JP2016128256A - 複合成型品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた断熱性能、防音性能、緩衝性能等を備えた新規な複合成型品と、当該複合成型品を簡易に製造し得る有効な製造方法を提供する。
【解決手段】高分子材料からなる成型体８０と、前記成型体８０より弾性を有する発泡体８１とからなる複合成型品８であって、前記発泡体８１は、少なくともその一部が圧縮された状態を自ら保持可能に構成されており、前記成型体８０は、前記圧縮された状態の発泡体８１の少なくとも一部に密着して、前記発泡体８１の少なくとも一面が露出する状態で前記発泡体８１と一体成型されてなり、前記圧縮された状態の発泡体８１は、所定の外的要因が付加されたことを契機として圧縮前の状態に復元する特性を有するものであることを特徴とする。この複合成型品８は、圧縮状態の発泡体８１と、高分子材料からなる成型体８０とを一体成型することによって得られる。
【選択図】図３

Description

本発明は、内燃機関やその他の産業機械であって、断熱性能、防音性能、緩衝性能等が求められる部位に用いられる高分子材料からなる成型体と弾性を有する発泡体とからなる複合成型品及びその製造方法に関する。

特許文献１には、自動車の内装ドアトリムやピラーガーニッシュ等に用いられる発泡シートと表皮とを一体にインサート成形する表皮一体成形方法が開示されている。また、特許文献２には、多孔質体を樹脂の射出によってインサート成形するインサート成形方法が開示されている。このインサート成形方法では、多孔質体を金型の型締め時に型締め方向に圧縮して塑性変形させた状態で樹脂を射出し、樹脂によって多孔質体を圧縮状態に固定するようにしている。
他方、内燃機関のウォータジャケットには、流通する冷却水の流れ（流量、流速等）を調整するためのスペーサが開口部から挿入されて配置される。スペーサを開口部よりウォータジャケット内に挿入する際、挿入荷重をなくして組付け性を向上することが望まれる。そのため、特許文献３には、ウォータジャケットに挿入する前は、厚みが小さく、挿入後は厚みが大きくなって、所定の冷却水の流れの規制がなされるようにしたスペーサが開示されている。特許文献３に開示されたスペーサは以下のように大別される。
ａ）発泡ゴムをバインダー（水溶性物質）によって圧縮状態に固定して金属製の支持具に支持させ、ウォータジャケット内を流通する冷却水（不凍液：ＬＬＣ）によってバインダーが溶け、非圧縮の状態に戻るように構成されたスペーサ。
ｂ）感熱膨張型発泡ゴム（バイメタルまたは形状記憶合金も可）を金属製の支持具に支持させ、水温または壁温によって感熱膨張型発泡ゴムが膨張するように構成されたスペーサ。
ｃ）ばね部材を介して金属製の支持具に支持させ、挿入前はばね部材を圧縮させておき、挿入後ばね部材を復元させるように構成したスペーサ。

特開２０００−１６７８５９号公報 特許第４０９６８７０号公報 特許第３９６７６３６号公報

ところで、特許文献１に開示された表皮一体成形方法においては、インサート成形時には発泡体は未発泡シートであり、成形後に加熱されて発泡するものである。ところが、発泡体は加熱度合等によって発泡状態が変動するため、発泡体の発泡状態を正確に制御することは難しく、製品としてのインサート成形品の全体厚み等の寸法設計が難しいものと解される。また、特許文献２に記載されたインサート成形方法においては、多孔質体を成形時に圧縮し圧縮状態で固定したまま周辺部に樹脂を成形して一体化するものであるから、成形前と成形後の多孔質体そのものの性状が異なる。即ち、得られた成形品における多孔質体の特性は、成形前の圧縮されていない多孔質体の特性と異なることになると考えられる。さらに、特許文献３において前記ａ）〜ｃ）のように構成されるスペーサは、いずれもスペーサが支持具に支持されており、スペーサ及び支持具を個別に準備し、両者を互いに支持関係にする機構が必要とされる。

本発明は、前記に鑑みなされたもので、優れた断熱性能、防音性能、緩衝性能等を備えた新規な複合成型品と、当該複合成型品を簡易に製造し得る有効な製造方法を提供することを目的としている。

本発明に係る複合成型品は、高分子材料からなる成型体と、前記成型体より弾性を有する発泡体とからなる複合成型品であって、前記発泡体は、少なくともその一部が圧縮された状態を自ら保持可能に構成されており、前記成型体は、前記圧縮された状態の発泡体の少なくとも一部に密着して、前記発泡体の少なくとも一面が露出する状態で前記発泡体と一体成型されてなり、前記圧縮された状態の発泡体は、所定の外的要因が付加されたことを契機として圧縮前の状態に復元する特性を有するものであることを特徴とする。

本発明に係る複合成型品によれば、少なくとも一部が圧縮された状態の発泡体に対して、高分子材料からなる成型体が一体成型されているから、成型時に溶融した高分子材料の流動圧力による発泡体の変形が少なく、発泡体が所定の形状に維持されている。したがって、当該複合成型品は高分子材料の成型体と発泡体との一体成型体ではあるが、寸法精度が高いものとされる。また、圧縮された状態の発泡体が高分子材料による成型体と一体成型されるから、成型時に発泡体に対して高分子材料が含浸することは少ない。したがって、発泡体は、所定の外的要因が付加されると、圧縮前の状態へスムースに復元する。さらに、成型体と発泡体とは、成型によって一体とされているから、両者をクリップ等の機械的手段によって一体とされたものに比べて、密着状態で一体とされており、発泡体が有する断熱性能、防音性能、緩衝性能等が効果的に発揮される。

本発明に係る複合成型品において、前記発泡体は、その圧縮部分が、圧縮前の状態と比較して圧縮方向の厚みが１／２以下となるように圧縮された状態で前記成型体と一体成型されているものとしても良い。
これによれば、発泡体が充分に圧縮された状態で成型体と一体成型されているため、複合成型品の厚みを薄くすることができる。

本発明に係る複合成型品において、前記圧縮された状態の発泡体には、圧縮方向と交差する面に、凹部が形成されているもの、或いは、圧縮方向と交差する面に、凸部が形成されているものとしても良い。
これによれば、発泡体に凹部或いは凸部が形成されていることにより、その表面積が大きくなる。したがって、例えば、当該複合成型品を内燃機関の冷却水流路に配置して冷却水の流れを規制する規制部材に適用する場合、外的要因としての冷却水の吸水速度が増大し、発泡体の全体が圧縮前の状態にスムースに復元する。

本発明に係る複合成型品において、前記成型体は、前記発泡体の圧縮方向と交差する面にのみに密着しているものとしても良い。
これによれば、発泡体の側面には成型体が存在せず発泡体の側端部が成型体により拘束されないので、例えば、当該複合体を前記規制部材に適用すれば、前記復元時に全体が均一に復元され、冷却水の規制面積を大きく確保することができる。

本発明に係る複合成型品において、前記成型体には、前記発泡体の側辺部近傍に、凹所が形成されているものとしても良い。
これによれば、発泡体の側辺部近傍に凹所があるので、例えば、当該複合体を前記規制部材に適用すれば、冷却水の乱流の発生が生じ、或は、水流の剥離損失が増え、これによって水流が弱まり、冷却水の規制効果が向上する。

本発明に係る複合成型品において、前記成型体は、前記圧縮された状態の発泡体の圧縮方向と交差する面に対向する箇所に貫通部が形成されているものとしても良い。
これによれば、例えば、当該複合体を前記規制部材に適用すれば、成型体の貫通部を通じ、冷却水が流れるため、冷却水の吸水が促進されて前記復元が効率的になされる。また、冷却水の交換時における排水の際には排水速度が速くなる。

本発明に係る複合成型品において、前記成型体と前記発泡体とは接着剤を介して結合されているものとしても良い。
これによれば、一体成型による結合に加えて接着剤による結合が付加されるから、成型体と発泡体とはより強固に結合されている。

本発明に係る複合成型品において、前記成型体と前記発泡体とは機械的に結合されているものとしても良い。
これによれば、一体成型による結合に加えて機械的な結合が付加されるから、成型体と発泡体とはより強固に結合されている。

本発明に係る複合成型品において、前記高分子材料は、非水溶性の合成樹脂であり、前記発泡体は、水分と接触することによって圧縮された状態から圧縮前の状態に復元可能なセルロース系スポンジであっても良い。
これによれば、水が前記所定の外的要因として、セルロース系スポンジに作用して、当該セルロース系スポンジからなる発泡体が圧縮前の状態に復元する。したがって、当該複合成型体を水分が接触する場所で用いる場合は、発泡体を復元させるための作業が不要とされる。そして、高分子材料は、非水溶性の合成樹脂であるから、成型体は水による影響を受けずその形状が維持される。

本発明に係る複合成型品において、前記高分子材料は、非水溶性の合成樹脂であり、前記発泡体は、水に溶解するバインダーの含浸によって圧縮状態に保持された発泡ゴムであっても良い。
これによれば、水が前記所定の外的要因として、発泡ゴムに作用してバインダーが溶解し、これによって、当該発泡ゴムからなる発泡体が圧縮前の状態に復元する。したがって、当該複合成型体を水分が接触する場所で用いる場合は、発泡体を復元させるための作業が不要とされる。そして、高分子材料は、非水溶性の合成樹脂であるから、成型体は水による影響を受けずその形状が維持される。

本発明に係る複合成型品において、前記高分子材料は、耐熱性を有する合成樹脂であり、前記発泡体は、熱により軟化又は溶融するバインダーの含浸によって圧縮状態に保持された発泡ゴムであっても良い。
これによれば、熱が前記所定の外的要因として、発泡ゴムに作用してバインダーが軟化又は溶融し、これによって、当該発泡ゴムからなる発泡体が圧縮前の状態に復元する。したがって、当該複合成型体を熱に晒される場所で用いる場合は、発泡体を復元させるための作業が不要とされる。そして、高分子材料は耐熱性を有する合成樹脂であるから、成型体は熱による影響を受けずその形状が維持される。

本発明に係る複合成型品において、前記成型体は、曲面を有する形状に形成されており、前記発泡体は、前記曲面に沿うような状態で前記成型体と一体に成型されているものであっても良い。
これによれば、発泡体は成型時に成型体と一体に成型されているから、成型体が曲面を有する形状であっても、発泡体にしわや変形が生じず、発泡体が成型体の曲面に沿って密着的に一体とされている。

本発明に係る複合成型品において、当該複合成型品は、内燃機関の構成部材であっても良い。
これによれば、内燃機関は発熱や異音の発生源となるから、当該複合成型品を内燃機関の構成部材として用いれば、断熱性能、防音性能、緩衝性能が効果的に発揮される。

そして、内燃機関の構成部材としては、当該内燃機関に設けられる冷却水流路内に配置されて冷却水の流れを規制する規制部材であっても良い。
前記構成部材が前記規制部材である場合、冷却水流路に配置する前は発泡体が圧縮された状態としておいて、当該複合成型品を冷却水流路に挿入して配置するようにすれば、挿入抵抗が小さく、容易に挿入することができる。そして、非圧縮状態に復元した発泡体によって冷却水の流通が規制される。

本発明に係る複合成型品の製造方法は、高分子材料からなる成型体と、前記成型体より弾性を有する発泡体とからなる複合成型品の製造方法であって、圧縮された状態を自ら保持可能且つ所定の外的要因が付加されたときに圧縮前の状態に復元可能な発泡体を前記圧縮状態に加工する加工工程と、圧縮された状態の前記発泡体に対して高分子材料を供給して前記発泡体の一部に密着させるとともに、前記発泡体の少なくとも一面が露出する状態となるように前記発泡体と前記高分子材料による成型体とを一体成型する成型工程と、を備えることを特徴とする。

本発明に係る複合成型品の製造方法によれば、圧縮された状態の発泡体に対して、高分子材料からなる成型体が一体成型されるから、成型時に溶融した高分子材料の流動圧力が作用しても発泡体が変形し難い。したがって、寸法精度が高い複合成型品を製造することができる。また、圧縮された状態の発泡体が高分子材料による成型体と一体成型されるから、成型時の発泡体に対する高分子材料の含浸が少なく、圧縮前の状態に復元可能な発泡体の部分を多く確保することができる。さらに、成型体と発泡体とは、成型によって一体とされるから、両者をクリップ等の機械的手段によって一体とされたものに比べて、両者を密着的に一体とすることがで、発泡体が有する断熱性能、防音性能、緩衝性能等を効果的に発揮させることができる。

本発明に係る複合成型品の製造方法において、前記加工工程と前記成型工程との間に、前記圧縮された状態の発泡体に接着剤を塗布する工程をさらに備えるようにしても良い。
これによれば、成型体と発泡体とをより強固に結合させることができる。

本発明に係る複合成型品の製造方法において、前記高分子材料は、非水溶性の合成樹脂であり、前記発泡体は、水分と接触することによって圧縮された状態から圧縮前の状態に復元可能なセルロース系スポンジであり、前記成型工程の後に、前記発泡体を水分に接触させて圧縮前の状態に復元させる復元工程をさらに備えるようにしても良い。
これによれば、得られた複合成型品は、前記所定の外的要因としての水分に晒すことによって、圧縮前の状態に簡易に復元される。

本発明に係る複合成型品は、優れた断熱性能、防音性能、緩衝性能等を備える。また、その製造方法によれば、このような優れた性能を有する複合成型品が簡易に製造される。

本発明に係る複合成型品が適用される内燃機関の一例を示す概略的部分破断正面図である。 同内燃機関におけるシリンダブロックの横断平面図である。 図２のＸ−Ｘ線矢視拡大断面図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は第一の実施形態の複合成型品の製造方法を示し、（ａ）は発泡体の圧縮工程を、（ｂ）は同圧縮状態の発泡体と樹脂とを一体成型する工程を、（ｃ）は脱型工程を、（ｄ）は圧縮状態の発泡体を復元させる工程を、それぞれ示す。 本発明の第二の実施形態の複合成型品とその発泡体が復元する状態を示す説明図である。 本発明の第三の実施形態の複合成型品とその発泡体が復元する状態を示す図５と同様図である。 本発明の第四の実施形態の複合成型品とその発泡体が復元する状態を示す図５と同様図である。 本発明の第五の実施形態の複合成型品とその発泡体が復元する状態を示す図５と同様図である。 本発明の第六の実施形態の複合成型品とその発泡体が復元する状態を示す図５と同様図である。 本発明の第七の実施形態の複合成型品とその発泡体が復元する状態を示す図５と同様図である。 本発明の第八の実施形態の複合成型品とその発泡体が復元する状態を示す図５と同様図である。 本発明の第九の実施形態の複合成型品とその発泡体が復元する状態を示す図５と同様図である。 （ａ）（ｂ）は本発明の第十の実施形態の複合成型品とその発泡体が復元する状態を示す図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は第十一の実施形態の複合成型品の製造方法を示し、（ａ）は圧縮状態の発泡体を成型型に配置する工程を、（ｂ）は同発泡体と樹脂とを一体成型する工程を、（ｃ）は脱型して得られた複合成型品を、それぞれ示す。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は第十二の実施形態の複合成型品の製造方法を示し、（ａ）は圧縮状態の発泡体を成型型に配置する工程を、（ｂ）は同発泡体と樹脂とを一体成型する工程を、（ｃ）は脱型して得られた複合成型品を、それぞれ示す。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は第十三の実施形態の複合成型品の製造方法を示し、（ａ）は圧縮状態の発泡体を成型型に配置する工程を、（ｂ）は同発泡体と樹脂とを一体成型する工程を、（ｃ）は脱型して得られた複合成型品を、それぞれ示す。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は第十四の実施形態の複合成型品の製造方法を示し、（ａ）は圧縮状態の発泡体を成型型に配置する工程を、（ｂ）は同発泡体と樹脂とを一体成型する工程を、（ｃ）は脱型して得られた複合成型品を、それぞれ示す。 （ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、図１４（ｃ）における矢視Ｙ−Ｙ線断面図に対応する変形例をそれぞれ示す。

以下に本発明の実施の形態について、図１〜図１３を参照して説明する。図１は本発明に係る複合成型品が適用される内燃機関の一例を概略的に示す。図１に示す内燃機関１は、自動車用エンジンであり、大略的に、シリンダブロック２と、シリンダヘッド３と、シリンダヘッドカバー４と、エンジンカバー５と、チェーンカバー６と、オイルパン７とにより構成される。シリンダヘッド３はシリンダブロック２の上面に締結一体に設置され、シリンダヘッドカバー４はシリンダヘッド３の上面に締結一体に設置され、該シリンダヘッドカバー４の上部を覆うようにエンジンカバー（カバー）５が取付けられる。チェーンカバー６はシリンダブロック２及びシリンダヘッド３の一側部に両者に跨るように締結一体に設置される。そして、オイルパン７は、シリンダブロック２及びチェーンカバー６の下に締結一体に取付けられる。本内燃機関１においては、本発明に係る複合成型品が、後記するようにシリンダブロック２の冷却水流路内に配置されるスペーサ、カバー５及びオイルパン７に適用されている。

本発明の複合成型品の第一の実施形態であって、前記シリンダブロック２に形成された冷却水流路内に配置されるスペーサ（規制部材）について、図２〜図４をも参照して説明する。図２は、自動車用エンジン（内燃機関）におけるシリンダブロック２のウォータジャケット２１にスペーサ（規制部材、複合成型品）８を挿入した状態を示している。図２に示すシリンダブロック２は、３気筒の自動車用エンジン１を構成するものであり、３個のシリンダボア２０…が隣接状態で直列に連なるように設けられている。２ａ…はシリンダヘッド３（図１参照）をシリンダブロック２に合体締結させるためのボルト（不図示）用挿通孔である。３個のシリンダボア２０…の周囲には、オープンデッキタイプのウォータジャケット（冷却水流路）２１が一連に形成されている。シリンダブロック２には、このウォータジャケット２１に通じる冷却水（不凍液も含む）導入口２ｂと冷却水排出口２ｃとが設けられている。冷却水排出口２ｃは不図示のラジエータに配管接続され、ラジエータのアウトレット側は、ウォータポンプ（不図示）を介して冷却水導入口２ｂに配管接続される。これによって、ウォータジャケット２１とラジエータとの間で冷却水が循環するように構成される。なお、シリンダヘッド３にもウォータジャケット（不図示）が設けられる場合は、シリンダブロック２のウォータジャケット２１と、シリンダヘッド３のウォータジャケットとが連通するよう構成される。この場合は、シリンダブロック２には前記冷却水排出口２ｃがなくても良く、シリンダヘッド３に冷却水排出口が設けられ、これにラジエータに通じる配管が接続される。

ウォータジャケット２１における隣接するシリンダボア２０，２０間の部分には、互いに接近して対をなすくびれ部２１ａ…が形成されている。くびれ部２１ａ…の溝幅はウォータジャケット２１の他の円弧部２１ｂの溝幅より大とされている。そして、ウォータジャケット２１の側壁面は、シリンダボア２０側の内壁面（以下、内側内壁面と言う）２１ｃとシリンダボア２０とは反対側の内壁面（以下、外側内壁面と言う）２１ｄとの両内壁面２１ｃ，２１ｄにより構成される。本実施形態のスペーサ８は、図３に示すように、ウォータジャケット２１内に、その開口部２１０から挿入されて配置可能な筒状の形状とされたスペーサ本体８０と、このスペーサ本体８０の内面８０ａに一体とされた発泡体８１とからなる。スペーサ本体８０は高分子材料からなる成型体からなり、図例では非水溶性の合成樹脂の成型体からなる。スペーサ本体８０は、平面視において円環状の円環状部８０１と、各円環状部８０１間を接続するとともに内側に向かって近接するようにくびれたくびれ形状部８０２とを備えている。また、発泡体８１は、スペーサ本体（成型体）８０より弾性を有する発泡体からなり、図例では、スペーサ本体８０の内面８０ａの６箇所に一体に固着されている。発泡体８１は、前記固着された面以外は露出している。発泡体８１は、ウォータジャケット２１に冷却水が流通していない状態では、シート状に圧縮された状態を保持している。発泡体８１は、曲面状に形成された円環状部８０１の内面８０ａに沿うように一体に成型されている。なお、発泡体８１を固着する箇所は適宜変更しても良い。つまり、発泡体８１を設ける箇所は、本実施形態のようにスペーサ本体８０の円環状部８０１でなくとも良く、例えば、スペーサ本体８０のくびれ形状部８０２の内面８０ａに発泡体８１を固着しても良い。本発明の発泡体８１であれば、円環状部８０１に比べて曲率の大きいくびれ形状部８０２であっても、くびれ形状部８０２の内面８０ａに沿うように一体に成型することができる。

本発明において、発泡体８１としては、冷却水と接触することによって、圧縮された状態から復元可能なセルロース系スポンジからなるものが採用される。ここで、セルロース系スポンジとは、パルプ由来のセルロースと、補強繊維として加えられた天然繊維（例えば、綿等）とからなる天然素材である。セルロース系スポンジは、多孔質の素材であり、言い換えれば連続する気泡を有する素材である。なお、セルロースは、親水基（ＯＨ基）を有しており、化学的に水分になじみ易い性質を有する。そして、セルロース系スポンジは、加圧した状態で乾燥させるとセルロース分子間が水素結合して圧縮状態に保持される一方、この状態から水に晒されると水分子がセルロース分子間の水素結合を解離して圧縮状態から復元する特性を有する。また、発泡体８１としては、水に溶解するバインダーを含浸させることによって、圧縮状態に固定された発泡ゴムや、熱によって軟化又は溶融するバインダーを含浸させることによって、圧縮状態に固定された発泡ゴム等を採用しても良い。これらの発泡ゴムは、バインダーが水によって溶解し、或いは、熱によって軟化又は溶融すると、バインダーによる固定が解除され、圧縮前の状態に復元するように構成されている。図３において、２点鎖線で示す発泡体８１は圧縮された状態を示し、実線で示す発泡体８１は非圧縮（圧縮前）の状態に復元した状態を示す。ウォータジャケット２１内における発泡体８１の状態変化については後記する。発泡体８１が復元する側とは反対側に、発泡体８１を支持するスペーサ本体８０が位置している。

図３は、スペーサ８がシリンダブロック２のウォータジャケット２１内に配置された状態を示している。図３は、さらに、シリンダブロック２の上面にシリンダヘッド３が、シリンダブロック２の下面にオイルパン７がそれぞれ一体に締結され、シリンダボア２０とオイルパン７間にピストン（作動機構本体）９が組み込まれた状態を示している。スペーサ８は、発泡体８１が２点鎖線で示すように圧縮状態に保持された状態でウォータジャケット２１内に挿入される。この圧縮状態の発泡体８１の厚みとスペーサ本体８０の厚みの総和ｄは、ウォータジャケット２１の幅Ｄより小とされる。したがって、スペーサ８をウォータジャケット２１に挿入する際の挿入荷重が小さく、挿入が円滑になされる。シリンダヘッド３は、シリンダヘッドガスケット３ａを介してウォータジャケット２１の開口部２１０が閉塞されるようにシリンダブロック２に一体に締結される。この締結状態では、シリンダボア２０の上側開口部上に燃焼室３ｂが位置付けられる。シリンダボア２０内には、複数（図例では３個）のピストンリング９ａ，９ｂ，９ｃを有するピストン９が、シリンダボア壁２０ａの内面を摺接してその軸方向に沿って往復動可能に設けられる。このピストン９の往復動は、コンロッド９ｄ及びクランクピン９ｅを介してクランクシャフト９ｆの軸回転運動（１点鎖線）に変換される。図３は、ピストン９が上死点にある状態を示している。そして、発泡体８１は、ピストン９が上死点にあるときに最も燃焼室３ｂに近いピストンリング９ａの位置よりウォータジャケット２１の深さ方向に沿ってクランクシャフト９ｆ側に位置するように設けられている。

前記のように構成されるエンジン（内燃機関）１において、発泡体８１が前記セルロース系スポンジからなる場合、シリンダブロック２のウォータジャケット２１内に冷却水が流通され、発泡体８１が外的要因としての冷却水に晒された状態となる。これによって、発泡体８１が２点鎖線で示す圧縮状態から実線で示す非圧縮の状態に復元し、発泡体８１のスペーサ本体８０に対する固着面（片面）８１ａとは反対側の面（他面）８１ａ´が、ウォータジャケット２１の内側内壁面２１ｃに当接する。この発泡体８１の片面８１ａ及び他面８１ａ´は、いずれも圧縮方向と交差する面である。そして、エンジン１の作動に伴い、燃焼室３ｂ内が昇温し、この熱によってシリンダボア壁２０ａが加熱される。シリンダボア壁２０ａの温度が高くなり過ぎると、ピストンリング９ａ，９ｂ，９ｃに付着するオイルの粘性が下がり、これによってオイルが流出して、ピストン９の前記シリンダボア２０内での前記往復摺接運動が円滑になされなくなる。然るに、ウォータジャケット２１内には、前記冷却水が流通しているから、シリンダボア壁２０ａの昇温が抑制され、前記オイルの流出を抑えて、ピストン９の円滑な往復動が維持される。そして、ウォータジャケット２１内には、規制部材としてのスペーサ８が配置されているから、ウォータジャケット２１内を流通する冷却水の流れ（流量、流速等）を堰き止めるよう規制し、シリンダボア壁２０ａの温度が適正にコントロールされる。特に、スペーサ８の一部を構成する発泡体８１は、スペーサ本体８０と内側内壁面２１ｃとの間に介在するから、この部分を流れる冷却水の流通規制が効果的になされる。加えて、発泡体８１は、スペーサ本体８０に対して前記のような位置関係となるように設けられているから、オイルパン７側のシリンダボア壁２０ａの過冷却も抑制される。即ち、シリンダボア壁２０ａにおいて高温になり易い側の冷却性を上げる一方、シリンダボア壁２０ａにおいて高温になり難い側の冷却性を下げることができ、シリンダボア壁２０ａを適正に冷却することができる。

発泡体８１が発泡ゴムからなり、その発泡ゴムが水に溶解するバインダーの含浸によって圧縮状態に固定されていた場合、ウォータジャケット２１内を流通する冷却水が外的要因として発泡体８１のバインダーに作用して、バインダーを溶解させる。これによって、バインダーによる固定が解除されて、発泡体８１が圧縮前の状態に復元する。また、発泡体８１が発泡ゴムからなり、その発泡ゴムが、熱によって軟化又は溶融するバインダーの含浸によって圧縮状態に固定されていた場合、エンジン１の作動に伴うエンジン１の温度上昇による熱が外的要因として発泡体８１のバインダーに作用して、バインダーを軟化又は溶融させる。これによって、バインダーによる固定が解除されて、発泡体８１が圧縮前の状態に復元する。
なお、発泡体８１における前記他面８１ａ´に、図示を省略するゴムシート等の保護シートを貼着しておいても良い。このような保護シートの存在により、ウォータジャケット２１内に当該スペーサ８を挿入する際に、ウォータジャケット２１の内側内壁面２１ｃの開口縁部による発泡体８１の傷つきを防止することができる。また、ウォータジャケット２１内に配置された状態における振動による発泡体８１の傷つきも防止することができる。

上述のスペーサ（複合成型品）８の製造方法について、図４（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）を参照して説明する。（ａ）は市場で入手可能な発泡状態のセルロース系スポンジからなる発泡体８１を厚み方向に圧縮してシート状態となし、このシート状態に圧縮された発泡体８１（２点鎖線）を乾燥する加工工程を示す。この加工工程では、プレス装置１００の固定プレス盤１０１と可動プレス盤１０２との間に、適宜寸法に裁断された非圧縮状態の発泡体８１を配置し、白抜矢印方向に可動プレス盤１０２を作動させて、固定プレス盤１０１との間で発泡体８１を圧縮する。この圧縮は、圧縮後の発泡体８１（２点鎖線）の厚みｄ１が圧縮前（非圧縮状態）の発泡体８１（実線）の厚みｄ０の１／２以下となるようになされる。また、好適には、発泡体８１は、圧縮後の厚みｄ１が、圧縮前の厚みｄ０の１／８〜１／１２になるように圧縮される。圧縮した状態の発泡体８１は、加熱或いは減圧する不図示の乾燥器内で乾燥しても良い。
なお、プレス装置１００としては、図例のような固定プレス盤１０１と可動プレス盤１０２とからなるものに代えて、プレスローラによるものも採用可能である。この場合、セルロース系スポンジの原材はロール状に巻かれ、プレスローラに連続的に供給して圧縮され、その後適宜寸法に裁断される。

図４（ｂ）は、図４（ａ）の加工工程で圧縮された発泡体８１の片面８１ａに接着剤８２を塗布して（不図示）、発泡体８１の表面状態を改質する工程と、この発泡体８１と樹脂（高分子材料）ｒとを一体成型する成型工程を示す。この工程では、発泡体８１の片面８１ａに接着剤（例えば、ホットメルト型接着剤）８２を塗布した上で、成型装置２００における下型２０１のキャビティ２０２の所定位置（発泡体８１を位置決め可能な下型２０１の凹所２０２ａ）に配置する。このとき、発泡体８１は、接着剤８２の塗布面が露出するように配置される。次いで、上型２０３を型締めし、溶融状態の樹脂ｒをキャビティ２０２内に射出してインサート成型する。前記発泡体８１の表面状態を改質する工程では、接着剤に代えてプライマーを用いることも可能である。

図４（ｃ）は成型後の脱型工程を示している。この脱型工程を経た後、樹脂によるスペーサ本体（成型体）８０に、圧縮状態の発泡体８１が一体に形成されたスペーサ（複合成型品）８が得られる。このスペーサ８の発泡体８１は、接着剤８２が塗布された面以外の面が露出した状態となっている。このスペーサ８においては、スペーサ本体８０と、発泡体８１とが、一体成型による結合に加えて、接着剤８２を介して強固に密着した状態で一体とされる。また、成型時に、圧縮状態の発泡体８１には、溶融した樹脂ｒの流動圧力が作用するが、発泡体８１の変形は少なく、発泡体８１が所定の形状に維持されている。したがって、当該スペーサ８は樹脂の成型体であるスペーサ本体８０とセルロース系スポンジからなる発泡体８１との一体成型体ではあるが、寸法精度が高いものとされる。

図４（ｄ）は、圧縮状態の発泡体８１を非圧縮前の状態に復元させる復元工程を示す。本実施形態では、この復元工程は、スペーサ８をシリンダブロック２のウォータジャケット２１内に挿入して配置し、冷却水をウォータジャケット２１内に流通させたときになされる。即ち、冷却水がウォータジャケット２１に冷却水導入口２ｂから導入されて、冷却水がウォータジャケット２１を流通すると、スペーサ８のセルロース系スポンジからなる発泡体８１が、外的要因としての冷却水に晒され、水分子がセルロース分子間の水素結合を解離して圧縮状態から復元する。この復元によって、発泡体８１の片面８１ａが、ウォータジャケット２１内のシリンダボア壁２０ａ側内壁面２１ｃに当接する。スペーサ８をシリンダブロック２のウォータジャケット２１に挿入する際には、前記厚みの総和ｄがウォータジャケット２１の幅Ｄよりも小さくされていることにより、当該スペーサ８の挿入荷重を小さくすることができる。前記一体成型時には、圧縮された状態の発泡体８１が樹脂ｒによるスペーサ本体８０と一体成型されるから、発泡体８１に対する樹脂ｒの含浸が少なく、発泡体８１の大半部分には樹脂が含浸していない状態とされる。したがって、復元時における含浸樹脂ｒの影響が少なく、発泡体８１は、圧縮前の状態にほぼ近い状態にスムースに復元する。そして、発泡体８１として用いられるセルロース系スポンジは天然素材からなるから、安価に入手することができる上に、自然環境に悪影響を及ぼすことなく、廃棄処理等も焼却等によって容易に行うことができる。

前記スペーサ８の製造方法の説明では、発泡体８１がセルロース系スポンジからなる例を示したが、発泡体８１の材質はセルロース系スポンジに限らない。例えば、発泡体８１は、水に溶解するバインダーの含浸によって、圧縮状態に固定された発泡ゴムであっても良い。また、発泡体８１は、熱に反応して軟化又は溶融するバインダーの含浸によって、圧縮状態に固定された発泡ゴムであっても良い。前者の場合、スペーサ８が前記と同様にウォータジャケット２１内に配置され、冷却水がウォータジャケット２１内を流通すると、外的要因としての冷却水によってバインダーが溶解し、バインダーによる固定が解除されて、発泡ゴムが圧縮前の状態に復元する。また、後者の場合、スペーサ８が前記と同様にウォータジャケット２１内に配置され、エンジン１が作動すると、バインダーは外的要因としての熱によって軟化又は溶融する。その結果、バインダーによる固定が解除されて、発泡ゴムが圧縮前の状態に復元する。これらのスペーサ８も、図４に示す製造方法と同じ方法で製造され、得られたスペーサ８も、前記例と同様の作用・効果を奏する。そして、これら例に用いられるバインダーには、成型時の金型温度で軟化又は溶融しないものが採用される。
なお、前記製造方法では、接着剤等の塗布により圧縮状態の発泡体８１の表面を改質する工程を備えた例について述べたが、インサート成型によって、スペーサ本体（成型体）８０と発泡体８１とが強固に一体化される場合は、この工程を省略しても良い。つまり、スペーサ本体８０と発泡体８１とを接着剤を介さずに結合してスペーサ８を構成しても良い。

図１は、本発明に係る複合成型品の他の適用例も示している。即ち、エンジンカバー５は、樹脂の成型体である箱形のカバー本体５０と、該カバー本体５０の内面に固着一体とされた発泡体５１とからなる。カバー本体５０は耐熱性樹脂の成型体からなり、発泡体５１は熱によって軟化又は溶融するバインダーの含浸によって圧縮状態に固定された発泡ゴムからなる。また、オイルパン７は、樹脂の成型体である箱形のオイルパン本体７０と、該オイルパン本体７０の外面に固着一体とされた発泡体７１とからなる。オイルパン本体７０は耐熱性樹脂の成型体からなり、発泡体７１は、熱に反応して軟化又は溶融するバインダーの含浸によって、圧縮状態に固定された発泡ゴムからなる。これらエンジンカバー５及びオイルパン７も、図４に示す製造方法と同様の方法で製造される。この場合も、バインダーとして、成型時の金型温度で軟化又は溶融しないものが用いられる。

エンジンカバー５及びオイルパン７は、図４に示す製造方法と同様の方法で製造されるが、復元工程は、次のような方法が考えられる。例えば、脱型時に金型温度を上げることにより、金型を用いて発泡体を加熱し、発泡体を復元しても良い。また、脱型後、発泡体を加熱することにより、発泡体を復元しても良い。さらには、エンジンカバー５及びオイルパン７をエンジン１に組付け後、エンジン１の作動に伴う温度上昇により、発泡体を加熱し、発泡体を復元する工程を実行しても良い。これらの場合、復元工程は、いずれも熱が外的要因として発泡体（発泡ゴム）５１，７１のバインダーに作用して実行される。エンジン１の作動に伴う温度上昇により復元を行う場合には、エンジンカバー５及びオイルパン７は、エンジン１に組付けるまでは嵩低い状態であるから、保管及び搬送性に優れる。また、発泡体を復元させるために、昇温・加熱処理を実行することも不要とされる。このような適用例においては、エンジン１の軽量化に寄与するとともに、エンジンカバー５或いはオイルパン７に断熱性、緩衝性及び防音性が付与されて、極めて有益である。このような適用例は、エンジンに限らず、断熱性、緩衝性及び防音性が求められる産業機械等の構成部材にも広く採用可能である。

以下、本発明に係る複合成型品の他の実施形態を図５〜図１８を参照して説明する。図５〜図１２に示す複合成型品８は、前記のような内燃機関の構成部材はもとより、他の産業機械等の構成部材にも適用される。図５は、本発明に係る複合成型品の第二の実施形態を示す。本実施形態の複合成型品８では、圧縮状態の発泡体８１が厚み方向に貫通する複数の貫通孔８１ｂを有している。当該複合成型品８は、発泡体８１の片面８１ａ及び貫通孔８１ｂの内面に接着剤８２を塗布した状態で溶融状態の高分子材料を供給してインサート成型し、発泡体８１の片面８１ａに高分子材料からなる成型体８０を一体形成したものである。この場合、成型体８０が、発泡体８１の貫通孔８１ｂの内面及び片面８１ａに接着剤８２を介して強固に一体とされる。特に、貫通孔８１ｂ内にも成型体８０の一部が侵入して柱状突部８０ｂを形成するから、成型体８０と発泡体８１とは、一体成型による結合力に加えて、この柱状突部８０ｂのアンカー効果と、接着剤８２の結合力とが相俟って、より強固に一体とされる。そして、発泡体８１が、前記と同様の水や熱などの外的要因の作用を受けると、右図に示すように、貫通孔８１ｂが形成された部分を除いて圧縮前の状態に復元する。

図６は、本発明に係る複合成型品の第三の実施形態を示す。本実施形態の複合成型品８では、圧縮状態の発泡体８１の片面８１ａに凹凸８１ｃが形成されている。この凹凸８１ｃは、一方のプレス面に凹凸が面域方向に繰り返すよう形成されたプレス装置（不図示）によって圧縮する際に形成される。当該複合成型品８は、この凹凸８１ｃが形成された片面８１ａに接着剤８２を塗布した状態で溶融状態の高分子材料を供給してインサート成型し、発泡体８１の片面８１ａに高分子材料からなる成型体８０を形成したものである。この場合、成型体８１が、発泡体８１の凹凸８１ｃが形成された片面８１ａに接着剤８２を介して強固に一体とされる。特に、発泡体８１の片面８１ａの表面積は、凹凸８１ｃが形成されていることによって増大するから、成型体８０と発泡体８１とは、一体成型による結合力に加えて、凹凸８１ｃ部分で噛み合うようにして、接着剤８２の結合力とも相俟って、より強固に一体とされる。そして、発泡体８１が、前記と同様の水や熱などの外的要因の作用を受けると、右図に示すように、圧縮前の状態に復元する。

図７は、本発明に係る複合成型品の第四の実施形態を示す。本実施形態の複合成型品８では、圧縮状態の発泡体８１の片面８１ａに、外的要因としての水や熱などを事前に作用させて発泡薄層８１ｄを形成する。この複合成型品８は、発泡薄層８１ｄが形成された片面８１ａに高分子材料からなる成型体８０をインサート成型したものである。この発泡薄層８１ｄの形成は表面状態の改質に相当する。この場合、成型体８０が、発泡体８１の片面８１ａに発泡薄層８１ｄを介して強固に一体とされる。特に、発泡薄層８１ｄは他の部分よりポーラスとなるから、この部分に成型時の高分子材料が含浸する。成型体８０と発泡体８１とは、一体成型による結合力に加えて、この発泡薄層８１ｄにおける含浸部分のアンカー効果と、接着剤８２の結合力とが相俟って、より強固に結合一体とされる。そして、発泡体８１が、前記と同様の外的要因の作用を受けると、右図に示すように、圧縮前の状態に復元する。

図８は、本発明に係る複合成型品の第五の実施形態を示す。本実施形態の複合成型品８は、圧縮状態の発泡体８１に厚み方向に貫通する複数の貫通孔８１ｂを有している。当該複合成型品８は、図５に示す例と同様に、発泡体８１の片面８１ａ及びこの貫通孔８１ｂの内面に接着剤８２を塗布した状態で溶融状態の高分子材料を供給してインサート成型し、発泡体８１の片面８１ａに高分子材料からなる成型体８０を形成したものである。この場合、下金型２０１におけるキャビティ２０２（いずれも、図４参照）の貫通孔８１ｂに臨む部分には貫通孔８１ｂより径大の空所を設けておき、成型時には、貫通孔８１ｂに侵入した高分子材料はこの径大部分にまで拡散し、成型体８０に茸状突起８０ｃが形成される。成型体８０と発泡体８１とは、一体成型による結合力に加えて、この茸状突部８０ｃのアンカー効果と、接着剤８２の結合力とが相俟って、より強固に一体とされる。そして、発泡体８１が、前記と同様の水や熱などの外的要因の作用を受けると、右図に示すように、貫通孔８１ｂが形成された部分を除いて圧縮前の状態に復元する。

図９は、本発明に係る複合成型品の第六の実施形態を示す。本実施形態の複合成型品８は、圧縮状態の発泡体８１の四周部を、高分子材料からなる成型体８０が鉤型枠部８０ｄによって取り囲むように、発泡体８１と成型体８０とがインサート成型により一体とされている。成型時には圧縮状態の発泡体８１の片面８１ａに接着剤８２を塗布した状態で溶融状態の高分子材料を供給してインサート成型し、発泡体８１の片面８１ａに高分子材料からなる成型体８０を形成したものである。この場合、下金型２０１におけるキャビティ２０２（いずれも、図４参照）には鉤型枠部８０ｄに相当する空所を設けておき、成型時には、溶融状態の高分子材料が当該空所に侵入して鉤型枠部８０ｄが形成される。鉤型枠部８０ｄは、発泡体８１の四周部を抱持するように取り囲み、成型体８０と発泡体８１とは、一体成型による結合力に加えて、この鉤型枠部８０ｄによる発泡体８１の四周部を取り囲む抱持力と、接着剤８２の結合力とが相俟って、より強固に一体とされる。そして、発泡体８１が、前記と同様の水や熱などの外的要因の作用を受けると、右図に示すように、鉤型枠部８０ｄにより把持された部分を除いて圧縮前の状態に復元する。なお、鉤型枠部８０ｄによる抱持は、発泡体８１の対向する２辺部において行うようにしても良い。

図１０〜図１２は、本発明に係る複合成型品の第七乃至第九の実施形態を示し、これらの実施形態の複合成型品８は、高分子材料からなる成型体８０と発泡体８１とが、前記接着剤８２によって結合される代わりに、機械的な結合部材を介して結合されていることで共通する。
図１０に示す複合成型品８では、金属製或いは樹脂製の断面Ｌ形の複数の結合部材１０が、圧縮状態の発泡体８１の片面８１ａに固着されている。当該結合部材１０の一部片１０ａは発泡体８１の片面８１ａから垂直に舌片状に突出している。そして、成型体８０はこの結合部材１０の一部片１０ａを含む全体を包摂するように発泡体８１の片面８１ａにインサート成型により固着一体とされている。成型体８０と発泡体８１とは、一体成型による結合力に加えて、前記一部片１０ａの成型体８０に対するアンカー効果によって、より強固に一体とされる。そして、発泡体８１が、前記と同様の水や熱などの外的要因の作用を受けると、右図に示すように、圧縮前の状態に復元する。

図１１に示す複合成型品８では、図１０に示す結合部材１０の一部片１０ａより長い（圧縮状態の発泡体８１の厚みより長い）一部片１１ａを有した断面Ｌ形の複数の結合部材１１が用いられている。この結合部材１１は、圧縮状態の発泡体８１に対し、一部片１１ａが当該発泡体８１の他面８１ａ´より片面８１ａ側に突き抜けるように一体に取付けられている。そして、成型体８０は、この結合部材１１の一部片１１ａにおける発泡体８１の片面８１ａより突出する部分を包摂するように、発泡体８１の片面８１ａにインサート成型により固着一体とされている。成型体８０と発泡体８１とは、一体成型による結合力に加えて、前記一部片１１ａの成型体８０に対するアンカー効果によって、より強固に一体とされる。そして、発泡体８１が、前記と同様の水や熱などの外的要因の作用を受けると、右図に示すように、結合部材１１が取付けられている部分を除いて圧縮前の状態に復元する。

図１２に示す複合成型品８では、成型体８０と発泡体８１との周辺部の適所に、両者に跨るように一体とされ、成型体８０と発泡体８１をサンドイッチ状態に挟み込む結合部材１２が用いられている。結合部材１２は、所定幅の板状体であって、両端が同じ方向に折り曲げられた形状（かすがい形状）になっている。成型体８０と発泡体８１とのインサート成型に際しては、まず、圧縮状態の発泡体８１の周辺部の適所に沿うように結合部材１２を位置付けた状態で、下金型２０１におけるキャビティ２０２（いずれも、図４参照）内に配置する。次いで、高分子材料を発泡体８１の片面８１ａに供給して、成型体８０を発泡体８１の片面８１ａに固着一体に成型する。得られた複合成型品８においては、結合部材１２が成型体８０及び発泡体８１の周辺部に両者に跨るように一体とされているから、成型体８０及び発泡体８１が、一体成型による結合力に加えて、より強固に一体とされる。そして、発泡体８１が、前記と同様の水や熱などの外的要因の作用を受けると、右図に示すように、結合部材１２が取付けられている部分を除いて圧縮前の状態に復元する。

図１３（ａ）（ｂ）は、本発明に係る複合成型品の第十の実施形態を示す。そして、図１３（ａ）は発泡体が圧縮状態に維持された状態を示し、図１３（ｂ）は発泡体が外的要因の作用を受けて圧縮前の状態に復元した状態を示す。この例の複合成型品８を構成する発泡体８１も、前記例と同様に、セルロース系スポンジからなるもの、水に溶解するバインダーの含浸によって圧縮状態に固定された発泡ゴムからなるもの、熱により軟化又は溶融するバインダーの含浸によって圧縮状態に固定された発泡ゴムからなるものが採用される。複合成型品８は、図２及び図３に示すエンジン１のウォータジャケット２１内に配置され、ウォータジャケット２１内を流通する冷却水の流れを規制する規制部材として機能する。当該複合成型品８は、ウォータジャケット２１における冷却水導入口２ｂから冷却水排出口２ｃまでの最短経路部分に配置されて、この部分での冷却水の流通を堰き止めるべく機能するものである。当該複合成型品８においては、成型体８０は、ウォータジャケット２１の深さ方向に沿って下向きに先細状で、ウォータジャケット２１の深さとほぼ同じ長さの樹脂（高分子材料）製の板状体からなる。成型体８０は、長手方向（ウォータジャケット２１の深さ方向）に直交する断面視において、矩形状に形成されるとともに、その幅寸法ｔ１が厚みより大きく形成されている。この成型体８０の幅方向両側部には圧縮状態の発泡体８１，８１が一体とされている。本実施形態の複合成型品８も、凹字形に形成された圧縮状態の発泡体８１，８１を、成型金型のキャビティ内に対向関係で配置し、両発泡体８１，８１間に溶融状態の樹脂（高分子材料）を供給してインサート成型することによって得られる。凹字形に形成された発泡体８１は、両プレス面の一方に凹が、他方のプレス面に凸が、互いに噛み合うように形成されたプレス装置（不図示）によって圧縮する際に形成される。なお、成型体８０は、長手方向に直交する断面視において矩形状に限らず、例えば、多角形状でも良いし、円形状でも良い。

当該複合成型品８が配置されるウォータジャケット２１の両内壁面２１ｃ，２１ｄには、それぞれが対向関係の凹部２１ｃａ，２１ｄａが形成されており、複合成型品８はこの凹部２１ｃａ，２１ｄａに嵌り込むようにして、ウォータジャケット２１内に位置付けられる。この場合、成型体８０の幅寸法ｔ１は、ウォータジャケット２１の溝幅寸法ｔ２より大とされ、圧縮状態のセルロース系シポンジ８１を含む幅寸法ｔ３は、凹部２１ｃａ，２１ｄａ間の最大幅ｔ４より小とされている。これにより、複合成型品８は、凹部２１ｃａ，２１ｄａ間に嵌り込むように安定した状態で配置される。そして、ウォータジャケット２１に冷却水が流通され、或いは、エンジン１の作動に伴いウォータジャケット２１内の温度が上昇すると、図１３（ｂ）に示すように、冷却水或いは熱が外的要因として発泡体８１に作用し、発泡体８１が圧縮状態から復元する。この復元によって発泡体８１，８１が凹部２１ｃａ，２１ｄａの内面に当接する。これにより、冷却水導入口２ｂから最短経路で冷却水排出口２ｃに向かおうとする冷却水の流通が規制される。そのため、冷却水導入口２ｂから導入された冷却水は矢印ａに示すようにウォータジャケット２１の略全周を一方向に略一周した後、冷却水排出口２ｃから排出されることになる。

図１４（ａ）（ｂ）（ｃ）は第十一の実施形態の複合成型品の製造方法を示し、（ａ）は圧縮状態の発泡体を成型型に配置する工程を、（ｂ）は同発泡体と樹脂とを一体成型する工程を、（ｃ）は脱型して得られた複合成型品を、それぞれ示す。本実施形態の複合成型品は、図２に示すようなシリンダブロック２のウォータジャケット２１内の適所に挿入されて配置される部分的な（図２に示すような環状体ではない）スペーサ８を示しており、その平面形状は、ウォータジャケット２１の円弧部２１ｂに略沿うような円弧形状とされている。そして、本実施形態のスペーサ８は、図１４（ｃ）に示すように、平面形状が円弧形状の樹脂製のスペーサ本体（成型体）８０と、その内面（ウォータジャケット２１の内側内壁面２１ｃに対向する面）８０ａに一体とされた前記と同様の圧縮状態の発泡体８１とからなる。発泡体８１の略中心には、凹部として透孔８１ｅが形成され、また、スペーサ本体８０における発泡体８１の圧縮方向と交差する面（片面）８１ａに対向する箇所であって、発泡体８１の透孔８１ｅと整合する位置に同径の貫通部８０ｅが形成されている。

このようなスペーサ８は、図１４（ａ）（ｂ）に示すような成型装置２００によって製造される。本実施形態の成型装置２００を構成する下型２０１及び上型２０３は、型締めしたときに円弧形状のキャビティ２０２を形成するように構成される。即ち、キャビティ２０２は、スペーサ本体８０の四周部を成型する部分２０２ａａ及び発泡体８１を受容する凹段部分２０２ａｂを含む凸曲状の下型キャビティ２０２ａと、スペーサ本体８０の外面（ウォータジャケット２１の外側内壁面２１ｄに対向する面）８０ａ´側部分を成型する上型キャビティ２０２ｂとからなる。下型キャビティ２０２ａにおける凹段部分２０２ａｂは、発泡体８１を所望の円弧形状にしたときに受容し得る大きさ及び形状とされている。この凹段部分２０２ａｂの略中心部（凸曲部の最頂部）には、発泡体８１の前記透孔８１ｅに挿通し得る突起２０２ａｃが形成されている。また、上型キャビティ２０２ｂの略中心部（凹曲部の最底部）には、下型２０１における前記突起２０２ａｃの先端部を受容し得る穴部２０２ｂａが形成されている。さらに、上型２０３には、キャビティ２０２に樹脂を射出するためのゲート部２０４が、前記凹段部分２０２ａｂに対向する位置の上型キャビティ２０２ｂに臨むように形成されている。

前記成型装置２００を用いて図１４（ｃ）に示すスペーサ（複合成型品）８を製造する場合、まず、下型２０１上に、予め所定大きさに裁断され、且つ、所定位置に透孔８１ｅが形成された方形の発泡体８１を配置する。ついで、下型２０１の前記突起２０２ａｃに発泡体８１の透孔８１ｅを嵌め合せて発泡体８１の位置決めをした上で、上型２０３を下型２０１に型締めする。突起２０２ａｃは、この上型２０３の型締めの際にその先端部が上型２０３の前記穴部２０２ｂａに没入し得るように構成されている。そして、上型２０３の型締めの際、上型キャビティ２０２ｂが下型キャビティ２０２ａ上に位置付けされている発泡体８１の左右側部に作用して、発泡体８１を円弧状に変形させる。この状態で、ゲート部２０４より溶融状態の樹脂ｒをキャビティ２０２内に射出してインサート成型する。ゲート部２０４からの樹脂ｒの射出の際、発泡体８１は樹脂ｒの射出圧によってさらに円弧状に変形され、これにより発泡体８１は前記凹段部２０２ａｂ内に嵌め入れられ、この状態で前記インサート成型がなされる。

このインサート成型においては、ゲート部２０４は、前記凹段部分２０２ａｂに対向する位置の上型キャビティ２０２ｂに臨むように形成されているから、樹脂ｒの射出圧は発泡体８１の片面８１ａに直接作用し、発泡体８１の凹段部２０２ａｂ内への嵌め入れが的確になされる。しかも、発泡体８１は、透孔８１ｅと突起２０２ａｃとの嵌め合せによって位置決めがなされているから、樹脂ｒのキャビティ２０２内での流動圧によって位置ずれを生じる懸念がない。さらに、この実施形態では、スペーサ本体（成型体）８０が、発泡体８１の圧縮方向と交差する面（片面）８１ａのみに密着するように成型装置２００が構成されているから、前記樹脂ｒの射出圧や流動圧が発泡体８１の側部に作用せず、これによっても発泡体８１の位置ずれが生じる懸念がない。
なお、この場合も、発泡体８１の片面８１ａに、前記と同様の接着剤８２を塗布し、或いは図７に示すような発泡薄層８１ｄを形成することにより、表面状態を改質しておくことはもとより可能である。また、図例では発泡体８１が前記と同様にセルロース系スポンジからなることを示しているが、前記した他の発泡体も採用可能である。これは、以下の実施形態でも同様である。

成型が終了し、脱型がなされると、図１４（ｃ）に示すように、スペーサ本体８０に対し発泡体８１が所定の位置に確実に一体化されたスペーサ８が得られる。符号８０ｆはゲートカット残りであり、図では誇張して示しているが、実際の製品では、ほとんど視覚されないように仕上げ加工がなされる。得られたスペーサ８は、図２及び図３に示すようなシリンダブロック２に設けられるウォータジャケット２１の円弧部２１ｂの適所に配置される。そして、冷却水がウォータジャケット２１に流通されると、前記と同様に発泡体８１が圧縮前の状態に復元して、他面８１ａ´がウォータジャケット２１の内側内壁面２１ｃに当接し、スペーサ本体８０と共にウォータジャケット２１内を流通する冷却水の規制を行う。本実施形態では、発泡体８１に形成された透孔８１ｅとスペーサ本体８０に成型時に突起２０２ａｃによって形成された貫通部８０ｅとが連通しているので、発泡体８１の吸水速度が増大し、発泡体８１の全体が圧縮前の状態にスムースに復元し易くなる。また、透孔８１ｅ及び貫通部８０ｅを通じて冷却水が流れるため、冷却水の発泡体８１による吸水が促進されて前記復元が効率的になされる。さらに、冷却水の交換時における排水の際には排水速度が速くなり、メンテナンス上の利点も得られる。また、スペーサ本体８０は、発泡体８１の圧縮方向と交差する面（片面）８１ａのみに密着しているため、発泡体８１は圧縮前の状態に復元する際、その全体が均一に復元し、冷却水の規制面積を大きく確保することができる。

図１５（ａ）（ｂ）（ｃ）は第十二の実施形態の複合成型品の製造方法を示し、（ａ）は圧縮状態の発泡体を成型型に配置する工程を、（ｂ）は同発泡体と樹脂とを一体成型する工程を、（ｃ）は脱型して得られた複合成型品を、それぞれ示す。本実施形態の複合成型品も、図１４に示す例と同様に部分的なスペーサ８であり、その平面形状は、ウォータジャケット２１の円弧部２１ｂに略沿うような円弧形状とされている。そして、本実施形態では、発泡体８１の他面８１ａ´から厚み方向に凹む凹穴８１ｆが凹部として形成されている。また、成型装置２００における下型キャビティ２０２ａの凹段部分２０２ａｂには、この凹穴８１ｅ´に嵌り込み得る小突起２０２ａｄが形成されている。さらに、上型キャビティ２０２ｂには、図１４の穴部２０２ｂａに代え、型締め脱型方向に沿った複数の突起２０２ｂｂが形成されている。この突起２０２ｂｂの突出高さは、スペーサ本体８０の前記型締め脱型方向に沿った厚みと略等しくなるように設定されている。その他の構成は図１４に示す例と同様であるので、以下では、図１４に示す例と共通する部分に同一の符号を付してその説明は割愛し、異なる部分について説明する。

本実施形態の成型装置２００を用いて図１５（ｃ）に示すスペーサ（複合成型品）８を製造する場合、まず、下型２０１上に、凹穴８１ｆが形成された方形の発泡体８１を配置する。ついで、下型２０１の前記小突起２０２ａｄに発泡体８１の凹穴８１ｆを嵌め合せて発泡体８１の位置決めをした上で、上型２０３を下型２０１に型締めする。この上型２０３の型締めの過程で、上型キャビティ２０２ｂに形成された複数の突起２０２ｂｂが下型キャビティ２０２ａ上に位置付けされている発泡体８１に当接する。上型２０３の型締め完了時点では、突起２０２ｂｂの作用を受けて発泡体８１が円弧状に変形されつつ前記凹段部２０２ａｂ内に押し込まれるようにして嵌め入れられる。このようにして、発泡体８１が凹段部２０２ａｂに完全に嵌め入れられ、突起２０２ｂｂが発泡体８１の片面８１ａに押し付けられた状態で前記と同様に樹脂ｒのインサート成型がなされる。したがって、発泡体８１は前記凹段部２０２ａｂにしっかりと固定された状態で、樹脂ｒの射出圧及びキャビティ２０２内での流動圧によってもずれることなく、前記インサート成型が的確になされる。

成型が終了し、脱型がなされると、図１５（ｃ）に示すように、スペーサ本体８０に対し発泡体８１が所定の位置に確実に一体化されたスペーサ８が得られる。得られたスペーサ８は、前記同様にウォータジャケット２１の円弧部２１ｂの適所に配置され、発泡体８１が圧縮前の状態に復元して他面８１ａ´がウォータジャケット２１の内側内壁面２１ｃに当接し、スペーサ本体８０と共にウォータジャケット２１内を流通する冷却水の規制を行う。本実施形態では、発泡体８１に形成された凹穴８１ｆにより、発泡体８１の表面積が大きくなり、これにより吸水速度が増大し、発泡体８１の全体が圧縮前の状態にスムースに復元し易くなる。また、上型キャビティ２０２ｂに形成された複数の突起２０２ｂｂによって、スペーサ本体８０に前記厚み方向に貫く貫通部８０ｇが形成されるから、この貫通部８０ｇを通じて冷却水が流れるため、冷却水の発泡体８１による吸水が促進されて前記復元が効率的になされる。さらに、冷却水の交換時における排水の際には排水速度が速くなり、メンテナンス上の利点も得られる。
なお、本実施形態における上型キャビティ２０２ｂに形成された突起２０２ｂｂの形成位置や個数は図例に限られるものではない。また、この突起２０２ｂｂは、図１４や、後記する図１６及び図１７に示す例にも適用可能である。

図１６（ａ）（ｂ）（ｃ）は第十三の実施形態の複合成型品の製造方法を示し、（ａ）は圧縮状態の発泡体を成型型に配置する工程を、（ｂ）は同発泡体と樹脂とを一体成型する工程を、（ｃ）は脱型して得られた複合成型品を、それぞれ示す。本実施形態の複合成型品も、図１４に示す例と同様に部分的なスペーサ８であり、その平面形状は、ウォータジャケット２１の円弧部２１ｂに略沿うような円弧形状とされている。そして、本実施形態では、発泡体８１の他面８１ａ´から突出する凸部８１ｇが形成され、成型装置２００における下型キャビティ２０２ａの凹段部分２０２ａｂには、この凸部８１ｇを受容する穴部２０２ａｅが形成されている。その他の構成は図１４に示す例と同様であるので、以下では、図１４に示す例と共通する部分に同一の符号を付してその説明は割愛し、異なる部分について説明する。

本実施形態の成型装置２００を用いて図１６（ｃ）に示すスペーサ（複合成型品）８を製造する場合、まず、下型２０１上に、凸部８１ｇが形成された方形の発泡体８１を配置する。ついで、下型２０１の前記穴部２０２ａｅに発泡体８１の凸部８１ｇを嵌め入れて発泡体８１の位置決めをした上で、上型２０３を下型２０１に型締めする。そして、上型２０３の型締めの際、上型キャビティ２０２ｂが下型キャビティ２０２ａ上に位置付けされている発泡体８１の左右側部に作用して、発泡体８１を円弧状に変形させる。この状態で、ゲート部２０４より溶融状態の樹脂ｒをキャビティ２０２内に射出してインサート成型する。ゲート部２０４から樹脂ｒの射出の際、発泡体８１は樹脂ｒの射出圧によってさらに円弧状に変形され、これにより発泡体８１は前記凹段部２０２ａｂ内に嵌め入れられ、この状態で前記インサート成型がなされる。

成型が終了し、脱型がなされると、図１６（ｃ）に示すように、スペーサ本体８０に対し発泡体８１が所定の位置に確実に一体化されたスペーサ８が得られる。得られたスペーサ８は、前記同様にウォータジャケット２１の円弧部２１ｂの適所に配置され、発泡体８１が圧縮前の状態に復元して、スペーサ本体８０と共にウォータジャケット２１内を流通する冷却水の規制を行う。本実施形態では、発泡体８１に形成された凸部８１ｇにより、発泡体８１の表面積が大きくなり、これにより吸水速度が増大し、発泡体８１の全体が圧縮前の状態にスムースに復元し易くなる。

図１７（ａ）（ｂ）（ｃ）は第十四の実施形態の複合成型品の製造方法を示し、（ａ）は圧縮状態の発泡体を成型型に配置する工程を、（ｂ）は同発泡体と樹脂とを一体成型する工程を、（ｃ）は脱型して得られた複合成型品を、それぞれ示す。本実施形態の複合成型品も、図１４に示す例と同様に部分的なスペーサ８であるが、円弧状のスペーサ本体８０の外面（図２及び図３におけるウォータジャケット２１の外側内壁面２１ｄに対向する面）８０ａ´に発泡体８１が一体とされる。発泡体８１の略中心には、凹部としての透孔８１ｅが形成され、また、スペーサ本体８０における発泡体８１の圧縮方向と交差する面（片面）８１ａに対向する箇所であって、発泡体８１の透孔８１ｅと整合する位置に同径の貫通部８０ｅが形成されている。この場合、成型装置２００の下型２０１及び上型２０３によって構成されるキャビティ２０２の基本的形状が図１４〜図１６に示す例と異なる。即ち、下型２０１には、凹曲状の下型キャビティ２０２ａが形成され、この下型キャビティ２０２ａは、スペーサ本体８０の四周部を成型する部分２０２ａａ及び発泡体８１を受容する凹段部分２０２ａｂを含む。また、上型２０３にはスペーサ本体８０の外面側部分を成型する凸曲状の上型キャビティ２０２ｂが形成されている。下型２０１の凹段部分２０２ａｂの略中心部（凹曲部の最底部）には、発泡体８１の前記透孔８１ｅに挿通し得る突起２０２ａｆが形成されている。また、凸曲状上型キャビティ２０２ｂの略中心部（凸曲部の最頂部）には、下型２０１の前記突起２０２ａｆの先端部を受容し得る穴部２０２ｂａが形成されている。さらに、上型２０３には、キャビティ２０２に樹脂を射出するためのゲート部２０４が、前記凹段部分２０２ａｂに対向する位置の上型キャビティ２０２ｂに臨むように形成されている。その他の構成は、図１４に示す例と同様であるから、図１４の例と共通する部分には同一の符号を付してその説明は割愛し、以下では異なる部分について説明する。

前記成型装置２００を用いて図１７（ｃ）に示すスペーサ（複合成型品）８を製造する場合、まず、下型２０１における下型キャビティ２０２ａ上に発泡体８１を配置し、発泡体８１を下向きの円弧状に変形させながら、前記突起２０２ａｆに発泡体８１の透孔８１ｅを嵌め合せる。ついで、発泡体８１を凹段部分２０２ａｂに押し込むようにして、発泡体８１を凹段部分２０２ａｂに位置決めをした上で、上型２０３を下型２０１に型締めする。突起２０２ａｆは、この上型２０３の型締めの際にその先端部が上型２０３の前記穴部２０２ｂｂに没入し得るように構成されている。この状態で、ゲート部２０４より溶融状態の樹脂ｒをキャビティ２０２内に射出してインサート成型する。ゲート部２０４からの樹脂ｒの射出の際、発泡体８１は射出圧によって凹段部分２０２ａｂ内に安定的に嵌め入れられ、この状態で前記インサート成型がなされる。

このインサート成型においては、ゲート部２０４は、前記凹段部分２０２ａｂに対向する位置の上型キャビティ２０２ｂに臨むように形成されているから、樹脂ｒの射出圧は発泡体８１の片面８１ａに直接作用し、発泡体８１の凹段部２０２ａｂ内への嵌め入れがより安定した状態とされる。しかも、発泡体８１は、透孔８１ｅと突起２０２ａｆとの嵌め合せによって位置決めがなされているから、樹脂ｒのキャビティ２０２内での流圧によって位置ずれを生じる懸念がない。さらに、この実施形態でも、スペーサ本体（成型体）８０が、発泡体８１の圧縮方向と交差する面（片面）８１ａにのみに密着するように成型装置２００が構成されているから、前記樹脂ｒの射出圧や流動圧が発泡体８１の側部に作用せず、これによっても発泡体８１の位置ずれが生じる懸念がない。

成型が終了し、脱型がなされると、図１７（ｃ）に示すように、スペーサ本体８０に対し発泡体８１が所定の位置に確実に一体化されたスペーサ８が得られる。得られたスペーサ８は、図２及び図３に示すようなシリンダブロック２に設けられるウォータジャケット２１の円弧部２１ｂの適所に配置される。この場合、発泡体８１は前記ウォータジャケット２１の外側内壁面２１ｄに対向するように位置付けられる。そして、冷却水がウォータジャケット２１に流通されると、発泡体８１が圧縮前の状態に復元して他面８１ａ´が前記外側内壁面２１ｄに当接し、スペーサ本体８０と共にウォータジャケット２１内を流通する冷却水の規制を行う。本実施形態では、発泡体８１に形成された透孔８１ｅとスペーサ本体８０に成型時に突起２０２ａｆによって形成された貫通部８０ｅとが連通しているので、発泡体８１の吸水速度が増大し、発泡体８１の全体が圧縮前の状態にスムースに復元し易くなる。また、透孔８１ｅ及び貫通部８０ｅを通じて冷却水が流れるため、冷却水の発泡体８１による吸水が促進されて前記復元が効率的になされる。さらに、冷却水の交換時における排水の際には排水速度が速くなり、メンテナンス上の利点も得られる。

図１８（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、図１４（ａ）における矢視Ｙ−Ｙ線断面図に対応する変形例をそれぞれ示す。これらの例のスペーサ８は、樹脂射出用のゲート部２０４（図１４等参照）からの樹脂の射出圧が発泡体８１に直接作用しないようにして成型されたものである点で共通する。（ａ）（ｂ）（ｃ）の例のスペーサ８は、それぞれのゲートカット残り部８０ｆからも理解されるように、スペーサ本体８０の側辺部に位置し、且つ、発泡体８１の片面８１ａに平行に向くように位置付けられたゲート部２０４より樹脂を射出して得たものである。また、（ｄ）の例のスペーサ８は、そのゲートカット残り部８０ｆからも理解されるように、スペーサ本体８０の側辺部外面８０ａ´に直交し発泡体８１の外側に位置付けられたゲート部２０４より樹脂を射出して得たものである。これらの例では、樹脂の射出圧が発泡体８１に直接作用しないので、発泡体８１にダメージが生じ難く、その形状が維持される。

また、図１８（ａ）（ｂ）の例では、スペーサ本体８０における内面８０ａであって、発泡体８１の側辺部近傍に、厚み方向に凹む凹所８０ｈが形成されている。（ａ）の例の凹所８０ｈは凹段部状に、（ｂ）の例の凹所８０ｈは凹溝状に、それぞれ形成されている。そして、これらの例では、前記ゲート部２０４が、スペーサ本体８０における凹所８０ｈが形成されている部分の側辺部に位置するように設けられている。（ａ）（ｂ）の例では、発泡体８１の側辺部近傍のスペーサ本体８０に凹所８０ｈがあるので、ウォータジャケット２１内に配置された状態では、冷却水の乱流の発生が生じ、或は、水流の剥離損失が増え、これによって水流が弱まり、冷却水の規制効果が向上する。また、（ａ）（ｂ）の例のスペーサ８を成型する過程では、ゲート部２０４が設けられる位置とも相俟って、樹脂の射出圧や流動圧が発泡体８１によりかかり難くなり、発泡体８１にダメージが生じ難く、その形状がより安定的に維持される。また、図１８（ａ）（ｂ）の例では、凹所８０ｈは、発泡体８１を間に挟んで上側及び下側に、スペーサ本体８０の左右方向に沿って凹溝状に形成されているが、これに限らない。例えば、発泡体８１を間に挟んでスペーサ本体８０の左右両側（冷却水流路の流れ方向両側）に、凹所８０ｈを形成しても良い。この場合、凹所８０ｈは、上下方向に沿った凹溝状に形成される。

なお、発泡体８１を構成するセルロース系スポンジとして、種々の種類のものが挙げられるが、特に限定されない。例えば、気泡の大きさが非常に小さい微粒品、気泡の大きさが小程度の小粒品、気泡の大きさが中程度の中粒品のいずれを用いても良い。具体的には、気泡の大きさ（径）が０．１〜５ｍｍ程度のセルロース系スポンジを用いても良い。これらの気泡の大きさはセルロース系スポンジの作製過程で使用される結晶ぼう硝の粒度によって決定される。また、セルロース系スポンジは、セルロースと補強繊維とからなるものに限らず、セルロース単独で構成されるものであっても良い。また、セルロース系スポンジとは、セルロース自体からなるスポンジの他、圧縮状態を保持できる程度にセルロースの水酸基を残したセルロース誘導体、例えば、セルロースエ−テル類、セルロースエステル類等からなるスポンジ、あるいはこれらの混合物からなるスポンジのいずれかから選ばれるものであっても良い。さらに、セルロース系スポンジからなる発泡体８１の片面８１ａとは反対側の面に、樹脂、金属或いはゴムからなる保護材（不図示）を全面或いは部分的に被着一体に設けても良い。

また、実施形態では、発泡体８１が成型体８０の片面に一体に形成されている例について述べたが、成型体８０の両面に発泡体８１を一体に設けても良い。さらに、成型体８０の形状も図例のものに限らず、曲面や平坦面等を含む種々の形状が採用される。発泡体８１は、成型体８０の形状に沿うように一体とされる。複合成型品８の適用例として、エンジンのウォータジャケット内に配置される冷却水の規制部材、エンジンカバー、オイルパンを例示したが、他の産業機械、電子機器、建築資材等において、断熱性、緩衝性及び防音性が求められる構成部材にも好ましく採用される。さらに、圧縮された状態の発泡体を復元する外的要因は、熱、水に限らない。例えば、ある特定の液体や気体にだけ反応して、圧縮された状態から復元する発泡体であれば、所定の外的要因は特定の液体や気体となる。さらに、圧縮された状態の発泡体の復元度合いは、１００％でなくても良く、複合成型品に求められる寸法や性能に応じて、発泡体の復元度合いを変更しても良い。さらに、成型体８０を構成する高分子材料としては、樹脂以外にゴムも用いられる。さらにまた、本発明の複合成型品の第一の実施形態であるスペーサが適用される内燃機関として、３気筒のエンジンを例示したが、これに限らず他の気筒数のエンジンにも適用可能である。

１ エンジン（内燃機関）
２１ ウォータジャケット（冷却水流路）
５ エンジンカバー（エンジンの構成部材、複合成型品）
５０ カバー本体（成型体）
５１ 発泡体
７ オイルパン（エンジンの構成部材、複合成型品）
７０ オイルパン本体（成型体）
７１ 発泡体
８ スペーサ（複合成型品）
８０ スペーサ本体（成型体）
８０ｅ，８０ｇ 貫通部
８０ｈ 凹所
８１ 発泡体
８１ａ 片面（圧縮方向と交差する面）
８１ａ´ 他面（圧縮方向と交差する面）
８１ｅ 透孔（凹部）
８１ｆ 凹穴（凹部）
８１ｇ 凸部
８２ 接着剤
１０，１１，１２ 機械的結合部材
９ ピストン（作動機構本体）
ｒ 樹脂（高分子材料）

Claims (18)

1. 高分子材料からなる成型体と、前記成型体より弾性を有する発泡体とからなる複合成型品であって、
   前記発泡体は、少なくともその一部が圧縮された状態を自ら保持可能に構成されており、
   前記成型体は、前記圧縮された状態の発泡体の少なくとも一部に密着して、前記発泡体の少なくとも一面が露出する状態で前記発泡体と一体成型されてなり、前記圧縮された状態の発泡体は、所定の外的要因が付加されたことを契機として圧縮前の状態に復元する特性を有するものであることを特徴とする複合成型品。
2. 請求項１に記載の複合成型品において、
   前記発泡体は、その圧縮部分が、圧縮前の状態と比較して圧縮方向の厚みが１／２以下となるように圧縮された状態で前記成型体と一体成型されていることを特徴とする複合成型品。
3. 請求項１又は請求項２に記載の複合成型品において、
   前記圧縮された状態の発泡体には、圧縮方向と交差する面に、凹部が形成されていることを特徴とする複合成型品。
4. 請求項１又は請求項２に記載の複合成型品において、
   前記圧縮された状態の発泡体には、圧縮方向と交差する面に、凸部が形成されていることを特徴とする複合成型品。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の複合成型品において、
   前記成型体は、前記発泡体の圧縮方向と交差する面にのみに密着していることを特徴とする複合成型品。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の複合成型品において、
   前記成型体には、前記発泡体の側辺部近傍に、凹所が形成されていることを特徴とする複合成型品。
7. 請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の複合成型品において、
   前記成型体は、前記圧縮された状態の発泡体の圧縮方向と交差する面に対向する箇所に貫通部が形成されていることを特徴とする複合成型品。
8. 請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の複合成型品において、
   前記成型体と前記発泡体とは接着剤を介して結合されていることを特徴とする複合成型品。
9. 請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載の複合成型品において、
   前記成型体と前記発泡体とは機械的に結合されていることを特徴とする複合成型品。
10. 請求項１〜請求項９のいずれか一項に記載の複合成型品において、
    前記高分子材料は、非水溶性の合成樹脂であり、前記発泡体は、水分と接触することによって圧縮された状態から圧縮前の状態に復元可能なセルロース系スポンジであることを特徴とする複合成型品。
11. 請求項１〜請求項９のいずれか一項に記載の複合成型品において、
    前記高分子材料は、非水溶性の合成樹脂であり、前記発泡体は、水に溶解するバインダーの含浸によって圧縮状態に保持された発泡ゴムであることを特徴とする複合成型品。
12. 請求項１〜請求項９のいずれか一項に記載の複合成型品において、
    前記高分子材料は、耐熱性を有する合成樹脂であり、前記発泡体は、熱により軟化又は溶融するバインダーの含浸によって圧縮状態に保持された発泡ゴムであることを特徴とする複合成型品。
13. 請求項１〜請求項１２のいずれか一項に記載の複合成型品において、
    前記成型体は、曲面を有する形状に形成されており、前記発泡体は、前記曲面に沿うような状態で前記成型体と一体に成型されていることを特徴とする複合成型品。
14. 請求項１〜請求項１３のいずれか一項に記載の複合成型品において、
    当該複合成型品は、内燃機関の構成部材であることを特徴とする複合成型品。
15. 請求項１４に記載の複合成型品において、
    前記内燃機関の構成部材は、当該内燃機関に設けられる冷却水流路内に配置されて冷却水の流れを規制する規制部材であることを特徴とする複合成型品。
16. 高分子材料からなる成型体と、前記成型体より弾性を有する発泡体とからなる複合成型品の製造方法であって、
    圧縮された状態を自ら保持可能且つ所定の外的要因が付加されたときに圧縮前の状態に復元可能な発泡体を前記圧縮状態に加工する加工工程と、
    圧縮された状態の前記発泡体に対して高分子材料を供給して前記発泡体の一部に密着させるとともに、前記発泡体の少なくとも一面が露出する状態となるように前記発泡体と前記高分子材料による成型体とを一体成型する成型工程と、を備えることを特徴とする複合成型品の製造方法。
17. 請求項１６に記載の複合成型品の製造方法において、
    前記加工工程と前記成型工程との間に、前記圧縮された状態の発泡体の表面状態を改質する工程をさらに備えることを特徴とする複合成型品の製造方法。
18. 請求項１６又は請求項１７に記載の複合成型品の製造方法において、
    前記高分子材料は、非水溶性の合成樹脂であり、前記発泡体は、水分と接触することによって圧縮された状態から圧縮前の状態に復元可能なセルロース系スポンジであり、
    前記成型工程の後に、前記発泡体を水分に接触させて圧縮前の状態に復元させる復元工程をさらに備えることを特徴とする複合成型品の製造方法。
    

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