JP2013010232A - 溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、溶融押出成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中央部と端部で諸物性に出来る限り差異が無いシート成形品を押出成形法によって成形するための押出成形賦形用のロールを提供する。
【解決手段】金属製の押出成形賦形用のロール１０は、内部に熱媒流路１３が設けられ、熱可塑性樹脂の押出成形において使用され、ロール１０は、内筒２１、及び、内筒２１を囲む外筒２２から成り、内筒２１の外面２１Ａと外筒２２の内面２２Ａとに間に設けられた隙間２３には、ロールの軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁２３が設けられており、内筒２１の外面２１Ａと外筒２２の内面２２Ａと隔壁２３によって熱媒流路１３が構成されており、外筒２２の肉厚は、ロールの端部１１から所定の位置１２を起点としてロール中央部に向う所定の領域まで、単調に減少している。
【選択図】 図１

Description

本発明は、溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、溶融押出成形方法に関する。

熱可塑性樹脂シートの溶融押出成形を行う際、屡々、表面に微細構造を有する溶融押出成形賦形用のロールを用いてその微細構造をシート表面に転写することで、熱可塑性樹脂から成るシート成形品の表面に様々な機能を付与している。ここで、溶融押出成形によって表面に微細構造を有する熱可塑性樹脂から成るシート成形品を成形する場合、幅方向における転写均一性、特に、シート成形品端部における転写均一性が大きな問題である。

一般的に、Ｔダイやコートハンガーダイのリップ部から流出した溶融熱可塑性樹脂から成るシート（以下、単に『シート』と呼ぶ場合がある）は、溶融押出成形賦形用の金属製のロール（以下、『第１ロール』と呼ぶ場合がある）と圧着用のプレスロール（以下、『第２ロール』と呼ぶ場合がある）との間で圧着される前に、即ち、エアギャップにおいて、空気によって冷却され、シート温度が大きく低下する。この温度低下の度合いは、シート中央部とシート端部とでは大きく異なっており、シート端部に近いほど冷却され易いので、温度低下が大きい。それ故、シート中央部とシート端部では第１ロール表面の微細構造の転写状態が異なってしまうし、シート中央部とシート端部における諸物性（例えば、複屈折率や厚さ）の不均一化を招く。

このようなシート幅方向における転写状態や諸物性の不均一化を防止するための方法として、第１ロールと接触するシートの第１ロールの軸線方向に沿った温度変化を異ならせる方法を挙げることができる。通常、第１ロールの内部には、第１ロールの表面温度の制御のための熱媒流路が設けられている。ところで、熱媒流路から第１ロールの表面までの距離が短い場合、熱媒流路から第１ロールの表面までの距離が長い場合と比較して、第１ロールと接触したシートの温度変化は、より大きい（詳細は後述する）。それ故、第１ロール端部近傍における熱媒流路から第１ロールの表面までの距離を、第１ロール中央部における熱媒流路から第１ロールの表面までの距離よりも長くすることで、第１ロール端部と接触したシートの部分の温度変化を、第１ロール中央部と接触したシートの部分の温度変化よりも小さくすることができる。その結果、シート中央部とシート端部とで、第１ロール表面の微細構造の転写状態や諸物性の均一化を図ることが可能となる。

このように、第１ロール中央部にあっては熱媒流路から第１ロールの表面までの距離を短くし、第１ロール端部にあっては熱媒流路から第１ロールの表面までの距離を長くするためには、例えば、実開平６−００１８３４号公報の図１１及び図１２に開示された構造を採用すればよい。

実開平６−００１８３４号公報

実開平６−００１８３４号公報の図１１及び図１２に開示された構造は、第１ロールの端面から熱媒流路用の円穴を切削ドリルにて空けることによって製作された、所謂ドリルド・ロールによって達成することが可能である。しかしながら、第１ロール（溶融押出成形賦形用の金属製のロール）の長さが長くなると、このような切削ドリルによる加工は極めて困難となる。

従って、本発明の目的は、中央部と端部で諸物性に出来る限り差異が無いシート成形品（フィルム成形品）を溶融押出成形法によって成形するための溶融押出成形賦形用のロール、係る溶融押出成形賦形用のロールを備えた溶融押出成形賦形用のロール組立体、及び、係る溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法を提供することにある。

上記の目的を達成するための本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール（以下、便宜上、『第１ロール』と呼ぶ場合がある）は、内部に熱媒流路が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用のロールであって、
ロール（第１ロール）は、内筒、及び、内筒を囲む外筒から成り、
内筒の外面と外筒の内面とに間に設けられた隙間には、ロール（第１ロール）の軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁（仕切り壁）が設けられており、
内筒の外面と外筒の内面と隔壁によって、熱媒流路が構成されており、
外筒の肉厚は、ロール（第１ロール）の端部から所定の位置を起点としてロール中央部（第１ロール中央部）に向う所定の領域まで、単調に減少していることを特徴とする。

尚、ロール（第１ロール）の端部から所定の位置までを、便宜上、『第１領域』と呼び、ロール（第１ロール）の端部から所定の位置を起点としてロール中央部（第１ロール中央部）に向う所定の領域を、便宜上、『第２領域』と呼び、第２領域と第２領域によって挟まれたロール（第１ロール）の中央領域を、便宜上、『第３領域』と呼ぶ。第３領域は、存在する場合もあるし、存在しない場合もある。前者の場合、２つの所定の領域は繋がった状態にある。また、場合によっては、第１領域が存在しない場合もある。より具体的には、（第１領域，第２領域，第３領域，第２領域，第１領域）の順に配列された形態、（第１領域，第２領域，第２領域，第１領域）の順に配列された形態、（第２領域，第３領域，第２領域）の順に配列された形態を挙げることができる。

ここで、ロール（第１ロール）の軸線を含む仮想平面で外筒を切断したときの外筒断面における外筒内面の形状は、第２領域において、直線状であってもよいし、上に凸の形状であってもよいし、下に凸の形状であってもよい。凸の形状として、例えば、円弧状や楕円の一部の形状、双曲線の一部の形状、放物線の一部の形状等、滑らかな曲線を挙げることができる。以下においても同様である。第１領域における内筒の外径及び外筒の肉厚（内径）は一定の値とすることができるし、ロール（第１ロール）の端部に向かって第１領域における内筒の外径が小さくなり、外筒の肉厚が厚くなる形態とすることもできる。第３領域が存在する場合、第３領域における内筒の外径及び外筒の肉厚（内径）は一定の値とすることができる。尚、外筒の肉厚とは、
［（外筒の外径）−（外筒の内径）］／２
で定義される。また、後述するスペーサの肉厚とは、
［（スペーサの外径）−（スペーサの内径）］／２
で定義される。

上記の目的を達成するための本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール（以下、便宜上、『第１ロール』と呼ぶ場合がある）は、内部に熱媒流路が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用のロールであって、
ロール（第１ロール）は、内筒、内筒を囲む外筒、及び、外筒の端部の内面に取り付けられ、内筒を囲む２つのスペーサから成り、
内筒の外面と外筒の内面とに間に設けられた隙間、及び、内筒の外面とスペーサの内面とに間に設けられた隙間には、ロール（第１ロール）の軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁（仕切り壁）が設けられており、
内筒の外面と外筒の内面と隔壁、及び、内筒の外面とスペーサの内面と隔壁によって、熱媒流路が構成されており、
スペーサの肉厚は、ロール（第１ロール）の端部から所定の位置を起点としてロール中央部（第１ロール中央部）に向って、単調に減少していることを特徴とする。

尚、ロール（第１ロール）の端部から所定の位置までを、便宜上、『第１領域』と呼び、ロール（第１ロール）の端部から所定の位置を起点としてロール中央部（第１ロール中央部）に向って、肉厚が単調に減少しているスペーサの領域を、便宜上、『第２領域』と呼び、第２領域と第２領域によって挟まれたロール（第１ロール）の中央領域を、便宜上、『第３領域』と呼ぶ。尚、この第３領域は、スペーサと外筒によって占められている場合もあるし、外筒のみによって占められている場合もある。場合によっては、第１領域が存在しない場合もある。より具体的には、（第１領域，第２領域，第３領域，第２領域，第１領域）の順に配列された形態、（第１領域，第２領域，第２領域，第１領域）の順に配列された形態、（第２領域，第３領域，第２領域）の順に配列された形態を挙げることができる。

ここで、ロール（第１ロール）の軸線を含む仮想平面でスペーサを切断したときのスペーサ断面におけるスペーサ内面の形状は、第２領域において、直線状であってもよいし、上に凸の形状であってもよいし、下に凸の形状であってもよい。第１領域における内筒の外径及びスペーサの肉厚（内径）は一定の値とすることができるし、ロール（第１ロール）の端部に向かって第１領域における内筒の外径が小さくなり、スペーサの肉厚が厚くなる形態とすることもできる。第３領域における内筒の外径及び外筒の肉厚（内径）は一定の値である。第１領域、第２領域及び第３領域における外筒の肉厚（内径）は一定の値とすることができる。

上記の目的を達成するための本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール組立体は、内部に熱媒流路が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用の第１ロール、及び、第１ロールと対向して配置された圧着用の第２ロールから成り、
第１ロールは、本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロールから成り（本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール組立体）、あるいは又、本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロールから成る（本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール組立体）ことを特徴とする。

上記の目的を達成するための本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形方法は、本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法であって、
ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロールと第２ロールとの間を通過させることで、シート成形品を得ることを特徴とする。尚、シート成形品にはフィルム成形品が包含される。

本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール組立体を構成する溶融押出成形賦形用のロール、あるいは、本発明の第１の態様に係る溶融押出成形方法において使用される溶融押出成形賦形用のロール（以下、これらの溶融押出成形賦形用のロールを総称して、『本発明の第１の態様に係る第１ロール等』と呼ぶ場合がある）にあっては、ロール中央部（第１ロール中央部）における外筒の肉厚をＴ₂、ロール（第１ロール）の端部から所定の位置における外筒の肉厚をＴ₁としたとき、
５（ｍｍ）≦Ｔ₂≦４０（ｍｍ）
望ましくは、
１０（ｍｍ）≦Ｔ₂≦３０（ｍｍ）
を満足し、且つ、
１．１≦Ｔ₁／Ｔ₂≦２．０
望ましくは、
１．５≦Ｔ₁／Ｔ₂≦２．０
を満足することが好ましい。更には、この好ましい形態を含む本発明の第１の態様に係る第１ロール等にあっては、内筒の外面と外筒の内面との間の距離は一定である形態とすることが好ましい。

本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール組立体を構成する溶融押出成形賦形用のロール、あるいは、本発明の第２の態様に係る溶融押出成形方法において使用される溶融押出成形賦形用のロール（以下、これらの溶融押出成形賦形用のロールを総称して、『本発明の第２の態様に係る第１ロール等』と呼ぶ場合がある）にあっては、外筒の肉厚をＴ₂’、スペーサの最大肉厚をＴ_Sとしたとき、
５（ｍｍ）≦Ｔ₂’≦４０（ｍｍ）
望ましくは、
１０（ｍｍ）≦Ｔ₂’≦３０（ｍｍ）
を満足し、且つ、
０．１≦Ｔ_S／Ｔ₂’≦１．０
望ましくは、
０．５≦Ｔ_S／Ｔ₂’≦１．０
を満足することが好ましい。更には、この好ましい形態を含む本発明の第２の態様に係る第１ロール等にあっては、内筒の外面と外筒の内面とに間の距離、及び、内筒の外面とスペーサの内面との間の距離は一定である形態とすることが好ましい。

以上に説明した各種の好ましい形態を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る第１ロール等において、ロール（第１ロール）の表面にはメッキ層が形成されている構成とすることが好ましい。ここで、メッキ層を構成する材料として、例えば、ニッケル−リン合金や、銅、ニッケル、クロムを挙げることができ、無電解メッキ法あるいは電解メッキ法にて形成することができる。尚、表面に微細構造を有する第１ロールを作製する場合には、ビッカース硬度が低く、加工性に富む銅やニッケルからメッキ層を構成することが好ましく、一方、高いビッカース硬度が要求される場合にはクロムからメッキ層を構成することが好ましい。また、適度に高いビッカース硬度と微細加工が併せて要求される場合、ニッケル−リン合金からメッキ層を構成することが好ましい。メッキ層の厚さとして、０．０５ｍｍ乃至２．０ｍｍを例示することができる。

更には、以上に説明した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る第１ロール等において、ロール（第１ロール）の表面には、マットパターン、又は、プリズムパターンやマイクロレンズアレイパターンといった周期的微細凹凸形状が形成されている形態とすることができる。サンドブラスト、放電加工、ケミカルエッチング等の方法によりマットパターンを形成することができる。また、ダイヤモンドバイトによる切削等によってプリズムパターンやマイクロレンズアレイパターンを形成することができる。あるいは又、例えば、外装材等に使用するための装飾用の図柄とすることもできる。

場合によっては、ロール（第１ロール）を鏡面ロールとして使用することもでき、この場合、表面にハードクロム層をメッキ法にて形成することが好ましい。ハードクロム層は非常に硬く、研磨性に優れ、しかも、傷が付き難い。ハードクロム層の表面粗さは、少なくとも０．２Ｓ以下（算術平均表面粗さで５０ｎｍ以下）とすることが好ましい。鏡面ロールとして使用する場合、その研磨面が転写されるため、非常にフラットなプレーンシート成形品の成形が可能となる。即ち、シート端部の鏡面転写性が向上することに加えて、シート端部のネックインに起因した厚肉部を潰し易くなるので、全面均一プレスが可能となり、通常の鏡面ロールを使用した場合に比べて、更に一層、面精度が向上する。

更には、以上に説明した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る第１ロール等において、押出成形賦形用のロール（第１ロール）を用いて押出成形されるシート成形品の幅をＷ₀とし、ロール（第１ロール）の有効長さを２Ｌ₀としたとき、有効長さ２Ｌ₀は、［（第２領域の長さ）×２＋（第３領域の長さ）］と定義することができ、
Ｗ₀≦２Ｌ₀
を満足することが好ましく、更には、
（第３領域の長さ）≦Ｗ₀
を満足することが好ましい。あるいは又、以上に説明した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る第１ロール等において、押出成形賦形用のロール（第１ロール）を用いて押出成形されるシート成形品の幅をＷ₀とし、ロール（第１ロール）の有効長さを２Ｌ₀としたとき、例えば、
０（ｍｍ）≦２Ｌ₀−Ｗ₀≦４００（ｍｍ）
を満足することが好ましい。

更には、以上に説明した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形方法において、得られたシート成形品の厚さは０．０５ｍｍ乃至０．５ｍｍである構成とすることができるし、このような構成を含む以上に説明した各種の好ましい形態、構成を含む本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体あるいは溶融押出成形方法において、熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリメチル−１−ペンテン樹脂から成る群から選択された熱可塑性樹脂である構成とすることができるが、特に、ポリカーボネート樹脂が好適である。そして、得られたシート成形品は光拡散シートである形態とすることができるし、あるいは又、得られたシート成形品は輝度向上シートである形態とすることができる。尚、光拡散シートには、通常、マットパターンが形成され、輝度向上シートには、通常、プリズムパターンが形成されている。

本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る第１ロール等は、所謂二重管ロール構造を有する。本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る第１ロール等において、外筒、内筒、スペーサ、隔壁を構成する材料として、機械構造用炭素鋼材（Ｓ−Ｃ材）、構造用合金鋼材（ＳＡ材）、特殊用途鋼材の一種であるステンレス鋼（ＳＵＳ材）等を挙げることができるが、その中でも、焼き入れ等によって調質が可能な材料、例えば、ＳＣＭ４４０等のクロムモリブデン鋼やＳＵＳ４２０Ｊ２等のステンレス鋼が適している。外筒、内筒、スペーサ、隔壁は、同じ材料から構成してもよいし、異なる材料から構成してもよい。第１ロールの熱媒として水や熱媒油を挙げることができる。外筒の外径として、限定するものではないが、２００ｍｍ乃至８００ｍｍを例示することができる。隔壁（仕切り壁）は内筒の外面に溶接法等に基づき取り付ければよい。スペーサを外筒の端部の内面に取り付ける方法として、焼嵌めによる取付け、螺合による取付け、溶接による取付けを例示することができる。隔壁の数は、本質的に任意である。即ち、熱媒流路の数は、本質的に任意である。

本発明の第１の態様に係る第１ロール等は、例えば、以下の方法で作製することができる。即ち、内筒の外面に隔壁を溶接する。一方、内筒の外形と略同じ内形を有する外筒を準備する。但し、この外筒は、第１ロール中央部に相当する部分において２分割されたものである。そして、内筒の両側から２分割された外筒のそれぞれを内筒に被せ、溶接することで作製することができる。また、本発明の第２の態様に係る第１ロール等は、例えば、以下の方法で作製することができる。即ち、内筒の外面に隔壁を溶接する。一方、端部近傍の形状を除き内筒の外形と略同じ内形を有する外筒を準備する。そして、外筒に内筒を挿入した後、外筒と内筒の両端における隙間の部分にスペーサを、螺合、溶接あるいは焼嵌めによって固定する。螺合によって固定する場合、外筒の内面及びスペーサの外面に螺合部（ネジ山）を形成しておけばよい。焼嵌めによって固定する場合、外筒の内径よりもスペーサ外径を大きく設計しておくことが好ましい。焼嵌め代（常温におけるスペーサ外径から外筒の内径を減じた値）は、外筒の材質とスペーサの材質とが同じ場合には、０．０ｍｍ乃至０．２ｍｍ程度が適当である。一方、外筒の材質とスペーサとの材質が異なる場合には、スペーサを構成する材料の線膨張係数が外筒を構成する材料の線膨張係数よりも大きいことが好ましい。第１ロールを組み立てた後、第１ロールの端面に軸受部を溶接して第１ロールの内部を塞ぐが、この際、例えば、スペーサと軸受部とを溶接してもよい。

溶融押出成形装置を構成する溶融押出成形機は周知の溶融押出成形機を用いればよい。溶融押出成形機は、通常、
ダイを有し、原料熱可塑性樹脂を、可塑化、溶融するための加熱シリンダー（バレルとも呼ばれる）、及び、
加熱シリンダーに取り付けられ、加熱シリンダーに原料熱可塑性樹脂を供給するためのホッパー、
を備えている。本発明の溶融押出成形方法での使用に適した溶融押出成形機として、ベント式押出機やタンデム式押出機を含む周知の一軸押出機、パラレル式二軸押出機やコニカル式二軸押出機を含む周知の二軸押出機を用いることができるし、ダイの構造、構成、形式も、本質的に任意であり、Ｔダイやコートハンガーダイを挙げることができる。加熱シリンダーは、一般に、供給部（フィードゾーン）、圧縮部（コンプレッションゾーン）、計量化部（メタリングゾーン）から構成され、計量化部の下流にダイが配置されており、供給部にホッパーが取り付けられている。使用する溶融押出成形機によっては、加熱シリンダーを密閉構造とし、加熱シリンダーに不活性ガスを導入できるような改造が必要とされる場合がある。ホッパーに投入された原料熱可塑性樹脂は、加熱シリンダーの供給部では固形のまま圧縮部に送られ、圧縮部の前後で原料熱可塑性樹脂の可塑化、溶融が進行し、計量化部で計量され、ダイを通って押し出される。尚、排気口（ベント部）を設ける場合、排気口（ベント部）を圧縮部あるいはその下流（例えば、圧縮部と計量化部との間）に設ければよい。加熱シリンダー、スクリュー、ホッパーの形式、構造、構成は、本質的に任意であり、公知の加熱シリンダー、スクリュー、ホッパーを用いることができる。

溶融押出成形時、第１ロールの表面は、ダイのリップ部から流出した高温の熱可塑性樹脂（シート）との接触によって温度が上昇し、第１ロール表面から熱媒流路までの外筒の部分に温度勾配が発生する。第１ロール表面の温度上昇の度合いは、第１ロール表面から熱媒流路までの距離に強く依存しており、この距離が短い場合、熱媒による温調効率が高いので、熱可塑性樹脂（シート）との接触による第１ロール表面温度の上昇度合いは小さい。云い換えれば、熱可塑性樹脂（シート）は速やかに冷却され、あるいは又、熱可塑性樹脂（シート）の温度変化が大きい。これとは逆に、この距離が長い場合、熱媒による温調効率が低いので、熱可塑性樹脂（シート）との接触による第１ロール表面温度の上昇度合いは大きい。云い換えれば、熱可塑性樹脂（シート）はゆっくり冷却され、あるいは又、熱可塑性樹脂（シート）の温度変化は小さい。

一般的に、第１ロールの設定温度、即ち、熱媒の設定温度が高ければ高いほど、第１ロール表面の微細構造の転写性が良くなる傾向がある。上述したように、本発明の第１の態様あるいは第２の態様に係る第１ロール等にあっては、第１ロール中央部と第１ロール端部近傍において、第１ロール表面から熱媒流路までの距離を異ならせ、第１ロール中央部においてはその距離を短くして冷却効率を高くし、第１ロール端部近傍においてはその距離を長くして冷却効率を低下させる。これによって、溶融押出成形時、第１ロール端部近傍と接触するシートの部分の温度変化は、第１ロール中央部と接触するシートの部分の温度変化よりも小さくなる。それ故、第１ロール表面の微細構造のシート端部における転写状態を、シート中央部における転写状態に近づけることができる。以上の結果、エアギャップにおけるシート端部の温度低下に起因した転写性悪化を抑制することができ、幅方向全面に亙って転写状態及び諸物性が均一なシート成形品を成形することが可能となる。

図１の（Ａ）並びに（Ｂ）は、それぞれ、実施例１の溶融押出成形賦形用のロールの模式的な断面図、並びに、ダイ及び溶融押出成形賦形用のロール組立体の配置を示す概念図である。 図２は、実施例２の溶融押出成形賦形用のロールの模式的な断面図である。 図３は、ダイのリップ部から流出し、第１ロールと接触する高温の熱可塑性樹脂（シート）の温度変化のシミュレーションを行った結果を示すグラフである。

以下、図面を参照して、実施例に基づき本発明を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではなく、実施例における種々の数値や材料は例示である。

実施例の説明に先立ち、本発明者らが開発したシート専用の１次元熱伝導解析プログラムを用いて、ダイのリップ部から流出し、第１ロールと接触する高温の熱可塑性樹脂（シート）の温度変化のシミュレーションを行った。尚、この１次元熱伝導解析プログラムの特徴は、シート断面部分に加えて、第１ロールの表面部分をも解析対象としており、第１ロール表面温度の変化を考慮している点にある。即ち、高温の熱可塑性樹脂（シート）からの伝熱によって第１ロールの表面温度が上昇するので、この第１ロールの表面温度が定常状態となるまで繰り返し計算を行うといったアルゴリズムを採用している。このようなアルゴリズムを採用することで高温の熱可塑性樹脂（シート）と第１ロールとの間の熱伝達係数を求めることが不要となり、解析の難易度が大幅に低下する。解析における各種パラメータを以下の表１に示す。尚、熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）を用いた。また、第１ロール及び第２ロールをＳＣＭ４４０から作製した。

［表１］
ＰＣ樹脂の熱伝導率 ：４．２６４×１０^-8kcal/mm・s・゜Ｃ
ＰＣ樹脂の比熱 ：０．４８４kcal/kg・゜Ｃ
ＰＣ樹脂の密度 ：１．０６０×１０^-6kg/mm³
シート成形品厚さ ：１２５μｍ
空気放冷熱伝達係数 ：２．０×１０^-9kcal/mm²・s・゜Ｃ
空気放冷温度 ：４０゜Ｃ
流入ＰＣ樹脂温度 ：２７０゜Ｃ
第１ロール温度 ：１３０゜Ｃ
第２ロール温度 ：１２０゜Ｃ
圧着時間 ：０．０１秒
ＳＣＭ４４０の熱伝導率：９．８×１０^-6kcal/mm・s・゜Ｃ
ＳＣＭ４４０の比熱 ：０．１３kcal/kg・゜Ｃ
ＳＣＭ４４０の密度 ：７．８×１０^-6kg/mm³
第１ロール直径 ：４５０ｍｍ
ロール速度 ：１０ｍ／分

第１ロールにおける外筒の肉厚を４０ｍｍ，６０ｍｍ，８０ｍｍとして、シミュレーションを行った。その結果を、図３に示すが、第１ロールにおける外筒の肉厚が増加するほど、熱可塑性樹脂（シート）はゆっくり冷却され、あるいは又、熱可塑性樹脂（シート）の温度変化は小さいことが判る。尚、図３において、「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」で示す曲線は、それぞれ、第１ロールにおける外筒の肉厚を４０ｍｍ，６０ｍｍ，８０ｍｍとしたときの結果である。

実施例１は、本発明の第１の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体及び溶融押出成形方法に関する。実施例１の溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）を軸線を含む仮想平面で切断したときの第１ロールの模式的な断面図を図１の（Ａ）に示し、ダイ及び溶融押出成形賦形用のロール組立体の配置状態の概念図を図１の（Ｂ）に示す。

実施例１の第１ロール１０は、内部に熱媒流路１３が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用のロールである。そして、第１ロール１０は、内筒２１、及び、内筒２１を囲む外筒２２から成り、内筒２１の外面２１Ａと外筒２２の内面２２Ａとに間に設けられた隙間２４には、第１ロール１０の軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁（仕切り壁）２３が設けられている。内筒２１の外面２１Ａと外筒２２の内面２２Ａと隔壁２３によって、熱媒流路１３が構成されている。尚、隔壁２３の数は、本質的に任意である。

そして、外筒２２の肉厚は、第１ロール１０の端部１１から所定の位置１２を起点として第１ロール中央部に向う所定の領域まで、単調に減少している。尚、第１ロール１０の端部１１から所定の位置１２までを第１領域と呼び、第１ロール１０の端部１１から所定の位置１２を起点として第１ロール中央部に向う所定の領域を第２領域と呼び、第２領域と第２領域によって挟まれた第１ロール１０の中央領域を第３領域と呼ぶ。

また、実施例１の溶融押出成形賦形用のロール組立体は、図１の（Ｂ）に示すように、上述した実施例１の第１ロール１０、及び、第１ロール１０と対向して配置された圧着用の第２ロール１４から成る。

実施例１にあっては、熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ポリカーボネート樹脂「ユーピロンＥ２０００」）を使用した。また、実施例１の溶融押出成形方法において得られたシート成形品（フィルム成形品）の公称厚さは１５０μｍであり、幅Ｗ₀は１２００ｍｍである。また、得られたシート成形品（フィルム成形品）は、光拡散シート（光拡散フィルム）であり、マットパターンが形成されている。

実施例１あるいは実施例２において、第１ロール１０は、所謂二重管ロール構造を有し、内筒２１、外筒２２及び隔壁２３、あるいは、実施例２において説明するスペーサ４６ａ，４６ｂは、ＳＣＭ４４０から作製されている。実施例１の第１ロール１０の表面、具体的には、外筒２２の外面２２Ｂには、マットパターンが形成されている。実施例１において、外筒２２の外径は３８０ｍｍであり、第１ロール１０の有効長さ２Ｌ₀は１５００ｍｍである。また、第１ロール中央部における外筒２２の肉厚Ｔ₂、第１ロール１０の端部１１から所定の位置１２における外筒２２の肉厚Ｔ₁等を、以下の表２に示す。ここで、
Ｗ₀／２Ｌ₀＝１２００／１５００＝０．８０
であり、
２Ｌ₀−Ｗ₀＝１５００−１２００＝３００ｍｍ
である。尚、第１領域における外筒２２の肉厚、及び、第３領域における外筒２２の肉厚を、それぞれ、５０ｍｍ、２５ｍｍの一定値としている。また、内筒２１の外面２１Ａと外筒２２の内面２２Ａとの間の距離は一定であり、３０ｍｍとした。尚、第１ロール１０の軸線を含む仮想平面で外筒２２を切断したときの外筒断面における外筒２２の内面２２Ａの形状は、第２領域において、上に凸の形状（具体的には、円弧状）である。第１ロール１０の熱媒として熱媒油を使用した。

［表２］
Ｔ₂ ：２５ｍｍ
Ｔ₁ ：５０ｍｍ
Ｔ₁／Ｔ₂ ：２．０
第１領域の長さＬ₁ ：１５０ｍｍ
第２領域の長さＬ₂ ：１５０ｍｍ
第３領域の長さの１／２：６００ｍｍ

実施例１の第１ロール１０を以下の方法で作製した。即ち、内筒２１の外面２１Ａに隔壁２３を溶接した。一方、内筒２１の外形と略同じ内形を有する外筒２２ａ，２２ｂを準備した。但し、この外筒２２ａ，２２ｂは、第１ロール中央部に相当する部分において２分割されたものである。そして、内筒２１の両側から２分割された外筒２２ａ，２２ｂのそれぞれを内筒２１に被せ、第１ロール中央部に相当する部分において、外筒２２ａ，２２ｂのそれぞれを相互に溶接することで作製した。そして、第１ロール１０の端面に軸受部（図１には図示せず）を溶接して第１ロール１０の内部を塞ぎ、外筒２２の外面２２Ｂを再研磨して、ロール面精度を確保した。その後、電解メッキ法に基づき、ニッケルから成る厚さ０．０７ｍｍのメッキ層２５を外筒２２の外面２２Ｂの上に形成した後、バフ研磨を行い、次いで、サンドブラスト法にてメッキ層２５の全面にマットパターンを形成した。そして、こうして得られた第１ロール１０を溶融押出成形装置に取り付けた。尚、マットパターンの形成状態を把握するため、ダイキン工業株式会社製ＵＶ硬化型樹脂「ＵＶ−４０００」（屈折率は得られるシート成形品の屈折率とほぼ等しい）を用いて、厚さ１５０μｍの透明なレプリカを作製し、そのヘイズ値（濁度）を測定したところ、９０％であった。

実施例１にあっては、周知の溶融押出成形装置を使用して、ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール１０と第２ロール１４との間を通過させることで、シート状の溶融熱可塑性樹脂に圧力を加え、シート成形品（フィルム成形品）を得た。ここで、ダイとして、幅１３５０ｍｍのコートハンガーダイを用いた。溶融押出成形条件を以下の表３に示す。

［表３］
ダイ温度 ：２８０゜Ｃ
ライン速度 ：８．０ｍ／分
第１ロール温度：１３５゜Ｃ
第２ロール温度：１２０゜Ｃ
線圧レベル ：１０ｋｇ／ｃｍ

コートハンガーダイのリップ部から流出した溶融熱可塑性樹脂から成るシートの幅は、ネックインの発生に起因して１２００ｍｍ程度になったが、第１ロール１０の内部構造を変更したことによる剥離マーク等の成形不良は発生しなかった。

成形したシート成形品のヘイズ値を測定することにより、マットパターンの転写性を評価した。その結果を以下の表４に示すが、シート成形品の幅方向における転写性はほぼ均一であった。その結果、シート成形品の性能保証幅が広くなり、成形効率の向上を図ることができた。

［表４］（実施例１）
ヘイズ値
シート成形品中央部から＋５５０ｍｍの位置 ６１％
シート成形品中央部から＋４５０ｍｍの位置 ５８％
シート成形品の中央部 ６０％
シート成形品中央部から−４５０ｍｍの位置 ５７％
シート成形品中央部から−５５０ｍｍの位置 ６０％

比較例１として、外筒の肉厚が２５ｍｍの一定値である第１ロールを試作した。尚、その他の仕様は、実施例１の第１ロールと同じである。そして、実施例１と同じ条件にて溶融押出成形を行った。そして、成形したシート成形品（比較例１）のヘイズ値を測定することにより、マットパターンの転写性を評価した。結果を以下の表５に示すが、シート成形品の中央部に比べてシート成形品の端部のヘイズ値が低く、転写性は不均一であった。

［表５］（比較例１）
ヘイズ値
シート成形品中央部から＋５５０ｍｍの位置 ５５％
シート成形品中央部から＋４５０ｍｍの位置 ５７％
シート成形品の中央部 ５９％
シート成形品中央部から−４５０ｍｍの位置 ５７％
シート成形品中央部から−５５０ｍｍの位置 ５４％

実施例２は、本発明の第２の態様に係る溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体及び溶融押出成形方法に関する。実施例２の溶融押出成形賦形用のロール（第１ロール）を軸線を含む仮想平面で切断したときの第１ロールの模式的な断面図を図２に示す。

実施例２の第１ロール３０も、内部に熱媒流路３３が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用のロールである。そして、第１ロール３０は、内筒４１、内筒４１を囲む外筒４２、及び、外筒４２の端部の内面４２Ａに取り付けられ、内筒４１を囲む２つのスペーサ４６ａ，４６ｂから成り、内筒４１の外面４１Ａと外筒４２の内面４２Ａとに間に設けられた隙間４４Ａ、及び、内筒４１の外面４１Ａとスペーサ４６ａ，４６ｂの内面４６Ａとに間に設けられた隙間４４Ｂには、第１ロール３０の軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁（仕切り壁）４３が設けられている。内筒４１の外面４１Ａと外筒４２の内面４２Ａと隔壁４３、及び、内筒４１の外面４１Ａとスペーサ４６ａ，４６ｂの内面４６Ａと隔壁４３によって、熱媒流路３３が構成されている。尚、隔壁４３の数は、本質的に任意である。

そして、スペーサ４６ａ，４６ｂの肉厚は、第１ロール３０の端部３１から所定の位置３２を起点として第１ロール中央部に向って、単調に減少している。尚、第１ロール３０の端部３１から所定の位置３２までを第１領域と呼び、第１ロール３０の端部３１から所定の位置３２を起点として第１ロール中央部に向って単調に減少しているスペーサ４６ａ，４６ｂの領域を第２領域と呼び、第２領域と第２領域によって挟まれた第１ロール３０の中央領域を第３領域と呼ぶ。第３領域は、外筒４２と内筒４１から構成されている。

また、実施例２の溶融押出成形賦形用のロール組立体は、上述した実施例２の第１ロール３０、及び、第１ロール３０と対向して配置された圧着用の第２ロールから成る。

実施例２にあっては、熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ポリカーボネート樹脂「ユーピロンＨ３０００」）を使用した。また、実施例２の溶融押出成形方法において得られたシート成形品（フィルム成形品）の公称厚さは３００μｍであり、幅Ｗ₀は７００ｍｍである。また、得られたシート成形品（フィルム成形品）は、輝度向上シート（輝度向上フィルム）であり、プリズムパターンが形成されている。

実施例２の第１ロール３０の表面、具体的には、外筒４２の外面４２Ｂには、プリズムパターンが形成されている。実施例２において、外筒４２の外径は３００ｍｍであり、第１ロール３０の有効長さ２Ｌ₀は９００ｍｍである。また、第１ロール中央部における外筒４２の肉厚Ｔ₂’、スペーサ４６ａ，４６ｂの最大肉厚Ｔ_S等を、以下の表６に示す。ここで、
Ｗ₀／２Ｌ₀＝７００／９００＝０．７８
であり、
２Ｌ₀−Ｗ₀＝９００−７００＝２００ｍｍ
である。尚、第１領域、第２領域及び第３領域における外筒４２の肉厚を２５ｍｍの一定値としている。また、内筒４１の外面４１Ａと外筒４２の内面４２Ａとの間の距離、及び、内筒４１の外面４１Ａとスペーサ４６ａ，４６ｂの内面４６Ａとの間の距離は一定であり、２５ｍｍとした。尚、第１ロール３０の軸線を含む仮想平面でスペーサ４６ａ，４６ｂを切断したときのスペーサ断面におけるスペーサ４６ａ，４６ｂの内面４６Ａの形状は、第２領域において直線状である。第３領域における内筒４１の外径及び外筒４２の肉厚（内径）は一定の値である。第１ロール３０の熱媒として熱媒油を使用した。

［表６］
Ｔ₂’ ：２５ｍｍ
Ｔ_S ：２５ｍｍ
Ｔ_S／Ｔ₂’ ：１．０
第１領域の長さＬ₁ ：１００ｍｍ
第２領域の長さＬ₂ ：１００ｍｍ
第３領域の長さの１／２：３５０ｍｍ
スペーサの長さＬ_S ：２００ｍｍ

実施例２の第１ロール３０を以下の方法で作製した。即ち、内筒４１の外面４１Ａに隔壁４３を溶接した。一方、端部近傍の形状を除き内筒４１の外形と略同じ内形を有する外筒４２を準備した。そして、外筒４２に内筒４１を挿入した後、外筒４２と内筒４１の両端における隙間の部分にスペーサ４６ａ，４６ｂを、焼嵌めによって固定した。そして、第１ロール３０の端面に軸受部（図２には図示せず）を溶接して第１ロール３０の内部を塞ぎ、外筒４２の外面４２Ｂを再研磨して、ロール面精度を確保した。その後、無電解メッキ法に基づき、ニッケル−リン合金から成る厚さ０．３ｍｍのメッキ層４５を外筒４２の外面４２Ｂの上に形成した。そして、ダイヤモンドバイトによる切削加工にて公称ピッチ１００μｍ、公称高さ５０μｍ、公称角度９０度のプリズムパターンを、第１ロール３０の軸線方向に沿ってメッキ層４５の１００ｍｍ乃至８００ｍｍの範囲に設けた。そして、こうして得られた第１ロール３０を溶融押出成形装置に取り付けた。

実施例２にあっても、周知の溶融押出成形装置を使用して、ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール３０と第２ロールとの間を通過させることで、シート状の溶融熱可塑性樹脂に圧力を加え、シート成形品（フィルム成形品）を得た。ここで、ダイとして、幅８００ｍｍのコートハンガーダイを用いた。溶融押出成形条件を以下の表７に示す。

［表７］
ダイ温度 ：２８０゜Ｃ
ライン速度 ：５．３ｍ／分
第１ロール温度：１３５゜Ｃ
第２ロール温度：１２０゜Ｃ
線圧レベル ：２０ｋｇ／ｃｍ

コートハンガーダイのリップ部から流出した溶融熱可塑性樹脂から成るシートの幅は、ネックインの発生に起因して７００ｍｍ程度になったが、第１ロール３０の内部構造を変更したことによる剥離マーク等の成形不良は発生しなかった。成形したシート成形品を液体窒素に浸漬して脆性破断させた後、その断面を光学顕微鏡にて観察して、プリズム形状の転写性を評価した。転写率は、プリズムの（高さ実測値／公称高さ）の値から算出した。その結果を以下の表８に示す。

［表８］（実施例２）
プリズム高さ 転写率
シート成形品中央部から＋３００ｍｍ ４４．３μｍ ８９％
シート成形品中央部 ４５．１μｍ ９０％
シート成形品中央部から−３００ｍｍ ４４．９μｍ ９０％

比較例２として、外筒の肉厚が２５ｍｍの一定値である第１ロールを試作した。尚、その他の仕様は、実施例２の第１ロールと同じである。そして、実施例２と同じ条件にて溶融押出成形を行った。そして、成形したシート成形品（比較例２）の転写率を測定することにより、プリズムパターンの転写性を評価した。結果を以下の表９に示すが、シート成形品の中央部に比べてシート成形品の端部の転写率が低く、転写性は不均一であった。

［表９］（比較例２）
プリズム高さ 転写率
シート成形品中央部から＋３００ｍｍ ４１．６μｍ ８３％
シート成形品中央部 ４４．５μｍ ８９％
シート成形品中央部から−３００ｍｍ ４１．２μｍ ８２％

以上、本発明を好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらの実施例に限定するものではない。実施例にて説明した溶融押出成形賦形用のロール、溶融押出成形賦形用のロール組立体、溶融押出成形装置の構成、構造、使用した材料、溶融押出成形条件等は例示であり、適宜、変更することができる。例えば、実施例２において説明したメッキ層を実施例１に適用することができるし、実施例１において説明したメッキ層を実施例２に適用することができる。

１０，３０・・・第１ロール、１１，３１・・・第１ロールの端部、１２，３２・・・第１ロールの所定の位置、１３，３３・・・熱媒流路、１４・・・第２ロール、２１，４１・・・内筒、２１Ａ，４１Ａ・・・内筒の外面、２２，４２・・・外筒、２２Ａ，４２Ａ・・・外筒の内面、２２Ｂ，４２Ｂ・・・外筒の外面、２３，４３・・・隔壁、２４，４４Ａ，４４Ｂ・・・隙間、２５，４５・・・メッキ層、４６ａ，４６ｂ・・・スペーサ、４６Ａ・・・スペーサの内面

Claims (18)

1. 内部に熱媒流路が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用のロールであって、
   ロールは、内筒、及び、内筒を囲む外筒から成り、
   内筒の外面と外筒の内面とに間に設けられた隙間には、ロールの軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁が設けられており、
   内筒の外面と外筒の内面と隔壁によって、熱媒流路が構成されており、
   外筒の肉厚は、ロールの端部から所定の位置を起点としてロール中央部に向う所定の領域まで、単調に減少していることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール。
2. ロール中央部における外筒の肉厚をＴ₂、ロールの端部から所定の位置における外筒の肉厚をＴ₁としたとき、
   ５（ｍｍ）≦Ｔ₂≦４０（ｍｍ）
   １．１≦Ｔ₁／Ｔ₂≦２．０
   を満足することを特徴とする請求項１に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
3. 内筒の外面と外筒の内面との間の距離は一定であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
4. 内部に熱媒流路が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用のロールであって、
   ロールは、内筒、内筒を囲む外筒、及び、外筒の端部の内面に取り付けられ、内筒を囲む２つのスペーサから成り、
   内筒の外面と外筒の内面とに間に設けられた隙間、及び、内筒の外面とスペーサの内面とに間に設けられた隙間には、ロールの軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁が設けられており、
   内筒の外面と外筒の内面と隔壁、及び、内筒の外面とスペーサの内面と隔壁によって、熱媒流路が構成されており、
   スペーサの肉厚は、ロールの端部から所定の位置を起点としてロール中央部に向って、単調に減少していることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール。
5. 外筒の肉厚をＴ₂’、スペーサの最大肉厚をＴ_Sとしたとき、
   ５（ｍｍ）≦Ｔ₂’≦４０（ｍｍ）
   ０．１≦Ｔ_S／Ｔ₂’≦１．０
   を満足することを特徴とする請求項４に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
6. 内筒の外面と外筒の内面とに間の距離、及び、内筒の外面とスペーサの内面との間の距離は一定であることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
7. ロールの表面にはメッキ層が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
8. ロールの表面には、マットパターン、又は、プリズムパターン、又は、マイクロレンズアレイパターンが形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
9. 溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形されるシート成形品の幅をＷ₀とし、ロールの有効長さを２Ｌ₀としたとき、
   Ｗ₀≦２Ｌ₀
   を満足することを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
10. 溶融押出成形賦形用のロールを用いて溶融押出成形されるシート成形品の幅をＷ₀とし、ロールの有効長さを２Ｌ₀としたとき、
    ０（ｍｍ）≦２Ｌ₀−Ｗ₀≦４００（ｍｍ）
    を満足することを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の溶融押出成形賦形用のロール。
11. 内部に熱媒流路が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用の第１ロール、及び、第１ロールと対向して配置された圧着用の第２ロールから成り、
    第１ロールは、内筒、及び、内筒を囲む外筒から成り、
    内筒の外面と外筒の内面とに間に設けられた隙間には、第１ロールの軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁が設けられており、
    内筒の外面と外筒の内面と隔壁によって、熱媒流路が構成されており、
    外筒の肉厚は、第１ロールの端部から所定の位置を起点として第１ロール中央部に向う所定の領域まで、単調に減少していることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール組立体。
12. 内部に熱媒流路が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用の第１ロール、及び、第１ロールと対向して配置された圧着用の第２ロールから成り、
    第１ロールは、内筒、内筒を囲む外筒、及び、外筒の端部の内面に取り付けられ、内筒を囲む２つのスペーサから成り、
    内筒の外面と外筒の内面とに間に設けられた隙間、及び、内筒の外面とスペーサの内面とに間に設けられた隙間には、第１ロールの軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁が設けられており、
    内筒の外面と外筒の内面と隔壁、及び、内筒の外面とスペーサの内面と隔壁によって、熱媒流路が構成されており、
    スペーサの肉厚は、第１ロールの端部から所定の位置を起点として第１ロール中央部に向って、単調に減少していることを特徴とする溶融押出成形賦形用のロール組立体。
13. 内部に熱媒流路が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用の第１ロール、及び、第１ロールと対向して配置された圧着用の第２ロールから成り、
    第１ロールは、内筒、及び、内筒を囲む外筒から成り、
    内筒の外面と外筒の内面とに間に設けられた隙間には、第１ロールの軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁が設けられており、
    内筒の外面と外筒の内面と隔壁によって、熱媒流路が構成されており、
    外筒の肉厚は、第１ロールの端部から所定の位置を起点として第１ロール中央部に向う所定の領域まで、単調に減少している溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法であって、
    ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロールと第２ロールとの間を通過させることで、シート成形品を得ることを特徴とする溶融押出成形方法。
14. 内部に熱媒流路が設けられ、熱可塑性樹脂の溶融押出成形において使用される、金属製の溶融押出成形賦形用の第１ロール、及び、第１ロールと対向して配置された圧着用の第２ロールから成り、
    第１ロールは、内筒、内筒を囲む外筒、及び、外筒の端部の内面に取り付けられ、内筒を囲む２つのスペーサから成り、
    内筒の外面と外筒の内面とに間に設けられた隙間、及び、内筒の外面とスペーサの内面とに間に設けられた隙間には、第１ロールの軸線に沿って螺旋状に延びる連続した隔壁が設けられており、
    内筒の外面と外筒の内面と隔壁、及び、内筒の外面とスペーサの内面と隔壁によって、熱媒流路が構成されており、
    スペーサの肉厚は、第１ロールの端部から所定の位置を起点として第１ロール中央部に向って、単調に減少している溶融押出成形賦形用のロール組立体を用いた溶融押出成形方法であって、
    ダイから押し出された溶融熱可塑性樹脂を、第１ロールと第２ロールとの間を通過させることで、シート成形品を得ることを特徴とする溶融押出成形方法。
15. 得られたシート成形品の厚さは０．０５ｍｍ乃至０．５ｍｍであることを特徴とする請求項１３又は請求項１４に記載の溶融押出成形方法。
16. 熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリメチル−１−ペンテン樹脂から成る群から選択された熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１３乃至請求項１５のいずれか１項に記載の溶融押出成形方法。
17. 得られたシート成形品は、光拡散シートであることを特徴とする請求項１３乃至請求項１６のいずれか１項に記載の溶融押出成形方法。
18. 得られたシート成形品は、輝度向上シートであることを特徴とする請求項１３乃至請求項１６のいずれか１項に記載の溶融押出成形方法。

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