JP2012126014A - 発泡樹脂成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被成形面にノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を製造する場合において、生産性の向上を図りつつ、良好な品質、外観および均一性を備えた成形品を得る。
【解決手段】成形型１０の可動型１４として、ノッチ部を成形するノッチ成形部１８に対応する位置で分割された第１分割型１４ａと第２分割型１４ｂとを有する型を用いると共に、成形型１０の固定型１２と可動型１４とで囲まれたキャビティ１６に、発泡剤を含有する樹脂融液Ａを射出して充填させ、該射出の前または後に、前記第１分割型１４ａを前記第２分割型１４ｂよりも固定型１２から離間した位置までコアバックさせ、前記射出と前記第１分割型１４ａのコアバックとの後に、前記第２分割型１４ｂの成形面に対向する樹脂部分Ａ２における前記ノッチ成形部１８に沿った縁部に、前記ノッチ部を構成する形状ダレ２０が生じるように、前記第２分割型１４ｂを固定型１２から離間する方向にコアバックさせる。
【選択図】図２

Description

本発明は、自動車用部品等の発泡樹脂成形品の成形方法に関し、発泡樹脂成形品の成形技術の分野に属する。

自動車用部品等として発泡樹脂成形品を用いる場合、この発泡樹脂成形品に、衝撃荷重が加えられたときに折れや割れが発生しやすい部分を意図的に設けることがある。具体的には、例えば特許文献１に開示されているように、インストルメントパネルやハンドルの一部で構成されるエアバッグカバーに、エアバッグ展開時に割れやすくするためのノッチ部を形成したりすることがある。

このようなノッチ部は、樹脂の発泡成形を行った後に作り込まれることがあるが、この場合、製造工程が増加するため、生産性が悪化してしまう。

そこで、生産性の向上を図る観点から、例えば図１１に示すように、成形型１１０の成形面にノッチ部の形状に対応する突出部１２０を形成しておくことで、樹脂の発泡成形とノッチ部の形成とを同時に行う技術が知られている。

この図１１の例では、成形型１１０が可動型１１４と固定型１１２とで構成され、先ず、図１１（ａ）に示すように可動型１１４と固定型１１２とで囲まれるキャビティ１１６に発泡剤を含有する樹脂融液Ｂを射出して充填した後、図１１（ｂ）に示すように可動型１１４を固定型１１２から離間する方向へ移動（以下、「コアバック」ともいう。）させることで、上記のノッチ部を備えた発泡樹脂成形品が成形される。なお、このようにコアバックにより樹脂を発泡成形する技術は、例えば特許文献２に開示されているように周知の技術である。

特開平１０−２０３２８７号公報 特開平１１−１５６８８１号公報

しかしながら、図１１に示すような突出部１２０を備えた成形型１１０を用いる場合、該突出部１２０と射出ゲートとの位置関係によっては、図１１（ａ）に示すようにキャビティ１１６に樹脂融液Ｂを射出充填するときに、前記突出部１２０がキャビティ１１６内における樹脂融液Ｂの流動の抵抗となることがある。

この場合、樹脂融液Ｂの流動方向において、突出部１２０よりも下流側の樹脂部分Ｂ２の圧力が、上流側の樹脂部分Ｂ１の圧力よりも低くなり、発泡が進みやすい状態になる。この状態でコアバックを行うと、図１１（ｂ）に示すように、突出部１２０よりも下流側で成形される樹脂部分Ｂ２のセル径が過剰に大きくなり、当該樹脂部分Ｂ２の強度低下や外観の悪化を招いてしまうとともに、樹脂成形品全体として、品質や外観にばらつきが生じてしまう。

そこで、本発明は、被成形面にノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を製造する場合において、生産性の向上を図りつつ、良好な品質、外観および均一性を備えた成形品を得ることができる発泡樹脂成形品の成形方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明に係る発泡樹脂成形品の成形方法は、次のように構成したことを特徴とする。

まず、本願の請求項１に記載の発明は、
固定型と可動型とを備えた成形型を用いて被成形面にノッチ部を有する発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形品の成形方法であって、
前記可動型として、前記ノッチ部を成形するノッチ成形部に対応する位置で分割された第１分割型と第２分割型とを有する型を用いると共に、
前記固定型と前記可動型とで囲まれたキャビティに、発泡剤を含有する樹脂融液を射出して充填させる射出工程と、
該射出工程の前または後に、前記第１分割型を、前記第２分割型よりも前記固定型から離間した位置までコアバックさせる第１分割型コアバック工程と、
前記射出工程と前記第１分割型コアバック工程との後に、前記第２分割型の成形面に対向する樹脂部分における前記ノッチ成形部に沿った縁部に、前記ノッチ部を構成する形状ダレが生じるように、前記第２分割型を前記固定型から離間する方向にコアバックさせる第２分割型コアバック工程と、を備えたことを特徴とする。

次に、請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の発明において、
前記射出工程の終了時から所定の遅延時間が経過した後、前記第１分割型コアバック工程を行うことを特徴とする。

さらに、請求項３に記載の発明は、前記請求項１または請求項２に記載の発明において、
前記射出工程の開始時から前記第２分割型コアバック工程の終了時までの間、前記第２分割型を前記第１分割型よりも高温となるように温度調節することを特徴とする。

請求項１に記載の発明に係る発泡樹脂成形品の成形方法は、ノッチ成形部に対応する位置で分割された第１および第２の分割型を有する可動型を用いると共に、射出工程の終了後、第１分割型が第２分割型よりも固定型から離間して配置された状態で、第２分割型をコアバックさせることで、射出工程終了後にキャビティ内の樹脂の表面にスキン層が形成されることを利用して、第２分割型の成形面に対向する樹脂部分における前記ノッチ成形部に沿った縁部に形状ダレを意図的に生じさせるものであり、この形状ダレにより、前記成形品の被成形面にノッチ部を形成することができる。

この成形方法によれば、樹脂の発泡成形とノッチ部の形成とを同時に行うことができるため、ノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を効率的に生産することができる。

また、本発明の成形方法では、上述の形状ダレを利用してノッチ部を形成することから、従来のようにノッチ部の形状に対応する突出部を成形型の成形面に設けなくても済むため、射出充填中の樹脂融液に流動抵抗が生じて樹脂融液の圧力にむらが生じることを防止することができる。よって、射出完了後のコアバック成形中に発泡むらが生じることを回避して、良好な品質、外観および均一性を備えた成形品を得ることができる。

さらに、請求項２に記載の発明によれば、第１分割型のコアバックを、射出工程が終了してから所定時間遅らせて行うため、第１分割型のコアバック前にキャビティ内の樹脂の表面にスキン層が形成されることを促すことができる。そのため、第１分割型のコアバック中に、第１分割型の成形面に対向する樹脂部分における前記ノッチ成形部に沿った縁部にも、第２分割型に対向する樹脂部分と同様の形状ダレを発生させることができる。したがって、これら両樹脂部分の形状ダレを利用して、前記成形品のノッチ部を形成することができる。

また、請求項３に記載の発明によれば、射出工程の開始時から第２分割型コアバック工程の終了時までの間、第２分割型が第１分割型よりも高温となるように温度調節されるため、第２分割型コアバック工程が射出開始時から時間を置いて行われるにも拘わらず、その時間の経過に伴う冷却固化の進行を抑制することができ、これにより、第２分割型コアバック工程において、第２分割型の成形面に対向する樹脂部分をより適正に発泡成形することができる。

本発明の方法で成形される成形品の例として示す自動車のインストルメントパネルの斜視図である。 第１の実施形態に係る成形方法の手順を示す図である。 図２（ｂ）の拡大図である。 図２（ｃ）の拡大図である。 第２の実施形態に係る成形方法の手順を示す図である。 図５（ａ）の拡大図である。 図５（ｂ）の拡大図である。 図５（ｃ）の拡大図である。 第３の実施形態に係る成形方法により調節される可動型の温度の経時的変化を示すグラフである。 第４の実施形態に係る成形方法の手順を示す図である。 ノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を成形する方法の従来例を示す図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。

まず、本発明の方法で成形される発泡樹脂成形品の例を説明すると、図１に示す成形品１は、自動車のインストルメントパネルであり、このインストルメントパネル１の一部は、図示しないエアバッグを覆い隠すエアバッグカバー１ａとなっている。エアバッグカバー１ａの裏面の周縁部には、例えば上縁部を残してノッチ部２が設けられており、エアバッグカバー１ａに裏面側から衝撃荷重が加えられたとき、ノッチ部２において割れが生じやすくなっている。よって、エアバッグが展開するとき、エアバッグカバー１ａは、ノッチ部２が割れることで、上縁部のみがインストルメントパネル１に繋がった状態で上方へ開き、エアバッグの展開を阻害しないようになっている。

ただし、本発明の方法で成形される成形品は、割れや折れを生じやすくするためのノッチ部が被成形面に形成された発泡樹脂成形品であればインストルメントパネルに限られるものでなく、例えば、一部がエアバッグカバーとされた運転ハンドルなどといった種々の成形品を本発明の方法により成形することができる。

以下、被成形面にノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を成形する方法に関して、本発明の各実施形態を具体的に説明する。

（第１の実施形態）
先ず、図２〜図４を参照しながら、本発明の第１の実施形態について説明する。

図２〜図４に示すように、本実施形態では、固定型１２と可動型１４とを備えた成形型１０を使用する。可動型１４は、例えば高速油圧シリンダからなる図示しない開閉装置により、固定型１２に対して近接または離間する方向へ移動可能となっており、これにより、成形型１０の型締め及び型開き、並びに可動型１４のコアバックが可能となっている。また、成形型１０の温度は例えば冷却水循環装置からなる図示しない温度調節装置により調節可能となっており、これにより、固定型１２と可動型１４とで囲まれたキャビティ１６内に高温の樹脂融液が充填されたときでも、成形型１０を適温に維持することができる。

成形品のノッチ部を成形するノッチ成形部１８は、可動型１４の成形面に設けられており、この可動型１４は、ノッチ成形部１８に対応する位置で分割された第１分割型１４ａと第２分割型１４ｂとを有する。これらの分割型１４ａ，１４ｂは相互に隣接して設けられ、各分割型１４ａ，１４ｂは、前記開閉装置により個別に移動可能となっている。また、各分割型１４ａ，１４ｂの温度は、前記温度調節装置により個別に調節可能となっている。

なお、可動型１４は、第１分割型１４ａ及び第２分割型１４ｂのみで構成されてもよいし、これらの分割型１４ａ，１４ｂとは別の分割型を更に有してもよい。

次に、第１の実施形態に係る方法により発泡樹脂成形品を成形する手順について説明する。

先ず、射出工程として、図２（ａ）に示すように、成形型１０を型締めした状態、すなわち固定型１２に対して可動型１４を再接近させた状態で、図示しない射出装置により、樹脂材料を加熱溶融してなり発泡剤を含有する樹脂融液Ａを、固定型１２と可動型１４とで囲まれたキャビティ１６に射出して充填する。このとき、ノッチ成形部１８では、第１分割型１４ａの成形面と第２分割型１４ｂの成形面とは同一面上に配置された状態となっているため、キャビティ１６内の樹脂融液Ａは抵抗無く流動し、樹脂融液Ａの圧力は概ね均一となっている。

樹脂材料の種類は特に限定されないが、価格面および入手面において、好ましくは、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル等の汎用プラスチックが用いられ、それらの中でもポリプロピレンが特に好適に用いられる。

また、発泡剤の種類も特に限定されないが、例えば、二酸化炭素または窒素等の物理発泡剤、炭酸水素ナトリウム等の化学発泡剤、あるいは、気化等により膨張可能な膨張剤と該膨張剤を内包する球殻状のシェルとからなる熱膨張性マイクロカプセルが用いられる。

次に、第１分割型コアバック工程として、図２（ｂ）に示すように、第２分割型１４ｂを停止させたまま、第１分割型１４ａを固定型１２から離間する方向にコアバックさせる。これにより、第１分割型１４ａと固定型１２とで挟まれた樹脂部分、すなわち第１分割型１４ａの成形面に対向する樹脂部分Ａ１が発泡成形される。第１分割型１４ａのコアバックは、通常（非分割タイプ）の可動型のコアバックと同様、射出工程が終了した直後のタイミングで開始する。

図３は、第１分割型１４ａのコアバックが完了してから所定時間経過したときのノッチ成形部１８及びその周辺を示す拡大図である。この図３に示す状態では、第１分割型１４ａが第２分割型１４ｂに比べて固定型１２から離間して配置されるとともに、キャビティ１６内の樹脂融液Ａの表面（成形型１０との対向面）は、成形型１０との接触による冷却が進行することで、膜状の所謂スキン層ａが形成されている。第１分割型１４ａと第２分割型１４ｂとはコアバック方向にずれて配置されているため、ノッチ成形部１８において可動型１４に対面するスキン層ａは、第２分割型１４ｂの側面に対向する側面対向部２２を備えた段状に形成されている。

ところで、スキン層ａは、高温（例えば約２００度）の状態でキャビティ１６に射出充填された樹脂融液Ａの表面が、比較的低温（例えば約４０度）に温度調節された成形型１０により冷却されることで形成されるものである。そのため、射出工程の完了直後は、樹脂融液Ａの表面はほとんど冷却されていないことから、第１分割型１４ａのコアバックは、樹脂融液Ａにスキン層ａが形成されていない状態で開始される。その後、樹脂融液Ａの冷却が進むと、樹脂融液Ａの表面にスキン層ａが形成されて、時間の経過に伴って、スキン層ａの厚みが増大していく。

続いて、第２分割型コアバック工程として、図２（ｃ）に示すように、第２分割型１４ｂを、例えば第１分割型１４ａと同じ後退位置までコアバックさせて、第２分割型１４ｂと固定型１２とで挟まれた樹脂部分、すなわち第２分割型１４ｂの成形面に対向する樹脂部分Ａ２を発泡成形する。この第２分割型１４ｂのコアバックは、樹脂融液Ａの表面にスキン層ａが形成された状態で行うために、上述の第１分割型１４ａのコアバックが完了したときから所定時間（例えば０〜４秒）だけ遅れて開始される。すなわち、第２分割型１４ｂのコアバックは、ノッチ成形部１８による被成形部に上記の段状のスキン層ａが形成された状態でされる。

図４は、第２分割型１４ｂのコアバックが完了した状態を示す拡大図である。この図４に示すように、スキン層ａの前記側面対向部２２は、第２分割型１４ｂがコアバックされても、このコアバックに追従せずに元の位置に取り残された非追従部となる。そのため、第２分割型１４ｂの成形面に対向するスキン層部分も、前記非追従部２２に連なる端部においては第２分割型１４ｂのコアバックに追従しない。したがって、第２分割型１４ｂの成形面に対向する樹脂部分Ａ２におけるノッチ成形部１８に沿った縁部には、図示するような形状ダレ２０が生じる。そして、このように第１分割型１４ａのコアバックと第２分割型１４ｂのコアバックとを時間差を持たせて行うことで前記非追従部２２と前記形状ダレ２０とを意図的に生じさせることにより、これら非追従部２２と形状ダレ２０とにより、成形品の被成形面にノッチ部を成形することができる。

この成形方法によれば、樹脂の発泡成形とノッチ部の形成とを同時に行うことができるため、ノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を効率的に生産することができる。

また、この成形方法によれば、上述の形状ダレ２０を利用してノッチ部を形成することから、従来のようにノッチ部の形状に対応する突出部を成形型１０の成形面に設けなくても済むため、射出充填中の樹脂融液Ａに流動抵抗が生じて樹脂融液Ａの圧力にむらが生じることを防止することができる。よって、射出完了後のコアバック成形中に発泡むらが生じることを回避して、良好な品質、外観および均一性を備えた成形品を得ることができる。

（第２の実施形態）
次に、図５〜図８を参照しながら、本発明の第２の実施形態について説明する。

図５〜図８に示すように、本実施形態においても、第１の実施形態と同様の成形型１０を使用する。したがって、ここでは、成形型１０及びその各構成要素についての詳細な説明は省略し、図５〜図８において、それらの各要素には第１の実施形態と同符号を付している。

続いて、第２の実施形態に係る方法により発泡樹脂成形品を成形する手順について説明する。

先ず、第１の実施形態と同様、射出工程として、図５（ａ）に示すように、成形型１０を型締めした状態で、図示しない射出装置により、樹脂材料を加熱溶融してなり発泡剤を含有する樹脂融液Ａをキャビティ１６に射出して充填する。このとき、ノッチ成形部１８では、第１分割型１４ａの成形面と第２分割型１４ｂの成形面とは同一面上に配置された状態となっているため、キャビティ１６内の樹脂融液Ａは抵抗無く流動し、樹脂融液Ａの圧力は概ね均一となっている。

なお、第１の実施形態と同様、樹脂材料および発泡剤の種類は特に限定されるものでない。

次に、第１分割型コアバック工程として、図５（ｂ）に示すように、第２分割型１４ｂを停止させたまま、第１分割型１４ａを固定型１２から離間する方向にコアバックさせ、第１分割型１４ａの成形面に対向する樹脂部分Ａ１を発泡成形する。

本実施形態では、第１の実施形態と異なり、この第１分割型１４ａのコアバックを、図６に示すように樹脂融液Ａの表面にスキン層ａが形成された状態で行うために、射出工程の終了直後でなく、第１分割型１４ａのコアバックが完了してから所定の遅延時間（例えば０．５〜３秒）だけ経過したときに開始する。

これにより、図７に示すように、コアバック前の第１分割型１４ａの成形面に対向していたスキン層部分が、第１分割型１４ａのコアバックに伴って形成される第１分割型１４ａの成形面と第２分割型１４ｂの側面とのコーナー部に追従し難いことを利用して、第１分割型１４ａの成形面に対向する樹脂部分Ａ１におけるノッチ成形部１８に沿った縁部に、図示するような形状ダレ２４を生じさせる。

続いて、第２分割型コアバック工程として、図５（ｃ）に示すように、第２分割型１４ｂを、例えば第１分割型１４ａと同じ後退位置までコアバックさせて、第２分割型１４ｂの成形面に対向する樹脂部分Ａ２を発泡成形する。この第２分割型１４ｂのコアバックは、第１分割型１４ａのコアバックが完了してから所定時間（例えば０〜２秒）経過したときに開始する。

図７に示すように、第１の実施形態と同様、第２分割型１４ｂのコアバックは、ノッチ成形部１８により段状のスキン層ａが形成された状態で行われる。また、図８に示すように、第１分割型１４ａのコアバックに伴って生じた形状ダレ２４は、第２分割型１４ｂのコアバックに追従せず、第１の実施形態における非追従部２２と同様の機能を果たす。そのため、第２分割型１４ｂのコアバックが完了すると、第２分割型１４ｂの成形面に対向する樹脂部分Ａ２におけるノッチ成形部１８に沿った縁部に、第１の実施形態と同様の形状ダレ２０が生じる。そして、このようにして意図的に生じさせた２つの形状ダレ２０，２４により、成形品の被成形面に逆Ｖ字状のノッチ部を成形することができる。

以上の第２の実施形態によっても、第１の実施形態と同様、被成形面にノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を成形する場合において、生産性の向上を図りつつ、良好な品質、外観および均一性を備えた成形品を得ることができる。

（第３の実施形態）
次に、図９を参照しながら、本発明の第３の実施形態について説明する。

図９に示すように、第３の実施形態は、射出工程の開始時から第２分割型コアバック工程の終了時までの間、第２分割型１４ｂを第１分割型１４ａよりも高温となるように温度調節するものである。なお、第３の実施形態におけるその他の構成については、第２の実施形態と同様であるため、詳細な説明は省略する。

成形型１０の温度調節について具体的に説明すると、先ず、成形型１０全体を同一温度（例えば４０度）に調節した状態で型締めを行った後、可動型１４の第２分割型１４ｂのみを所定温度（例えば８０度）に達するまで温度上昇させる。第２分割型１４ｂの温度が前記所定温度に達すると射出工程を開始し、その後、射出工程が終了し、さらに第１分割型コアバック工程と第２分割型コアバック工程とが終了するまで、第２分割型１４ｂの温度を前記所定温度に維持する。第２分割型コアバック工程が終了すると、第２分割型１４ｂの温度を第１分割型１４ａと同じ温度になるまで徐々に低下させる。

このように、射出工程の開始時から第２分割型コアバック工程の終了時までの間、第２分割型１４ｂを第１分割型１４ａよりも高温となるように温度調節することで、第２分割型コアバック工程が射出開始時から時間を置いて行われるにも拘わらず、その時間の経過に伴う樹脂の冷却固化の進行を抑制することができ、これにより、第２分割型コアバック工程において、第２分割型１４ｂの成形面に対向する樹脂部分Ａ２をより適正に発泡成形することができる。

したがって、第３の実施形態によれば、図８に示すような形状ダレ２０，２４で構成されるノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を一層確実に得ることができる。

なお、第３の実施形態においても、第２分割型コアバック工程は、第１分割型コアバック工程終了時から所定時間（例えば０〜４秒）経過したときに開始するようにする。ただし、本実施形態では、第２分割型１４ｂを比較的高温に温度調節するため、第２分割型１４ｂに対向する樹脂部分Ａ２の表面にスキン層ａが形成されるまでに比較的長い時間がかかる。そのため、第１分割型コアバック工程終了後、第２の実施形態に比べて長い時間を置いて第２分割型コアバック工程を開始することが好ましい。

また、第３の実施形態において、第１分割型１４ａ及び第２分割型１４ｂの温度調節に関する具体的な構成は、射出工程の開始時から第２分割型コアバック工程の終了時までの間に第２分割型１４ｂを第１分割型１４ａよりも高温にするものであれば種々の構成が考えられ、特に上記の構成に限定されるものでない。

さらに、第３の実施形態では、第２の実施形態と同様、射出工程終了時から所定の遅延時間が経過したときに第１分割型コアバック工程が開始されるが、第１の実施形態と同様、射出工程終了直後に第１分割型コアバック工程を開始するようにしてもよく、この場合は、図４に示すような形状ダレ２０と非追従部２２とで構成されるノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を一層確実に得ることができる。

（第４の実施形態）
続いて、図１０を参照しながら、第４の実施形態について説明する。

第４の実施形態では、図１０（ａ）に示すように、予め第１分割型１４ａをコアバックさせておき、このコアバックの後に、射出工程を開始する。この射出工程が完了したとき、第１分割型１４ａの成形面に対向する樹脂部分Ａ１は、第２分割型１４ｂの成形面に対向する樹脂部分Ａ２に比べて、キャビティ１６の厚みが大きい分だけ圧力は低くなり、発泡しやすい状態となっている。したがって、第１分割型１４ａの成形面に対向する樹脂部分Ａ１は、コアバックを行うことなく発泡成形される。

続いて、第２分割型コアバック工程として、図１０（ｂ）に示すように、第２分割型１４ｂを、例えば第１分割型１４ａと同じ後退位置までコアバックさせて、第２分割型１４ｂの成形面に対向する樹脂部分Ａ２を発泡成形する。この第２分割型１４ｂのコアバックは、樹脂融液Ａの表面にスキン層ａが形成された状態で行うために、射出工程が完了したときから所定時間（例えば０〜４秒）だけ遅れて開始される。これにより、図３に示すように、ノッチ成形部１８による被成形部に段状のスキン層ａが形成された状態で第２分割型１４ｂがコアバックされることとなるため、第１の実施形態と同様、図４に示すような形状ダレ２０と非追従部２２とで構成されるノッチ部を備えた成形品を得ることができる。

第４の実施形態によれば、予め第１分割型をコアバックさせておくことで、射出工程後は第２分割型１４ｂのみをコアバックさせればよいため、より簡易な成形方法により、ノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を得ることができる。

なお、第４の実施形態では、第１分割型１４ａと第２分割型１４ｂとを同一温度（例えば４０度）に調節した状態で上記の成形を行うが、第３の実施形態と同様、射出工程開始時から第２分割型コアバック工程終了時までの間、第２分割型１４ｂを第１分割型１４ａよりも高温となるように温度調節してもよく、この場合、上記のノッチ部を備えた成形品を一層確実に得ることができる。

次に、上記第１の実施形態に係る方法による成形を実施した実施例について説明する。

この実施例では、インストルメントパネルを成形するための株式会社日本製鋼所製、型締力８５０トンの成形型と、射出装置とを用いた。

また、上述の第１の実施形態の通り、成形型の可動型として、ノッチ成形部に対応する位置で分割された第１分割型と第２分割型とを有する型を使用した。

さらに、樹脂材料として、株式会社プライムポリマー製のポリプロピレン樹脂材料（商品名：プライムポリプロ）を用いた。

そして、射出装置における樹脂材料の溶融温度を２００℃、型温度を４０℃に設定し、まず、可動型を固定型に当接させた状態、すなわち型締めした状態にして、両型の間に容量４８０ｃｍ^３（横幅：６０ｃｍ、縦幅：４０ｃｍ、厚み：２ｍｍ）のキャビティを形成した。

次に、射出装置のシリンダ内で前記樹脂材料の融液に化学発泡剤としての炭酸水素ナトリウム（三協化成株式会社製、セルマイクＭＢ３２７４）を３部混入した後、射出工程として、該融液をキャビティに２００ｍｍ／ｓの射出速度（１００ＭＰａの射出圧力）で射出して充填させた。

次に、第１分割型コアバック工程として、成形型の第１分割型をキャビティの厚みが５ｍｍになるまでコアバックさせた。

続いて、この第１分割型のコアバック完了時から３秒経過したとき、第２分割型コアバック工程として、成形型の第２分割型をキャビティの厚みが５ｍｍになるまでコアバックさせた。

その後、成形型を４０秒間冷却した後、型開きし、インストルメントパネルの成形品を取り出した。

これにより、第１分割型と第２分割型との境界部で成形された部分に所望の形状のノッチ部が形成されたインストルメントパネルを得ることができた。

以上のように、本発明によれば、被成形面にノッチ部を備えた発泡樹脂成形品を製造する場合において、生産性の向上を図りつつ、良好な品質、外観および均一性を備えた成形品を得ることができることから、被成形面にノッチ部を形成する必要がある例えば自動車用部品等の製造技術分野において好適に利用される可能性がある。

１ 成形品
２ 成形品のノッチ部
１０ 成形型
１２ 固定型
１４ 可動型
１４ａ 第１分割型
１４ｂ 第２分割型
１６ キャビティ
１８ ノッチ成形部
２０ 形状ダレ
２２ 非追従部
２４ 形状ダレ
Ａ 樹脂融液
Ａ１ 第１分割型の成形面に対向する樹脂部分
Ａ２ 第２分割型の成形面に対向する樹脂部分
ａ 樹脂表面のスキン層

Claims (3)

1. 固定型と可動型とを備えた成形型を用いて被成形面にノッチ部を有する発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形品の成形方法であって、
   前記可動型として、前記ノッチ部を成形するノッチ成形部に対応する位置で分割された第１分割型と第２分割型とを有する型を用いると共に、
   前記固定型と前記可動型とで囲まれたキャビティに、発泡剤を含有する樹脂融液を射出して充填させる射出工程と、
   該射出工程の前または後に、前記第１分割型を、前記第２分割型よりも前記固定型から離間した位置までコアバックさせる第１分割型コアバック工程と、
   前記射出工程と前記第１分割型コアバック工程との後に、前記第２分割型の成形面に対向する樹脂部分における前記ノッチ成形部に沿った縁部に、前記ノッチ部を構成する形状ダレが生じるように、前記第２分割型を前記固定型から離間する方向にコアバックさせる第２分割型コアバック工程と、を備えたことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
2. 前記射出工程の終了時から所定の遅延時間が経過した後、前記第１分割型コアバック工程を行うことを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
3. 前記射出工程の開始時から前記第２分割型コアバック工程の終了時までの間、前記第２分割型を前記第１分割型よりも高温となるように温度調節することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。

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