JP2016064458A - 自動研削加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の加工対象物を連続的なバッチ処理により、加工できる、自動研削加工装置を開示する
【解決手段】本発明の自動研削加工装置は、複数の加工対象物を、所定形状を有する部品への研削加工を、連続的に行う自動研削加工装置であって、複数の加工対象物を単位個数ずつ送り出す送出部と、送出部で送り出された単位個数の加工対象物に、定められた所定形状への研削を行う研削部と、研削部で研削された加工対象物の、研削精度を測定する測定部と、測定部で研削精度が所定値以内である場合に、研削加工の完了した完成品として排出し、研削精度が所定値外である場合に、未完成品として研削部での再度の研削を行うために研削部に戻す、振り分け部、とを備え、所定形状は、複数種類の形態を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、金属製の加工対象物を所定形状の部品へ研削し、特に、複数の加工対象物を連続的かつ自動でバッチ処理できる自動研削加工装置に関する。

電子機器、精密機器、輸送機器、工作機械などの機器や機械においては、様々な部品が多数用いられる。あるいは、組み込まれる部品だけでなく、必要に応じて取り付けられたり組み合わされたりする多種多様な部品が必要である。さらには、これらの機器や機械をメンテナンスするための器具も必要であり、このメンテナンス用器具にも多種多様な部品が必要であることがある。

このような多種多様な部品においては、金属製の加工対象物を特定の形状（特殊な形状であったり、規格化された形状であったりする）に加工された部品もある。

例えば、筒状の形状を有する金属製の部材（加工対象物）を、機械加工や電気加工によってその形状を変化させて、特定の形状を有する部品が製造される。このとき、機械加工や電気加工によって、筒状の部材の一部が研削されたり、折り曲げや湾曲されたりして、部材に特定形状が施される。

より具体的には、筒状の部材が研削されることで、部材の一部の形状、直径、厚みなどが変化させられて、先端が段階的に直径を変化させる形状、先端が次第にとがっていく形状、先端の断面形状が他の部分と異なる断面形状である形状、部材の途中の直径や断面形状が他の部分と異なる形状などの、特定形状の部品が製造される。

あるいは、折り曲げや湾曲などの研削以外の加工が施されてもよい。もちろん、切削や切断などの様々な加工が部材に施されて、所望の形状を有する部品が製造されることもありうる。

このような様々な部品製造において、研削加工によって、筒状の金属製の部材を、特定形状である部品に製造することが多く行われている。このように研削によって得られる特定形状（特殊形状）を有する部品は、上述した電子機器、精密機器、輸送機器、工作機械、メンテナンス器具などの様々な部位に使用されることが多いからである。

一方で、このような筒状の部材の部品への研削加工においては、非常に高い精密度が要求される。例えば、数μｍ程度の誤差に収まるような加工精度が要求される。加えて、部材となる金属は、硬度の高い金属製や合金製であることも多く、研削での負荷が高い。なお、加工される部材は、金属や合金製だけでなく、樹脂、セラミック、その他の非金属の素材であることもある。

研削での負荷が高いことで、金属製や合金製の部材を特定形状の部品に研削加工するのに、レーザーや放電加工などを利用した電気加工が用いられることも多い。このような電気加工の場合には、機械加工と異なり、研削用の器具（例えば砥石など）を必要としないので、器具交換などが不要であるメリットがあるからである。

あるいは、電気加工の場合には、レーザーや放電加工などによって、高速の加工を行うことができるメリットが生じることもある。

しかしながら、電気加工の場合には、レーザーや放電加工などによって、加工装置全体が大がかりかつ複雑になる。このため、加工コストが高くなり、加工コストが部品に反映されてしまう。上述した特定形状に加工される部品は、様々な機器の様々な場所に用いられるので、シビアな低コスト化が要求される。このため、電気加工による加工では、この点を満足できない。

もちろん、電気加工の場合には、レーザーや放電器などの特殊な器具を必要とするので、加工装置自体も高額となり、加工装置を多数必要とする企業にとっては導入が困難となる。多数の加工装置を導入できなければ、部品加工の時間当たりの加工数が減少するので、作業効率や加工コストの点でデメリットである。

このような状況において、研削用の砥石などの加工器具を用いた機械加工による研削加工で、特定形状の部品を製造することが行われている。また、このような機械加工においても、高い加工精度を実現することが求められるようになってきている。

機械加工の場合には、レーザーや放電加工などの特殊な器具を必要とせず、加工装置全体の複雑さや大型化を防止できる。また、機械加工での加工を行う加工器具そのもののコストも低いので、加工装置のコストを低下することができる。導入数も増やすことができるので、トータルで、加工コストを低下させることができ、部品コストを低下させることができるメリットがある。このため、従来は電気加工で行われていた部品製造を機械加工に置き換えるトレンドがある。

一方で、機械加工では、加工精度の確保以外に、加工器具への加工対象物のセッティングや加工を行う加工器具のメンテナンス作業などの必要性がある。このような状況において、機械加工で特殊な形状の部品を製造する加工装置についての技術が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。

特開２０１０−１９４６２３号公報 特開２００９−２０８１８１号公報

特許文献１は、一部の円筒面を周回するように形成されたねじ溝ＮＭを有する略円筒状のワークＷをワーク回転軸ＣＺ回りに回転可能に支持する支持手段と、ねじ溝を仕上げ研削する砥石Ｔと、リード方向移動手段と、切り込み方向移動手段と、を備え、ねじ溝ＮＭの研削時におけるワークＷと砥石Ｔとの接点である加工点Ｋｐから、ワーク回転軸ＣＺ方向にねじ溝ＮＭのリード幅Ｌｐに対応した距離だけ離れた位置に、物体に接触することなく物体までの距離に応じた検出信号を出力する非接触変位検出手段Ｓ１が、ワークＷの方向に向けて設けられているねじ研削盤を開示する。

特許文献１は、砥石との機械加工による加工器具を用いて、加工対象物を加工してねじ溝を形成してねじを製造する技術を開示する。すなわち、機械加工による加工装置を開示している。

ここで、特許文献１は、加工対象物であるワークの加工器具である砥石への位置合わせを精度よく行うことを目的としている。

しかしながら、特許文献１は、精度よく位置合わせ（加工対象物のセッティング）のみを考慮しており、他の問題点への考慮は少ない。例えば、加工精度が確保されているかの確認や、加工対象物を連続的に加工する自動化、あるいは、異なる加工形状への自動対応などについては、考慮していない。

また、加工対象物のセッティングの位置決めに注力していることで、位置決めを加工対象物の個々に行う必要があり、複数の加工対象物の連続処理を実現しにくい問題がある。

このような問題によって、複数の加工対象物の加工時間が長くなり、加工速度、加工効率、加工コストを下げることが難しい問題を有している。

特許文献２は、ドレス砥石として研削装置で連続加工されるワーク１５の表面１６ａにドレス用の砥粒５６を電着したドレス用ワーク１６を用いている。不良導体のワークには、ワーク表面にめっきを施した後、当該めっき層にドレス砥粒を電着する。ワーク１５と同一形状の金属基材５５の表面１６ａにドレス砥粒５６を電着してドレス用ワーク１６としても良い。一般的には、ドレス砥粒を電着するが、ワークの材質等によっては、電着以外の方法でドレス砥粒５６をワーク１５や金属基材５５の表面１６ａに付着させても良い研削砥石のドレス方法を、開示する。

すなわち、特許文献２は、研削加工によって摩耗する砥石のメンテナンスを実現する技術を開示する。

しかしながら、特許文献２も、特許文献1と同じく、例えば、加工精度が確保されているかの確認や、加工対象物を連続的に加工する自動化、あるいは、異なる加工形状への自動対応などについては、考慮していない。当然に、複数の加工対象物の連続処理を実現しにくい問題があり、加工コストを下げることが難しい問題を有している。

また、砥石をドレスすることを開示しているが、砥石の摩耗状態を検出する方法が複雑であり、砥石の摩耗状態を検出するために加工装置を停止させなければならないなどの問題もあり、加工装置の稼働率を下げるという問題を有している。

以上、特許文献１、２などに代表される従来の加工装置は、次のような問題を有している。

（問題１）複数の加工対象物を連続的にバッチ処理によって、高速かつ効率よく加工することが難しい。

（問題２）複数の加工対象物において、異なる加工形状を含む場合での、連続的なバッチ処理での加工が難しい。

（問題３）加工された部品の加工精度に基づく加工完了や再加工などの判断ができず、良品率を上げることが難しい。

（問題４）加工器具である砥石などの摩耗を、加工作業を長時間止めることなく把握することが難しい。

（問題５）問題１〜４によって、複数の加工対象物を加工する総時間が長くなり、加工コスト、部品コストを低下させることが難しい。また、コストを下げつつも、加工精度を維持することのバランスが難しい。

本発明は、以上の問題に鑑み、複数の加工対象物を連続的なバッチ処理により、加工できる、自動研削加工装置を開示することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の自動研削加工装置は、複数の加工対象物を、所定形状を有する部品への研削加工を、連続的に行う自動研削加工装置であって、
複数の加工対象物を単位個数ずつ送り出す送出部と、
送出部で送り出された単位個数の加工対象物に、定められた所定形状への研削を行う研削部と、
研削部で研削された加工対象物の、研削精度を測定する測定部と、
測定部で研削精度が所定値以内である場合に、研削加工の完了した完成品として排出し、研削精度が所定値外である場合に、未完成品として研削部での再度の研削を行うために研削部に戻す、振り分け部、とを備え、
所定形状は、複数種類の形態を有する。

本発明の自動研削加工装置は、複数の加工対象物をバッチ処理によって連続的に加工して特定形状を有する部品を製造できる。

この連続処理において、複数の加工対象物において異なる加工形状を含んだ状態でも、連続的に異なる加工形状での部品を加工して製造できる。

更に、製造する部品の加工精度を自動で確認しつつ不備があれば再加工を自動で行うことで、加工装置の停止や手作業による対応を極力減少できる。また、加工精度に基づいて、加工器具の砥石などの摩耗度合いを測定することで、メンテナンスでの加工装置の停止を減少できる。

以上が相まって、加工コスト、部品コストを低減できる。

本発明の実施の形態１における自動研削加工装置のブロック図である。 本発明の実施の形態１における加工対象物の模式図である。 本発明の実施の形態１における自動研削加工装置で製造される部品を示す模式図である。 本発明の実施の形態１における加工対象物１００を加工した後の部品１０１の例を示す写真である。 、図４の一つの加工部分の拡大写真である。 本発明の実施の形態１における研削ステージの側面図である。 本発明の実施の形態１における自動研削加工装置のブロック図である。 本発明の実施の形態１における自動研削加工装置１の、上述した作業フローを詳細化したフローチャートである。 本発明の実施の形態２における自動研削加工装置のブロック図である。 本発明の実施の形態２における自動研削加工装置のブロック図である。 本発明の実施の形態２における自動研削加工装置のブロック図である。 本発明の実施の形態２における研削治具の拡大模式図である。

本発明の第１の発明に係る自動研削加工装置は、複数の加工対象物を、所定形状を有する部品への研削加工を、連続的に行う自動研削加工装置であって、
複数の加工対象物を単位個数ずつ送り出す送出部と、
送出部で送り出された単位個数の加工対象物に、定められた所定形状への研削を行う研削部と、
研削部で研削された加工対象物の、研削精度を測定する測定部と、
測定部で研削精度が所定値以内である場合に、研削加工の完了した完成品として排出し、研削精度が所定値外である場合に、未完成品として研削部での再度の研削を行うために研削部に戻す、振り分け部、とを備え、
所定形状は、複数種類の形態を有する。

この構成により、自動研削加工装置は、複数の種類あるいは複数の個数の加工対象物を、それぞれの加工形状に合わせて連続的に研削加工できる。加えて、研削加工の後で研削精度を確認した上で完成品の分類を行えるので、自動状態のままで歩留まりを上げることができる。

本発明の第２の発明に係る自動研削加工装置では、第１の発明に加えて、複数の種類の形状の加工プログラムを記憶する記憶部を更に備え、複数種類の形状は、第１形状、第２形状・・第ｎ形状を含み、記憶部は、複数種類の形状から、研削部に送出される加工対象物に対応する形状の加工プログラムを選択して、研削部に出力する。

この構成により、異なる形状の部品を研削加工しなくてはならない場合も、それぞれに対応した加工プログラムで間違いなく対応すべき形状に研削加工できる。

本発明の第３の発明に係る自動研削加工装置では、第２の発明に加えて、測定部で測定する研削精度は、形状の加工プログラムに対応する、測定ブログラムに含まれる。

この構成により、測定部は、研削精度を含む測定プログラムで研削加工後の研削精度を測定する。

本発明の第４の発明に係る自動研削加工装置では、第１から第３のいずれかの発明に加えて、前測定部は、測定された研削精度を出力する。

この構成により、研削精度が、その後の他の要素で活用される。

本発明の第５の発明に係る自動研削加工装置では、第１から第４のいずれかの発明に加えて、振り分け部は、振り分けられた完成品および未完成品の完成割合を算出して出力する。

この構成により、振り分け部は、完成割合により歩留まりを算出することができる。

本発明の第６の発明に係る自動研削加工装置では、第１から第５のいずれかの発明に加えて、研削精度および完成割合の少なくとも一方に基づいて、研削部の備える研削治具の劣化度合いを検査する検査部と、を更に備える。

この構成により、研削治具そのものを直接的に検査する難しさを避けて、研削治具の劣化度合いを、研削加工される部品の研削精度の変化から間接的に検査できる。検査によって、研削治具の問題を解決して、研削精度を元に戻すことができる。

本発明の第７の発明に係る自動研削加工装置では、第１から第６のいずれかの発明に加えて、複数の加工対象物のそれぞれにおいて、研削部で研削されて最終的に完成品として排出されるまでの総加工時間を計測する、加工時間計測部を更に備える。

この構成により、加工時間に基づいて、自動研削加工装置の改良や研削工程の改良あるいはコストの予測計算などの情報が提供される。

本発明の第８の発明に係る自動研削加工装置では、第７の発明に加えて、加工プログラム、測定プログラム、研削精度、完成割合、劣化度合いおよび総加工時間の少なくとも一つに基づいて、複数の加工対象物のそれぞれの加工コストを推定するコスト推定部を更に備える。

この構成により、自動研削加工装置は、加工コストを研削作業のみで推定できる。

本発明の第９の発明に係る自動研削加工装置では、第８の発明に加えて、記憶部は、研削精度、完成割合、劣化度合い、総加工時間および加工コストを記憶する。

この構成により、作業者は必要に応じて、記憶部が記憶している様々な測定結果などの情報を読み出すことができる。

本発明の第１０の発明に係る自動研削加工装置では、第１から第９のいずれかの発明に加えて、複数の加工対象物が、送出部によって送り出されるために、複数の加工対象物を供給する供給部を更に備える。

この構成により、送出部に次々と多数の加工対象物が供給され、研削作業が連続的に行われる。

本発明の第１１の発明に係る自動研削加工装置では、第１から第１０のいずれかの発明に加えて、複数の加工対象物のそれぞれは、識別子を有しており、記憶部は、複数の加工対象物の送出されるそれぞれと識別子の対応付けを記憶する。

この構成により、加工対象物のすべては、供給から研削および出庫に至るまで、一つの識別子で管理される。この管理によって、加工プログラム、測定プログラムなどの適用に問題は生じにくい。

本発明の第１２の発明に係る自動研削加工装置では、第１１の発明に加えて、複数の加工対象物のそれぞれの加工プログラム、研削精度、完成割合、劣化度合い、総加工時間および加工コストは、識別子によって、加工対象物のそれぞれに固有に対応付けされている。

この構成により、識別子によって、すべての加工対象物が関連付けられた処理を受ける。

本発明の第１３の発明に係る自動研削加工装置では、第１０から第１２のいずれかの発明に加えて、収容部に収容される複数の加工対象物において、異なる形状の加工プログラムでの加工対象物が混在する。

この構成により、一つのバッチ処理の中で、異なる形状への研削加工が、複数の加工対象物のそれぞれに対して施される。

本発明の第１４の発明に係る自動研削加工装置では、第１３の発明に加えて、記憶部は、複数の加工対象物の研削部への送出において、識別子で対応付けられた加工プログラムを、研削部に出力する。

この構成により、研削部は、識別子で確定された研削形状に対応した加工プログラムにて、確実に必要な所定形状に研削加工する。

本発明の第１５の発明に係る自動研削加工装置では、第１から第１４のいずれかの発明に加えて、記憶部は、複数の加工対象物の測定部での測定において、識別子で対応付けられた研削精度の基準となる研削精度基準を、測定部に出力する。

この構成により、測定部は、識別子で確定される研削精度基準に合わせた測定プログラムに基づいて、研削加工された部品の研削精度を測定できる。

本発明の第１６の発明に係る自動研削加工装置では、第６から第１５のいずれかの発明に加えて、検査部は、研削治具の劣化度合いが所定値以上の場合に、送出部および研削部の動作を停止させる。

この構成により、研削部での研削能力が劣った状態では、装置の一部を停止させて、無駄な作業時間等を生じさせない。

以下、図面を用いて、本発明の実施の形態について説明する。

（実施の形態１）

実施の形態１について説明する。

（全体概要）

図１は、本発明の実施の形態１における自動研削加工装置のブロック図である。図１は、実際に製作される自動研削加工装置の模式的な状態を示している。
自動研削加工装置１は、複数の加工対象物を、所定形状を有する部品へ、連続的に研削加工を行う。特に、この研削加工において自動で行う装置である。図１に示される通り、実際の研削加工を行う研削部５以外に必要となる要素を、自動研削装置１は、備えている。すなわち、自動研削装置１は、送出部２、供給部４、研削ステージ３、研削部５、測定部６、振り分け部７を備える。

送出部２は、複数の加工対象物１００を単位個数ずつ研削ステージ３に送り出す。研削ステージ３は、実際の研削加工を行う研削部５を備えている。送出部２から送り出された加工対象物１００は、この研削部５において、所定形状の部品へ研削加工される。

測定部６は、研削加工された加工対象物１００（部品１０１とみなしてもよい）の、研削精度を測定する。測定部６は、研削精度が所定値以内である場合には、研削加工の完了した完成品であるとして、部品１０１を判断する。逆に、測定部６は、研削精度が所定値以外である場合には、研削加工された部品１０１を、未完成品として判断する。

これらの測定部６での完成品、未完成品の判断に基づいて、振り分け部７は、完成品を、出庫として排出する。一方、振り分け部７は、未完成品については、再度の研削加工を行うために、未完成品を研削部５に戻す。このように、振り分け部７は、測定部６での結果に基づいて、完成品と未完成品とのそれぞれでの次のステージを振り分ける。

このようにして、自動研削加工装置１は、未完成品が完成品に混じって出庫されて出荷されてしまうことを防止できると共に、加工精度が不十分な部品１０１を、再度の研削加工によって、無駄にすることなく完成品に仕上げることができる。結果として、歩留まりも向上し、出庫後での人的作業等による選別作業を省略できるので、部品１０１の製造コストを低減できる。

（加工対象物と部品）
ここで、自動研削加工装置１が加工する加工対象物は、図２に示されるような筒状の部材である。図２は、本発明の実施の形態１における加工対象物の模式図である。加工対象物１００は、自動研削加工装置１で加工される前の部材であり、自動研削加工装置１を用いて作業する事業者が製造した部材であることもあり、それ以外の部材供給業者が製造して供給した部材であることもある。

加工対象物１００は、金属、合金、樹脂、セラミックス、木材、その他の非金属を素材とする。

自動研削加工装置１は、図２に示される筒状の加工対象物１００を研削加工して、図３に示されるような所定形状を有する部品１０１を製造する。図３は、本発明の実施の形態１における自動研削加工装置で製造される部品を示す模式図である。図３に示される部品１０１の所定形状は一例であり、このような所定形状以外の形状の部品１０１も製造される。

例えば、図３の部品１０１と同様に筒状の加工対象物１００の側面側から研削加工されて、筒状の加工対象物１００の一部の径が異なる形状の所定形状である場合がある。このときの、加工対象物１００の一部の径が異なる箇所、異なる径の大きさ、径の異なる箇所の分布などが、様々である複数の種類の所定形状の部品１０１が製造されてもよい。

あるいは、筒状の加工対象物１００の側面以外が研削加工されて、高さが異なったり、上面もしくは底面に凸凹等の加工が施されたりした所定形状の部品１０１が製造されてもよい。この時は、例えば、筒状の加工対象物１００の上面もしくは底面に、凹みが穿たれたような所定形状の加工が施される。

図４は、本発明の実施の形態１における加工対象物１００を加工した後の部品１０１の例を示す写真である。図５は、図４の一つの加工部分の拡大写真である。図４、図５は、図３のように、筒状の加工対象物１００の側面から加工されて、加工対象物１００の先端側の径が変化していく所定形状を有している。

実施の形態１の自動研削加工装置１は、図４、図５に示されるような部品１０１を製造する。

（供給部）
供給部４は、複数の加工対象物１００を保管しつつ送出部２へ供給する。このため、供給部４は、複数の加工対象物１００をストックできる構造を有している。供給部４は、ストックのために、外部から複数の加工対象物１００を入庫できる状態となっている。また、ストックしている加工対象物１００を、様々に定められた順序で送出部２に供給するために、加工対象物１００を移動させる機構を有している。

ここで、供給部４は、複数の加工対象物１００を保管しつつ供給するが、同一種類（例えば、筒状の加工対象物１００の直径、高さ、素材、その他が同一である）の加工対象物１００を保管しつつ供給してもよい。あるいは、異なる複数の種類（例えば、筒状の加工対象物１００の直径、高さ、素材、その他が異なる）の加工対象物１００を保管しつつ供給してもよい。

また、供給部４は、図１にあるように、ストック量を増加させるためもしくは複数の種類に対応するために、複数のレーン４１を備えることも適当である。レーン４１のそれぞれには、一列ないしは複数列で加工対象物１００が並んでおり、移動させる機構が、これらの加工対象物１００を、様々に定められた時間間隔で送出部２に供給されてもよい。

ここで、複数のレーン４１のすべてに同じ種類の加工対象物１００が並んでいてもよいし、複数のレーン４１毎に、異なる種類の加工対象物１００が並んでいてもよい。

なお、供給部４は、自動研削加工装置１の送出部２への加工対象物１００の供給の効率化とスピードアップ等を図るものである。このため、送出部２に手作業や他の方法で加工対象物１００を供給でき、それで十分な場合には、供給部４が設けられなくてもよい。この場合は、送出部２の入り口部分が、供給部４の機能を兼ねる。

（送出部）
送出部２は、供給部４であったり他の方法で供給されたりする加工対象物１００を、研削部５を備える研削ステージ３に送り出す。ここで、送出部２は、複数の加工対象物１００を研削部５での研削時間と研削可能数に合わせた時間間隔で、複数の加工対象物１００を、単位個数ずつ送り出す。

例えば、研削部５が、一度に１つの加工対象物１００を研削加工でき、研削加工時間が１分である場合には、送出部２は、研削ステージ３に、１個ずつの加工対象物１００を１秒間隔（マージン時間をとってもよい）で送り出す。あるいは、研削部５が、一度に２個の加工対象物１００を研削加工でき、研削加工時間が１分ずつである場合には、送出部２は、研削ステージ３に２個ずつの加工対象物１００を１秒間隔で送り出す。なお、時間間隔は、加工対象物１００によって変化させられてもよい。

自動研削加工装置１は、多数の加工対象物１００を連続的にバッチ処理することを目的としている。このため、送出部２は、多数の加工対象物１００を次々に、研削ステージ３に送り出すことを行う。このとき、連続的なバッチ処理においては、当然に研削加工および後述する測定や出庫の能力も必要とされる。

その前提として、送出部２が、多数の加工対象物１００を、次々と研削ステージ３に送り出す必要がある。このとき、同一種類である多数の加工対象物１００を次々と送り出すことも重要である。あるいは、複数の種類の加工対象物１００を、次々と送り出すことも重要である。

このため、一例として、自動研削加工装置１の一回のバッチ処理で、同一種類である１０００個の加工対象物１００が、送出部２によって送り出されることもある。別の例として、第１種類である１００個の加工対象物１００が、まず送出部２によって送り出され、ついで、第２種類である２００個の加工対象物１００が、送出部２によって送り出され、更に、第３種類である１００個の加工対象物１００が、送出部２によって送り出されることもある。

このように、送出部２は、自動研削加工装置１全体を制御する制御部８の指示に従って、一回のバッチ処理で必要とされる加工対象物１００を、様々な順序、個数、時間間隔で、研削ステージ３に送り出す。この送出部２の、制御部８による様々なバッチ処理の指示に対応した送り出しで、研削ステージ３には、適切な順序、タイミングで、加工対象物１００が投入される。

実施の形態１における自動研削加工装置１は、制御部８の指示に従った送出部２の加工対象物１００の送り出しによって、制御部８が求める研削加工のバッチ処理を実現できる。

なお、後述する測定部６での測定結果に基づく研削加工のやり直しなどによって、研削ステージ３の空き時間が変化する場合には、送出部２は、この空き時間変化に合わせて、送出するタイミングを変化させる。このタイミングの変化は、制御部８が測定部６や振り分け部７から情報を受けて把握し、制御部８が、タイミングの変化を送出部２に指示すればよい。

（研削ステージ）
研削ステージ３は、加工対象物１００に実際の研削加工を施す研削部５を備える台座などの構造物である。研削加工を行う研削部５の構造や特性に応じて、台座であったり、その他の構造を有していたりすればよい。

図６は、本発明の実施の形態１における研削ステージの側面図である。図６は、研削ステージ３の一例を模式的に示している。研削ステージ３は、図６では、台座の構造を有している。この台座は、送出部２によって加工対象物１００が送り込まれるのに合わせて、送出部２と同じ高さ（あるいは、加工対象物１００を受けることのできる高さ）である。また、図６には示していないが、台座の上にレーンや把持機構があり、これらが、送出部２から研削ステージ３に到達した加工対象物１００を、設置台３１に設置する。

設置台３１は、研削部３に対応する位置に設けられて、加工対象物１００を研削加工のために固定する。固定は、例えば設置台３１に凹部が設けられてこれに加工対象物１００が挿入されてもよい。あるいは、周囲から加工対象物１００の下方を側面から押さえる押さえ部が設けられてもよい。

設置台３１は、研削部３が一度に一つの加工対象物１００を研削加工できる場合には、設置台３１は、一つの加工対象物１００を設置する。研削部３が一度に２つ以上の加工対象物１００を研削加工できる場合には、設置台３１は、２つ以上の加工対象物１００を設置する。

設置台３１は、加工対象物１００が、研削部３と正確に対応できるように、研削部３との相対位置を変化させることができることも好適である。また、図４などに示されるような加工後の部品１０１の場合には、加工対象物１００の側面が砥石５１などで研削される。この場合には砥石５１を備える研削部５が、加工対象物１００に対して位置を変更してもよいし、加工対象物１００を固定する設置台３１が研削部５に対して位置を変更してもよい。

このように、設置台３１は、加工対象物１００を固定するだけでなく、研削部５での研削加工において必要な加工対象物１００と研削部５との相対的な位置関係の構築を実現する。

（研削部）
研削部５は、設置台３１に設置固定された加工対象物１００を、所定形状の部品となるように研削加工する。すなわち、研削部５は、自動研削加工装置１の研削加工の中心を担う要素である。

研削部５は、図６に示されるように、金属、合金、樹脂、セラミックス、非金属、木材などの素材でできた加工対象物１００の、外周や上面等を削る砥石５１を備えている。図６では、砥石５１は、先端がとがった形状を有しているが、平板形状であってもよいし、棒状の形状であってもよい。

砥石５１の形状によって、研削部５が研削加工できる形状を変更できる。このため、ある種類の加工対象物１００にある種類の所定形状の加工が必要である場合には、その所定形状に合わせて、砥石５１の形状が変更される場合と、同じ砥石５１で研削部５の動作が変更される場合とがありえる。後者の場合には、研削部５の回転動作、昇降動作、回転数、回転速度などの変更で実現できる。

この研削部５の動作は、一つの加工対象物１００の研削加工の間に変化してもよいし、一つの加工対象物１００の研削加工の間には変化しなくてもよい。これも、制御部８によって研削部５が制御されることで実現されればよい。

また、前者の場合には、研削部５が砥石５１を取り換え可能であることで実現されてもよい。あらかじめ異なる形状を有する複数の種類の砥石５１が用意されており、研削加工において必要となる所定形状によって、砥石５１が取り換えられて使用される。

このように、研削部５は、研削部５の研削加工での動作、砥石５１の形状などによって、加工対象物１００を、異なる種類の所定形状へ研削加工できる。送出部２で説明したように、送出部２によって設置台３１には、ある種類の加工対象物１００が設置される。このとき、設置された加工対象物１００によって、制御部８によって指示される所定形状に従って、ソフトウェアプログラムで処理された動作によって、研削部５は、所定形状へ研削加工する。

図７は、本発明の実施の形態１における自動研削加工装置のブロック図である。

図７に示される自動研削加工装置１は、制御部８が読み書きできる記憶部９を更に備える。記憶部９は、複数の種類の所定形状に合わせた加工プロフラムを記憶する。この複数種類の所定形状は、第１形状、第２形状、第３形状・・・第ｎ形状を含んでいる。記憶部９は、これらの複数の所定形状に対応した加工プログラムを記憶しており、制御部８の指示に従って、制御部８に読み出し可能に出力する。

ここで、送出部２で送り出されて研削ステージ３に到達する複数の加工対象物１００のそれぞれには、識別子が付されている（物理的な識別子であってもよいし、投入される順番やバッチ処理での順番といった相対的な順序が分かる非物理的な識別子であってもよい）。記憶部９は、この加工対象物１００のそれぞれの識別子を記憶している。加えて、識別子に応じた加工プログラムを記憶している。

これは、バッチ処理を開始する前に、作業者が識別子と加工プログラムとの対応付けを、記憶部に記憶させることで実現できる。これは、例えば、あるバッチ処理で、最初の１００個の加工対象物１００には、第１形状の研削加工が施され、次の２００個の加工対象物１００には、第２形状の研削加工が施され、更に次の１００個の加工対象物１００には、第３形状の研削加工が施される、とする。

使用者は、この内容を記憶部９に記憶させる。

記憶部９は、この記憶した内容に応じて、研削部５に送出される加工対象物１００のそれぞれに指定された第１形状、第２形状、第３形状・・に対応する加工プログラムを読みだす。この読み出した加工プログラムを、制御部８に出力する。制御部８は、この読み出された加工プログラムに基づいて、研削部５に加工内容を指示する。

研削部５は、この制御部８から指示された加工プログラムに基づいて、設置台３１に設置された加工対象物１００に、所定の第１形状等の研削加工を施す。

このように、研削ステージ３に送出される複数の加工対象物１００のそれぞれが、識別子で識別されることで、連続的なバッチ処理において、異なる所定形状への加工を必要とする加工対象物１００が混在する場合でも、研削部５は、間違いなく対応する形状への研削加工を実行できる。かつ、この識別子での把握によって、後述する測定部６での測定精度の測定も、研削加工で要求される所定形状に、正確に対応したものにできる。

（測定部）

測定部６は、研削部５で研削されて製造された部品１０１の研削精度を測定する。図４や図５に示される部品１０１は、その研削されて得られる形状の、直径、長さ、曲線などを含めて、非常に細かな精度が要求される。場合によってはμｍ単位での精度が要求される。

例えば、図４、図５に示される部品１０１は、先端がとがっていくように研削されていたり、先端が湾曲面で尖っていくように研削されていたり、段階的に径が変化するように研削されていたりする。この研削された形状を有する部品１０１は、様々な工具として使用されたり、機器に使用される様々な構造部品として使用されたりする。

このような工具や構造部品として使用される部品１０１は、その使用目的から、非常に細かな様々なサイズ要素を有している必要がある。このサイズ要素のそれぞれにおいて、研削されて製造された部品１０１での精度が非常に重要となる。例えば、研削された径のある部分が、要求されるサイズよりも数μｍ大きいだけの場合でも、工具や構造部品として使用が困難となることもある。このような必要精度を有していない部品１０１が、研削部５の後で出庫されてしまうと、不良品が混在した状態で、多数の部品１０１が出荷されてしまう。このような出荷状態では、部品１０１を使用する顧客において不便が生じる。

一方、出庫された多数の部品１０１を、出荷前に人的作業等で精度チェックを行う場合には、人的作業によるコストや時間が大きくなる。これらのコストや時間は、部品１０１の販売価格に影響を及ぼし、低コストでの部品１０１の提供が困難となる。加えて、人的作業で不良品として検出された部品１０１は、廃棄される可能性もあり、歩留まりの低下と共に出荷可能率を低減させて、やはり部品１０１の単価を上げる要因になりかねない。

実施の形態１の自動研削加工装置１は、研削部５で研削加工された部品１０１の研削精度を測定し、完成品もしくは未完成品を判断する測定部６を備える。この測定部６によって、自動研削加工装置１から出庫される場合には、測定された上で、未完成品と判断されたものは、再度研削部５で研削されるので、送出部２から研削部５に送られる多数の加工対象物１００のほとんどが、最終的には完成品としての部品１０１となって出庫される。この結果、余分な人的作業を必要とせず、歩留まりも上げることができる。結果として、部品１０１の単価コストを下げることが実現できる。

ここで、測定部６では、加工対象物１００に対して研削部５が施す加工プログラムによって、測定する部位、測定する基準、測定での留意点が異なる。例えば、第１形状に対応する加工プログラムでは、ある部位の径が１ｍｍであって、許容誤差が５μｍである。あるいは、第２形状に対応する加工プログラムでは、ある部位の断面が方形であって、その角部のＲの許容誤差が１０μｍである。

このように、測定部６が測定すべき部位、基準等は、加工対象物１００に施される加工プログラムによって当然に異なる。

このため、制御部８は、ある加工対象物１００を研削する研削部５に第１形状、第２形状・・・に対応する加工プログラムを指示するのに合わせて、当該加工対象物１００の加工後の精度を測定する測定部６に、同じ加工プログラムを指示する。この加工プログラムの指示を受けた測定部６は、この加工プログラムに対応した部位、基準、留意点などに基づいて、加工後の部品１０１の精度を測定する。

ここで、測定部６は、加工プログラムの情報を制御部８から受けて、自身でそれに対応する測定プログラムに基づいて、加工された部品１０１の研削精度を測定してもよい。あるいは、制御部８が、加工プログラムのそれぞれに対応した測定プログラムを記憶部９から読み出して、測定プログラムそのものを測定部６に出力して指示してもよい。

前者の場合でも後者の場合でも、測定部６は、加工プログラムに対応した測定プログラムで、研削精度を測定でき、加工対象物１００に施される研削内容に応じた測定が実現できる。

測定部６は、測定した研削精度を、制御部８および振り分け部７の少なくとも一方に出力する。なお、研削加工された部品１０１のそれぞれは、送出部２で送り込まれる加工対象物１００のそれぞれに付与されている識別子と同じ識別子を有したままである。

（振り分け部）
振り分け部７は、研削精度の結果を、制御部８もしくは測定部６から受け取る。このとき、研削加工された部品１０１の研削精度の結果のそれぞれは、加工対象物１００のそれぞれに付与された識別子と対応するように、記憶部９に記憶される。

振り分け部７は、研削精度を測定プログラムで指定された基準値と比較して、研削部５で研削されて得られた部品１０１が、完成品であるか未完成品であるかを判断する。例えば、研削精度が所定値以内であれば、完成品であるとして判断する。逆に、研削精度が所定値外である場合には、未完成品であるとして判断する。

ここで、測定部６は、研削精度までを測定した結果である測定結果を振り分け部７に出力し、振り分け部７が、完成品と未完成品との区別の作業を実施することでもよい。あるいは、測定部６が、研削精度の結果に基づいて、完成品と未完成品との区別の作業までを実施してもよい。後者の場合には、振り分け部７は、完成品と未完成品のその後の処理工程への振り分けを主として行う。

振り分け部７は、前者、後者のいずれにも関わらず、完成品として判断した部品１０１を出庫する。未完成品として判断した部品１０１が研削部５に対応する設置台３１に設置されている状態のままであれば、制御部８を通じて、当該未完成品の部品１０１の、研削部５での研削加工を継続させる。あるいは、未完成品として判断した部品１０１が、設置台３１から外されている場合には、設置台３１へ戻す。設置台３１に戻された後で、振り分け部７は、制御部８を通じて、当該未完成品として判断された部品１０１の、研削部５による研削加工を継続させる。

このように、完成品はそのまま出庫されて、出荷できる状態とされる。また未完成品は、再び研削加工を受けることで、完成品へとつながる。

未完成品は、再度研削部５で研削加工されるので、その後、再び測定部６による測定を受ける。この測定による研削精度によって、再び完成品もしくは未完成品のいずれかであるかの判断を受ける。完成品であれば、振り分け部７は、この部品１０１を出庫し、未完成品である場合には、再び研削部５での研削加工に戻す。

このようにして、加工対象物１００は、そのほとんどが完成品になるまで、研削ステージ３のみで研削加工がなされる。結果として、ほとんどが完成品として、出庫される。

また、測定部６は、研削加工で削りすぎたために、研削精度が基準外となった部品１０１については、再度の研削加工の意味がないものとして、未完成品として出庫する。これも、識別子と関連付けされて出庫されるので、出庫されても、出荷には回されない。すなわち、この未完成品は、排除品である。

このようにして、送出部２から出荷状態に至るまで、すべての加工対象物１００とこれが加工されて得られる部品１０１には、識別子が関連付けられている。この識別子での関連付けに基づいて、完成品、未完成品、排除品のそれぞれに分類されたことが、部品１０１のそれぞれで明確になる。この結果は、記憶部９に記憶されて、作業者はこの結果を事後的に把握できる。

このとき、識別子に関連付けられた加工対象物１００と加工された部品１０１の測定や振り分けが行われるので、研削加工での完成品への判断、未完成品への判断、未完成品の再度の研削加工、再度の測定、排除品の判断などを受ける部品１０１のそれぞれは、加工対象物１００の段階で付与された識別子で関連付けられる。この関連付けによって、作業者は、どの識別子に対応する部品１０１が、最終的に完成品となったのか、他になったのかを把握できる。もちろん、制御部８も、この識別子に関連付けて、完成品やその他の最終結果を区別し、記憶部９に記憶させることもできる。

この記憶部９の記憶によって、作業者は、整理されている最終結果や途中経過を出力や表示させて把握することもできる。

図８は、本発明の実施の形態１における自動研削加工装置１の、上述した作業フローを詳細化したフローチャートである。上述したそれぞれの要素での処理の流れおよび全体の流れは、図８のようなフローチャートを一例に、具現化できる。

以上のように、実施の形態１における自動研削加工装置は、歩留まりを上げ、かつ製造コストを下げることができる。加えて、識別子により、加工対象物１００、研削部５での加工プログラム、部品１０１、測定プログラム、最終的な完成品等の判断結果のすべてが、一つに関連付けられる。この結果、異なる種類の加工対象物１００が混在していたり、異なる研削加工の形状が混在していたりしても、多くの加工対象物１００を、一度のバッチ処理で処理できる。一度のバッチ処理で処理されたとしても、作業者や自動研削加工装置１が、完成した部品１０１を取り違えるなどの問題もない。

（実施の形態２）

次に、実施の形態２について説明する。実施の形態２では、実施の形態１で説明した各要素の追加的な処理や、他の要素による更なる工夫について説明する。

（振り分け部での算出）
振り分け部７は、上述の通り、研削部５で研削加工された部品１０１を、完成品もしくは未完成品（場合によっては排除品）に区別する。このため、振り分け部７は、研削加工される対象である加工対象物１００のある数量でのバッチ処理における完成品および未完成品の割合を算出することができる。例えば、全体の中での完成品の割合が９９％などとして算出して出力できる。

出力結果は、記憶部９で記憶されてもよいし、表示部などにおいて表示され、作業者に把握できるようにしてもよい。

この割合は、歩留まりを示すものになり、自動研削加工装置１の作業能力や研削部５の加工精度を測る指標とできる。

（加工時間計測部）
複数の加工対象物１００が送出部２によって研削ステージ３に送り込まれてから研削加工がおこなわれる。実施の形態１で説明した通り、研削部５が研削加工して、その上で測定部６での測定結果によって完成品として出庫される。

図９は、本発明の実施の形態２における自動研削加工装置のブロック図である。図９に示される自動研削加工装置１は、加工時間計測部１１を更に備えている。

加工時間計測部１１は、送出部２に供給部４から加工対象物１００が供給されたタイミング、あるいは、送出部２で加工対象物１００の送出が開始されたタイミング、あるいは、送出部２から研削ステージ３に加工対象物１００が送り込まれたタイミング、あるいは、設置台３１に加工対象物１００が設置されたタイミングのいずれか（あるいは、他であってもよいし、それぞれであってもよい）を基準として、完成品として出庫されるまでの総加工時間（研削部５での加工や、未完成品として判断された場合の再度の研削加工、あるいは測定部６による測定時間などを、時間要素として含む）を、計算する。

加工時間計測部１１は、この総加工時間を計算して、記憶部９に出力する。あるいは、表示部に表示する。ここでの総加工時間は、識別子で特定される加工対象物１００の総加工時間である。つまり、複数の加工対象物１００の一つずつの加工対象物１００の総加工時間が計算される。

この総加工時間によって、作業者は、自動研削加工装置１の動作能力や改良点を検討することができる。あるいは、製造コストを検討することもできる。

また、上述のように、加工時間計測部１１が計算する総加工時間の開始基準（あるいは終了基準）となるタイミングは、複数の種類を選択できる。加工時間計測部１１は、この複数の開始および終了基準の組み合わせのそれぞれでの総加工時間を計算する。

この異なる開始基準や終了基準の組み合わせに基づく総加工時間のそれぞれから、作業者は、自動研削加工装置１の、要素ごとの動作能力や改良点を検討できる。あるいは、要素ごとでのコスト計算をより詳細に検討できる。

（コスト推定部）
図１０は、本発明の実施の形態２における自動研削加工装置のブロック図である。図１０に示される自動研削加工装置１は、コスト推定部１２を備えている。

コスト推定部１２は、加工プログラム、測定プログラム、完成割合、後述する劣化度合いおよび総加工時間の少なくとも一つに基づいて、複数の加工対象物１００のそれぞれの加工コストを推定する。

この加工コストの推定結果は、記憶部９で記憶されたり、表示部で表示されたりする。この記憶や表示によって、作業者は、加工対象物１００の最終的な部品１０１への加工コストを推定した結果を把握できる。この推定された加工コストに基づいて、作業者は、自動研削加工装置１の改良や、バッチ処理における記憶部９が記憶する加工プログラムや測定プログラムの改良などの検討を行うことができる。

また、バッチ処理において、一度のバッチ処理で投入するのに最適な加工対象物１００の個数、種類の数、種類の数と種類ごとの個数などを、検討して実施することができる。

あるいは、推定された加工コストに基づいて、製造される部品１０１の単価を決定する際の参考にすることもできる。

コスト推定部１２は、実際の自動研削加工装置１での作業を踏まえて、加工コストを推定しているので、より実際のコストに近い状態を示している。このため、製造業者が、単価を決定する際の、適切な参考情報とすることができる。

（検査部）
図１１は、本発明の実施の形態２における自動研削加工装置のブロック図である。図１１に示される自動研削加工装置１は、研削部５の備える研削治具の劣化度合いを検査する検査部１３を更に備えている。ここで研削治具は、図６で示した砥石５１が、その一例である。

検査部１３は、研削精度および完成割合の少なくとも一方に基づいて、研削治具の劣化度合いを検査する。研削治具が、砥石５１であれば、検査部１３は、この砥石５１の劣化度合いを検査する。

砥石５１が劣化してしまうと、研削部５は、どのように研削加工を行っても要求される精度への研削加工を実行できない。また、測定部６で測定された後での、未完成品の割合が増え、再度の研削加工によっても未完成品を完成品に格上げすることができない状態が続く。このような状態では、自動研削加工装置１全体の能力に関わらず、加工対象物１００の部品１０１への製造における歩留まりが上がらない状態となってしまう。

このため、砥石５１の劣化度合いが所定以上となれば、砥石５１の交換や砥石５１の研磨などのメンテナンスを必要とする。検査部１３は、砥石５１そのものを直接観測するのではなく、計測プログラムおよび完成割合の少なくとも一方に基づいて、劣化度合いを間接的に検査する。特に、完成割合が下がることは、完成品として分類できるだけの研削精度を出せていない状態である。この状態は、研削部５での作業を司る加工プログラムよりも、砥石５１に問題があることが多い。

この点に基づき、検査部１３は、完成割合を元に劣化度合いを検査することができる。あるいは、完成割合の前段階の情報である研削精度（測定部６で測定される結果）に基づいて、砥石５１の劣化度合いを検査できる。この劣化度合いの検査においては、検査部１３は、研削精度や完成割合に基づく基準値を用いてもよい。このとき、用いる基準値は、複数段階であってもよく、複数段階の基準に合せて、検査部１３は、砥石５１の劣化度合いを段階的なレベルで表すことも適当である。

この段階的なレベルでの劣化度合いを作業者が知ることにより、砥石５１のメンテナンス、交換、研削部５全体の修理などの段階的な対応判断を行えるからである。

図１２は、本発明の実施の形態２における研削治具の拡大模式図である。研削部５は、図１２に示されるような研削治具を備えている。図１２に示されるように、砥石の外周に実際の研削を行う砥粒が取り付けられている。この砥粒が、砥石の回転によって加工対象物１００の外周などを削って加工する。このように削って加工する研削加工において、この砥粒の一部がはげ落ちたり、角度がなまってしまったりする。この場合には、上述のように、砥石毎の交換であったり、砥粒の再付着作業であったりによって、メンテナンスされる。

検査部１３は、検査結果である劣化度合いを記憶部９に出力する。記憶部９は、この劣化度合いを記憶したり、表示部を通じて表示したりする。これにより、作業者は、劣化度合いを把握できる。

すなわち、記憶部９は、加工プログラムや測定プログラムなどの加工や測定に必要となるプログラムだけでなく、測定や推定などに係る要素での結果である、研削精度、完成割合、劣化度合い、総加工時間および加工コストなども記憶する。この記憶においても、識別子で関連付けられた加工対象物１００のそれぞれについて、記憶する。これにより、作業の事後的なタイミングで、作業者は、記憶部９からの情報の取り出しによって、自動研削加工装置１での様々な加工結果を把握できるようになる。

もちろん、識別子に関連付けられた加工プログラムや測定プログラムも、記憶部９は、記憶して、研削部５での研削作業や測定部６での測定作業における、間違いを防止できる。

（自動研削装置の停止）
検査部１３は、研削部５の砥石５１などの研削治具の劣化度合いが所定値以上の場合に、送出部２および研削部５の動作を停止させることも好適である。劣化度合いが一定上進んだ状態では、そのまま研削加工を行うことは却ってコストや作業時間に悪影響を与える。

加えて、研削部５をより劣化させるなどの問題も生じさせる。このため、検査部１３は、劣化度合いが所定値以上となった場合には、研削加工を停止するために、送出部２などの動作を停止させる。

以上、実施の形態２における自動研削加工装置１は、種々の工夫によって、コストの削減や時間の短縮などを検討したり改良したりする指針を与えることができる。また、研削加工に問題が生じうる事態をあらかじめ防止できる。

以上、実施の形態１〜２で説明された自動研削加工装置は、本発明の趣旨を説明する一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲での変形や改造を含む。

１ 自動研削加工装置
２ 送出部
３ 研削ステージ
４ 供給部
５ 研削部
５１ 砥石
６ 測定部
７ 振り分け部
８ 制御部
９ 記憶部
１１ 加工時間計測部
１２ コスト推定部
１３ 検査部

Claims (16)

1. 複数の加工対象物を、所定形状を有する部品への研削加工を、連続的に行う自動研削加工装置であって、
   前記複数の加工対象物を単位個数ずつ送り出す送出部と、
   前記送出部で送り出された単位個数の前記加工対象物に、定められた所定形状への研削を行う研削部と、
   前記研削部で研削された前記加工対象物の、研削精度を測定する測定部と、
   前記測定部で前記研削精度が所定値以内である場合に、研削加工の完了した完成品として排出し、前記研削精度が所定値外である場合に、未完成品として前記研削部での再度の研削を行うために前記研削部に戻す、振り分け部、とを備え、
   前記所定形状は、複数種類の形態を有する、自動研削加工装置。
2. 前記複数の種類の形状の加工プログラムを記憶する記憶部を更に備え、
   前記複数種類の形状は、第１形状、第２形状・・第ｎ形状を含み、
   前記記憶部は、前記複数種類の形状から、前記研削部に送出される前記加工対象物に対応する形状の加工プログラムを選択して、前記研削部に出力する、請求項１記載の自動研削加工装置。
3. 前記測定部で測定する前記研削精度は、前記形状の加工プログラムに対応する、前記測定ブログラムに含まれる、請求項２記載の自動研削加工装置。
4. 前前記測定部は、測定された前記研削精度を出力する、請求項１から３のいずれか記載の自動研削加工装置。
5. 前記振り分け部は、振り分けられた前記完成品および前記未完成品の完成割合を算出して出力する、請求項１から４のいずれか記載の自動研削加工装置。
6. 前記研削精度および前記完成割合の少なくとも一方に基づいて、前記研削部の備える研削治具の劣化度合いを検査する検査部と、を更に備える、請求項１から５のいずれか記載の自動研削加工装置。
7. 前記複数の加工対象物のそれぞれにおいて、前記研削部で研削されて最終的に前記完成品として排出されるまでの総加工時間を計測する、加工時間計測部を更に備える、請求項１から６のいずれか記載の自動研削加工装置。
8. 前記加工プログラム、前記測定プログラム、前記研削精度、前記完成割合、前記劣化度合いおよび前記総加工時間の少なくとも一つに基づいて、前記複数の加工対象物のそれぞれの加工コストを推定するコスト推定部を更に備える、請求項７記載の自動研削加工装置。
9. 前記記憶部は、前記研削精度、前記完成割合、前記劣化度合い、前記総加工時間および前記加工コストを記憶する、請求項８記載の自動研削加工装置。
10. 前記複数の加工対象物が、前記送出部によって送り出されるために、前記複数の加工対象物を供給する供給部を更に備える、請求項１から９のいずれか記載の自動研削加工装置。
11. 前記複数の加工対象物のそれぞれは、識別子を有しており、前記記憶部は、前記複数の加工対象物の送出されるそれぞれと前記識別子の対応付けを記憶する、請求項１０記載の自動研削加工装置。
12. 前記複数の加工対象物のそれぞれの前記加工プログラム、前記研削精度、前記完成割合、前記劣化度合い、前記総加工時間および前記加工コストは、前記識別子によって、前記加工対象物のそれぞれに固有に対応付けされている、請求項１１記載の自動研削加工装置。
13. 前記収容部に収容される前記複数の加工対象物において、異なる前記形状の加工プログラムでの加工対象物が混在する、請求項１０から１２のいずれか記載の自動研削加工装置。
14. 前記記憶部は、前記複数の加工対象物の前記研削部への送出において、前記識別子で対応付けられた前記加工プログラムを、前記研削部に出力する、請求項１３記載の自動研削加工装置。
15. 前記記憶部は、前記複数の加工対象物の前記測定部での測定において、前記識別子で対応付けられた前記研削精度の基準となる研削精度基準を、前記測定部に出力する、請求項１１から１４のいずれか記載の自動研削加工装置。
16. 前記検査部は、前記研削治具の劣化度合いが所定値以上の場合に、前記送出部および前記研削部の動作を停止させる、請求項６から１５のいずれか記載の自動研削加工装置。