JP2015189221A - 鏡面化粧シート、及びこれを用いた鏡面化粧板 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた鏡面性及び意匠性を有し、加工時にクラックが発生しない優れた加工特性と、優れた表面特性を有する鏡面化粧シート、及びこれを用いた鏡面化粧板を提供すること。【解決手段】少なくとも基材シートと表面保護層とを有し、該基材シートがガラス転移点（Ｔｇ）が−５０〜１３０℃であり、かつ融点（Ｔｍ）が２２０℃よりも高い結晶性樹脂により構成され、該表面保護層が電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物であり、所定の方法で測定された該表面保護層のクラック発生伸度が４０％以下であり、総厚さが１２５μｍ以上である鏡面化粧シートである。【選択図】図１

Description

本発明は、鏡面化粧シート、及びこれを用いた鏡面化粧板に関する。

建築物の内外装、建材、家具、もしくは家電製品用などの様々な部材、とりわけ台所製品のキッチンやバスルームの収納や扉には、金属板、無機質板（石膏ボードなど）、木質板（ＭＤＦ、パーチクルボード、積層板など）などの基板に、プラスチックシートを基材として用い、これに色彩や模様、もしくは凹凸などを施すことにより美観を付与した化粧シートを貼り合わせたものが使用されている。これらの部材には、耐候性、耐汚染性、耐傷性、耐溶剤性などの表面特性や意匠性に加えて、化粧シートを被着体に接着剤で貼り合わせる際に必要となる曲げ加工やＶカット加工、あるいはラッピング加工を行った際に、化粧シートの表面にクラックが入りにくいといった加工特性が求められている。

優れた加工特性を得るため、基材として非晶質ポリエステル樹脂シートを用いた化粧シートが提案されている（例えば、特許文献１）。非晶質ポリエステル樹脂シートは一般的に柔らかい樹脂シートとして知られており、加工特性、特に追従性の点で優れていることが知られている。しかし、非晶質ポリエステル樹脂シートは柔軟性（弾性率）の温度依存性が高く、ガラス転移点（Ｔｇ）の近傍あるいはガラス転移点（Ｔｇ）を超えるような加熱条件下で加工を行おうとすると、急激に柔軟化が進んでしまい、シワが発生したり、被着体面に過度に追従することで糊（接着剤）の塗布むら、あるいは被着体表面の凹凸などの、いわゆるダクを拾うなどして、仕上がりの点で劣るという問題があった。

ところで、近年の消費者の高級品志向の高まりに伴い、上記のような用途において用いられる化粧シートには、鏡面性も求められるようになっている。しかし、非晶質ポリエステル樹脂シートを基材とする化粧シートでは、柔軟性（弾性率）の温度依存性が高いため、化粧シートを加温（８０〜１５０℃）しながら被着体にラッピング加工する際に化粧シートが軟化して、上記のようなダクを拾いやすいという問題がある。そのため、化粧シートとして鏡面性を有していたとしても、被着体に貼着した後に鏡面性が著しく低下するという問題が新たに発生しており、鏡面性の点で十分に対応することができなかった。

特開２０００−２３３４８０号公報

被着体への貼着後の鏡面性の低下に対しては、例えば化粧シートを厚くする、複数の基材からなる複層構成とするといった手法がとられることが一般的である。しかし、化粧シートを厚くすると、鏡面性に加えて被着体の表面を隠蔽することができるので優れた意匠性が得られるものの、生産効率が著しく低下する、材料費や輸送費のコストアップといった問題が生じてしまう。複層構成とすると、複数の基材の耐熱性や収縮性などの違いによるカールの発生や、層間剥離の問題が生じてしまう。

さらに、上記のような各種部材は加温状態に晒される場合がある。例えば、台所製品のキッチン用の部材の場合、熱した鍋やヤカンが鍋敷きを介して、あるいは直接置かれることがあるため、化粧シートには表面特性として耐熱性も求められる。

本発明は、このような状況下、優れた鏡面性及び意匠性を有し、加工時にスプリングバックやクラックが発生しない優れた加工特性と、優れた表面特性を有する鏡面化粧シート、及びこれを用いた鏡面化粧板を提供することを課題とする。

本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、下記の発明により解決できることを見出した。すなわち本発明は、下記の鏡面化粧シート、及びこれを用いた鏡面化粧板を提供するものである。

１．少なくとも基材シートと表面保護層とを有し、該基材シートがガラス転移点（Ｔｇ）が−５０〜１３０℃であり、かつ融点（Ｔｍ）が２２０℃よりも高い結晶性樹脂により構成され、該表面保護層が電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物であり、下記の方法で測定された該表面保護層のクラック発生伸度が４０％以下であり、総厚さが１２５μｍ以上である鏡面化粧シート。
（クラック発生伸度の測定）
化粧シートをＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠した短冊型の試験片を用意し、該試験片を、７０℃の温度環境下において、引張試験機を用いて引張速度２０ｍｍ／分、チャック間距離８０ｍｍ、幅２５ｍｍの条件で、任意伸度で引っ張った後、該試験片をホワイトボード用マーカーでチャック間内を着色し、該着色部を布でふき取り、クラックの発生によりふき取れなくなったときの伸度をクラック発生伸度とした。
２．基板、接着層、及び上記１に記載の鏡面化粧シートを順に有する鏡面化粧板。

本発明によれば、優れた鏡面性及び意匠性を有し、加工時にクラックが発生しない優れた加工特性と、優れた表面特性を有する鏡面化粧シート、及びこれを用いた鏡面化粧板を得ることができる。

本発明の鏡面化粧シートの一つの態様の断面を示す模式図である。 本発明の鏡面化粧シートの一つの態様の断面を示す模式図である。 本発明の鏡面化粧板の一つの態様の断面を示す模式図である。

〔鏡面化粧シート〕
本発明の鏡面化粧シートは、少なくとも基材シートと表面保護層とを有し、該基材シートがガラス転移点（Ｔｇ）が−５０〜１３０℃であり、かつ融点（Ｔｍ）が２２０℃よりも高い結晶性樹脂により構成され、該表面保護層が電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物であり、該表面保護層の所定の方法で測定されたクラック発生伸度が４０％以下であり、総厚さが１２５μｍ以上であることを特徴とするものである。本発明の鏡面化粧シートについて、図１及び２を用いて説明する。

図１及び２は、本発明の鏡面化粧シートの一つの態様の断面を示す模式図である。図１に示される鏡面化粧シート１０は、基材シート１及び表面保護層３を有している。また、図２に示される鏡面化粧シートは基材シート１、プライマー層２、表面保護層３、及びマスキングフィルム５を順に有し、かつ基材シートの表面保護層を有する側とは反対側（以後、単に裏面と称する場合がある。）に裏面プライマー層４を有している。

（基材シート）
基材シートは、ガラス転移点（Ｔｇ）が−５０〜１３０℃であり、かつ融点（Ｔｍ）が２２０℃よりも高い結晶性樹脂により構成されるものである。基材シートを構成する材料が結晶性樹脂であると、ガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高い温度領域でも融点（Ｔｍ）以下であれば安定した結晶構造を有するため、温度の変化による柔軟性の変化が少ない、すなわち柔軟性の温度依存性が低く、例えば化粧シートを加温（８０〜１５０℃）しながら被着体にラッピング加工する際に、糊（接着剤）の塗布むら、あるいは被着体表面の凹凸などの、いわゆるダクを拾うことなく、被着体に貼着した後に鏡面性が低下することがなく、また、局所的な加熱による温度むらが生じても、優れた鏡面性を維持することができる。

結晶性樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、−５０〜１３０℃であることを要する。ガラス転移点（Ｔｇ）が−５０℃よりも低いと優れた鏡面性が得られず、１３０℃を超えると鏡面性が得られない、あるいは耐熱性が得られない。優れた鏡面性及び耐熱性を得る観点から、−２０〜１００℃であることが好ましく、０〜７５℃であることがより好ましい。
ここで、ガラス転移点（Ｔｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に準拠して測定される値である。具体的には、基材シートを試験片として、該試験片を室温から２０℃／分の割合で昇温させ、示差走査熱量計（ＤＳＣ）にて発熱量を測定し、吸熱曲線図又は発熱曲線図を作成し、変曲点前後の直線部分にそれぞれ延長線を引き、２本の延長線間の１/２直線と吸熱曲線又は発熱曲線との交点をＴｇとした。

結晶性樹脂の融点（Ｔｍ）は、２２０℃よりも高いことを要する。融点（Ｔｍ）が２２０℃よりも高いと、優れた鏡面性が得られ、またとりわけ平板状の被着体に加工した際に優れた加工特性が得られる。優れた鏡面性と加工特性を得る観点から、２２０〜３００℃であることが好ましく、２２０〜２８０℃であることがより好ましい。
ここで、融点（Ｔｍ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に準拠して測定される値である。具体的には、基材シートを試験片として、該試験片を室温から１０℃／分の割合で昇温させて融解ピーク終了時より３０℃高い温度まで加熱し、１０分間保った後、１０℃／分で４０℃まで冷却し、再度同様の加熱及び冷却を繰返して得られたＤＳＣ曲線において、融解ピークの頂点の温度を融点（Ｔｍ）とした。なお、ＤＳＣ曲線に複数の吸熱ピークがある場合には、最大面積の吸熱ピークの頂点温度を採用する。

このような結晶性樹脂としては、ポリエステル樹脂が好ましく挙げられる。ポリエステル樹脂を採用することにより、基材シートを薄いものとしても糊（接着剤）の塗布むら、あるいは被着体表面の凹凸などの、いわゆるダクを拾いにくく、優れた鏡面性が得られ、また優れた生産効率が得られ、材料費や輸送費のコストアップを抑えることも可能となる。さらに、優れた耐候性、耐汚染性、耐傷性、耐溶剤性、及び耐熱性などの表面特性も得られる。

ポリエステル樹脂としては、酸成分として、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸と、アルコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオールなどの脂肪族ジオールとのエステル化反応により得られた共重合体が好ましく挙げられる。本発明で用いられる具体的なポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、エチレン−テレフタレート−イソフタレート共重合体などが好ましく挙げられ、これらを単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。優れた鏡面性を得る観点から、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。

基材シートの厚さは１２０〜５４５μｍであることが好ましく、１７５〜４４５μｍであることがより好ましく、１９５〜３９５μｍであることがさらに好ましい。基材シートの厚さが上記範囲内であると、優れた鏡面性が得られ、また被着体に貼着した際に被着体を隠蔽することができ、結果として優れた意匠性が得られる。また生産効率が良好となり、材料費や輸送費のコストアップを抑えることができる。

基材シートは、着色剤により着色されていることが好ましい。着色されていることにより、化粧シートを設ける基板などの被着体の下地の隠蔽を行うことができ、優れた意匠性が得られる。

基材シートに用いうる着色剤としては、カーボンブラック（墨）、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルーなどの無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルーなどの有機顔料、又は染料、アルミニウム、真鍮などの鱗片状箔片からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛などの鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料などが好ましく挙げられる。
着色剤の使用量は、基材シートを押出し成形して得る際の製膜性や、機械的強度を低下させない範囲であれば特に制限はない。

基材シートの形成に用いられる樹脂材料には、必要に応じて、添加剤が配合されてもよい。添加剤としては、例えば、結晶核剤、充填剤、難燃剤、酸化防止剤、滑剤、発泡剤、紫外線吸収剤、光安定剤などが挙げられる。

上記添加剤のうち、優れた鏡面性を得る観点から、ジベンジリデンソルビトール系化合物、フォスフェート系化合物などの有機系結晶核剤、シリカ、タルク、カオリン、炭化カルシウムなどの無機系結晶核剤などの核剤を含有することが好ましい。また、核剤を用いることで、基材シートのガラス転移点（Ｔｇ）や融点（Ｔｍ）を調整することがき、核剤の使用量を増やすとガラス転移点（Ｔｇ）及び融点（Ｔｍ）は大きくなる傾向にあり、耐熱性が得られる傾向にあるので、所望の性能に応じて核剤を使用し、また適宜使用量を決定すればよい。

また優れた加工特性を得る観点から、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、クレー、タルクなどの無機充填剤を含有することが好ましい。これらの無機充填剤の含有量は、基材２に対して１〜６０質量％の範囲が好ましい。

基材シートとしては、上記の材料が用いられた一層構成のものであってもよいし、たとえばＴダイ押出し法により複数の層を一体化した構成のものであってもよい。例えば、好ましくは、ポリエステル樹脂、核剤、及び他の添加剤を含む表層及び裏層形成用材料、ポリエステル樹脂、着色剤、核剤、及び他の添加剤を含む中間層形成用材料を用意し、これらの材料を各々混合してから、押出機の温度を２３０〜２８０℃で設定し、フィードブロック部の温度設定を２４０℃程度として、Ｔダイ押出し法により、表層／中間層／裏層の三層を有する、ポリエステル樹脂により構成される基材シートを得ることができる。

（表面保護層）
表面保護層は、本発明の化粧シートに耐候性、耐汚染性、耐傷性、耐溶剤性、及び耐熱性などの表面特性を付与し、かつ優れた鏡面性を付与する、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物で構成され、下記の方法で測定されたクラック発生伸度が４０％以下である層である。
（クラック発生伸度の測定）
化粧シートをＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠した短冊型の試験片を用意し、該試験片を、７０℃の温度環境下において、引張試験機を用いて引張速度２０ｍｍ／分、チャック間距離８０ｍｍ、幅２５ｍｍの条件で、任意伸度で引っ張った後、該試験片をホワイトボード用マーカーでチャック間内を着色し、該着色部を布でふき取り、クラックの発生によりふき取れなくなったときの伸度をクラック発生伸度とした。

表面保護層は、電離放射線硬化性樹脂を含む電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物により構成される。ここで、電離放射線硬化性樹脂組成物は電離放射線を照射することにより硬化する樹脂組成物であり、電離放射線としては、電磁波又は荷電粒子線のうち、分子を重合あるいは架橋し得るエネルギー量子を有するもの、例えば、紫外線（ＵＶ）又は電子線（ＥＢ）が用いられるほか、その他、Ｘ線、γ線などの電磁波、α線、イオン線などの荷電粒子線も用いられる。

電離放射線硬化性樹脂組成物に含まれる電離放射線硬化性樹脂としては、従来電離放射線硬化性の樹脂として慣用されている重合性モノマー及び重合性オリゴマー（ないしはプレポリマー）の中から適宜選択して用いることができる。
例えば、単官能（メタ）アクリレート、多官能（メタ）アクリレートなどの重合性モノマーや、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリエーテル（メタ）アクリレートオリゴマー、アクリル（メタ）アクリレートオリゴマーなどの重合性オリゴマー、ないしはプレポリマーの中から単独で、又は２種以上を組み合わせて、用いることができる。

本発明においては、電離放射線硬化性樹脂として重合性オリゴマーを用いることが好ましく、官能基数が２以上の多官能重合性オリゴマーが好ましく、官能基数３以上の多官能重合性オリゴマーがより好ましい。官能基数が大きくなるほどクラック発生伸度は小さくなり、官能基数が小さくなるほどクラック発生伸度は大きくなる傾向にあるので、所望のクラック発生伸度に応じて、官能基数の大小が異なる二種のオリゴマーを用いる、一種のオリゴマーを用いるなど、適宜選択して用いればよい。

電離放射線硬化性樹脂として紫外線硬化性樹脂を用いる場合には、光重合用開始剤を樹脂１００質量部に対して、０．１〜５質量部程度添加することが望ましい。光重合用開始剤としては、従来慣用されているものから適宜選択することができ、特に限定されず、例えば、ベンゾイン系、アセトフェノン系、フェニルケトン系、ベンゾフェノン系、アントラキノン系などの光重合用開始剤が好ましく挙げられる。
また、光増感剤としては、例えばｐ−ジメチル安息香酸エステル、第三級アミン類、チオール系増感剤などを用いることができる。

本発明で用いる電離放射線硬化性樹脂としては、電子線硬化性樹脂であることが好ましい。電子線硬化性樹脂の場合は無溶剤化が可能であって、環境や健康の観点からより好ましく、かつ、光重合用開始剤を必要とせず、安定した硬化特性が得られ、優れた表面特性が得られるからである。

電離放射線硬化性樹脂組成物には、各種添加成分として、耐摩耗フィラー、マット形成フィラー、耐傷フィラーなどのフィラー（充填剤）、あるいは耐候性向上のために、紫外線吸収剤（ＵＶＡ）やヒンダードアミン系の光安定剤（ＨＡＬＳ）などの耐候剤を含有させることができる。また、これらの耐候剤は、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基などのエチレン性二重結合を有する反応性官能基を有する反応性紫外線吸収剤、あるいは反応性光安定剤（ＨＡＬＳ）であることが耐候剤のブリードアウトが生じることなく、安定した耐候性が得られる点から好ましい。

また、電離放射線硬化性樹脂組成物は、各種添加成分として、得られる化粧シートにおける表面保護層の隠蔽性向上、基材の黄変防止や耐光性の向上などを図る目的で、酸化チタン、アルミペースト、カーボンブラックなどの無機系着色顔料を適宜添加することができる。

表面保護層は、上記の所定の方法で測定されたクラック発生伸度が４０％以下であることを要する。クラック発生伸度が４０％を超えると、表面保護層が柔らかくなりすぎて耐傷性が低下し、優れた表面特性が得られない。本発明においては、優れた耐傷性が得られることからクラック発生伸度は小さいほど好ましく、下限に制限はないが、表面保護層にクラックが発生せず優れた加工特性を得る観点から、１％以上が好ましく、３％以上であることがより好ましい。

表面保護層の厚さは、５〜２０μｍであることが好ましく、７〜１７μｍであることがより好ましい。表面保護層の厚さが５μｍ以上であれば優れた鏡面性と表面特性が得られ、２０μｍ以下であれば優れた加工特性が得られる。

（プライマー層）
プライマー層は、基材シートと表面保護層との間に設けられ、これらの層の密着性を向上させ、かつ鏡面性を向上させるために好ましく設けられる層である。
プライマー層を構成する樹脂材料（バインダー樹脂）としては、特に制限はないが、例えばウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリプロピレン樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂などが好ましく挙げられる。また、優れた密着性と鏡面性とが得られる観点から２液硬化性樹脂が好ましい。
２液硬化性樹脂としては、主剤に硬化剤を添加して硬化する樹脂であれば特に制限はなく、主剤がポリオール（多価アルコール）であり、硬化剤がイソシアネート硬化剤である、２液硬化性ウレタン樹脂が好ましい。

主剤としては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオールなどのポリオールのほか、（メタ）アクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸エステルと、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルなどのヒドロキシル基を有するモノマーとの付加重合によって得られるアクリルポリオール；公知のジオール類、例えばエチレングリコール、プロピレングリコールなどのグリコール類とアジピン酸、マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸などの二塩基酸、これらの酸エステルなどから選ばれる少なくとも一種との重縮合反応によって得られるポリエステルポリオール；前記のジオール類とエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、テトラヒドロフランなどとの付加重合によって得られるポリエーテルポリオールなどの官能基として水酸基を有するポリオールが好ましく挙げられる。これらは単独又は複数種を混合して使用できる。

イソシアネート硬化剤としては、従来公知の化合物を適宜使用すればよく、例えば、２，４−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート 、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネートなどの芳香族イソシアネート、あるいは１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、メチレンジイソシアネート（ＭＤＩ）、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネートなどの脂肪族（ないしは脂環式）イソシアネートなどのポリイソシアネートが用いられる。また、これら各種イソシアネートの付加体又は多量体、例えば、トリレンジイソシアネートの付加体、トリレンジイソシアネート ３量体（ｔｒｉｍｅｒ）なども用いられる。

鏡面性を向上させるため、プライマー層はマット剤を含むことが好ましい。マット剤としては、例えば、アルミナ、シリカ、カオリナイト、酸化鉄、ダイヤモンド、炭化ケイ素などの無機粒子や、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ナイロン樹脂、ポリプロピレン樹脂、尿素系樹脂などの有機粒子が好ましく挙げられ、いずれか１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いることもできる。

マット剤の形状は、球、楕円体、多面体、鱗片形などが挙げられ、特に制限はないが、鏡面性が得られる点で、球状が好ましい。
マット剤の平均粒子径は、０．５〜８μｍであることが好ましく、１〜５μｍであることがより好ましい。平均粒子径が上記範囲内であると、優れた鏡面性が得られる。ここで、平均粒子径は、レーザー回折式、あるいはレーザー散乱式粒子径分布測定により測定される体積基準の粒子径である。

マット剤の含有量は、バインダー樹脂１００質量部に対して０．５〜２０質量部であることが好ましく、１〜１５質量部であることがより好ましく、３〜１０質量部であることがさらに好ましい。含有量が上記範囲内であると、優れた密着性と鏡面性とが得られる。

プライマー層の厚さは、通常０．５〜２０μｍ程度であり、１〜１０μｍが好ましい。プライマー層の厚さが上記範囲内であると、優れた密着性と鏡面性が得られる。

（裏面プライマー層）
裏面プライマー層は、基材シートと各種の被着体、例えば図３に示される基板との接着性を向上させる目的で好ましく設けられる層であり、基材シートの表面保護層を設ける側の面とは反対側の面に設けられる。
裏面プライマー層を形成する樹脂材料（バインダー樹脂）としては、上記のプライマー層を形成する樹脂材料（バインダー樹脂）として記載したものが好ましく挙げられ、被着体の材質などに応じて、適宜選択される。

また、裏面プライマー層も上記のプライマー層と同様にマット剤を含むことが好ましい。マット剤としては、上記のプライマー層の形成に用いられるマット剤として記載したものが好ましく挙げられ、その平均分子量、含有量も上記と同様である。

裏面プライマー層の厚さは、１〜５μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは１〜３μｍである。厚さが上記範囲内であると、基材シートと各種の被着体との優れた密着性が得られる。

（装飾層）
装飾層は、鏡面化粧シートに装飾性を与えるものであり、均一に着色が施された隠蔽層（ベタ印刷層）でもよいし、種々の模様をインキと印刷機を使用して印刷することにより形成される絵柄層であってもよいし、隠蔽層と絵柄層とを組み合わせたものであってもよい。装飾層は、通常基材シートと表面保護層との間、あるいは基材シートと好ましく設けられるプライマー層との間に設けられる。

隠蔽層を設けることにより、被着体の表面を隠蔽することができ、また、基材シートが着色していたり色ムラがある場合に、意図した色彩を与えて表面の色を整えることができる。
また、絵柄層を設けることで、木目模様、大理石模様（例えばトラバーチン大理石模様）などの岩石の表面を模した石目模様、布目や布状の模様を模した布地模様、タイル貼模様、煉瓦積模様など、あるいはこれらを複合した寄木、パッチワークなどの模様を化粧シートに付与することができる。これらの模様は通常の黄色、赤色、青色、及び黒色のプロセスカラーによる多色印刷によって形成される他、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色による多色印刷などによっても形成される。

装飾層に用いるインキ組成物としては、バインダー樹脂に顔料、染料などの着色剤、体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤などを適宜混合したものが使用される。該バインダー樹脂としては特に制限はなく、例えば、ウレタン樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル／アクリル共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂、ニトロセルロース樹脂、酢酸セルロース樹脂などが好ましく挙げられ、ポリウレタン樹脂がより好ましい。バインダー樹脂としては、これらの中から任意のものを、１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
また、着色剤としては、基材シートに用いられる着色剤として例示したものが好ましく挙げられる。

装飾層の厚さは、通常０．５〜２０μｍ程度であり、１〜１０μｍが好ましい。装飾層の厚さが上記範囲内にあれば、化粧シートに優れた意匠性を付与することができ、また隠蔽性を付与することができる。

（マスキングフィルム）
マスキングフィルムは、鏡面化粧シートの基板などの被着体への加工時をはじめとし、加工により得られた化粧板の運搬時や施工時の傷付き防止のために、鏡面化粧シートの表面保護層の上に好ましく設けられるフィルムである。

マスキングフィルムは、通常マスキングフィルム基材及び粘着剤層を有する構成をとる。
マスキングフィルム用基材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムなどのポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルムなどのポリオレフィンフィルム、ポリカーボネートフィルムなどが好ましく挙げられる。

このマスキングフィルム用基材の厚さについては特に制限はないが、１０〜１００μｍであることが好ましく、３０〜７０μｍであることがより好ましい。厚さが上記範囲内であると、良好な耐傷性が得られ、加工時にめくれや剥がれが生じにくく、またコストを抑えることができる。

粘着剤層を形成する粘着剤としては、保管時に剥離しにくく、使用時に剥離しやすく、また粘着剤残りがしにくくなる観点から、例えば、（メタ）アクリル酸エステル系ポリマーを主体とするアクリル系粘着剤のほか、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが好ましく挙げられる。
また、粘着剤層の厚さは、１〜２０μｍが好ましく、３〜１０μｍがより好ましい。厚さが上記範囲内であると、保管時に剥離しにくく、使用時に剥離しやすく、また粘着剤残りがしにくくなる。

（鏡面化粧シートが有する特徴及び性能）
本発明の鏡面化粧シートの厚さは、１２５μｍ以上であることを要する。厚さが１２５μｍよりも薄いと、糊（接着剤）の塗布むら、あるいは被着体表面の凹凸などの、いわゆるダクを拾いやすくなり、優れた鏡面性が得られず、また隠蔽性が得られないため意匠性が低下する。
鏡面化粧シートの厚さは、１２５〜５５０μｍであることが好ましく、１８０〜４５０μｍであることがより好ましく、２００〜４００μｍであることがさらに好ましい。厚さが上記範囲内であると、優れた鏡面性、加工特性が得られ、また生産効率が良好となり、材料費や輸送費のコストアップを抑えることができる。

また、本発明の鏡面化粧シートは、下記評価における色差が１．２未満、さらには０．５未満の色差（ΔＥ）を有するシートとなる。本発明の鏡面化粧シートはこのような色差を有し、隠蔽性に優れており、基板の影響を受けにくいため、優れた鏡面性が得られる。ここで、色差（ΔＥ）は、鏡面化粧シートの中央部から試験片をとり、隠蔽率試験紙（ＪＩＳ Ｋ５４００ ７．２（２）（ｆ））の黒地を下地にしたときと白地を下地にしたときとの二点において、ＪＩＳ Ｚ ８７２９−１９９４に規定されるＣＩＥ（国際照明委員会）Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊、ａ＊、及びｂ＊をＤ６５光源及び１０度の視野条件で分光測色計を用いて測定し、該二点におけるＬ＊、ａ＊、及びｂ＊の差を各々ΔＬ＊、Δａ＊、及びΔｂ＊とし、以下の式を用いて算出したΔＥである。ΔＥの数値が低いほど、隠蔽性が高く、鏡面性に優れることを示す。
色差ΔＥ＝（（ΔＬ＊）²＋（Δａ＊）²＋（Δｂ＊）²）^1/2

（鏡面化粧シートの製造方法）
本発明の鏡面化粧シートは、工程（１）基材シートを形成する工程、工程（３）該基材シート上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を塗布し、架橋硬化させて表面保護層を形成する工程を順に経る、あるいは好ましくは、工程（１）基材シートを形成する工程、工程（２）該基材シートにプライマー層及び／又は裏面プライマー層を形成する工程、（３）該プライマー層上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を塗布し、架橋硬化させて表面保護層を形成する工程を順に経ることにより製造することができる。

工程（１）は、基材シートを形成する工程である。
基材シートは、樹脂材料に所望により着色剤やその他添加剤を添加した樹脂組成物を、例えば、カレンダー法、インフレーション法、Ｔダイ押し出し法などの方法によりシート化して得る。ここで、必要に応じて、２軸延伸してもよい。

また、上記のように基材シートを二層構成、三層構成といった複層構成とする場合、例えば好ましくは、ホモポリプロピレン樹脂、ランダムポリプロピレン樹脂、核剤、及び他の添加剤を含む表層及び裏層形成用材料、ホモポリプロピレン樹脂、ランダムポリプロピレン樹脂、着色剤、核剤、及び他の添加剤を含む中間層形成用材料を用意し、これらの材料を各々混合してから、押出機の温度を１８０〜２３０℃で設定し、フィードブロック部の温度設定を２１０℃として、Ｔダイ押出し法により、表層／中間層／裏層の三層を有する、ポリプロピレン樹脂により構成される基材シートを得ることができる。

得られた基材シートは、接する層との密着性を向上させる観点から、その表面に所望によりコロナ放電処理、クロム酸化処理、火炎処理、熱風処理、オゾン−紫外線処理法などの酸化法や、サンドブラスト法、溶剤処理法などの凹凸化法といった物理的または化学的表面処理を施して易接着層を設けてもよい。

工程（２）は、基材シートにプライマー層及び／又は裏面プライマー層を形成する工程であり、好ましく有する工程である。プライマー層及び裏面プライマー層は、これらの層を形成する、例えばバインダー樹脂とマット剤とを含む樹脂組成物を、グラビア印刷法、バーコート法、ロールコート法、リバースロールコート法、コンマコート法などの公知の塗布方法により塗布して形成すればよい。また、プライマー層及び裏面プライマー層の両方を設ける場合、いずれの層を先に形成してもよい。

工程（３）は、基材シート又は該基材シート上に好ましく設けられるプライマー層上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を塗布し、架橋硬化させて表面保護層を形成する工程である。

電離放射線硬化性樹脂組成物の塗布は、硬化後の厚さが好ましくは５〜２０μｍとなるような厚さで、基材シート、又は所望に応じて設けられたプライマー層の表面にグラビア印刷法、バーコート法、ロールコート法、リバースロールコート法、コンマコート法などの公知の方式、好ましくはグラビア印刷法により行う。電離放射線硬化性樹脂組成物の粘度は、基材シートあるいはプライマー層の表面に電離放射線硬化性樹脂組成物の未硬化樹脂層を形成し得る粘度であればよく、特に制限はない。

次いで、電離放射線硬化性樹脂組成物を塗布して形成した未硬化樹脂層に、電子線、紫外線などの電離放射線を照射して該未硬化樹脂層を硬化させて、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物である表面保護層が形成される。
電離放射線として電子線を用いる場合、その加速電圧については、用いる樹脂や層の厚みに応じて適宜選定し得るが、通常加速電圧７０〜３００ｋＶ程度で未硬化樹脂層を硬化させることが好ましい。

電子線の照射においては、加速電圧が高いほど透過能力が増加するため、基材層として電子線により劣化する素材を使用する場合には、電子線の透過深さと樹脂層の厚みが実質的に等しくなるように、加速電圧を選定することにより、基材シートへの余分の電子線の照射を抑制することができ、過剰電子線による基材層の劣化を最小限にとどめることができる。
照射線量は、樹脂層の架橋密度が飽和する量が好ましく、通常５〜３００ｋＧｙ（０．５〜３０Ｍｒａｄ）、好ましくは１０〜１００ｋGｙ（１〜１０Ｍｒａｄ）、さらに好ましくは３０〜７０ｋＧｙ（３〜７Ｍｒａｄ）の範囲で選定される。
また、電子線源としては、特に制限はなく、例えばコックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、あるいは直線型、ダイナミトロン型、高周波型などの各種電子線加速器を用いることができる。

電離放射線として紫外線を用いる場合には、波長１９０〜３８０ｎｍの紫外線を含むものを放射する。紫外線源としては特に制限はなく、例えば高圧水銀燈、低圧水銀燈、メタルハライドランプ、カーボンアーク燈などが用いられる。

このようにして得られる、本発明の鏡面化粧シートは、優れた鏡面性及び意匠性を有し、加工時にスプリングバックやクラックが発生しない優れた加工特性と、優れた表面特性を有している。この特徴を活かし、本発明の鏡面化粧シートは、基板などの被着体と貼り合わせて鏡面化粧板として、建築物の内外装、建材、家具、もしくは家電製品用などの様々な部材、とりわけ台所製品のキッチンやバスルームの収納や扉などの内装材に用いられる化粧板に好適に用いられる。

〔鏡面化粧板〕
本発明の鏡面化粧板は、基板、接着層、及び本発明の鏡面化粧シートを順に有するものである。本発明の化粧板について、図３を用いて説明する。

図３は、本発明の鏡面化粧板の好ましい一態様の断面を示す模式図である。図３に示される鏡面化粧板２０は、基板２１、接着層２２、及び鏡面化粧シート１０を順に有している。
本発明の鏡面化粧板に用いられる基板としては、特に限定されず、木材などの木質系の板、プラスチックフィルムやプラスチックシート、金属板、窯業系素材などを用途に応じて適宜選択することができる。

木質系の板としては、杉、檜、欅、松、ラワン、チーク、メラピーなどの各種素材の突板、木材単板、木材合板、パーチクルボード、中密度繊維板（ＭＤＦ）などの木質材などが挙げられる。これらは単独で、または積層して用いることもできる。なお、木質系の板には、木質板に限らず、紙粉入りのプラスチック板や、補強され強度を有する紙類も包含される。

プラスチックフィルム、プラスチックシートとしては、各種の合成樹脂からなるものが挙げられる。合成樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリイミド樹脂などが挙げられる。
また、プラスチックフィルムやプラスチックシートを基板として用いる場合には、化粧シートとの密着性を向上させるために、所望により、その片面または両面に、コロナ放電処理、クロム酸化処理、火炎処理、熱風処理、オゾン−紫外線処理法などの酸化法や、サンドブラスト法、溶剤処理法などの凹凸化法といった物理的または化学的表面処理を施すことができる。

金属板としては、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅などの金属材料が挙げられ、これらは溶融亜鉛めっき処理や電気亜鉛めっき処理などの表面処理が施されていてもよい。また、金属板は隠蔽性を付与するために、該金属板に直接着色してコーティング層を設けてもよい。

また、窯業系素材としては、石膏板、珪酸カルシウム板、木片セメント板などの窯業系建材、陶磁器、ガラス、琺瑯、焼成タイル、火山灰を主原料とした板などが例示される。これらの他、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）の板、ペーパーハニカムの両面に鉄板を貼ったもの、２枚のアルミニウム板でポリエチレン樹脂を挟んだものなど、各種の素材の複合体も基板として使用できる。

基板と鏡面化粧シートとを接着するための接着層に用いられる接着剤としては、特に限定されず、感熱接着剤や感圧接着剤などが挙げられる。この接着剤層を構成する接着剤に用いられる樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合樹脂、スチレン−アクリル系共重合樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂などの中から選ばれる少なくとも１種の樹脂が使用される。また、イソシアネートなどを硬化剤とする二液硬化型ポリウレタン系接着剤又はポリエステル系接着剤も適用し得る。

また、反応型ホットメルト接着剤も好ましく用いられる。反応型ホットメルト接着剤は、常温では固体であり、加熱して融解させた状態で基板又は鏡面化粧シートに塗布して用いられる。このような反応型ホットメルト接着剤としては、ウレタン系反応型ホットメルト（以下、「ＰＵＲ」という。）が代表的に好ましく挙げられる。このＰＵＲは、成分の中に水分と反応する官能基（イソシアネート基）を含んでおり、冷却硬化後、基板や化粧シートに付着している水分やそれらを通して与えられる水分と反応する。反応後は、加熱をしても溶融せず、高い接着強度を有するという特徴を有するものである。

また、接着層には、粘着剤を用いることもできる。粘着剤としては、アクリル系、ウレタン系、シリコーン系、ゴム系などの粘着剤を適宜選択して用いることができる。

接着層に用いられる接着剤としては、これらのうち、熱可塑性樹脂接着剤、及び反応型ホットメルト接着剤が、クッション層としての機能を果たし、例えば基板として金属板を用いた際の厳しい条件での加工時に表面保護層のクラックを抑制する効果があるため好ましい。

接着層は、上記の樹脂を溶液、あるいはエマルジョンなど塗布可能な形にしたものを、グラビア印刷法、スクリーン印刷法またはグラビア版を用いたリバースコーティング法などの手段により塗布、乾燥して形成することができる。
接着層の厚さは特に制限はないが、通常、１〜１００μｍの範囲である。この範囲とすることで、優れた接着性と、表面保護層のクラック発生の抑制効果が得られる。

次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。

（評価方法）
１．鏡面性の評価（目視による評価）
実施例及び比較例で得られた化粧シート及び化粧板について、三波長域発光型蛍光灯（「ＦＰＬ２７ＥＸ−Ｎ（型番）」，パナソニック（株）製）の下で該蛍光灯が化粧シートの表面に写りこむ像を目視により確認し、下記の基準で評価した。
○ ：蛍光灯の像が明確に見えた。
△ ：蛍光灯の像の波打ちが若干発生して見えるが、実用上問題なかった。
× ：蛍光灯の像の浪打ちが発生し、荒れも発生していた。
××：蛍光灯の像の波打ちが著しく、荒れも著しかった。
２．加工特性の評価
溶融装置（「ＭＣ−１２（型番）」，ノードソン（株）製）を用いて、１１５℃の温度で溶融したポリウレタン系ホットメルト接着剤（「ハイボン４８３６（品番）」，日立化成ポリマー（株）製）が８０μｍ厚となるように平板形状のＭＤＦ（厚さ３ｍｍ、ＪＩＳ Ａ５９０５：２００３に準じたもの）に塗布して接着層を形成した。次いで、実施例及び比較例で得られた化粧シートの基材とＭＤＦとを前記接着層を介して接着した。化粧シートの剥がれやクラックの発生などの仕上がりの状態を目視し、下記の基準で評価した。
○ ：剥がれやクラックはほとんど確認されなかった。
× ：軽微な剥がれ及び／又はクラックが確認された。
××：著しい剥がれ及び又はクラックが確認された。
３．耐傷性の評価
実施例及び比較例で得られた化粧シートを、２９．４ＫＰａ（３００ｇ／ｃｍ２）荷重となるように調整された錘にスチールウール（＃００００）を取り付けて、該スチールウールで化粧シートを５０回擦り、化粧シートの表面の艶の変化を目視し、下記の基準で評価した。
◎ ：外観の変化はほとんど確認されなかった。
○ ：外観の軽微な変化が確認されたが、実用上問題なかった。
○△：○及び△の間程度の外観の変化が確認されたが、実用上問題なかった。
△ ：外観の変化が確認されたが、実用上問題なかった。
× ：著しい外観の変化が確認された。
４．耐熱性の評価（ドライヒート試験）
実施例及び比較例で得られた化粧シートに、７５℃に加熱したアルミニウム製の冶具（直径：１０ｃｍの円柱形，重さ：７００ｇ）をのせて２０分間放置した後、冶具をのせた箇所の外観の艶の変化、熱しわの発生を目視し、下記の基準で評価した。
○ ：外観の変化（艶むらや熱しわ）はほとんど確認されなかった。
× ：外観の変化（艶むらや熱しわ）が確認された。
５．隠蔽性の評価
実施例及び比較例で得られた化粧シートについて、隠蔽率試験紙（ＪＩＳ Ｋ５４００ ７．２（２）（ｆ））の黒地を下地にしたときと白地を下地にしたときとの二点において、ＪＩＳ Ｚ ８７２９−１９９４に規定されるＣＩＥ（国際照明委員会）Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊、ａ＊、及びｂ＊をＤ６５光源及び１０度の視野条件で分光測色計を用いて測定し、該二点におけるＬ＊、ａ＊、及びｂ＊の差を各々ΔＬ＊、Δａ＊、及びΔｂ＊とし、以下の式を用いて算出したΔＥである。ΔＥの数値が低いほど、隠蔽性が高く、鏡面性に優れることを示す。
色差ΔＥ＝（（ΔＬ＊）²＋（Δａ＊）²＋（Δｂ＊）²）^1/2
○ ：色差ΔＥは０．５未満であった。
△ ：色差ΔＥは０．５以上１．２未満であった。
× ：色差ΔＥは１．２以上であった。

実施例１
着色ポリエチレンテレフタレート樹脂シート（厚さ：１５０μｍ，「ルミラーＥ２０（商品名）」，東レ株式会社製）を基材シートとし、その一方の面に、ポリエステル樹脂組成物（二液熱硬化型樹脂タイプ，平均粒子径４μｍのマット剤を樹脂成分１００質量部に対して６質量部を添加した樹脂組成物である。）を塗布してプライマー層（厚さ：２μｍ）を形成し、他方の面にポリエステル−ウレタン樹脂組成物を塗布して裏面プライマー層（厚さ：２μｍ）を形成した。
次いで、プライマー層上に、電離放射線硬化性樹脂組成物（ウレタンアクリレートオリゴマー（官能基数：３））をグラビア印刷によって塗布量１０ｇ／ｍ²で塗布して、塗膜を形成した。次いで、１７５ｋｅＶ及び５Ｍｒａｄ（５０ｋＧｙ）の条件で電子線を照射して上記塗膜を架橋硬化させ、表面保護層（厚さ：１０μｍ）を形成し、鏡面化粧シートを得た。得られた鏡面化粧シートの厚さは１６４μｍであり、表面保護層のクラック発生伸度は１５％であった。
さらに、表面保護層側に、粘着剤層（アクリル樹脂系粘着剤，厚さ：５μｍ）を有するポリエチレンフィルム（厚さ：５０μｍ）を表面保護層と粘着剤層とが対向するようにして、マスキングフィルムを積層した。
その後、得られた鏡面化粧シートの裏面プライマー層側の面にエチレン−酢酸ビニル系接着剤（水性エマルジョンタイプ，「ＢＡ−２０（商品名）」，中央理化株式会社製）を塗布して接着層（厚さ：７０μｍ）を形成し、中密度木質繊維板（ＭＤＦ，厚さ：１８ｍｍ）と貼着して鏡面化粧板を得た。
得られた化粧シート及び化粧板について上記の評価を行った。評価結果を第１表に示す。

実施例２
実施例１において、基材シートの厚さを２５０μｍとして総厚さを２６４μｍとした以外は、実施例１と同様にして鏡面化粧シート及び鏡面化粧板を得た。得られた鏡面化粧シートの表面保護層のクラック発生伸度は１５％であった。
得られた化粧シート及び化粧板について上記の評価を行った。評価結果を第１表に示す。

実施例３
実施例１において、基材シートの厚さを５００μｍとして総厚さを５１４μｍとした以外は、実施例１と同様にして鏡面化粧シート及び鏡面化粧板を得た。得られた鏡面化粧シートの表面保護層のクラック発生伸度は１５％であった。
得られた化粧シート及び化粧板について上記の評価を行った。評価結果を第１表に示す。

実施例４
実施例１において、表面保護層を形成する電離放射線硬化性樹脂中のウレタンアクリレートオリゴマー（官能基数：３）を、ウレタンアクリレートオリゴマー（官能基数：３）を８０質量部とウレタンアクリレートオリゴマー（官能基数：２）を２０質量部とを混合したものにかえた以外は、実施例１と同様にして鏡面化粧シート及び鏡面化粧板を得た。得られた鏡面化粧シートの表面保護層のクラック発生伸度は３０％であった。
得られた化粧シート及び化粧板について上記の評価を行った。評価結果を第１表に示す。

実施例５
実施例１において、表面保護層を形成する電離放射線硬化性樹脂中のウレタンアクリレートオリゴマー（官能基数：３）を、ウレタンアクリレートオリゴマー（官能基数：６）にかえた以外は、実施例１と同様にして鏡面化粧シート及び鏡面化粧板を得た。得られた鏡面化粧シートの表面保護層のクラック発生伸度は３０％であった。
得られた化粧シート及び化粧板について上記の評価を行った。評価結果を第１表に示す。

実施例６及び７
実施例２において、基材シートを構成する樹脂材料を第１表に示されるものにかえた以外は、実施例２と同様にして鏡面化粧シート及び鏡面化粧板を得た。得られた鏡面化粧シートの表面保護層のクラック発生伸度は１５％であった。
得られた化粧シート及び化粧板について上記の評価を行った。評価結果を第１表に示す。

比較例１
実施例１において、基材シートの厚さを８６μｍとして、総厚さを１００μｍとした以外は、実施例１と同様にして化粧シート及び化粧板を得た。得られた化粧シートの表面保護層のクラック発生伸度は１５％であった。
得られた化粧シート及び化粧板について上記の評価を行った。評価結果を第２表に示す。

比較例２
実施例１において、表面保護層を形成する電離放射線硬化性樹脂中のウレタンアクリレートオリゴマー（官能基数：３）を、ウレタンアクリレートオリゴマー（官能基数：３）を５０質量部と熱可塑性樹脂（アクリル系樹脂，重量平均分子量：２〜３万）５０質量部とを混合したものにかえた以外は、実施例１と同様にして化粧シート及び化粧板を得た。得られた化粧シートの表面保護層のクラック発生伸度は５０％であった。
得られた化粧シート及び化粧板について上記の評価を行った。評価結果を第２表に示す。

＊１，ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート樹脂シート（着色ＰＥＴ樹脂シート，「ルミラーＥ２０（商品名）」，東レ株式会社製）
ＰＢＴ：ポリブチレンテレフタレート樹脂シート（「ＯＫ０１ＷＷ（商品名）」，大倉工業株式会社製）
ＰＥＮ：ポリエチレンナフタレート樹脂シート（「テオネックス（商品名）」，帝人デュポンフィルム株式会社製）

＊１，ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート樹脂シート（着色ＰＥＴ樹脂シート，「ルミラーＥ２０（商品名）」，東レ株式会社製）

本発明の化粧シート及び化粧板は、全ての評価項目において良好な結果を示すことが確認された。
基材シートとして実施例１と同じＰＥＴ樹脂シートを用いているものの、総厚さが薄い比較例１では隠蔽性が得られず意匠性の点で良好な結果が得られなかった。また、基材シートとして実施例１と同じポリプロピレン樹脂シートを用いているものの、クラック発生伸度が５０％と大きい比較例２では耐傷性の点で良好な結果が得られなかった。
これらの実施例及び比較例の結果から、本発明の化粧シート及び化粧板は、優れた鏡面性及び意匠性を有し、加工時にクラックが発生しない優れた加工特性と、優れた表面特性をバランスよく有するものであることが確認された。

本発明の鏡面化粧シートは、金属板、無機質板（石膏ボードなど）、木質板（ＭＤＦ、パーチクルボード、積層板など）などの基板に貼り合わせて鏡面化粧板として、建築物の内外装、建材、家具、もしくは家電製品用などの様々な部材、台所製品のキッチンやバスルームの収納や扉などの内装材、とりわけ平板状の部材に好適に用いられる。

１． 基材シート
２． プライマー層
３． 表面保護層
４． 裏面プライマー層
５． マスキングフィルム
１０．鏡面化粧シート
２０．鏡面化粧板
２１．基板
２２．接着層

Claims (7)

1. 少なくとも基材シートと表面保護層とを有し、該基材シートがガラス転移点（Ｔｇ）が−５０〜１３０℃であり、かつ融点（Ｔｍ）が２２０℃よりも高い結晶性樹脂により構成され、該表面保護層が電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物であり、下記の方法で測定された該表面保護層のクラック発生伸度が４０％以下であり、総厚さが１２５μｍ以上である鏡面化粧シート。
   （クラック発生伸度の測定）
   化粧シートをＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠した短冊型の試験片を用意し、該試験片を、７０℃の温度環境下において、引張試験機を用いて引張速度２０ｍｍ／分、チャック間距離８０ｍｍ、幅２５ｍｍの条件で、任意伸度で引っ張った後、該試験片をホワイトボード用マーカーでチャック間内を着色し、該着色部を布でふき取り、クラックの発生によりふき取れなくなったときの伸度をクラック発生伸度とした。
2. 結晶性樹脂がポリエステル樹脂である請求項１に記載の鏡面化粧シート。
3. 表面保護層の厚さが５〜２０μｍである請求項１又は２に記載の鏡面化粧シート。
4. 電離放射線硬化性樹脂組成物に含まれる電離放射線硬化性樹脂が電子線硬化性樹脂である請求項１〜３のいずれかに記載の鏡面化粧シート。
5. 基材シートと表面保護層との間にプライマー層を有し、かつ基材シートの表面保護層を有する側とは反対側に裏面プライマー層を有する請求項１〜４のいずれかに記載の鏡面化粧シート。
6. 表面保護層の上に、さらにマスキングフィルムを有する請求項１〜５のいずれかに記載の鏡面化粧シート。
7. 基板、接着層、及び請求項１〜６のいずれかに記載の鏡面化粧シートを順に有する鏡面化粧板。