JP2012144834A - 不織布の製造方法、不織布および不織布の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、形状保持の問題を解決して凹凸形状の保持性に優れた不織布の製造方法を提供する。
【解決手段】凹凸形状（突起状部１０Ｔと通気部１０Ｈ）を有する支持体１０上に熱可塑性繊維を含有するウエブ５を搬送し、ウエブ５の上から支持体１０へ向かって熱風を吹き付けてウエブ５に凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、前記熱風の吹き付けは、第１の熱風Ｗ１の吹き付けと、第１の熱風Ｗ１を吹き付け前記ウエブ５の繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させる工程と、前記の第１よりも高温度の第２の熱風Ｗ２を吹き付け、前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブ５の繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する工程とを備え、ウエブ５を支持体１０に沿わせてウエブ５に凹凸形状を賦形する不織布の製造方法を提供する。
【選択図】図１

Description

本発明は不織布の製造方法、それから得られる不織布および不織布の製造装置に関する。

従来の不織布の製造方法として、少なくとも一方に凹凸を有する１対の通気性コンベア間に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを通し、そのコンベア間に繊維ウエブを挟んだ状態で搬送する方法がある。この方法では、搬送中に、繊維ウエブの表面に空気を噴射して通気性コンベアの凹凸に繊維ウエブを追随させ、繊維ウエブに凹凸を形成する。その後、凹凸を形成した繊維ウエブを加熱し、熱可塑性繊維同士を融着して凹凸を有する不織布を形成する（例えば、特許文献１参照。）である。

また、別法として、繊維が自由度を有する状態で略シート状に形成された繊維集合体に、主に気体からなる流体を噴きあてて、所定の溝部、開口部または突起部の１または２以上が形成された不織布を製造する技術がある。この方法では、所定の噴きあて手段により、繊維集合体の他の面側から主に気体からなる流体を噴きあてることで、繊維を移動、より分けすることで、溝部、開口部、突起部等を形成する。その後、凹凸形状を保持したまま所定の加熱装置により加熱処理することで繊維集合体に含まれる熱可塑性繊維を熱融着させて不織布を形成する（例えば、特許文献２参照。）

特許文献１、２に開示された不織布の製造方法では、空気または流体のみで不織布に凹凸を形成しているが、その時点では繊維が融着されていない。このため、繊維の弾性力により凹凸を形成する前の状態に戻る場合があり、賦形性が十分でない場合がある。

特開平２−２２９２５５号公報 特開２００８−２０３４号公報

本発明は、賦形時の凹凸形状保持の問題（凹凸形状の繊維の戻り）を解決してその保持性ないしは賦形性に優れた不織布を提供することを課題とする。

本発明の不織布の製造方法は、凹凸形状を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送し、ウエブの上から支持体へ向かって熱風を吹き付けてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
第１の熱風により前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させる工程と、前記の第１よりも高温度の第２の熱風を吹き付け、前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する工程とを備え、ウエブを支持体に沿わせてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法を提供する。

本発明の不織布は、上記の本発明の不織布の製造方法により製造された不織布である。

本発明の不織布の製造装置は、突起状部と通気部とを有し、該突起状部を有する面で熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送する支持体と、前記支持体に前記ウエブを沿わせて熱風を吹き付けるノズルとを備え、前記ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造装置であって、前記ノズルは、第１の熱風を吹き付ける第１ノズルと、前記第１の熱風よりも高温度の第２の熱風を吹き付ける第２ノズルとを有し、前記第１ノズルは、前記第１の熱風の吹き付けにより前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させ、前記第２ノズルは、前記第２の熱風の吹き付けにより前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する製造装置である。

本発明の不織布の製造方法は、第１の熱風の吹き付けにより凹凸表面を有する支持体の凹凸形状にウエブの繊維を賦形し、その状態を保持して仮融着を行うので、支持体の凸部間の凹部にもぐりこんだ繊維が戻りにくくなる。仮融着後、繊維同士がこの状態で、次の第２の熱風の吹き付けにより融着、固定されることから、熱によりウエブの繊維が柔軟化されていることも併せてウエブの繊維は支持体の凸部の形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その結果、賦形性が高い低密度で嵩高な不織布を得ることが可能になる。
本発明において仮融着とは、上記のようにウエブの繊維が熱風の吹きつけにより支持体の凹凸部に押し付けられるととともに凹部に押し当てた繊維が戻りにくくなる程度に最低限の繊維同士の融着を起こすことを言う。その際の繊維同士の仮融着状態は、支持体によって送給されて第２の熱風が吹き付けられる位置まで維持される。したがって仮融着は、繊維同士を融着させて凹凸形状を保持させるが、その融着によって凹凸形状が固定されるに至らない点で、第２の熱風の吹き付けによる融着とは異なる。

本発明の不織布の製造装置は、第１ノズルで第１の熱風を吹き付けてウエブの繊維どうしを凹凸形状が保持される状態に仮融着させることができる。このため、支持体の突起状部間にもぐりこんだウエブの繊維が戻りにくくなる。この状態で第２ノズルによって第２の熱風を吹き付けてウエブの繊維同士を融着できるので、凹凸形状を維持した状態で固定できる。さらに、熱風を吹き付けることから、熱によりウエブの繊維が柔軟化されていることも併せて支持体の突起状部の形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その結果、上記のような賦形性に優れた低密度で嵩高な不織布が得られる。

本発明の不織布は、上記の特別の製造工程により製造された不織布であることから、凹凸形状に賦形された低密度で嵩高な不織布になる。

本発明の不織布の製造装置の好ましい一実施形態としての第１の実施形態を示した概略構成図である。 本発明の第１の実施形態に係る不織布の製造装置における支持体の突起状部と通気部を拡大した図１のＡ部の拡大図である。 本発明の不織布の製造方法の好ましい一実施形態としての第２の実施形態を示した概略構成図である。 本発明の不織布の製造方法の好ましい一実施形態としての第３の実施形態を示した概略構成図である。 賦形後のウエブ形状の典型例を示した断面写真である。

本発明に係る不織布の製造方法および製造装置の好ましい一実施形態（第１実施形態）について、図１に示した不織布の製造装置の概略構成図および図２の支持体の部分拡大図を参照しながら、以下に説明する。

まず、図１および図２を参照して、本発明に係る不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる不織布の製造装置１について説明する。

図１および図２に示すように、不織布の製造装置１は、熱可塑性繊維を含有するウエブ５を搬送する支持体１０を有する。上記ウエブ５は送給部２１としての送給コンベアによって支持体１０の表面に供給され、賦形されたウエブ５は支持体１０より案内部２２としての案内ローラよって所定の方向に送り出される。

上記支持体１０は、例えばドラム形状を成し、その表面に凹凸形状の凸部である複数の突起状部１０Ｔと凹部である複数の通気部１０Ｈとを有する。例えば、突起状部１０Ｔと通気部１０Ｈとは交互に支持体１０の面内縦横に配置されている。また支持体１０は、回転軸１０Ｃを中心に回転可能になっている。さらに、回転軸１０Ｃには、図示しない駆動装置が接続されている。
突起状部１０Ｔは、先端に向かうにしたがって先細りになる形状を有し、その先端部は丸みが形成されている、例えば板状、紡錘形状等を成す。その高さは不織布の用途、規格等により変わり、特に制限するものではないが、通常、３ｍｍ以上３０ｍｍ以下に形成され、突起ピッチはＭＤ方向に６ｍｍ以上１５ｍｍ以下であり、ＣＤ方向に４ｍｍ以上８ｍｍ以下になっている。ＭＤ方向とは、ウエブ５の送給方向であり、ＣＤ方向とは支持体１０の表面におけるＭＤ方向に対して直行する方向をいう。この突起状部１０Ｔは、その高さが低すぎてはウエブ５に十分な凹凸を賦形することができず、高すぎると熱風を吹き付けたときに突起状部１０Ｔがウエブ５を突き抜ける可能性がある。よって、突起状部１０Ｔは、上記範囲の高さで適宜設定される。そして好ましくは、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の高さに形成され、ＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下に配され、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下に配されている。

また通気部１０Ｈは、支持体１０に形成された複数の開口部からなり、その開口率が支持体１０の表面積に対して２０％以上４５％以下に設定されている。開口率が２０％未満では、ウエブ５に十分な凹凸形状を賦形することが難しくなり、開口率が４５％を超えると、熱風を吹き付けた際にウエブ５が支持体１０の下に移行して支持体１０から剥離しにくくなり、賦形形状の悪化や毛羽が形成されやすくなる可能性がある。よって、上記開口率に設定される。また、上記開口率は好ましくは２５％以上４０％以下であり、より好ましくは３０％以上３５％以下である。

支持体１０は、回転することにより、突起状部１０Ｔを有する面側で、突起状部１０Ｔでウエブ５を掛け止めるようにしてウエブ５を搬送する。支持体１０の突起状部１０Ｔが形成されている外方には、ウエブ５の供給方向にそって順に、第１の熱風Ｗ１を吹き付ける第１ノズル１１と、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２ノズル１２とが備られている。

第１ノズル１１は、ヒータ１３を備え、ヒータ１３で加熱された第１の熱風Ｗ１を、通気性を有する通気コンベア２３を通して突起状部１０Ｔが配されている支持体１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第１ノズル１１の吹き付け孔は、好ましくは、ＭＤ方向における長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下で、ＣＤ方向における長さはウエブ幅以上、または賦形加工を行う幅である。吹き付け孔は、一列または多列のスリット形状、一列または多列に丸孔、長孔、角孔が千鳥や並列に配置した形状を有している。好ましくは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下の一列のスリット形状を有している。このように、第１ノズル１１の吹き付け孔が形成されていることから、第１の熱風Ｗ１がウエブ５の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第１の熱風Ｗ１には、上記ヒータ１３によって所定温度に加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

第１ノズル１１から吹き付けられる第１の熱風Ｗ１は、ウエブ５の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に仮融着させる温度にヒータ１３によって制御されている。例えば、ウエブ５の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、第１の熱風Ｗ１は、ウエブ５の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上、この低融点成分の融点より１５℃高い温度以下の熱風に制御されている。好ましくは低融点成分の融点より５０℃低い温度以上この低融点成分の融点より１０℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、好ましい温度範囲は、８２℃以上１４２℃以下、より好ましくは１３２℃以上１４２℃以下となる。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度がウエブ５の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度未満の場合、繊維の戻りが生じ成形性が悪くなる。他方、ウエブ５の繊維の低融点成分の融点より１５℃高い温度を超えると、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が劣る。

また第１の熱風Ｗ１の風速は適宜に調節されるが、好ましくは、１０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル１１から吹き付ける第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると繊維が十分に支持体に沿わないことおよび繊維の融着が弱く賦形ができず、嵩高な凹凸形状とならない。一方、風速が速すぎると、ウエブ５の繊維が突起状部１０Ｔにより選り分けられ、繊維が支持体の形状に沿った凹凸形状にならない、または開孔した不織布となる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、２０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上６０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

上記通気コンベア２３は、支持体１０との間でウエブ５を挟みつつ、支持体１０の表面に沿ってウエブ５を送り側に送給する。具体的には、通気性を有するベルト２４とこのベルト２４を支持する複数のローラ２５と、ベルト２４を例えばローラ２５を介して駆動する駆動装置（図示せず）とを備える。この複数のローラ２５のうちの少なくとも二つのローラ２５Ａ、２５Ｂは、支持体１０の表面上にウエブ５を介してベルト２４が沿うように配されている。この通気コンベア２３によって第１ノズル１１の第１の熱風Ｗ１によるウエブ５の乱れ、飛散が防止できる。

第２ノズル１２は、ヒータ１４を備え、ヒータ１４で加熱された第２の熱風Ｗ２を、支持体１０の突起状部１０Ｔが形成されている表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第２ノズル１２の吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下である。このように、第２ノズル１２の吹き付け孔が形成されていることから、第２の熱風Ｗ２がウエブ５の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第２の熱風Ｗ２には、上記ヒータ１４によって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

第２の熱風Ｗ２は、ヒータ１４によって、第１の熱風Ｗ１で形成されたウエブ５の凹凸形状を保持した状態でウエブ５の繊維同士を融着させてその凹凸形状を固定する温度に制御されている。例えば、ウエブ５の繊維は低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維である場合、第２の熱風Ｗ２は、ウエブ５の繊維の低融点成分の融点以上、ウエブ５の繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の温度の熱風に制御されている。より好ましくは低融点成分の融点以上この融点より２０℃高い温度以下、特に好ましい温度として低融点成分の融点以上この融点より１５℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、より好ましい温度範囲は１３２℃以上１５２℃以下、特に好ましくは１３２℃以上１４７℃以下となる。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度がウエブ５の繊維の低融点成分の融点未満であると、凹凸形状の保持性が不十分になる。他方、１８０℃を超える温度であると、風合いが悪くなる。

また第２ノズル１２から吹き付けられる第２の熱風Ｗ２の風速もその目的を考慮して適宜に定められるが、好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御される。第２ノズル１２から吹き付ける第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると繊維への熱伝達ができず、繊維が融着せず凹凸形状の固定が不十分になる。一方、風速が速すぎると、繊維へ熱が当たりすぎるため、風合いが悪くなる傾向となる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは２ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下とする。

さらに、第１ノズル１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１から通気コンベア２３、ウエブ５、支持体１０を通して吹き付けられた第１の熱風Ｗ１を吸引する吸引部１５が配されている。この吸引部１５には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排気する排気装置１７が接続されている。またさらに、第２ノズル１２の吹き出し方向には、第２ノズル１２からウエブ５、支持体１０を通して吹き付けられた第２の熱風Ｗ２を吸引する吸引部１６が配されている。この吸引部１６には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排気する排気装置１８が接続されている。また、何れの吸引部もＣＤ方向の長さが適宜調整可能な構造とすることができる。このような吸引部１５、１６を配することにより、吹き付けるエアーの跳ね返り等によりウエブが乱れること防止し、所望の形状に安定して賦形することができる。また、ドラム周りが高温になりすぎることを防止し、これと接するウエブ５が過度に融着して硬くなることを防止できる。さらに、ウエブ５を支持体１０に保持させやすくなり、搬送が容易になる。なお、熱風温度の安定化、ユーティリティーのランニングコストを考えると熱風は循環して使用することが望ましい。

上述の第１実施形態の不織布の製造装置１では、第１ノズル１１で第１の熱風Ｗ１を吹き付けてウエブ５の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に仮融着させることができる。このため、支持体１０の突起状部１０Ｔ間にもぐりこんだウエブ５の繊維が戻りにくくなる。この状態で、第２ノズル１２によって第２の熱風Ｗ２を吹き付けることから、ウエブ５の繊維同士が融着され、凹凸形状を維持した状態で固定することができる。さらに、ウエブ５に第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吹き付けることから、熱によりウエブ５の繊維が柔軟化されるので、支持体１０の突起状部１０Ｔの表面形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その際、第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２は、支持体１０に形成された通気孔１０Ｈを通過することから、ウエブ５を突起状部１０Ｔの表面により沿わせ易くなる。その結果、賦形性のよい低密度で嵩高な不織布が得られる。

ウエブ５は、第１ノズル１１により支持体１０の凹凸形状に沿うよう変形かつ弱く繊維間固着され、第２ノズル１２によって熱融着して不織布とされる。ここで、支持体１０の凹凸形状に沿うよう変形とは、以下に示すように支持体１０の一部分において沿うように変形されていればよく、完全に支持体１０Ｔの形状に接触していなくてもよい。ウエブ５が支持体の凹凸形状に沿いすぎた場合、前述した支持体１０からの離間時に賦形形状の崩れや毛羽形成等の影響だけでなく、不織布の実質的な厚みが低下し繊維の融着点が増加する、支持体との接触による過度な繊維融着が起こる等により、不織布から柔軟性が損なわれてしまう。そのため、複数の突起状部１０Ｔと複数の通気部１０Ｈを有する支持体１０の突起状部１０Ｔの先端とウエブ５は直接接触することが賦形性を良好とする点から好ましいが、突起状部１０Ｔの通気部１０Ｈ側ではウエブ５は支持体１０と離間して隙間を形成していることが不織布の柔軟性や低密度構造形成の点から好ましい。また、突起状部１０Ｔの通気部１０Ｈ側に該隙間を形成していることにより、第２の熱風Ｗ２がウエブ５の厚み方向の貫通し易くなることで、熱風吹き付け面側と支持体１０側の繊維の融着状態に差が生じにくくなり、嵩高な構造が圧縮や引張等の変形に対しても回復され易く、毛羽となりにくい不織布となる。同様の観点から、さらに、通気部１０Ｈにおいてもウエブ５との間に隙間を形成していることがより好ましい。

さらに、ウエブ５が支持体１０と直接接触した場合には、支持体１０が各熱風によって繰り返し暖められているため、ウエブ５の支持体側の面で繊維の融着が過度に進み表面が硬くなり、その結果風合いが悪化するが、該隙間によってウエブ５と支持体１０とを離間させることで支持体１０の熱による影響を低減できる。

また、支持体１０がドラム状に形成されているので、装置構成を小型化でき、装置の占有面積を縮小化できる。また、支持体１０がドラム形状に構成されているため、従来のコンベア式の支持体よりも賦形したウエブ５の繊維が突起状部１０Ｔより剥離しやすくなる。

次に、本発明に係る不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な別の製造装置（第２実施形態）について、図３に示した製造装置の概略構成図を参照しながら、以下に説明する。
図３に示すように、不織布の製造装置２は、前述の不織布の製造装置１において、通気コンベア２３を第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて連続して配したものであり、支持体１０との間でウエブ５を挟みつつ、支持体１０の表面に沿ってウエブ５を送り側に搬送する。具体的には、通気性を有するベルト２４とこのベルト２４を支持する複数のローラ２５と、ベルト２４を例えばローラ２５を介して駆動する駆動装置（図示せず）とを備える。この複数のローラ２５のうちの少なくとも二つのローラ２５Ａ、２５Ｂは、第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて支持体１０の表面上にウエブ５を介してベルト２４が沿うように配されている。

したがって、不織布の製造装置２は、上記通気コンベア２３以外の構成である支持体１０、回転軸１０Ｃ、突起状部１０Ｔ（前記図２参照。）、通気部１０Ｈ（前記図２参照。）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、ヒータ１３、ヒータ１４、吸引部１５、吸引部１６、排気装置１７、排気装置１８、送給部２１、案内部２２等は、前記不織布の製造装置１と同様の構成を有する。

上述の第２実施形態の不織布の製造装置２は、前述の不織布の製造装置１と同様な作用効果を奏するとともに、通気コンベア２３によって第１の熱風Ｗ１および第２の熱風Ｗ２によるウエブ５の乱れ、飛散を防止できる。よって、製造される不織布の風合い、地合が良好になり、毛羽立ちが抑制できる。

次に、本発明に係る不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な別の製造装置（第２実施形態）について、図４に示した製造装置の概略構成図を参照しながら、以下に説明する。
図４に示すように、不織布の製造装置３は、前述の不織布の製造装置１において、第２の熱風Ｗ２によって加熱されたウエブ５を冷却する冷却ノズル１９を、支持体１０からウエブ５が送出される側に備えたものである。この冷却ノズル１９は、冷却気体Ｗ３をウエブ５に向けて吹き付ける。冷却気体Ｗ３には、例えば、空気、窒素ガス、水蒸気等を用いることができる。好ましくは空気を用いる。また、冷却気体Ｗ３によりウエブ５は、好ましくは１００℃以下に、より好ましくは９０℃以下に冷却されることが望ましい。冷却後のウエブ５の温度が高すぎると支持体１０からのウエブ５の剥離性が悪くなり賦形性が劣ることになる。

したがって、不織布の製造装置３は、上記冷却ノズル１９以外の構成である支持体１０、回転軸１０Ｃ、突起状部１０Ｔ、通気部１０Ｈ、第１ノズル１１、第２ノズル１２、ヒータ１３、ヒータ１４、吸引部１５、吸引部１６、排気装置１７、排気装置１８、送給部２１、案内部２２等は、前記不織布の製造装置１と同様の構成を有する。

上述の第２実施形態の不織布の製造装置３は、前述の不織布の製造装置１と同様な作用効果を奏するとともに、冷却ノズル１９によって第２の熱風Ｗ２が吹き付けられて加熱されているウエブ５を冷却することができるので、賦形された凹凸形状が固定されやすくなる。
上述の説明では、第１実施形態の不織布の製造装置１に冷却ノズル１９を設置した例を説明したが、同様に第２実施形態の不織布の製造装置２にも上述の冷却ノズル１９を設置することがでる。この場合も、上述したような作用効果を得ることができる。

冷却ノズル１９による冷却は、ウエブ５を冷却する目的からは、第１ノズル１１および第２ノズル１２と同じ面から吹き付けることが好ましい。しかし冷却したウエブ５（不織布）を支持体１０から剥離し易くする点から、支持体側の面から吹き付けることも好ましい。また、賦形性をより高めながら剥離する点から、支持体面側でウエブ５（不織布）に４０°以下の角度で吹き付けることが好ましく、３０°以下の角度で吹き付けることがより好ましい。

上記不織布の製造装置１〜３では、上記作用効果の他に、支持体１０がドラム形状に形成されていることから、装置の占有面積を縮小化することができる。また、吸引部１５、吸引部１６を配したことから、ウエブ５および支持体１０の通気孔を通過してきた第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吸引することができるので、第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２が他の領域に拡散することがなくなり、装置周囲の雰囲気の温度上昇を防止することができる。よって、装置周辺で作業するオペレータ等の作業の安全が確保できる。

次に、本発明に係る不織布の製造方法の第１実施形態について、前述の図１および図２を参照しながら、以下に説明する。
前述の図１および図２に示すように、第１実施形態の不織布の製造方法は、前述の不織布の製造装置１によって実現される。

まず、送給部２１によってウエブ５を支持体１０の突起状部１０Ｔが形成された表面に送給する。
ウエブ５の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維がある。また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分（低融点成分）がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が好ましく挙げられ、該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／ＰＥ（鞘）、ポリ乳酸（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）等の芯鞘構造の繊維があげられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレート／低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。
またウエブ５の坪量は、特に限定されないが、１０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。

そして、支持体１０表面に送給されたウエブ５をさらに通気コンベア２３と支持体１０とに挟むようにして送給する。このとき、支持体１０の回転時の周速度と通気コンベア２３の送給速度とが一致するように、双方を制御することが好ましい。

次に第１ノズル１１より第１の熱風Ｗ１を吹き付け、通気コンベア２３を通してウエブ５に吹き付ける。このとき、第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第１ノズル１１の吹き出し数はウエブ５の送給方向にそって複数個所としてもよい。この第１の熱風Ｗ１によって、支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿った凹凸形状にウエブ５が賦形される。ウエブ５の繊維同士の融着は、その凹凸形状が維持できる程度の仮融着でよい。このとき、熱風の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定めることはできないが、通常、第１の熱風Ｗ１の温度を、ウエブ５の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上とするのが好ましく、この融点より１５℃高い温度以下の温度に制御するのが好ましい。より好ましくは８０℃以上１４０℃以下、より好ましい温度として１３０℃以上１４０℃以下に制御する。

なお、第１の熱風Ｗ１の温度がウエブ５の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度より低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が悪くなる。他方、ウエブ５の繊維の低融点成分の融点より１５℃高い温度より高すぎると、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。

そしてウエブ５を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の通気部１０Ｈを通して吸引部１５より排気装置１７によって外部に排気される。

次に、ウエブ５を支持体１０の回転とともに第２ノズル１２の第２の熱風Ｗ２の吹き付け位置まで搬送する。そして、第２ノズル１２によって第２の熱風Ｗ２を吹き付け、ウエブ５の凹凸形状を保持した状態でウエブ５の繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する。このとき、第２の熱風Ｗ２は、支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１２の吹き出し数はウエブ５の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。このときの第２の熱風Ｗ２の温度を、ウエブ５の繊維の低融点成分の融点以上、ウエブ５の繊維の高融点成分の融点未満に制御する。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下、より好ましい温度として１３５℃以上１４５℃以下に制御する。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度がウエブ５の繊維の低融点成分の融点未満であると、凹凸形状の保持性が悪くなり、ウエブ５の繊維の高融点成分の融点以上であると、風合いが悪くなる。

その後、賦形されたウエブ５は支持体１０より案内部２２としての案内ローラよって所定の方向に送り出される。

上述の第１実施形態の不織布の製造方法では、第１の熱風Ｗ１の吹き付けによりウエブ５の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に仮融着させることから、支持体１０の突起状部１０Ｔ間にもぐりこんだ繊維が戻りにくくなる。この状態で、第２の熱風Ｗ２の吹き付けにより凹凸形状を保持した状態でウエブ５の繊維同士を融着させるので、その凹凸形状に固定することができる。また、第１の熱風Ｗ１による熱によりウエブ５の繊維が柔軟化されるので支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その結果、賦形性のよい低密度で嵩高な不織布が得られる。

次に、本発明に係る不織布の製造方法の第２実施形態について、前述の図３に示した製造装置の概略構成図を参照しながら、以下に説明する。

前述の図３に示すように、第２実施形態の不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の不織布の製造方法において、通気コンベア２３の送り方法が異なり、第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて連続して、支持体１０と通気コンベア２３との間でウエブ５を挟みつつ送り側に搬送する。したがって、第１の熱風Ｗ１は通気コンベア２３を通してウエブ５に吹き付けられた第１の熱風Ｗ１によりウエブ５の繊維同士が仮融着し、支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿った凹凸形状にウエブ５を賦形する工程は、前述と同様である。そして、第２の熱風Ｗ２は、通気コンベア２３を通してウエブ５に吹き付けられ、ウエブ５の繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する。

上述の第２実施形態の不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、通気コンベア２３によって第２の熱風Ｗ２によるウエブ５の乱れ、飛散が防止できる。よって、製造される不織布の風合い、地合がより良好になり、毛羽立ちが抑制できる。これによって、通気コンベア２３に付着する繊維が低減されるので、通気コンベア２３の耐久性が向上する。

次に、本発明に係る不織布の製造方法の第３実施形態について、前述の図４に示した製造装置の概略構成図を参照しながら、以下に説明する。

前述の図４に示すように、第３実施形態の不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の不織布の製造方法において、第２の熱風Ｗ２によって加熱されたウエブ５に冷却気体Ｗ３を吹き付けて冷却する工程を有する製造方法である。したがって、それ以前の第１の熱風Ｗ１をウエブ５に吹き付けて、ウエブ５の繊維同士を仮融着し、支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿った凹凸形状にウエブ５を賦形する工程、第２の熱風Ｗ２をウエブ５に吹き付け、繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する工程は、前述と同様である。

上述の第３実施形態の不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、冷却気体によって第２の熱風Ｗ２が吹き付けられて加熱されたウエブ５を冷却できるので、賦形された凹凸形状が固定されやすくなる。この第３の実施形態の製造方法における上記加熱されたウエブ５を冷却することは、前述の第２の実施形態の製造方法に適用することもでき、上記同様の効果を得ることができる。

上記第１〜第３実施形態の不織布の製造方法では、上記作用効果の他に、第１の熱風Ｗ１および第２の熱風Ｗ２が外部に排気されることから装置周囲に拡散することがないので、装置周囲の雰囲気の温度上昇を防止することができる。よって、装置周辺で作業するオペレータ等の作業の安全が確保できる。

以下に、不織布の製造方法の実施例および比較例を説明する。
実施例１は、前述の第１実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。すなわち、ウエブ５の繊維には、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点が２５５℃）で、鞘部がポリエチレン（融点が１３２℃）の芯鞘構造の複合繊維を用いた。そのウエブ５を支持体１０と第１ノズル部１１の吹き出し側のみに配された通気コンベア２３とにより搬送し、支持体１０の表面で第１の熱風Ｗ１、第２の熱風Ｗ２を吹き付けることによって凹凸形状に賦形させた。第１の熱風Ｗ１は、温度を８０℃、風速を２５ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２は、温度を１４５℃、風速を５．０ｍ／ｓｅｃに設定した。凹凸形状に加工する加工速度は５０ｍ／ｍｉｎとした。また、ウエブ５の坪量は２７ｇ／ｍ^２、厚みは３．１ｍｍである。上記条件にて不織布の試験体を製造した。

実施例２は、第１の熱風Ｗ１の風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例３は、第１の熱風Ｗ１の風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが３．４ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例４は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃に設定し、ウエブ５の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例５は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１３５℃に設定し、ウエブ５の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例６は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例７は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１５５℃に設定し、ウエブ５の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例８は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが３．５ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例９は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃に設定し、ウエブ５の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例１０は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例１１は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが３．４ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例１２は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
実施例１３は、前述の第２実施形態の製造方法により、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５を支持体１０とともに第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて連続して配した通気コンベア２３とにより搬送し、ウエブ５の厚みが３．４ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。

比較例１は、第１の熱風Ｗ１の温度を３６℃に設定し、ウエブ５の厚みが３．９ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
比較例２は、第１の熱風Ｗ１の温度を３６℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが４．０ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
比較例３は、第１の熱風Ｗ１の温度を３６℃、風速を６５ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが３．７ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
比較例４は、第１の熱風Ｗ１の温度を６０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが３．６ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
比較例５は、第１の熱風Ｗ１の温度を１８０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、ウエブ５の厚みが２．１ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
比較例６は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１２０℃に設定し、ウエブ５の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
比較例７は、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２を当てず、ウエブ５の厚みが３．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
比較例８は、第１の熱風Ｗ１の温度を１８０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２を当てず、ウエブ５の厚みが２．２ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
比較例９は、通気コンベア２３を用いず、第１の熱風Ｗ１の温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１２０℃に設定し、ウエブ５の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。
比較例１０は、第１の熱風Ｗ１の温度を１４０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃに設定し、第２の熱風Ｗ２の温度を１９０℃に設定し、ウエブ５の厚みが３．３ｍｍであること以外、前述の実施例１と同様の条件にて不織布の試験体を製造した。

次に測定方法について説明する。
第１の熱風Ｗ１の温度は、アネモマスター(日本カノマックス株式会社製：商品名)により第１ノズル１１の吹き出し口の直下で測定し、風速は、ピトー管により第１ノズル１１の吹き出し口直下で総圧から静圧を引き動圧を測定し、ピトー管による流速計算式より求めた。第２の熱風Ｗ２の温度と風速は、上記アネモマスターにより第２ノズル１２の吹き出し口直下で測定した。
不織布の厚みの測定方法は、不織布に０．００５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器には、オムロン社製のレーザー変位計を用いた。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。

賦形された不織布について、賦形形状、ウエットバックの状態、不織布の風合い、不織布の地合いについて、以下の方法で評価した。その結果を表１および表２に示す。
賦形形状は、図５（１）に示すように、ウエブの下部のみ賦形されたものを形状Ａと判定し、図５（２）に示すように、賦形状態が良好なものを形状Ｂと判定した。
ウエットバックは液戻り状態により判定した。液戻りが全く無いものをウエットバックが優れているとして◎印で表し、液戻りがほとんど無いものをウエットバックが良いとして○印で表し、液戻りがあるものをウエットバックが悪いとして×印で表して判定した。

不織布の風合いは、５人のモニターを対象として、肌触りとしなやかさで判定した。肌触りが非常に柔らかく、しなやかのものを４、肌触りが柔らかく、しなやかのものを３、肌触りがふつうで、しなやかのものを２、肌触りが堅く、しなやかさに欠けるものを１として点数付けし、結果は、５人の平均値を下記のように評価した。
評価結果
◎：判定平均３．５以上、４以下
○：判定平均２．５以上、３．５未満
△：判定平均１．５以上、２．５未満
×：判定平均１以上、１．５未満。
地合いは、不織布を目視した場合の均質性で判定した。非常に均質に見えるものを◎印で表し、ほぼ均質に見えるものを○印で表し、むらがあるが全体的には均質に見えるものを△印で表し、むらがあり、全体的に不均質に見えるものを×印で表した。

通気コンベアへの繊維付着は、各実施例、比較例の加工条件にて３０分運転後、通気コンベアへの繊維の付着を目視で確認した。全く付着していない場合を◎印で表し、若干繊維が付着しているが連続運転に問題ない場合を○印で表し、繊維付着がやや多く連続運転に問題が生じる恐れがある場合を△印で表し、繊維付着が多く連続運転に問題がある場合を×印で表した。

表１および表２に示した結果から明らかなように、各実施例１〜１３の試験体は、第１の熱風Ｗ１の温度がウエブ５の繊維の低融点成分の融点１３２℃より６０℃低い温度である７２℃以上、該融点１３２℃より１５℃高い温度である１４７℃以下であり、第２の熱風Ｗ２の温度がウエブ５の繊維の低融点成分の融点１３２℃以上、ウエブ５の繊維の高融点成分の融点２５５℃未満で賦形されたものであり、賦形形状が良好であり形状Ｂの判定となった。また加圧下の厚みが０．６ｍｍ以上あり、ウエットバックが良く、さらに、風合いおよび地合いもほぼ良かった。特に、実施例３、実施例６〜８および実施例１０〜１３の試験体は、加圧下の厚みが０．７ｍｍ以上あり、特にウエットバックが良かった。また実施例５の試験体は特に風合いに優れていた。また実施例１〜１３（通気コンベアを使用してない実施例１２を除く）では、通気コンベア２３への繊維付着がほとんどなく、特に、第１ノズル１１の吹き出し側から第２ノズル１２の吹き出し側にかけて通気コンベア２３を連続して配した実施例１３では、通気コンベア２３への繊維付着が全くなく、連続運転に問題がないことが確認された。
一方、第１の熱風Ｗ１の温度が上記温度範囲に入らなかった比較例１〜１０の試験体は、賦形が不十分であって、賦形形状の判定が形状Ａとなった。また、比較例１〜１０の試験体は比較例５、８、１０の試験体を除いてウエットバックが悪かった。また比較例５、８の試験体は、ウエットバックは良いが、風合いが悪かった。さらに第１の熱風Ｗ１のみで賦形した比較例７の試験体はウエットバックが悪く、比較例８の試験体は風合いが悪かった。また、比較例１〜１０（通気コンベアを使用していない比較例９を除く）は、いずれも通気コンベア２３への繊維の付着がほとんどなく、連続運転に問題がないことが確認された。

また、賦形形状と加圧下の厚みとはウエットバックに関係していることがわかった。すなわち、形状Ａと判定された試験体は、加圧下の厚みが０．４ｍｍ以下であるとともに、ウエットバックが悪かった。形状Ｂと判定された試験体は、加圧下の厚みが０．６ｍｍ以上あり、ウエットバックが良かった。したがって、形状Ｂであり、かつ加圧下の厚みが０．６ｍｍ以上であれば、ウエットバックが良いことがわかった。

以上説明したように、所定の温度範囲の第１の熱風Ｗ１および第２の熱風Ｗ２からなる２度の熱風を吹き付ける賦形によって、賦形形状に優れ、ウエットバックが良く、風合い、地合いがほぼ良い不織布が、通気性コンベアへの繊維付着がほとんどない状態で得られることがわかった。よって、本願発明の不織布の製造方法、不織布および不織布の製造装置では、賦形性のよい低密度で嵩高な不織布が得られる。

１，２，３ 不織布の製造装置
５ ウエブ
１０ 支持体
１１ 第１ノズル
１２ 第２ノズル
１３，１４ ヒータ
１５、１６ 吸引部
１７，１８ 排気装置
１９ 冷却ノズル
２１ 送給部
２２ 案内部
２３ 通気コンベア

Claims (10)

1. 凹凸形状を有する支持体上に熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送し、ウエブの上から支持体へ向かって熱風を吹き付けてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法であって、
   第１の熱風の吹き付けにより前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させる工程と、
   前記の第１よりも高温度の第２の熱風を吹き付け、前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する工程とを備え、
   ウエブを支持体に沿わせてウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造方法。
2. 前記ウエブの繊維は低融点成分と該低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維であり、
   前記第１の熱風は、前記ウエブの繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上、該低融点成分の融点より１５℃高い温度以下の熱風である請求項１記載の不織布の製造方法。
3. 前記第２の熱風は、前記ウエブの繊維の低融点成分の融点以上、該低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の熱風である請求項２記載の不織布の製造方法。
4. 前記複合繊維は、前記低融点成分にポリエチレンを用い、前記高融点成分にポリエチレンテレフタレートまたはポリ乳酸を用いた請求項２または請求項３記載の不織布の製造方法。
5. 前記第１の熱風および前記第２の熱風は前記ウエブおよび前記支持体を通過して吸引される請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
6. 前記支持体は回転可能なドラム形状を成す
   請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
7. 前記ウエブは、前記第１の熱風の吹き付け時、又は第１及び第２の熱風の吹き付け時に、前記支持体と、前記支持体表面に対向して配された通気性を有する通気コンベアとにより挟まれて前記支持体表面を搬送され、
   前記第１の熱風、又は第１及び第２の熱風は前記通気コンベアを通して前記ウエブに吹き付けられる請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
8. 前記第２の熱風が吹き付けられた後の前記ウエブに冷却気体を吹き付けて該ウエブを冷却し、前記ウエブを前記支持体から引き剥がす
   請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の不織布の製造方法。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の不織布の製造方法により製造された不織布。
10. 突起状部と通気部とを有し、該突起状部を有する表面で熱可塑性繊維を含有するウエブを搬送する支持体と、前記支持体に前記ウエブを沿わせて熱風を吹き付けるノズルとを備え、前記ウエブに凹凸形状を賦形する不織布の製造装置であって、
    前記ノズルは、第１の熱風を吹き付ける第１ノズルと、前記第１の熱風よりも高温度の第２の熱風を吹き付ける第２ノズルとを有し、
    前記第１ノズルは、前記第１の熱風の吹き付けにより前記ウエブの繊維同士を前記凹凸形状が保持される状態に仮融着させ、
    前記第２ノズルは、前記第２の熱風の吹き付けにより前記凹凸形状を保持した状態で前記ウエブの繊維同士を融着させて前記凹凸形状を固定する不織布の製造装置。