JP2012243894A - 部品実装ラインの生産管理装置及び生産管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】１つの部品実装ラインで複数の生産ジョブを実行する場合におけるトータルラインサイクルタイムが短くなるように部品実装ラインのバランスを最適化する。
【解決手段】各生産ジョブ毎に複数の実装機１２のうちのボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムをそれぞれ設定し、各生産ジョブ毎にボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムとを比較して長い方のサイクルタイムを各生産ジョブのラインサイクルタイムとすると共に、これら複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計して、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムを求め、このトータルラインサイクルタイムが短くなるように複数の実装機１２のフィーダ１６の一部を実装機１２間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで、各生産ジョブのボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化する。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する部品実装ラインの生産管理装置及び生産管理方法に関する発明である。

一般に、部品実装ラインは、回路基板に部品を実装する実装機と、部品実装に関連する作業を行う実装関連機（例えば半田印刷機、接着剤塗布装置、リフロー装置、検査装置等）を配列して構成されている。この部品実装ラインの生産性（スループット）を向上させるために、特許文献１（特開２００９−１１１１０３号公報）では、部品実装ラインを構成する各装置（実装機と実装関連機）のタクトを取得し、タクトが最大の装置であるボトルネック装置の実装条件等を、最低の品質を維持できる範囲内で変更することで、ボトルネック装置のタクトを小さくするようにしている。

特開２００９−１１１１０３号公報

上記特許文献１の技術は、１つの部品実装ラインで１種類の部品実装基板を生産する場合には、ボトルネック装置のタクトを小さくすることで、生産性（スループット）を向上できるが、１つの部品実装ラインで、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する場合には、必ずしも対応できない。これは、複数の生産ジョブを実行する場合は、(1) 生産ジョブによってボトルネック装置が変わる場合があるためであり、(2) 部品実装ラインを構成する複数の実装機の実装条件（フィーダ配置等）を複数の生産ジョブで共通にする必要があるためである。

複数の実装機を配列した部品実装ラインで複数の生産ジョブを実行する場合は、複数の実装機のサイクルタイムの合計時間（トータルサイクルタイム）を短縮することが考えられるが、実装機以外の実装関連機（例えば半田印刷機、接着剤塗布装置、リフロー装置、検査装置等）がボトルネックとなる生産ジョブでは、実装機のサイクルタイムをいくら短縮しても、複数の生産ジョブの実質的な生産時間の合計時間（トータルラインサイクルタイム）を短縮できない。

この理由を図２を用いて説明すると、５種類の生産ジョブ１〜５を実行する場合、初期設定では、図２（ａ）に示すように、５種類の生産ジョブ１〜５のボトルネック実装機のトータルサイクルタイムは、１５０秒であり、トータルラインサイクルタイムは１６５秒となっている。ここで、実装関連機が複数存在する場合は、各生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムは、複数の実装関連機のうちのボトルネック（サイクルタイムが最大）となる実装関連機のサイクルタイムである。また、各生産ジョブ１〜５のラインサイクルタイムは、ボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムのうちの長い方の時間である。

図２（ａ）に示す最適化前の設定において、生産ジョブ１，３，５のボトルネック実装機に装着した複数のフィーダの中から一部のフィーダを他の実装機に移動させて、各実装機のフィーダ配置や吸着ノズルの配置を最適化して各生産ジョブの部品実装順序を変更すると、図２（ｂ）に示すように、５種類の生産ジョブ１〜５のボトルネック実装機のトータルサイクルタイムが短くなるが、逆に、各生産ジョブ１〜５のラインサイクルタイムを合計したトータルラインサイクルタイムは長くなって生産性が低下してしまう。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、１つの部品実装ラインで複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する場合におけるトータルラインサイクルタイムが短くなるように部品実装ラインのバランスを最適化できる部品実装ラインの生産管理装置及び生産管理方法を提供することである。

上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、回路基板に部品を実装する複数の実装機と、部品実装に関連する作業を行う実装関連機とを配列した部品実装ラインで、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する部品実装ラインの生産管理装置において、各生産ジョブ毎に前記複数の実装機のうちのボトルネック（サイクルタイムが最大）となる実装機（以下「ボトルネック実装機」という）のサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムをそれぞれ設定するサイクルタイム設定手段と、各生産ジョブ毎に前記ボトルネック実装機のサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムとを比較して長い方のサイクルタイムを各生産ジョブの実質的な生産時間であるラインサイクルタイムとする手段と、前記複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計してトータルラインサイクルタイムを求める手段と、前記トータルラインサイクルタイムが短くなるように前記複数の実装機のフィーダを実装機間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで各生産ジョブの前記ボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化する最適化処理を実行する最適化処理手段とを備えた構成としたものである。

このようにすれば、１つの部品実装ラインで複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する場合に、最適化処理により各生産ジョブのボトルネック実装機のサイクルタイムを合計したトータルサイクルタイムが最適化処理前より長くなったとしても、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムが短くなるように部品実装ラインのバランスを最適化することが可能となり、１つの部品実装ラインで複数種の部品実装基板を能率良く生産することができる。

ここで、実装機以外の実装関連機は、例えば、半田印刷機、接着剤塗布装置、リフロー装置、検査装置等であり、部品実装ライン中の実装関連機の台数を１台のみとしても良いし、複数台であっても良い。

請求項２のように、部品実装ラインに複数の実装関連機が配置されている場合は、サイクルタイム設定手段により実装関連機のサイクルタイムを設定する際に、複数の実装関連機のうちのボトルネックとなる実装関連機のサイクルタイムを設定するようにすれば良い。

本発明は、最適化処理を１回のみ実行するようにしても良いし、請求項３のように、トータルラインサイクルタイムが最短になるまで最適化処理を繰り返して実行するようにしても良い。このようにすれば、最短のトータルラインサイクルタイムを求めることができ、複数種の部品実装基板を最も能率良く生産できる。

尚、請求項４は、請求項１に記載の「部品実装ラインの生産管理装置」の発明と実質的に同じ技術思想を「部品実装ラインの生産管理方法」の発明として記載したものである。

図１は本発明の一実施例における部品実装ラインの構成を概略的に示すブロック図である。 図２（ａ）は本実施例における５種類の生産ジョブ１〜５のボトルネック実装機のサイクルタイム、実装関連機のサイクルタイム、ラインサイクルタイムの最適化前の設定例を示す図、同図（ｂ）は比較例の最適化後の設定例を示す図である。 図３は本実施例の最適化処理を行った５種類の生産ジョブ１〜５のボトルネック実装機のサイクルタイム、実装関連機のサイクルタイム、ラインサイクルタイムの設定例を示す図である。 図４はマルチジョブラインバランサのプログラムの処理の流れを示すフローチャートである。 図５は最適化処理プログラムの処理の流れを示すフローチャートである。

以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。
まず、図１に基づいて部品実装ラインの構成を説明する。
回路基板１１を搬送する搬送経路１２には、回路基板１１に部品を実装する複数の実装機１８（Ａ〜Ｄ）と、部品実装に関連する作業を行う複数の実装関連機が配列されている。ここで、複数の実装関連機は、例えば、半田印刷機１３、検査装置１４、リフロー装置１５、接着剤塗布装置等である。

各実装機１８（Ａ〜Ｄ）には、それぞれ部品を供給するフィーダ１６が装着されている。図示はしないが、各実装機１８（Ａ〜Ｄ）の実装ヘッドには、フィーダ１６から供給される部品を吸着して回路基板１１に実装する１本又は複数本の吸着ノズルが保持されている。各実装機１８（Ａ〜Ｄ）の実装ヘッドに付ける吸着ノズルは、ノズル径等が異なる複数種類の吸着ノズルの中から、フィーダ１６により供給される部品のサイズや種類等に応じて付け替えられる。

以上のように構成した部品実装ラインでは、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する。例えば、図２（ａ）に示すように、５種類の生産ジョブ１〜５を実行する場合、各生産ジョブ１〜５のボトルネック実装機のサイクルタイムは、それぞれ、２５秒、４０秒、３０秒、３５秒、２０秒であり、これらを合計したトータルサイクルタイムが１５０秒となっている。ここで、各生産ジョブ１〜５のボトルネック実装機は、複数の実装機１８（Ａ〜Ｄ）のうち、サイクルタイムが最大の実装機である。

一方、各生産ジョブ１〜５の実装関連機のサイクルタイムは、全て３０秒に設定されている。本実施例の部品実装ラインでは、複数の実装関連機（半田印刷機１３、検査装置１４、リフロー装置１５）が配置されているため、各生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムは、複数の実装関連機のうちのボトルネック（サイクルタイムが最大）となる実装関連機のサイクルタイムである。
また、各生産ジョブ１〜５のラインサイクルタイムは、ボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムのうちの長い方の時間である。

図２（ａ）に示す最適化前の設定において、生産ジョブ１，３，５のボトルネック実装機に装着した複数のフィーダ１６の中から一部のフィーダを他の実装機に移動させて、各実装機１８のフィーダ１６の配置や吸着ノズルの配置を最適化して各生産ジョブの部品実装順序を変更すると、図２（ｂ）に示すように、５種類の生産ジョブ１〜５のボトルネック実装機のトータルサイクルタイムが短くなるが、逆に、各生産ジョブ１〜５のラインサイクルタイムを合計したトータルラインサイクルタイムが長くなって生産性が低下してしまう。

図２（ｂ）に示す比較例の最適化処理結果を見ると、３つの生産ジョブ１，３，５では、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムを下回っているため、ラインサイクルタイムが全て３０秒となっている。これら３つの生産ジョブ１，３，５では、ボトルネック実装機のサイクルタイムを３０秒まで延ばしても、ラインサイクルタイムが変わらないため、本実施例の最適化処理では、図３に示すように、３つの生産ジョブ１，３，５のボトルネック実装機のサイクルタイムを、３０秒を越えない範囲内で延ばすことで、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムを越える２つの生産ジョブ２，４のボトルネック実装機のサイクルタイムが短くなるように最適化する。

このような最適化を行うためには、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムを越える２つの生産ジョブ２，４で、ボトルネック実装機に装着されている複数のフィーダ１６の中から一部のフィーダを他の実装機１８に移動させて各生産ジョブ１〜５の部品実装順序を変更する必要がある。具体的には、マルチジョブラインバランサにより、以下の(1) 〜(3) の手法で最適化処理を行う。

(1) 作業者が各生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムを設定する。
この際、各生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムを一括して同じ時間に設定する一括設定機能を持たせても良い。また、各生産ジョブ毎に実装関連機のサイクルタイムが異なる場合は、各生産ジョブ毎に実装関連機のサイクルタイムを個別に設定する個別設定機能を持たせても良い。作業者が一括設定機能と個別設定機能の両方を使用して実装関連機のサイクルタイムを設定した場合は、個別設定機能による設定を一括設定機能による設定よりも優先させるようにすれば良い。

(2) マルチジョブラインバランサが各生産ジョブ毎にボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムとを比較して、長い方のサイクルタイムを各生産ジョブの実質的な生産時間であるラインサイクルタイムとする。

(3) マルチジョブラインバランサが複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計して、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムを求め、トータルラインサイクルタイムが短くなるように複数の実装機１８のフィーダ１６の一部を実装機１８間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで、各生産ジョブのボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化する最適化処理を実行する。

図２（ａ）に示す５種類の生産ジョブ１〜５の最適化前の設定に対して、本実施例の最適化処理を実行すると、図３に示すように、５種類の生産ジョブ１〜５のボトルネック実装機のトータルサイクルタイムが１５３秒となり、図２（ｂ）に示す比較例のトータルサイクルタイム１４６秒より７秒長くなるが、本実施例の最適化処理では、各生産ジョブ１〜５のラインサイクルタイムを合計したトータルラインサイクルタイムが１６０秒となり、図２（ｂ）に示す比較例のトータルラインサイクルタイム１７０秒より１０秒短くなり、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間が短くなっていると言える。

図２（ｂ）に示す比較例の最適化処理結果と図３に示す本実施例の最適化処理結果とを比較すると、生産ジョブ１では、本実施例（図３）のボトルネック実装機のサイクルタイムが２０秒から２８秒に増加しているが、実装関連機のサイクルタイム３０秒より短いため、生産ジョブ１のラインサイクルタイムは実装関連機のサイクルタイムである３０秒のままで変化しない。

また、生産ジョブ２では、本実施例（図３）のボトルネック実装機のサイクルタイムが４３秒から３８秒に減少しているが、実装関連機のサイクルタイム３０秒より長いため、生産ジョブ１のラインサイクルタイムはボトルネック実装機のサイクルタイムである３８秒となる。これにより、本実施例（図３）では、生産ジョブ２のラインサイクルタイムが比較例［図２（ｂ）］の４３秒から３８秒に減少している。

また、生産ジョブ３，５では、それぞれボトルネック実装機のサイクルタイムが３０秒、２５秒で、実装関連機のサイクルタイム３０秒を越えないため、生産ジョブ３，５のラインサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムである３０秒となる。

また、生産ジョブ４では、本実施例（図３）のボトルネック実装機のサイクルタイムが３７秒から３２秒に減少しているが、実装関連機のサイクルタイム３０秒より長いため、生産ジョブ１のラインサイクルタイムがボトルネック実装機のサイクルタイムである３２秒となる。これにより、本実施例（図３）では、生産ジョブ４のラインサイクルタイムが比較例［図２（ｂ）］の３７秒から３２秒に減少している。その結果、本実施例（図３）では、各生産ジョブのラインサイクルタイムを合計したトータルラインサイクルタイムが１６０秒となり、図２（ｂ）に示す比較例のトータルラインサイクルタイム１７０秒より１０秒短くなり、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間が短くなっていると言える。

以上説明した本実施例のマルチジョブラインバランサの機能は、部品実装ラインの生産管理コンピュータ１７（又は他のコンピュータ）によって図４及び図５の各プログラムを実行することで実現される。以下、図４及び図５のマルチジョブラインバランサの各プログラムの処理内容を説明する。

［マルチジョブラインバランサ］
図４のマルチジョブラインバランサのプログラムは、部品実装ラインの稼働を開始する前に実行される。本プログラムが起動されると、まず、ステップ１０１で、部品実装ラインで実行する複数の生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムを、作業者が一括設定機能を用いて一括設定する。この後、ステップ１０２に進み、前記複数の生産ジョブの中に、実装関連機のサイクルタイムが異なる生産ジョブがあるか否かを判定し、実装関連機のサイクルタイムが異なる生産ジョブがあれば、ステップ１０３に進み、実装関連機のサイクルタイムが異なる生産ジョブの実装関連機のサイクルタイムを、作業者が個別設定機能を用いて個別に設定して、ステップ１０４に進み、図５の最適化処理プログラムを実行する。

上記ステップ１０２で、実装関連機のサイクルタイムが異なる生産ジョブがないと判定されれば、上記ステップ１０３の処理（個別設定機能による実装関連機のサイクルタイムの個別設定）を省略して、ステップ１０４に進み、図５の最適化処理プログラムを実行する。

［最適化処理］
図５の最適化処理プログラムは、図４のステップ１０４で実行されるサブルーチンであり、特許請求の範囲でいう最適化処理手段としての役割を果たす。本プログラムが起動されると、まず、ステップ２０１で、部品実装ラインで実行する複数の生産ジョブで使用する共通のフィーダ１６の配置や吸着ノズルの配置を作成する。この後、ステップ２０２に進み、最適化する生産ジョブの番号ｎをセットする。最初は生産ジョブ１にセットされる。

この後、ステップ２０３に進み、生産ジョブｎの部品実装順序を実装時間が短くなるように最適化する。この後、ステップ２０４に進み、複数の実装機１８（Ａ〜Ｄ）のうち、サイクルタイムが最大となるボトルネック実装機のサイクルタイムを計算する。このステップ２０４と前記図４のステップ１０１〜１０３の処理が特許請求の範囲でいうサイクルタイム設定手段としての役割を果たす。

そして、次のステップ２０５で、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムより長いか否かを判定し、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイムより長ければ、ステップ２０６に進み、ボトルネック実装機のサイクルタイムを当該生産ジョブｎのラインサイクルタイムとする。一方、ボトルネック実装機のサイクルタイムが実装関連機のサイクルタイム以下であれば、ステップ２０７に進み、実装関連機のサイクルタイムを当該生産ジョブｎのラインサイクルタイムとする。

この後、ステップ２０８に進み、それまでに計算した生産ジョブｎのラインサイクルタイムを合計して、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムを求める。この後、ステップ２０９に進み、生産ジョブ番号ｎが生産ジョブの数に相当する所定値であるか否かを判定し、所定値でなければ、上記ステップ２０２に戻り、生産ジョブ番号ｎをインクリメントして、次の生産ジョブについて、上述した最適化処理（ステップ２０３〜２０９）を実行する。これにより、部品実装ラインで実行する複数の生産ジョブの全てについて、順番に最適化処理（ステップ２０３〜２０９）を実行する。

複数の生産ジョブの全ての最適化処理が終了した時点で、上記ステップ２０９で「Ｙｅｓ」と判定されて、ステップ２１０に進み、今回のトータルラインサイクルタイムが最短トータルラインサイクルタイムより短いか、または、初回か否かを判定する。ここで、最短トータルラインサイクルタイムは、次のステップ２１１で変更されるが、初期値は、目標とするトータルラインサイクルタイムに設定されている。

上記ステップ２１０で、今回のトータルラインサイクルタイムが最短トータルラインサイクルタイムより短いと判定された場合、または、初回と判定された場合は、ステップ２１１に進み、最短トータルラインサイクルタイムを変更する。例えば、今回のトータルラインサイクルタイムを新たな最短トータルラインサイクルタイムとすれば良い。この後、ステップ２１２に進み、トータルラインサイクルタイムが短くなるように複数の実装機１８のフィーダ１６の一部を実装機１８間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更した後、次の生産ジョブについて、上記ステップ２０１〜２０９の処理を繰り返す。

これにより、トータルラインサイクルタイムが短くなるように段階的に最適化していき、上記ステップ２１０で、今回のトータルラインサイクルタイムが最短トータルラインサイクルタイム以上と判定され、且つ、２回目以降と判定された場合は、最短のトータルラインサイクルタイムが求められたと判断して、本プログラムを終了する。

以上説明した本実施例によれば、各生産ジョブ毎に複数の実装機１８のうちのボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムをそれぞれ設定し、各生産ジョブ毎にボトルネック実装機のサイクルタイムと実装関連機のサイクルタイムとを比較して長い方のサイクルタイムを各生産ジョブのラインサイクルタイムとすると共に、これら複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計して、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムを求め、このトータルラインサイクルタイムが短くなるように複数の実装機１８のフィーダ１６の一部を実装機１８間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで、各生産ジョブのボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化するようにしたので、１つの部品実装ラインで複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する場合に、最適化処理により各生産ジョブのボトルネック実装機のサイクルタイムを合計したトータルサイクルタイムが最適化処理前より長くなったとしても、複数の生産ジョブの実質的な合計生産時間であるトータルラインサイクルタイムが短くなるように部品実装ラインのバランスを最適化することが可能となり、１つの部品実装ラインで複数種の部品実装基板を能率良く生産することができる。

しかも、本実施例では、トータルラインサイクルタイムが最短になるまで最適化処理を繰り返して実行するようにしたので、最短のトータルラインサイクルタイムを求めることができ、複数種の部品実装基板を最も能率良く生産できる。

但し、本発明は、最適化処理を１回のみ実行するようにしても良い。
また、本実施例では、部品実装ラインに複数の実装関連機（半田印刷機１３、検査装置１４、リフロー装置１５等）を配置したが、実装関連機の台数はこれに限定されず、１台のみとしても良い。

その他、本発明は、部品実装ラインに配置する実装機１８の台数を変更したり、生産ジョブで実行する生産ジョブの数を変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。

１１…回路基板、１２…搬送経路、１３…半田印刷機（実装関連機）、１４…検査装置（実装関連機）、１５…リフロー装置（実装関連機）、１６…フィーダ、１７…生産管理コンピュータ（サイクルタイム設定手段，最適化処理手段）、１８…実装機

Claims (4)

1. 回路基板に部品を実装する複数の実装機と、部品実装に関連する作業を行う実装関連機とを配列した部品実装ラインで、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する部品実装ラインの生産管理装置において、
   各生産ジョブ毎に前記複数の実装機のうちのボトルネックとなる実装機（以下「ボトルネック実装機」という）のサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムをそれぞれ設定するサイクルタイム設定手段と、
   各生産ジョブ毎に前記ボトルネック実装機のサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムとを比較して長い方のサイクルタイムを各生産ジョブの実質的な生産時間であるラインサイクルタイムとする手段と、
   前記複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計してトータルラインサイクルタイムを求める手段と、
   前記トータルラインサイクルタイムを短縮するように前記複数の実装機のフィーダを実装機間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで各生産ジョブの前記ボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化する最適化処理を実行する最適化処理手段と を備えていることを特徴とする部品実装ラインの生産管理装置。
2. 前記部品実装ラインには、複数の実装関連機が配置され、
   前記サイクルタイム設定手段は、前記実装関連機のサイクルタイムを設定する際に、前記複数の実装関連機のうちのボトルネックとなる実装関連機のサイクルタイムを設定することを特徴とする請求項１に記載の部品実装ラインの生産管理装置。
3. 前記最適化処理手段は、前記トータルラインサイクルタイムが最短になるまで前記最適化処理を繰り返して実行することを特徴とする請求項１又は２に記載の部品実装ラインの生産管理装置。
4. 回路基板に部品を実装する複数の実装機と、部品実装に関連する作業を行う実装関連機とを配列した部品実装ラインで、複数の生産ジョブを実行して複数種の部品実装基板を生産する部品実装ラインの生産管理方法において、
   各生産ジョブ毎に前記複数の実装機のうちのボトルネックとなる実装機（以下「ボトルネック実装機」という）のサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムをそれぞれ設定し、
   各生産ジョブ毎に前記ボトルネック実装機のサイクルタイムと前記実装関連機のサイクルタイムとを比較して長い方のサイクルタイムを各生産ジョブの実質的な生産時間であるラインサイクルタイムとし、
   前記複数の生産ジョブのラインサイクルタイムを合計してトータルラインサイクルタイムを求め、
   前記トータルラインサイクルタイムを短縮するように前記複数の実装機のフィーダを実装機間で入れ替えて各生産ジョブの部品実装順序を変更することで各生産ジョブの前記ボトルネック実装機のサイクルタイムを最適化する最適化処理を実行することを特徴とする部品実装ラインの生産管理方法。

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