桟を順次、前記各位置に移送可能であるのが好ましい。

この構成により、複数の支持アームを回転させるだけの簡単な構成で横桟を移送し、切欠を形成したり、所望寸法に切断したり、縦桟に組み付けたりすることが可能となる。

本発明によれば、縦桟を、縦桟移送部材により搬送し、縦桟切欠形成部材により切欠を形成することで、自動的に組付可能な状態で供給することができる。そして、組付部材により、縦桟に対して横桟を組み付けることができ、全工程を自動化することが可能となる。また、各桟には切欠を形成して組み立てるだけでよいので、廃材の発生を必要最小限に抑えることが可能となる。

本実施形態に係る格子状コア材の製造装置を示す正面図である。 図１の平面図である。 図１の右側面図である。 図３の縦桟供給部分を示す拡大図である。 図３のガイド部材及びカッター部材を含む部分拡大図である。 図２のローラ部材を含む部分拡大図である。 図１のローラ部材及びカッター部材を含む部分拡大図である。 図１の縦桟移送部材及び縦桟切欠形成部材を含む部分拡大図である。 図１の左側面断面図であり、縦桟移送部材及び縦桟切欠形成部材が見える状態を示す。 図９の縦桟移送部材及び縦桟切欠形成部材を含む部分拡大図である。 図１の横桟供給ユニットが見える状態での部分拡大図である。 図１１の横桟供給ユニットを示す側面拡大図である。 本実施形態に係る格子状コア材の製造装置によるコア材の製造方法を示すフローチャートである。 図１３の縦桟供給処理を示すフローチャートである。 図１３の縦桟供給処理を示すフローチャートである。 図１４の横桟供給処理を示すフローチャートである。 図１３の縦桟供給処理を示すタイムチャート図である。 図１４の横桟供給処理を示すタイムチャート図である。

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明では、必要に応じて特定の方向や位置を示す用語（例えば、「上」、「下」、「側」、「端」含む用語）を用いるが、それらの用語の使用は図面を参照した発明の理解を容易にするためであって、それらの用語の意味によって本発明の技術的範囲が限定されるものではない。

（１．全体構成）
図１は、本実施形態に係る格子状コア材の製造装置を示す。この製造装置は、装置本体１の上方側支持台２に縦桟供給ユニット３を備え、上方側支持台２の一端側に位置する下方側支持台４に横桟供給ユニット５を備える。これらユニットは、制御装置６により駆動制御されるようになっている。

（１−１．縦桟供給ユニット３）
縦桟供給ユニット３は、縦桟供給部７、縦桟移送部材８、及び、縦桟切欠形成部材９を有している。

（１−１−１．縦桟供給部７）
縦桟供給部７は、図３、詳しくは図４に示すように、縦桟１０が縦積みされた縦桟用マガジン１１を備える。縦桟用マガジン１１は、下端側面に払出口１１ａを形成され、縦桟プッシャー１２により１つずつ幅方向に押し出されて払い出されるようになっている。縦桟用マガジン１１から払い出された縦桟１０は、第１ガイド部材１３及び第２ガイド部材１４を介して各搬送レール部１５へと至り、各搬送レール部１５から水平方向（各搬送レール部１５に供給された縦桟１０の長手方向）へと移送されるようになっている。

第１ガイド部材１３は、縦桟用マガジン１１から払い出された縦桟１０を幅方向に並設した状態で板厚方向にガイドする一対の対向する第１ガイド板１６ａ、１６ｂを備える。第１ガイド部材１３の入口側（縦桟用マガジン側）では、一方（下方側）の第１ガイド板１６ａが徐々に縦桟用マガジン１１の払出口側に向かって屈曲しており、縦桟１０がスムーズに案内されるようになっている。また、第１ガイド部材１３の出口側には、エアシリンダ１７の駆動により開閉する第１シャッター１８が設けられ、通路内に所定数の縦桟１０を貯留できるようになっている。

第２ガイド部材１４は、装置本体１の上面に設けた第１支持ブロック１９にスライド可能に支持されている。

第１支持ブロック１９は、装置本体１の上面から上方に向かって延びる垂直部１９ａと、この垂直部１９ａの上端から水平方向に延びる水平部１９ｂとからなる。第２ガイド部材１４は、水平部の下面にスライド可能に支持され、モータ２０の駆動によりボールネジ（共に図示せず）を介して装置本体１の幅方向に往復移動可能となっている。また、第２ガイド部材１４は、前記第１ガイド部材１３と同様に、一対の対向する第２ガイド板２１ａ、２１ｂを備える。

第２ガイド部材１４の入口側では、一方（上方側）の第２ガイド板２１ａが、第１ガイド部材１３側に向かうに従って徐々に他方のガイド板２１ｂから離れるように斜めに形成され、第１ガイド部材１３から供給される縦桟１０を、スムーズに第２ガイド部材１４の通路内に導くことができるようになっている。

第２ガイド部材１４の出口側には、第２シャッター２２が設けられている。第２シャッター２２は、所定間隔で配置されて通路を閉鎖する一対のシャッター部（第１シャッター部２３及び第２シャッター部２４）で構成されている。ここでは、各シャッター部２３、２４には、ピン形状のものを所定間隔で配置したものを使用している。出口側に位置する第１シャッター部２３で通路を閉鎖し、その上流側の第２シャッター部２４を開閉し、両シャッター部の間に縦桟１０を１つだけ保持した状態で、後述するいずれかの搬送レール部１５上に移動し、第１シャッター部２３を開放することにより、前記搬送レール部１５に保持した縦桟１０を供給することが可能である。

搬送レール部１５は、図５に示すように、装置本体１の上方側支持台２に図示しないフレームを介して支持される２つ１組のガイド板２５を、装置本体１の幅方向に所定間隔で複数（ここでは、８組）配置することにより、複数の搬送路を形成したものである。

１組のガイド板２５によって形成される搬送路の上方側には、エアシリンダ２６ａにより搬送路内に進退する第３シャッター２６が配置されている。これにより、搬送路の下端部（搬送位置）に縦桟１０を位置させた状態で、第３シャッター２６により次の縦桟１０を待機させておくことができ、迅速な処理を行うことが可能となっている。

各１組のガイド板２５の一端側（縦桟１０の搬送方向下流側）には、図２に示すように、ローラ部材２７がそれぞれ配置されている。各ローラ部材２７は、図６及び図７に示すように、ガイド板２５に形成した切欠部２５ａを介して搬送路内に露出する固定ローラ２８と可動ローラ２９とを備えている。固定ローラ２８は、モータ２８ａにより回転駆動し、可動ローラ２９との間に挟持した縦桟１０を図中左方向へと搬送する。また、可動ローラ２９は、エアシリンダ２９ｂにより支軸２９ａを介して固定ローラ２８に対して接離し、縦桟１０を挟持可能である。ローラ部材２７は、縦桟１０を縦桟供給ユニット３から縦桟移送部材８側へと搬送するためのもので、その後の処理では可動ローラ２９が固定ローラ２８から離間して縦桟１０には干渉しないようになっている。

各ローラ部材２７の近傍（縦桟１０の搬送方向上流側）には、図５及び図７に示すように、カッター部材３０がそれぞれ配置されている。各カッター部材３０は、クランク状に形成され、接離可能に対向するように配置された一対のカッター６３ａで構成されている。カッター６３ａは、ガイド板２５に形成した切欠部２５ｂを介して搬送路内に侵入し、縦桟１０を定寸（作成する格子状コア材の縦桟１０に適した一定寸法）に切断するために使用する。

装置本体１の上方側支持台２には、図３に示すように、第２支持ブロック３１によって支軸３２ａを中心として回動可能に支持された支持プレート３２が設けられている。支軸３２ａからはアーム部３３が延び、その先端には、エアシリンダ３４の先端部分が回転可能に連結されている。そして、エアシリンダ３４を駆動すると、支持プレート３２は、支軸３２ａを中心として回動し、水平位置から、上方側支持台２の開口（図示せず）を介して傾斜した排出位置へと回動する。装置本体１の下方側には傾斜プレート３５が配置され、さらにその先には搬送ベルト３６が配置されている。これにより、支持プレート３２が傾斜すれば、その上に残留する縦桟１０の切れ端が滑り落ち、さらに傾斜プレート３５を滑り落ちて搬送ベルト３６に至る。そして、搬送ベルト３６を駆動することにより図示しない排出位置へと排出される。

（１−１−２．縦桟移送部材８）
縦桟移送部材８は、図１に示すように、下方側支持台４の上方に配置されたレール部材３７に設けられている。そして、縦桟移送部材８は、モータ８ａの駆動により、レール部３７に沿って往復移動し、基準位置、搬送開始位置、及び、搬送終点位置にそれぞれ位置決め可能となっている。搬送開始位置から搬送終点位置までの移動寸法は、任意に設定可能である。また、縦桟移送部材８は、図８に示すように、前記各搬送レール部１５にそれぞれ対応して複数の挟持部材３８を備える。

各挟持部材３８は、図１０に示すように、エアシリンダ３９によって水平方向に開閉する一対の挟持片４０をそれぞれ有する。挟持片４０は、挟持面同士を互いに当接させた当接位置で、その片面に搬送レール部１５からローラ部材２７によって搬送されてきた縦桟１０の端面が当接するストッパ面４１を構成する。縦桟１０の端面がストッパ面４１に当接した位置が縦桟１０の基準位置である。ストッパ面４１の近傍（縦桟１０の搬送方向上流側）には、図示しないセンサが設けられ、縦桟１０が基準位置に位置しているか否かが検出される。また、挟持片４０は、挟持面の間に縦桟１０の上方部分を挟持し、その下方側に、後述する縦桟切欠形成部材９により縦桟１０に切欠を形成するための空間を提供する。

（１−１−３．縦桟切欠形成部材９）
縦桟切欠形成部材９は、前記縦桟移送部材８の近傍（縦桟１０の搬送方向下流側の縦桟切欠位置）に配置され、支軸４２ａを中心として接離可能に回動する一対の回動片４２を備える。一方の回動片４２には、平面視矩形状の突起４３が形成され、これと対向する他方の回動片４２には、突起４３が侵入する矩形孔４４が形成されている。そして、矩形孔４４に突起４３が侵入することにより縦桟１０に切欠を形成することが可能となっている。

（１−２．横桟供給ユニット５）
横桟供給ユニット５は、図１１及び図１２に示すように、装置本体１の下方側支持台４に載置される組付部材４５を備える。組付部材４５は、横桟供給部４６、横桟移送部４７、横桟切断部４８、横桟切欠形成部４９、及び、押込部５０を有している。

（１−２−１．横桟供給部４６）
横桟供給部４６は、図１１に示すように、横桟５１が縦積みされた横桟用マガジン５２を備える。横桟用マガジン５２は、その下方側に配置されたベルトコンベア５３の両側に配置されている。横桟用マガジン５２内に配置された横桟５１は、図示しないプッシャーによって最下部に位置するものから順に幅方向に排出され、ベルトコンベア５３上に載置されるようになっている。

ベルトコンベア５３上に載置された横桟５１は、このベルトコンベア５３の駆動により横桟待機部５４へと搬入される。横桟待機部５４は、図１２に示すように、上下方向に所定間隔（横桟５１の厚み寸法よりも若干広い間隔）で配置された一対の平板５５と、この平板５５の間を水平方向に往復移動可能な押出板５６とを備える。押出板５６は、エアシリンダ５７の駆動により平板５５間に供給された横桟５１を、後述する横桟移送部４７側へと押し出す。

（１−２−２．横桟移送部４７）
横桟移送部４７は、支軸５８ａを中心として回転可能に設けた支持円板５８に、回転方向に４箇所等分で支持アーム５９を突出させたものである。支持アーム５９の先端部分には横桟５１を保持するための保持凹部６０が形成されている。保持凹部６０の幅寸法は横桟５１の厚みよりも若干広く、その一方の対向面には、横桟５１の長手方向に沿って複数箇所にボールプランジャ６１のボールが押込可能に突出している。したがって、保持凹部６０内に横桟５１を挿入すると、この横桟５１はボールによって他方の対向面との間に挟持される。横桟移送部４７は、モータ６２の駆動により、支軸５８ａを中心として９０度ピッチで回転し、各支持アーム５９の保持凹部６０を、横桟保持位置、横桟切断位置、横桟切欠位置、及び、横桟組付位置へと移動させる。横桟組付位置は、縦桟切欠位置から縦桟１０の送り寸法（１ピッチ長さ）だけ移動した位置となっている。

（１−２−３．横桟切断部４８）
横桟切断部４８は、前記カッター部材３０と同様に、接離可能な一対のカッター６３で構成され、横桟移送部４７の支持アーム５９に保持された横桟５１の一端側に配置されている。この横桟５１の他端側には横桟プッシャー６４が配置されている。横桟プッシャー６４は、横桟５１の一端面を押圧し、所定位置に位置決めする。カッター６３は、横桟プッシャー６４によって位置決めされた横桟５１を切断し、予め決められた所定寸法に切断する。したがって、横桟５１が横桟プッシャー６４によって押圧されているときには、カッター６３は互いに離間している。

（１−２−４．横桟切欠形成部４９）
横桟切欠形成部４９は、前記縦桟切欠形成部材９と同様に、支軸６５ａを中心として回動することにより接離する一対の回動片６５を備えている。横桟切欠形成部４９は移動台６６上に、装置本体１の幅方向（図１２中、紙面に垂直な方向）に向かって所定ピッチ（縦桟１０の並設された間隔と同じ）で配置されている。移動台６６は、エアシリンダ６６ａの駆動により、縦桟１０の搬送方向に沿って往復移動可能となっている。また、横桟切欠形成位置の横桟５１は、位置決めプッシャー６６ｃにより長手方向の所定位置に位置決めされる。

（１−２−５．押込部５０）
押込部５０は、図１１に示すように、エアシリンダ６７ａの駆動により昇降する押込板６７を備える。押込板６７は、横桟移送部４７のアーム部５９の側方に位置し、保持凹部６０に保持された横桟５１を上方へと押圧し、縦桟１０へと押し込む。

横桟供給ユニット５の近傍（縦桟１０の搬送方向下流側）には、図１２に示すように、排出部材６８が配置されている。排出部材６８は対向する一対のローラ（下方側ローラ６９及び上方側ローラ７０）を備える。下方側ローラ６９は図示しないモータ２０により回転駆動可能となっており、エアシリンダ６９ａの駆動により昇降して上方側ローラ７０に接離する。

（１−３．制御装置６）
制御装置６は、図１に示すように、入力部７１及び表示部７２を備え、入力部７１での入力信号、前記センサでの検出信号等に基づいて、前記各種モータ等を駆動制御することにより、後述するようにして格子状のコア材を形成する。

（２．動作）
次に、前記構成からなる格子状コア材の製造装置の動作について、図１３から図１６のフローチャートに従って説明する。

この製造装置では、予め、縦桟１０と横桟５１の長さ、各桟に形成する切欠の位置が、入力部７１での入力値等によって決められている。そして、図１３に示すように、スタートボタン等の開始操作に基づいて（ステップＳ１）、以下のようにして、縦桟供給処理（ステップＳ２）と横桟供給処理（ステップＳ３）とを並行に実行する。そして、縦桟１０に対して横桟５１を組み付ける（ステップＳ４）。その後、縦桟を所定ピッチだけ長手方向に搬送した後（ステップＳ５）、コア材が完成していなければ（ステップＳ６：ＮＯ）、前記ステップＳ３に戻って横桟供給処理と横桟５１の組付を繰り返す。そして、コア材が完成すれば（ステップＳ６：ＹＥＳ）、一連の処理を終了し、完成したコア材を搬出する（ステップＳ７）。これら一連の処理は連続して行うことにより、複数のコア材を連続的に形成する。

（２−１．縦桟供給処理）
縦桟供給処理では、図１４及び図１５のフローチャート、並びに、図１７のタイムチャートに示すように、まず、縦桟プッシャー１２を駆動し、縦桟用マガジン１１の最下部に位置する縦桟１０から順に第１ガイド部材１３に供給する（ステップＳ１１）。第１ガイド部材１３では、第１シャッター１８を閉鎖し、所定数の縦桟１０が供給されるまで待機する（ステップＳ１２）。また、第１支持ブロック１９に沿って第２ガイド部材１４を移動させ、第１ガイド部材１３に連続するように位置決めする（ステップＳ１３）。第１ガイド部材１３に所定数の縦桟１０の供給が完了すれば（ステップＳ１４：ＹＥＳ）、第１ガイド部材１３の第１シャッター１８を開放し、第１ガイド部材１３に保持した縦桟１０を第２ガイド部材１４に移送する（ステップＳ１５）。そして、第２ガイド部材１４を各搬送レール部１５の上方へと移動させ、保持する縦桟１０を１つずつ供給する（ステップＳ１６）。ここでは、第２シャッター部２４を閉鎖あるいは第２シャッター部２４で次の縦桟１０を押え、第１シャッター部２３を開放することにより、先頭に位置する縦桟１０のみを搬送レール部１５へと供給する。そして、第１シャッター１８を閉鎖し、第２シャッター２２を開放することにより、次の縦桟１０を供給可能な状態とする。以下、同様にして、第２ガイド部材１４を次の搬送レール部１５の上方へと移動させ、縦桟１０を１つずつ供給する。

各搬送レール部１５への縦桟１０の供給が完了すれば（ステップＳ１７）、可動ローラ２９を固定ローラ２８側に接近させて両ローラ２８、２９の間に縦桟１０を挟持する（ステップＳ１８）。そして、固定ローラ２８を回転駆動し、縦桟１０を組付部材４５側に向かって長手方向に搬送する（ステップＳ１９）。このとき、予め挟持部材３８を当接位置（図８中、２点鎖線で示す。）に位置させ、挟持片４０を閉鎖しておく。これにより、搬送レール部１５から搬送された縦桟１０の先端面が両挟持片４０によって形成されるストッパ面４１に当接する。

縦桟１０の先端面がストッパ面４１に当接し、基準位置に位置決めされたことがセンサによって検出されれば（ステップＳ２０）、固定ローラ２８の駆動を停止し（ステップＳ２１）、縦桟１０から可動ローラ２９を離間させる（ステップＳ２２）。これにより、縦桟１０の搬送が中断される。そこで、縦桟切欠形成部材９を駆動し、回動片４２を閉鎖することにより縦桟１０に短手方向の切欠を形成する（ステップＳ２３）。

縦桟１０に短手方向の切欠が形成されれば、挟持片４０を開放し、縦桟移送部材８を搬送開始位置（図８中、実線で示す。）に移動させ、再び、挟持片４０を閉鎖することにより縦桟１０を把持する（ステップＳ２４）。そして、縦桟移送部材８により縦桟１０を所定ピッチだけ搬送して切欠形成位置に位置決めした後（ステップＳ２５）、再び縦桟切欠形成部材９を駆動し、回動片４２を閉鎖することにより縦桟１０に短手方向の切欠を形成する（ステップＳ２６）。このとき、先に形成された切欠は、組付位置に位置決めされる。

以下同様にして、縦桟移送部材８により縦桟１０を所定ピッチずつ移動させ、順次、短手方向の切欠を形成する。

（２−２．横桟供給処理）
一方、横桟供給処理では、図１６のフローチャート及び図１８のタイムチャートに示すように、ベルトコンベア５３を駆動し、横桟用マガジン５２の最下部に位置する横桟５１を横桟待機部５４へと搬送する（ステップＳ３１）。横桟待機部５４では、搬送された横桟５１が上下の平板５５の間に侵入し、図示しないセンサによって検出されると（ステップＳ３２）、エアシリンダ５７を駆動して横桟５１を横桟移送部４７へと押し出す（ステップＳ３３）。

横桟移送部４７では、横桟保持位置に位置する支持アーム５９の先端に形成した保持凹部６０に、押し出された横桟５１が保持される。保持凹部６０では、前述のように、ボールプランジャ６１のボールが突出しているので、横桟５１の保持状態は安定している。

保持凹部６０に保持された横桟５１は、図１２中、支持円板５８を、支軸５８ａを中心として時計回り方向に９０度回転させることにより横桟切断位置に移動させる（ステップＳ３４）。横桟切断位置では、横桟プッシャー６４により横桟５１の一端面を押圧し、所定位置に位置決めする（ステップＳ３５）。このとき、カッター６３を離間位置に位置させておき、横桟５１が所定位置に位置決めされれば、これを切断して一定寸法とする（ステップＳ３６）。

横桟５１がカッター６３により切断されて一定寸法となれば、横桟移送部４７をさらに時計回り方向に９０度回転させることにより切欠形成位置に移動させる（ステップＳ３７）。切欠形成位置では、モータ６６ｂを駆動して位置決めプッシャー６６ｃにより横桟切欠形成部４９に対する横桟の位置を調整する（ステップＳ３８）。すなわち、縦桟組付位置に移送される縦桟１０の数に応じて、横桟５１を組み付けた際、その両側に位置する縦桟１０からの横桟の突出寸法が等しくなるように、切欠を形成する位置を調整する。そして、回動片６５を開放させた状態で横桟５１に向かって前進させ、回動片６５を閉鎖させることにより、横桟５１に短手方向の切欠を形成する（ステップＳ３９）。

横桟５１に複数の切欠が形成されれば、横桟移送部４７をさらに時計回り方向に９０度回転させることにより横桟組付位置に移動させる（ステップＳ４０）。この横桟組付位置は、前記縦桟切欠位置から縦桟１０を１ピッチ分だけ搬送した位置と合致している。したがって、押込部５０の押込板６７を上昇させることにより、縦桟１０の切欠に横桟５１の切欠を係合させることができ、縦桟１０に対して横桟５１を組み付けることが可能となる。

このように、縦桟１０に切欠を形成して縦桟移送部材８により長手方向に所定ピッチ搬送する一方、前記縦桟１０の各列に合わせた位置で横桟５１に切欠を形成して横桟移送部４７により回転させ、縦桟１０の切欠に横桟５１の切欠を合致させるようにしている。そして、縦桟移送部材８と横桟移送部４７とは共に装置本体１の下方側支持台４に対して位置決めされている。したがって、縦桟１０の切欠に対して横桟５１の切欠を正確に位置合わせして係合させることができる。

そこで、前述の通り、エアシリンダ６７ａの駆動により押込板６７を上昇させ、横桟５１を縦桟１０に組み付ける（ステップＳ４）。

以下同様にして、縦桟１０を所定ピッチずつ搬送し（ステップＳ５）、横桟５１を組み付けることによりコア材が完成する。このようにしてコア材を完成する各工程では、各桟を所定寸法に切断した際に発生する切れ端と、切欠を形成した際に発生する切断片とでしかない。つまり、発生する廃材を必要最小限に抑えることが可能である。なお、コア材が完成したか否かは、縦桟１０に組み付けた横桟５１の数が予め登録された切欠の数に到達したか否かにより判断すればよい。

完成したコア材は、排出部材６８に至ることにより、上方側のローラ７０と上動させた下方側のローラ６９との間に挟持され、下方側のローラ６９を回転駆動することにより装置本体１から排出する（ステップＳ７）。

排出されたコア材は、次の工程に移行し、図示しない組立装置により、表裏面に化粧板等が貼着されれば、フラッシュパネルとなる。そして、完成したフラッシュパネルは、棚、扉、壁等として利用することが可能である。

（３．他の実施形態）
なお、本発明は、前記実施形態に記載された構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内で、種々の変更が可能である。

例えば、前記実施形態では、縦桟１０の下縁に切欠を形成し、下方側から横桟５１を組み付けるようにしたが、上下位置関係を逆転させることも可能である。

また、前記実施形態では、各縦桟１０の並設間隔は特定の値としたが、この間隔は自由に変更可能である。この場合、横桟５１に形成する切欠の位置を変更すればよい。

１…装置本体
２…上方側支持台
３…縦桟供給ユニット
４…下方側支持台
５…横桟供給ユニット
６…制御装置
７…縦桟供給部
８…縦桟移送部材
９…縦桟切欠形成部材
１０…縦桟
１１…縦桟用マガジン
１２…縦桟プッシャー
１３…第１ガイド部材
１４…第２ガイド部材
１５…搬送レール部
１６…第１ガイド板
１７…エアシリンダ
１８…第１シャッター
１９…第１支持ブロック
２０…モータ
２１…第２ガイド板
２２…第２シャッター
２３…第１シャッター部
２４…第２シャッター部
２５…ガイド板
２６…第３シャッター
２７…ローラ部材
２８…固定ローラ
２９…可動ローラ
３０…カッター部材
３１…第２支持ブロック
３２…支持プレート
３３…アーム部
３４…エアシリンダ
３５…傾斜プレート
３６…搬送ベルト
３７…レール部材
３８…挟持部材
３９…エアシリンダ
４０…挟持片
４１…ストッパ面
４２…回動片
４３…突起
４４…矩形孔
４５…組付部材
４６…横桟供給部
４７…横桟移送部
４８…横桟切断部
４９…横桟切欠形成部
５０…押込部
５１…横桟
５２…横桟用マガジン
５３…ベルトコンベア
５４…横桟待機部
５５…平板
５６…押出板
５７…エアシリンダ
５８…支持円板
５９…支持アーム
６０…保持凹部
６１…ボールプランジャ
６２…モータ
６３…カッター
６４…横桟プッシャー
６５…回動片
６６…支持部材
６７…押込板
６８…排出部材
６９…下方側ローラ
７０…上方側ローラ
７１…入力部
７２…表示部

Claims (10)

1. 縦桟と横桟とからなるコア材を格子状に形成するための格子状コア材の製造装置であって、
   前記縦桟を板厚方向に所定間隔で平行に配置し、長手方向に所定ピッチずつ移送する縦桟移送部材と、
   前記各縦桟に対し、側縁部に短手方向の切欠をそれぞれ形成する縦桟切欠形成部材と、
   前記縦桟切欠形成部材によって切欠を形成されて縦桟組付位置に搬送された各縦桟に対し、移送方向とは直交する方向から、側縁部に前記各縦桟の間隔に合わせて短手方向の切欠を形成された横桟を接近させて、切欠同士を互いに係合させることにより、縦桟に対して横桟を組み付ける組付部材と、
   を備えたことを特徴とする格子状コア材の製造装置。
2. 前記縦桟移送部材による移送寸法は変更可能であることを特徴とする請求項１に記載の格子状コア材の製造装置。
3. 前記縦桟を切断して長手方向の寸法を変更する切断部材を備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載の格子状コア材の製造装置。
4. 前記縦桟移送部材は、開閉可能な一対の挟持部と、前記一対の挟持部を前記縦桟の搬送方向に往復移動させる駆動部とを備え、
   前記挟持部は、開閉して前記縦桟を挟持可能で、かつ、前記縦桟の搬送方向側の端部が当接するストッパ面を備えたことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の格子状コア材の製造装置。
5. 前記組付部材は、
   前記横桟を保持し、横桟切欠形成位置と、横桟組付位置とに移送可能な横桟移送部と、
   前記横桟移送部によって横桟切欠形成位置に移送された横桟に対し、側縁部に短手方向の切欠を形成する横桟切欠形成部と、
   前記縦桟組付位置に移送された縦桟に対し、前記横桟移送部によって横桟組付位置に移送された横桟を相対的に押し込んで、切欠同士を互いに係合させることにより、縦桟に対して横桟を組み付ける押込部と、
   を備えたことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の格子状コア材の製造装置。
6. 前記横桟移送部は、前記横桟を横桟切断位置に移送可能であり、
   前記組付部材は、前記横桟移送部により横桟切断位置に移送された横桟を切断して長手方向の寸法を変更する横桟切断部を備えたことを特徴とする請求項５に記載の格子状コア材の製造装置。
7. 前記横桟移送部は、支軸を中心として回転可能で、周方向に等ピッチで外径方向に突出し、かつ、横桟を保持可能な複数の支持アームを備え、各支持アームで、保持した横桟を順次、前記各位置に移送可能であることを特徴とする請求項５又は６に記載の格子状コア材の製造装置。
8. 縦桟を、板厚方向に所定間隔で平行に配置するステップと、
   前記各縦桟を長手方向に所定ピッチで搬送するステップと、
   前記各縦桟に、前記所定ピッチで短手方向の切欠をそれぞれ形成するステップと、
   を備えた縦桟供給処理と、
   横桟に、前記各縦桟の板厚方向の配置間隔に合わせて、短手方向の切欠を形成するステップと、
   前記縦桟に対して横桟を、切欠同士が互いに対向するように移送するステップと、
   を備えた横桟供給処理と、
   を並行して実行した後、
   前記縦桟に対して横桟を相対的に押し込んで、切欠同士を互いに係合させることにより、格子状のコア材を形成する組立処理を実行することを特徴とする格子状コア材の製造方法。
9. 前記横桟供給処理では、横桟を、切欠を形成する横桟切欠形成位置と、縦桟に対向させる横桟組付位置とで、円運動により搬送することを特徴とする請求項８に記載の格子状コア材の製造方法。
10. 前記請求項８又は９に記載の製造方法により製造した格子状コア材を有するフラッシュパネル。

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