JP2016226251A - ロータコアの製造方法、ロータの製造方法、ロータ、およびモータ - Google Patents

Abstract

【課題】複数のコアピースを有するロータコアを製造する際の手間を小さくできるロータコアの製造方法の提供。【解決手段】シャフトと、シャフトの径方向外側に周方向に沿って互いに分離されて配置される複数のコアピース、およびコアピースの少なくとも一部を覆う充填部を有するロータコアの製造方法であって、軸方向に貫通する中心孔を有する略環状のスクラップ部７１と、スクラップ部７１の径方向内側においてスクラップ部７１と連続して配置されコアピースの一部を構成するコア板部３７と、を有する板部材を形成する工程Ｓ１と、板部材を積層してコアピースを有する積層体を形成する工程Ｓ２と、積層体とシャフトとを金型に設置する工程Ｓ３と、金型内に溶融した樹脂または非磁性材料を流し込み、少なくとも一部がコアピースの間に位置する充填部を形成し、成形体を形成する工程Ｓ４と、スクラップ部とコア板部とを分離する工程Ｓ５と、を含む。【選択図】図７

Description

本発明は、ロータコアの製造方法、ロータの製造方法、ロータおよびモータに関する。

従来、スポーク型のモータが知られている。例えば、特許文献１では、回転子が複数の嵌入式小歯を備えるモータが記載されている。

特開２００４−２１５４７４号公報

上記のようなモータにおいては、複数の嵌入式小歯を樹脂によって一体成形することで固定することが望ましい。しかし、この場合、嵌入式小歯のそれぞれを、金型あるいは治具等によって保持しつつ、金型内に樹脂を流し込む必要がある。そのため、作業性が悪く、回転子を製造する際の手間が大きくなる問題があった。

上記問題点に鑑みて、本発明の一つの態様は、複数のコアピースを有するロータコアの製造方法であって、製造する際の手間を小さくできるロータコアの製造方法、およびそのようなロータコアを有するロータの製造方法を提供することを目的の一つとする。また、製造工程を簡易化できる構造を有するロータ、およびそのようなロータを備えるモータを提供することを目的の一つとする。

本発明の一つの態様のロータコアの製造方法は、上下方向に伸びる中心軸に沿って配置されるシャフト、前記シャフトの径方向外側に周方向に沿って互いに分離されて配置される複数のコアピース、および前記コアピースの少なくとも一部を覆う充填部を有するロータコアの製造方法であって、軸方向に貫通する中心孔を有する略環状のスクラップ部と、前記スクラップ部の径方向内側において前記スクラップ部と連続して配置され前記コアピースの一部を構成するコア板部と、を有する板部材を形成する工程Ｓ１と、前記板部材を積層して前記コアピースを有する積層体を形成する工程Ｓ２と、前記積層体と前記シャフトとを金型に設置する工程Ｓ３と、前記金型内に溶融した樹脂または非磁性材料を流し込み、少なくとも一部が前記コアピースの間に位置する前記充填部を形成し、成形体を形成する工程Ｓ４と、前記スクラップ部と前記コア板部とを分離する工程Ｓ５と、を含む。

本発明の一つの態様のロータの製造方法は、上記のロータコアの製造方法で製造されるロータコアと、前記コアピースを励磁する複数の永久磁石と、前記シャフトに直接的または間接的に固定されるセンサマグネットと、を有するロータの製造方法であって、前記工程Ｓ４よりも後に設けられ、前記シャフトの外周面から径方向内側に窪む第２溝を形成する工程Ｓ６と、前記工程Ｓ６よりも後に設けられ、前記シャフトにおける前記第２溝が形成された箇所に前記センサマグネットを取り付ける工程Ｓ７と、を含む。

本発明の一つの態様のロータは、上下方向に伸びる中心軸に沿って配置されるシャフト、前記シャフトの径方向外側に周方向に沿って互いに分離されて配置される複数のコアピース、および前記コアピースの少なくとも一部を覆う充填部を有するロータコアと、前記コアピースを励磁する複数の永久磁石と、を備え、前記コアピースは、軸方向に積層された複数の板状のコア板部を有し、前記コア板部は、径方向外端から径方向内側に凹となる凹部を有する。

本発明の一つの態様のモータは、ステータと、前記ステータに対して、前記中心軸を中心として相対的に回転可能な上記のロータと、を備える。

本発明の一つの態様によれば、複数のコアピースを有するロータコアを製造する際の手間を小さくできる。

図１は、本実施形態のモータを示す断面図である。 図２は、本実施形態のロータを示す斜視図である。 図３は、本実施形態のロータを示す斜視図である。 図４は、本実施形態のロータを示す図であって、図２におけるIV−IV断面図である。 図５は、本実施形態のシャフトを示す斜視図である。 図６は、本実施形態のコアピースを示す平面図である。 図７は、本実施形態の板部材を示す平面図である。 図８は、本実施形態のロータコアの製造方法における板部材形成工程Ｓ１の一部を示す平面図である。 図９は、本実施形態のロータコアの製造方法における板部材形成工程Ｓ１の一部を示す平面図である。 図１０は、本実施形態のロータコアの製造方法における積層体形成工程Ｓ２の一部を示す断面図である。 図１１は、本実施形態のロータコアの製造方法における設置工程Ｓ３および成形体形成工程Ｓ４の一部を示す平面図である。 図１２は、本実施形態の成形体を示す斜視図である。 図１３は、本実施形態のコアピースの他の一例を示す平面図である。 図１４は、本実施形態のコアピースの他の一例を示す平面図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の好ましい実施形態に係るモータについて説明する。図１から図３に示すように、モータ１０は、ロータ３０と、ステータ４０と、複数のベアリング５１，５２と、ハウジング２０と、を備える。また、モータ１０は、ロータ３０の回転位置を検出する回転センサ６４を備える。

ロータ３０は、いわゆるスポーク型のロータである。ロータ３０は、ステータ４０に対して、上下方向に伸びる中心軸Ｊを中心として相対的に回転可能である。ロータ３０は、ロータコア３２と、複数の永久磁石３３Ａ，３３Ｂと、センサアセンブリ６０と、を有する。センサアセンブリ６０は、センサヨーク６１と、センサマグネット６２と、センサマグネット６２を覆うマグネットカバー６３と、を有する。なお、図３においては、センサアセンブリ６０の図示を省略している。

図４に示すように、ロータコア３２は、シャフト３１と、充填部３５と、複数のコアピース３４Ｎ，３４Ｓと、を有する。ロータコア３２は、例えば、金型にコアピース３４Ｎ，３４Ｓを配置して樹脂または非磁性材料を流し込むモールド成形によって作られる。

シャフト３１は、中心軸Ｊに沿って配置される。この好ましい実施形態においては、シャフト３１は、円柱状の部材である。シャフト３１は、中実であってもよく、中空の円筒状の部材であってもよい。図５に示すように、シャフト３１は、外周面に径方向内側に窪む第１溝３８を有する。第１溝３８は、軸方向に延びる。第１溝３８は、周方向に沿って複数配置される。第１溝３８は、例えば、ステーキング加工により形成される。

図３に示すように、シャフト３１は、外周面に径方向内側に窪む第２溝３９を有する。第２溝３９は、軸方向に延びる。第２溝３９は、周方向に沿って複数配置される。第２溝３９は、充填部３５よりも上側に配置される。第２溝３９は、例えば、ステーキング加工により形成される。

図４に示すように、充填部３５は、シャフト３１の径方向外側に配置される。本実施形態において充填部３５は、シャフト３１の外周面に固定される。より詳細には、充填部３５は、シャフト３１の外周面における第１溝３８が設けられた箇所に固定される。言い換えると、第１溝３８は、充填部３５と接触する箇所に配置される。

充填部３５の少なくとも一部は、複数のコアピース３４Ｎ，３４Ｓの間に配置される。充填部３５は、コアピース３４Ｎ，３４Ｓの少なくとも一部を覆う。充填部３５の材質は、樹脂または非磁性材料である。本実施形態において、充填部３５は樹脂である。なお、充填部３５の材質は、特に限定されず、例えば、非磁性材料であってもよい。非磁性材料は、例えば、アルミニウム、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等である。本実施形態において充填部３５は、複数のコアピース３４Ｎ，３４Ｓを保持する。

なお、本明細書において、「充填部の少なくとも一部が複数のコアピースの間に位置する」とは、複数のコアピースのうちのいずれか２つのコアピースを結んだ線上に、充填部の少なくとも一部が位置することを含む。複数のコアピースのうちのいずれか２つのコアピースとは、特に限定されず、周方向に隣り合う２つのコアピースであってもよいし、シャフト３１を介して、径方向に対向する２つのコアピースであってもよい。図４では、充填部３５の一部は、周方向に隣り合うコアピース３４Ｎ，３４Ｓの間に位置する。

図示は省略するが、充填部３５の下面には、永久磁石３３Ａ，３３Ｂが挿入される複数の磁石挿入穴が設けられる。複数の磁石挿入穴は、周方向において、コアピース３４Ｎとコアピース３４Ｓとの間に配置される。

図２および図３に示すように、充填部３５は、コアピース３４Ｎ，３４Ｓの上側を覆う蓋部３５ｂを有する。蓋部３５ｂの平面視形状は、例えば、中心に中心軸Ｊが通る円形状である。蓋部３５ｂの上面には、少なくとも一つのゲート痕３５ｃが配置される。図２および図３では、ゲート痕３５ｃは、蓋部３５ｂの上面に複数設けられ、周方向に等間隔に配置される。ゲート痕３５ｃは、例えば、７つ配置される。ゲート痕３５ｃの数は、後述するゲートＧの数と同じである。ゲート痕３５ｃは、例えば、周方向に隣り合う磁石挿入孔の間に配置される。ゲート痕３５ｃは、コアピース３４Ｎ，３４Ｓの上方に配置される。

図４に示すように、コアピース３４Ｎ，３４Ｓは、シャフト３１の径方向外側に周方向に沿って互いに分離されて配置される。コアピース３４Ｎとコアピース３４Ｓとは、周方向に沿って交互に配置される。コアピース３４Ｎは、永久磁石３３Ａ，３３ＢによってＮ極に励磁される。コアピース３４Ｓは、永久磁石３３Ａ，３３ＢによってＳ極に励磁される。

本実施形態においてコアピース３４Ｎ，３４Ｓは、充填部３５によってのみ互いに接続される。すなわち、本実施形態のロータ３０においては、コアピース３４Ｎ，３４Ｓの間には、互いに接続する充填部３５以外の部分がなく、コアピース３４Ｎ，３４Ｓは、互いに分離される。そのため、例えば、ロータコア３２をモールド成形によって作る場合、樹脂または非磁性材料がコアピース３４Ｎ，３４Ｓの間に流れやすい。

ここで、一般に、スポーク型のロータは、コアピースとシャフトとを接続する接続部、あるいは複数のコアピース同士とを接続する接続部を有する場合が多い。しかし、この好ましい実施形態にかかるロータ３０では、このような接続部が存在していない。そのため、永久磁石３３Ａ，３３Ｂから流れ出る磁束が、コアピース３４Ｎ，３４Ｓよりも径方向内側へと流れにくい。これにより、永久磁石３３Ａ，３３Ｂから流れ出る磁束の多くがコアピース３４Ｎ，３４Ｓの径方向外側へ流れる。その結果、モータ１０のトルクに寄与する磁束の割合を増やすことができ、モータ１０のトルクを大きくすることができる。

本実施形態においては、コアピース３４Ｎは、例えば、７つ設けられる。コアピース３４Ｓは、例えば、７つ設けられる。すなわち、コアピース３４Ｎの数は、コアピース３４Ｓの数と、同じである。

コアピース３４Ｎとコアピース３４Ｓとは、永久磁石３３Ａ，３３Ｂによって励磁される磁極が異なる点を除いて同様の構成である。そのため、以下の説明においては、代表してコアピース３４Ｎについてのみ説明し、コアピース３４Ｓに関する説明を省略する場合がある。

コアピース３４Ｎは、径方向内側から径方向外側に向かうに従って周方向の寸法が大きくなる略扇形である。コアピース３４Ｎの径方向外側の角部は、例えば、周方向両側とも面取りされる。コアピース３４Ｎの角部における面取りは、角面取りであっても、丸面取りであってもよい。図４の例では、コアピース３４Ｎの径方向外側の角部は、角面取りされる。

図１に示すように、この好ましい実施形態において、コアピース３４Ｎは、軸方向に積層された複数の板状のコア板部３７を有する。すなわち、コア板部３７は、コアピース３４Ｎの一部を構成する。コア板部３７は、磁性材料の一種である電磁鋼板である。

図６に示すように、コア板部３７は、径方向に凹となる凹部である第２連結部３７ａを有する。より詳細には、第２連結部３７ａは、コア板部３７の径方向外端から径方向内側に凹となる凹部である。これにより、後述するロータコア３２の製造方法、およびロータ３０の製造方法を採用しやすい。すなわち、本実施形態のロータ３０およびモータ１０は、製造工程を簡易化できる構造を有する。

第２連結部３７ａの径方向外端における周方向の寸法ａは、第２連結部３７ａの径方向内端における周方向の寸法ｂよりも小さい。すなわち、第２連結部３７ａは、第２連結部３７ａの径方向外端よりも径方向内側に、周方向の寸法が第２連結部３７ａの径方向外端よりも大きい部分を有する。図６では、平面視において、第２連結部３７ａの内側面の外形は、略矩形を構成する辺のうちの３辺を構成する形状である。第２連結部３７ａの内側面は、径方向外側から径方内側に向かって、第２連結部３７ａの周方向の寸法が大きくなる向きに傾く。

コア板部３７が積層されることで、各コア板部３７の第２連結部３７ａが積層される。これにより、図２および図３に示すように、コアピース３４Ｎの径方向外端に、軸方向に延びるコア凹部３４ａが配置される。

図６に示すように、コア板部３７は、コア板部３７を軸方向に貫通するコア板部貫通孔３７ｃを有する。コア板部貫通孔３７ｃの平面視形状は、円形状である。なお、コア板部貫通孔３７ｃの平面視形状は、特に限定されず、楕円形状であっても、多角形状であってもよい。

図１に示すように、コアピース３４Ｎは、コアピース３４Ｎを軸方向に貫通するコアピース貫通孔３７ｂを有する。コアピース貫通孔３７ｂは、複数のコア板部貫通孔３７ｃが軸方向に連結される。コアピース貫通孔３７ｂには、充填部３５の一部が配置される。そのため、充填部３５によってコア板部３７同士を固定することができる。

図６に示すように、コアピース貫通孔３７ｂの平面視形状は、円形状である。なお、コアピース貫通孔３７ｂの平面視形状は、特に限定されず、楕円形状であっても、多角形状であってもよい。コアピース貫通孔３７ｂは、ゲート痕３５ｃよりも径方向外側に配置される。すなわち、ゲート痕３５ｃは、径方向において、コアピース貫通孔３７ｂと異なる位置に配置される。

図４に示す永久磁石３３Ａ，３３Ｂは、コアピース３４Ｎ，３４Ｓを励磁する。永久磁石３３Ａ，３３Ｂは、径方向に延びる直方体形状である。永久磁石３３Ａと永久磁石３３Ｂとは、周方向に沿って交互に配置される。永久磁石３３Ａ，３３Ｂは、コアピース３４Ｎ，３４Ｓ同士の周方向の間にそれぞれ配置される。

永久磁石３３Ａ，３３Ｂは、それぞれ、周方向に沿って配置される２つの磁極を有する。永久磁石３３Ａは、例えば、周方向一方側にＮ極を有し、周方向他方側にＳ極を有する。永久磁石３３Ｂは、例えば、周方向一方側にＳ極を有し、周方向他方側にＮ極を有する。これにより、周方向に隣り合う永久磁石３３Ａ，３３Ｂの磁極は、周方向において互いに同極が向かい合う。

永久磁石３３ＡのＮ極と永久磁石３３ＢのＮ極との間には、コアピース３４Ｎが配置される。これにより、コアピース３４Ｎは、Ｎ極に励磁される。永久磁石３３ＡのＳ極と永久磁石３３ＢのＳ極との間には、コアピース３４Ｓが配置される。これにより、コアピース３４Ｓは、Ｓ極に励磁される。

永久磁石３３Ａと永久磁石３３Ｂとは、周方向における磁極の配置が異なる点を除いて同様の構成である。そのため、以下の説明においては、代表して永久磁石３３Ａについてのみ説明し、永久磁石３３Ｂに関する説明を省略する場合がある。

永久磁石３３Ａは、例えば、周方向両側に位置するコアピース３４Ｎとコアピース３４Ｓとに直接的に接触する。そのため、永久磁石３３Ａは、コアピース３４Ｎおよびコアピース３４Ｓに磁力により強固に貼り付く。なお、永久磁石３３Ａは、充填部３５の一部を介してコアピース３４Ｎ，３４Ｓと間接的に接触してもよい。

永久磁石３３Ａは、径方向に延びる。永久磁石３３Ａの軸方向と直交する断面の形状は、例えば、矩形状である。本実施形態においては、永久磁石３３Ａは、７つ設けられる。永久磁石３３Ｂは、７つ設けられる。すなわち、永久磁石３３Ａの数は、永久磁石３３Ｂの数と同じである。この好ましい実施形態では、永久磁石３３Ａ，３３Ｂの数は、コアピース３４Ｎ，３４Ｓの数と同じである。なお、コアピース３４Ｎ，３４Ｓの数は、永久磁石３３Ａ，３３Ｂの数に合わせて、適宜変更されてもよい。また、永久磁石３３Ａ，３３Ｂの数は、モータの仕様によって適宜変更されてもよい。

図１および図２に示すように、センサヨーク６１は略円筒状の部材である。センサヨーク６１は、磁性材料からなる。センサヨーク６１は、略環状の内壁部６１ａと、略環状の外壁部６１ｂと、天板部６１ｃと、を有する。センサヨーク６１は、内壁部６１ａの内側面がシャフト３１の外周面に固定されることによって、シャフト３１に固定される。より詳細には、内壁部６１ａの内側面は、シャフト３１の外周面における第２溝３９が設けられた箇所に固定される。シャフト３１は、内壁部６１ａによって構成される貫通孔に圧入される。本実施形態において、内壁部６１ａと外壁部６１ｂは、略円環状である。

第２溝３９が設けられることで、図３に示す第２溝３９同士の周方向の間の部分は、シャフト３１の外径が第２溝３９の部分よりも大きくなる。そのため、第２溝３９同士の周方向の間の部分が圧入しろの役割を果たす。これにより、センサヨーク６１をシャフト３１に、より強固に固定できる。

図１に示すように、外壁部６１ｂは、内壁部６１ａの径方向外側に位置し、内壁部６１ａを周方向に囲う。すなわち、センサヨーク６１は、二重円筒形状である。天板部６１ｃは、内壁部６１ａの上端部と外壁部６１ｂの上端部とを接続する略円環状である。

センサマグネット６２は、円環状である。センサマグネット６２は、センサヨーク６１に保持される。より詳細には、センサマグネット６２は、径方向外側から外壁部６１ｂに嵌め合わされる。これにより、センサマグネット６２は、センサヨーク６１を介して間接的にシャフト３１に固定される。なお、センサマグネット６２は、シャフト３１に直接的に固定されてもよい。

回転センサ６４は、センサマグネット６２と隙間を介して径方向に対向する。回転センサ６４は、例えば、ホールＩＣであり、複数設けられる。回転センサ６４は、センサマグネット６２の磁束を検出する。検出された磁束に基づいて、ロータ３０の回転位置がモータ１０を制御する制御装置等（図示省略）において算出される。なお、回転センサ６４は、センサマグネット６２と隙間を介して軸方向に対向してもよい。

本実施形態のロータ３０の製造方法は、第１溝形成工程Ｓ０と、板部材形成工程Ｓ１と、積層体形成工程Ｓ２と、設置工程Ｓ３と、成形体形成工程Ｓ４と、分離工程Ｓ５と、第２溝形成工程Ｓ６と、センサマグネット取付工程Ｓ７と、永久磁石配置工程Ｓ８と、を含む。本実施形態のロータ３０の製造方法は、ロータコア３２の製造方法を含み、ロータコア３２の製造方法は、第１溝形成工程Ｓ０から第２溝形成工程Ｓ６までを含む。

図５に示すように、第１溝形成工程Ｓ０は、シャフト３１ａ（図５左図）の外周面に第１溝３８を形成する工程である。例えば、シャフト３１ａの外周面に切削加工を施すことで第１溝３８を形成する。

板部材形成工程Ｓ１は、図７に示す板部材７０ａを形成する工程である。板部材７０ａは、板状の部材である。板部材７０ａの平面視形状は、略正方形状である。平面視において、板部材７０ａの四隅は、面取りされる。板部材７０ａは、スクラップ部７１と、コア板部３７と、を有する。スクラップ部７１は、軸方向に貫通する中心孔７１ａを有する略環状である。

なお、本明細書において、「ある部材が環状である」とは、ある部材が一周全体に亘って連続する形状であることを含む。すなわち、環状とは、円環状、楕円環状、角環状、矩形環状等を含む。また、「ある部材が略環状である」とは、ある部材が一周全体に亘って連続する形状であること、またはある部材が一周のうちの一部において不連続となる形状であることを含む。

スクラップ部７１は、スクラップ部本体７１ｂと、延伸部７２と、第１連結部７２ｂと、固定部７３と、を有する。スクラップ部本体７１ｂは、中心孔７１ａを規定する環状の部分である。延伸部７２は、中心孔７１ａの内縁から径方向内側に延びる。延伸部７２は、延伸部本体７２ａと、第１連結部７２ｂと、を有する。延伸部本体７２ａは、スクラップ部本体７１ｂと接続され、径方向に延びる。

図７では、第１連結部７２ｂは、径方向に凸となる凸部である。より詳細には、第１連結部７２ｂは、延伸部本体７２ａから径方向内側に凸となる凸部である。第１連結部７２ｂの平面視形状は、略矩形状である。第１連結部７２ｂの形状は、第２連結部３７ａの形状に沿った形状である。

板部材７０ａにおいて、コア板部３７は、スクラップ部７１の径方向内側においてスクラップ部７１と連続して配置される。コア板部３７は、凹部である第２連結部３７ａが、凸部である第１連結部７２ｂと嵌め合わされることで、スクラップ部７１に連結される。上述したように、第２連結部３７ａは、第２連結部３７ａの径方向外端よりも径方向内側に、周方向の寸法が第２連結部３７ａの径方向外端よりも大きい部分を有する。そのため、第１連結部７２ｂが径方向に移動することを抑制できる。これにより、コア板部３７がスクラップ部７１に対して径方向に動いて外れることを抑制できる。また、連結部を支点としてコア板部３７が軸方向に動く場合、第１連結部７２ｂの径方向内端面と第２連結部３７ａの径方向外端面とが干渉して、コア板部３７の軸方向への移動が抑制される。これにより、コア板部３７が軸方向に動いて、スクラップ部７１から外れることを抑制できる。

また、上述したように、第２連結部３７ａの内側面は、径方向外側から径方内側に向かって、第２連結部３７ａの周方向の寸法が大きくなる周方向の向きに傾く。そのため、連結部を支点としてコア板部３７が軸方向に動く場合、第１連結部７２ｂの側面と第２連結部３７ａの内側面とが干渉して、コア板部３７の軸方向への移動が抑制される。これにより、コア板部３７が軸方向に動いて、スクラップ部７１から外れることをより抑制できる。

固定部７３は、スクラップ部本体７１ｂに複数（図７では８つ）配置される。各固定部７３は、中心軸Ｊを中心として、点対称に配置されることが望ましい。固定部７３の平面視形状は、例えば、長方形状である。図１０に示すように、固定部７３は、下側に窪む陥没部７３ａと、下側に突出する突出部７３ｂと、を有する。陥没部７３ａと突出部７３ｂとは、軸方向に重なる。

図７に示すように、スクラップ部本体７１ｂの四隅のうち、中心軸Ｊを対称に向かい合う２つの位置には、それぞれ、ピン孔７５が設けられる。この実施形態では、ピン孔７５の数は２つである。ピン孔７５は、板部材７０ａを軸方向に貫通する。

板部材形成工程Ｓ１は、連結部形成工程Ｓ１ａと、嵌合工程Ｓ１ｂと、外形形成工程Ｓ１ｃと、固定部形成工程Ｓ１ｄと、を含む。

図８に示す連結部形成工程Ｓ１ａは、第１連結部７２ｂおよび第２連結部３７ａを形成する工程である。図８に示す連結部形成工程Ｓ１ａにおいては、帯状の電磁鋼板８０を打ち抜いて、円板部８１と、貫通孔８２と、を形成する。円板部８１の平面視形状は、円形である。円板部８１は、外縁に複数の第２連結部３７ａを有する。複数の第２連結部３７ａは、円板部８１の外縁において周方向に等間隔に配置される。

貫通孔８２は、円板部８１が電磁鋼板８０から打ち抜かれることで形成される。貫通孔８２は、内縁に複数の第１連結部７２ｂを有する。複数の第１連結部７２ｂは、貫通孔８２の内縁において周方向に等間隔に配置される。第１連結部７２ｂは、第２連結部３７ａに沿って電磁鋼板８０が打ち抜かれることで形成される。

嵌合工程Ｓ１ｂは、第１連結部７２ｂと第２連結部３７ａとを嵌め合わせる工程である。図８に示す嵌合工程Ｓ１ｂにおいては、貫通孔８２に円板部８１を嵌め合わせる。これにより、第１連結部７２ｂと第２連結部３７ａとが嵌め合わされる。嵌合工程Ｓ１ｂによれば、円板部８１を貫通孔８２に嵌め合わせることで、複数の第１連結部７２ｂと複数の第２連結部３７ａとをまとめて嵌め合わせることができる。そのため、第１連結部７２ｂと第２連結部３７ａとを嵌め合わせることが容易である。

図９に示す外形形成工程Ｓ１ｃは、電磁鋼板８０の一部を打ち抜いて、コア板部３７の外形と、延伸部本体７２ａの外形とを形成する工程である。具体的には、円板部８１のうちコア板部３７となる部分以外の部分を打ち抜いて分離する。外形形成工程Ｓ１ｃによって、コア板部３７、延伸部７２、および中心孔７１ａが形成される。コア板部３７は、延伸部７２と連結された状態で形成される。すなわち、板部材形成工程Ｓ１において、コア板部３７は、第１連結部７２ｂが第２連結部３７ａと嵌め合わされることで、延伸部７２と連結される。

ロータコア３２が比較的小さい中型モータ、または小型モータでは、大型モータに比べて、コア板部３７の外形を形成した後に、第１連結部７２ｂおよび第２連結部３７ａを形成すると、積層された複数のコア板部３７がばらけやすい。その結果、複数の第１連結部７２ｂと複数の第２連結部３７ａとを嵌め合わせにくい。そのため、外形形成工程Ｓ１ｃよりも前に、連結部形成工程Ｓ１ａおよび嵌合工程Ｓ１ｂを行う方法は、比較的小さい中型モータ、または小型モータにおいて、特に有用である。

固定部形成工程Ｓ１ｄは、固定部７３を形成する工程である。具体的には、電磁鋼板８０の一部をプレス加工によって軸方向にカシメて、固定部７３を形成する。固定部７３は、積層体形成工程Ｓ２において軸方向に重なる板部材７０ａを固定する部分である。固定部７３が形成される箇所は、スクラップ部７１となる部分である。そのため、固定部７３をコア板部３７に設ける必要が無い。これにより、コアピース３４Ｎ，３４Ｓを通る磁束が歪むことを抑制でき、モータ１０の磁気特性が低下することを抑制できる。

固定部形成工程Ｓ１ｄの後、電磁鋼板８０を、図７に示す板部材７０ａの外形に沿って打ち抜く。これにより、板部材７０ａが形成される。

なお、板部材形成工程Ｓ１は、コア板部貫通孔３７ｃを形成する工程およびピン孔７５を形成する工程を含む。コア板部貫通孔３７ｃを形成する工程およびピン孔７５を形成する工程は、板部材形成工程Ｓ１のいずれの位置に設けられてもよい。コア板部貫通孔３７ｃを形成する工程は、例えば、外形形成工程Ｓ１ｃよりも前に設けられる。

図１０に示すように、積層体形成工程Ｓ２は、板部材７０ａを積層して積層体７０を形成する工程である。積層された板部材７０ａの上に、順次、板部材７０ａを積層する。このとき、積層される板部材７０ａの突出部７３ｂは、すでに積層された板部材７０ａの陥没部７３ａに嵌め合わされる。これにより、軸方向に重なる板部材７０ａ同士が固定される。

本実施形態においては、板部材形成工程Ｓ１において打ち抜かれた板部材７０ａは、そのまま落下して順次積層される。すなわち、板部材形成工程Ｓ１と積層体形成工程Ｓ２とは、並行して進められる。これにより、効率よく積層体７０を形成することができる。なお、板部材形成工程Ｓ１によって積層体７０を構成する板部材７０ａをすべて形成した後に、積層体形成工程Ｓ２を行ってもよい。

積層体７０を構成する板部材７０ａのうち、最も下側に配置される板部材７４は、固定部として、板部材７４を軸方向に貫通する板部材貫通孔７４ａを有する。板部材貫通孔７４ａには、板部材７４の上側に積層される板部材７０ａの突出部７３ｂが嵌め合わされる。板部材７４が設けられることで、例えば、積層体７０を複数積み重ねて形成する場合に、隣り合う積層体７０同士が固定部７３によって固定されることを防止できる。

板部材７０ａが積層されることで、コア板部３７が積層される。これにより、コアピース３４Ｎ，３４Ｓが形成される。すなわち、積層体７０は、コアピース３４Ｎ，３４Ｓを有する。

図１１に示すように、設置工程Ｓ３は、積層体７０とシャフト３１とを金型Ｄ内に設置する工程である。金型Ｄ内に設置する順番は特に限定されず、積層体７０を先に設置してもよいし、シャフト３１を先に設置してもよいし、積層体７０とシャフト３１とを同時に設置してもよい。

一例として、まず金型Ｄ内に積層体７０を設置する。このとき、図７に示すように、スクラップ部７１が延伸部７２を有するため、周方向に隣り合う延伸部７２同士の隙間に金型Ｄの一部、あるいは治具を配置できる。これにより、金型Ｄ内に積層体７０を安定して保持しやすい。

次に、金型Ｄ内に設置された積層体７０の中心孔７１ａに、シャフト３１を挿入し、治具等により金型Ｄに対してシャフト３１を位置決めする。好ましくは、金型Ｄは、シャフト３１と軸方向に対向する位置に、シャフト３１の先端部が挿入される凹部、あるいは孔を有する。シャフト３１は、この凹部内、あるいは孔内に配置されることにより、金型Ｄに対して位置決めされる。

成形体形成工程Ｓ４は、金型Ｄ内に溶融した樹脂または非磁性材料を流し込み、充填部３５を形成し、図１２に示す成形体９０を形成する工程である。成形体９０は、積層体７０とシャフト３１とが充填部３５によって連結されて構成される。以下の説明においては、充填部３５が樹脂製であり、金型Ｄ内に溶融した樹脂３５ａを流し込む場合について説明する。

図１１に示すように、成形体形成工程Ｓ４においては、積層体７０とシャフト３１とが設置された金型Ｄ内に、ゲートＧを介して樹脂３５ａを流し込む。ゲートＧは、コアピース３４Ｎと隙間を介して軸方向に対向する。そのため、ゲートＧから流し込まれる樹脂３５ａをコアピース３４Ｎの上面に当てることができる。これにより、ゲートＧから射出される樹脂３５ａの射出圧によってコアピース３４Ｎに上側から圧力を加えて、積層されたコア板部３７同士を密着させることができる。したがって、コア板部３７同士の間に樹脂３５ａが入り込むことを抑制でき、コア板部３７同士の間隔が拡がることを抑制できる。その結果、コアピース３４Ｎ，３４Ｓの寸法精度を向上できる。

図１１では、ゲートＧは、コアピース３４Ｎの上方に配置される。ゲートＧは、径方向において、コアピース貫通孔３７ｂと異なる位置に配置される。そのため、ゲートＧから金型Ｄ内に流し込まれる樹脂３５ａによって、コアピース３４Ｎの上面に圧力を加えることができる。図１１では、ゲートＧは、コアピース貫通孔３７ｂよりも径方向内側に配置される。

例えば、ゲートＧがコアピース貫通孔３７ｂよりも径方向外側に配置される場合、コアピース貫通孔３７ｂを介してコアピース３４Ｎの下側に流れ込んだ樹脂３５ａが、コアピース３４Ｎの径方向内側に流れ込む。これにより、コアピース３４Ｎの径方向内側において、樹脂３５ａが下側から上側に向かって充填される場合がある。その結果、下側から上側に移動する樹脂３５ａによって、コア板部３７同士の間に樹脂３５ａが入り込み、積層されたコア板部３７同士が上下方向に離れる虞がある。

これに対して、ゲートＧがコアピース貫通孔３７ｂよりも径方向内側に配置されることで、ゲートＧから流れ込む樹脂３５ａは、コアピース貫通孔３７ｂに上側から流れ込む樹脂３５ａとコアピース３４Ｎの径方向内側に上側から流れ込む樹脂３５ａとに分かれる。これにより、コアピース３４Ｎに接する樹脂３５ａが下側から上側に移動することを抑制でき、積層されたコア板部３７同士が上下方向に離れることを抑制できる。これにより、コアピース３４Ｎ，３４Ｓの寸法精度をより向上できる。

また、積層体７０において複数の板部材７０ａは、固定部７３によって固定される。すなわち、板部材７０ａ同士は、板部材７０ａにおける径方向外側の部分で固定される。また、板部材７０ａは、板部材７０ａにおける径方向内側の部分に樹脂３５ａによる射出圧が加えられる。そのため、板部材７０ａ同士は、径方向両端側で押さえられる。その結果、積層された板部材７０ａ同士が上下方向に離れることをより抑制できる。

成形体形成工程Ｓ４において、コアピース貫通孔３７ｂに樹脂３５ａを流し込むことで、充填部３５の一部をコアピース貫通孔３７ｂ内に配置できる。これにより、上述したように、充填部３５によってコア板部３７同士を固定できる。

ゲートＧは、金型Ｄに複数設けられる。複数のゲートＧは、周方向に等間隔に配置される。そのため、金型Ｄ内における樹脂３５ａの流れを周方向の全体において均等にすることができ、充填部３５の寸法精度を向上できる。充填部３５のゲート痕３５ｃは、成形体形成工程Ｓ４において、充填部３５の上面におけるゲートＧが配置された箇所に形成される。

本実施形態によれば、第１溝形成工程Ｓ０が、設置工程Ｓ３よりも前に設けられる。そのため、成形体形成工程Ｓ４において金型Ｄ内に流し込まれる樹脂３５ａは、第１溝３８内に流れ込む。これにより、充填部３５の一部が第１溝３８内に配置される。したがって、シャフト３１と充填部３５との固定をより強固にできる。

分離工程Ｓ５は、スクラップ部７１とコア板部３７とを分離する工程である。分離工程Ｓ５においては、第１連結部７２ｂと第２連結部３７ａとの嵌め合いを外して、スクラップ部７１とコア板部３７とを分離する。そのため、スクラップ部７１とコア板部３７とを分離することが容易である。

具体的には、成形体９０を金型Ｄから取り外し、プレス機に設置する。そして、スクラップ部７１とコア板部３７との境界に沿って、プレス機で成形体９０から、シャフト３１、充填部３５、およびコアピース３４Ｎ，３４Ｓを含む部分を打ち抜く。打ち抜かれたシャフト３１、充填部３５、およびコアピース３４Ｎ，３４Ｓを含む部分は、例えば、第２溝３９が設けられていない点においてのみ、図３に示すロータコア３２と異なる。

なお、本明細書において、「スクラップ部とコア板部とを分離する」とは、スクラップ部とコア板部とを分けて離すことができればよく、その手段は特に限定されない。例えば、「スクラップ部とコア板部とを分離する」とは、スクラップ部とコア板部との間を切断すること、スクラップ部とコア板部との間を折り割ること等も含む。

成形体９０のうちシャフト３１、充填部３５、およびコアピース３４Ｎ，３４Ｓを除く部分、すなわちスクラップ部７１は除去される。上述したように、本実施形態では、板部材７０ａ同士を固定する固定部７３がスクラップ部７１に設けられる。成形体形成工程Ｓ４の後では、コア板部３７同士は充填部３５によって互いに固定される。そのため、スクラップ部７１を除去しても、コア板部３７同士が分離せず、コアピース３４Ｎ，３４Ｓの形状が保持される。

第２溝形成工程Ｓ６は、第２溝３９を形成する工程である。分離工程Ｓ５で打ち抜いたシャフト３１、充填部３５、およびコアピース３４Ｎ，３４Ｓを含む部分のシャフト３１に第２溝３９を加工する。

ここで、例えば、第２溝３９が、金型Ｄによってシャフト３１を保持する箇所に設けられたとする。成形体形成工程Ｓ４よりも前に第２溝３９が形成される場合、樹脂３５ａが第２溝３９に流れ込む虞がある。そのため、センサヨーク６１をシャフト３１に強固に固定できない虞がある。

これに対して、本実施形態によれば、第２溝形成工程Ｓ６は、成形体形成工程Ｓ４よりも後に設けられるため、成形体形成工程Ｓ４において樹脂３５ａが第２溝３９に流れ込むことがない。これにより、センサヨーク６１をシャフト３１に強固に固定できる。

周方向に沿って複数の第２溝３９を形成すると、第２溝３９同士の周方向の間の部分が第２溝３９を形成する加工によって変形し、外径が大きくなる場合がある。例えば、金型Ｄでシャフト３１における第２溝３９よりも下側の部分を保持する場合、金型Ｄが有する孔にシャフト３１を通す。このとき、シャフト３１の上部に外径が大きくなった部分があると、金型Ｄの孔とシャフト３１とが干渉して、金型Ｄ内にシャフト３１を適切に設置できない虞がある。第２溝３９が形成される箇所のシャフト３１の外径を他の部分に比べて小さくする場合にはシャフト３１を製造するコストが増大する問題がある。

これに対して、本実施形態によれば、第２溝形成工程Ｓ６は、成形体形成工程Ｓ４よりも後に設けられるため、シャフト３１の外径を軸方向の全体に亘って略均一にしつつ、金型Ｄがシャフト３１と干渉することを抑制できる。したがって、シャフト３１の製造コストの増大を抑制しつつ、かつ、金型Ｄ内にシャフト３１を適切に設置することができる。

本実施形態によれば、充填部３５を形成する際に、複数のコアピース３４Ｎ，３４Ｓのそれぞれを金型Ｄ、あるいは治具等によって保持する必要がない。そのため、金型Ｄ内に複数のコアピース３４Ｎ，３４Ｓを設置することが容易である。これにより、ロータコア３２を製造する工程を簡易にすることができ、ロータコア３２の製造を容易にできる。

センサマグネット取付工程Ｓ７は、シャフト３１における第２溝３９が形成された箇所にセンサマグネット６２を取り付ける工程である。具体的には、シャフト３１における第２溝３９が形成された箇所にセンサヨーク６１を圧入する。センサマグネット取付工程Ｓ７は、第２溝形成工程Ｓ６よりも後に設けられる。

なお、本明細書において、「シャフト３１における第２溝３９が形成された箇所にセンサマグネット６２を取り付ける」、とは、センサマグネット６２を第２溝３９が形成された箇所に直接固定する場合と、センサマグネット６２を保持する部材を第２溝３９が形成された箇所に固定する場合と、を含む。

永久磁石配置工程Ｓ８は、永久磁石３３Ａ，３３Ｂを配置する工程である。永久磁石３３Ａ，３３Ｂを、充填部３５の下面に設けられた図示しない磁石挿入穴に挿入する。

上記工程に加えて、上述したロータ３０、ステータ４０、およびベアリング５１，５２をハウジング２０内に収容する。これにより、上述のロータ３０を備えるモータ１０を製造することができる。

本発明は上述の実施形態に限られず、他の構成を採用することもできる。以下の説明において上記説明と同様の構成については、適宜同一の符号を付す等により説明を省略する場合がある。

連結部形成工程Ｓ１ａおよび嵌合工程Ｓ１ｂは、外形形成工程Ｓ１ｃよりも後に設けられてもよい。すなわち、コア板部３７の外形と延伸部７２の外形とが形成された後に、第１連結部７２ｂおよび第２連結部３７ａを形成し、第１連結部７２ｂと第２連結部３７ａとを嵌め合わせてもよい。ロータコア３２が比較的大きい大型モータでは、円板部８１の撓みが大きくなり、複数の第１連結部７２ｂと複数の第２連結部３７ａとを安定して嵌め合わせにくい。そのため、この方法は、ロータコア３２が比較的大きい大型モータにおいて特に有効である。

板部材形成工程Ｓ１において、連結部形成工程Ｓ１ａおよび嵌合工程Ｓ１ｂは、設けられなくてもよい。すなわち、第１連結部７２ｂおよび第２連結部３７ａは設けられなくてもよい。この場合、分離工程Ｓ５においては、スクラップ部７１とコア板部３７との間を切断することによって、スクラップ部７１とコア板部３７とを分離してもよい。

スクラップ部７１は、延伸部７２を有していなくてもよい。この場合、スクラップ部本体７１ｂの内縁に第１連結部７２ｂが設けられる。

固定部形成工程Ｓ１ｄは、板部材形成工程Ｓ１におけるいずれの位置に設けられてもよい。また、板部材形成工程Ｓ１は、固定部形成工程Ｓ１ｄを含まなくてもよい。この場合、例えば、積層体形成工程Ｓ２と設置工程Ｓ３との間に、積層された板部材７０ａをレーザー溶接等によって互いに固定する工程を設けてもよい。また、固定部７３の構成は、板部材７０ａ同士を固定できるならば、特に限定されない。

分離工程Ｓ５は、成形体形成工程Ｓ４の後、成形体９０を金型Ｄ内から取り出さずに行ってもよい。この場合、金型Ｄ内において形成された成形体９０から、直接、シャフト３１、充填部３５、およびコアピース３４Ｎ，３４Ｓを含む部分を分離する。この方法によれば、ロータコア３２の製造工数を少なくできる。

第１溝形成工程Ｓ０は、成形体形成工程Ｓ４よりも前であれば、いずれの位置に設けられてもよい。具体的には、例えば、板部材形成工程Ｓ１と積層体形成工程Ｓ２との間に設けられてもよいし、積層体形成工程Ｓ２と設置工程Ｓ３との間に設けられてもよい。また、本実施形態のロータコア３２の製造方法は、第１溝形成工程Ｓ０を含まなくてもよい。この場合においては、予め第１溝３８が形成されたシャフト３１を用いてもよい。

第２溝形成工程Ｓ６の代わりに、シャフト３１の外周面から径方向外側に突出する突起を形成する工程を設けてもよい。この場合においては、その突起が圧入しろとしての役割を果たし、圧入によりセンサヨーク６１をシャフト３１に強固に固定できる。

第２溝形成工程Ｓ６は、成形体形成工程Ｓ４よりも前に設けられてもよい。この場合においては、金型Ｄの形状を変更する、治具を配置する等によって、第２溝３９に樹脂３５ａが流れ込むことを抑制することが望ましい。

永久磁石配置工程Ｓ８は、成形体形成工程Ｓ４よりも後のいずれの位置に設けられてもよい。また、永久磁石配置工程Ｓ８は、設置工程Ｓ３と同時に設けられてもよい。すなわち、設置工程Ｓ３において、金型Ｄ内に永久磁石３３Ａ，３３Ｂを配置して、積層体７０と共にモールドしてもよい。

第２連結部３７ａの形状は、第２連結部３７ａの径方向外端よりも径方向内側に、周方向の寸法が径方向内端よりも大きい部分が設けられるならば、特に限定されない。第２連結部３７ａの形状は、例えば、図１３および図１４に示す形状であってもよい。

図１３に示すコアピース１３４において、凹部である第２連結部１３７ａの内側面は曲面であり、少なくとも一部の平面視形状が円弧状である。寸法ｂは、例えば、第２連結部１３７ａの径方向略中央における周方向の寸法である。第２連結部１３７ａの径方向外端における周方向の寸法ａは、寸法ｂよりも小さい。

図１４に示すコアピース２３４において、凹部である第２連結部２３７ａは、径方向内端において、周方向両側に拡がる。第２連結部２３７ａの径方向外端における周方向の寸法ａは、第２連結部２３７ａの径方向内端における周方向の寸法ｂよりも小さい。

第２連結部３７ａの形状は、上記の他、三角フラスコの様な形状であってもよいし、丸フラスコの様な形状であってもよいし、錨形状であってもよい。第２連結部３７ａの形状は、平面視において第２連結部３７ａの内側面の外形が、多角形、円形等の一部であってもよい。

第１連結部７２ｂは、径方向外側に凹となる凹部であってもよい。その場合、第２連結部３７ａは、径方向外側に凸となる凸部である。すなわち、板部材形成工程Ｓ１において形成される板部材７０ａにおいて、スクラップ部７１は、径方向に凹となる凹部である第１連結部７２ｂを有し、かつ、コア板部３７は、径方向に凸となる凸部である第２連結部３７ａを有してもよい。

上記の各構成は、相互に矛盾しない範囲内において、適宜組み合わせることができる。

１０…モータ、３０…ロータ、３１，３１ａ…シャフト、３２…ロータコア、３３Ａ，３３Ｂ…永久磁石、３４Ｎ，３４Ｓ，１３４，２３４…コアピース、３５…充填部、３５ａ…樹脂、３５ｂ…蓋部、３５ｃ…ゲート痕、３７…コア板部、３７ａ，１３７ａ，２３７ａ…第２連結部、３７ｂ…コアピース貫通孔、３８…第１溝、３９…第２溝、４０…ステータ、６２…センサマグネット、７０…積層体、７０ａ，７４…板部材、７１…スクラップ部、７１ａ…中心孔、７２…延伸部、７２ｂ…第１連結部、７３…固定部、８０…電磁鋼板、８１…円板部、８２…貫通孔、９０…成形体、Ｄ…金型、Ｇ…ゲート、Ｊ…中心軸、Ｓ１…板部材形成工程（工程Ｓ１）、Ｓ１ａ…連結部形成工程（工程Ｓ１ａ）、Ｓ１ｂ…嵌合工程（工程Ｓ１ｂ）、Ｓ１ｃ…外形形成工程（工程Ｓ１ｃ）、Ｓ１ｄ…固定部形成工程（工程Ｓ１ｄ）、Ｓ２…積層体形成工程（工程Ｓ２）、Ｓ３…設置工程（工程Ｓ３）、Ｓ４…成形体形成工程（工程Ｓ４）、Ｓ５…分離工程（工程Ｓ５）、Ｓ６…第２溝形成工程（工程Ｓ６）、Ｓ７…センサマグネット取付工程（工程Ｓ７）

Claims (16)

1. 上下方向に伸びる中心軸に沿って配置されるシャフト、前記シャフトの径方向外側に周方向に沿って互いに分離されて配置される複数のコアピース、および前記コアピースの少なくとも一部を覆う充填部を有するロータコアの製造方法であって、
   軸方向に貫通する中心孔を有する略環状のスクラップ部と、前記スクラップ部の径方向内側において前記スクラップ部と連続して配置され前記コアピースの一部を構成するコア板部と、を有する板部材を形成する工程Ｓ１と、
   前記板部材を積層して前記コアピースを有する積層体を形成する工程Ｓ２と、
   前記積層体と前記シャフトとを金型内に設置する工程Ｓ３と、
   前記金型内に溶融した樹脂または非磁性材料を流し込み、少なくとも一部が前記コアピースの間に位置する前記充填部を形成し、成形体を形成する工程Ｓ４と、
   前記スクラップ部と前記コア板部とを分離する工程Ｓ５と、
   を含む、ロータコアの製造方法。
2. 前記工程Ｓ１において形成される板部材において、前記スクラップ部は、径方向に凹となる凹部および径方向に凸となる凸部のうち一方である第１連結部を有し、かつ、前記コア板部は、径方向に凹となる凹部および径方向に凸となる凸部のうち他方である第２連結部を有し、
   前記工程Ｓ１は、
   前記第１連結部および前記第２連結部を形成する工程Ｓ１ａと、
   前記第１連結部と前記第２連結部とを嵌め合わせる工程Ｓ１ｂと、
   を含み、
   前記工程Ｓ５においては、前記第１連結部と前記第２連結部との嵌め合いを外して、前記スクラップ部と前記コア板部とを分離する、請求項１に記載のロータコアの製造方法。
3. 前記第１連結部は、径方向内側に凸となる凸部であり、
   前記第２連結部は、径方向内側に凹となる凹部であり、
   前記第２連結部は、前記第２連結部の径方向外端よりも径方向内側に、周方向の寸法が前記第２連結部の径方向外端よりも大きい部分を有する、請求項２に記載のロータコアの製造方法。
4. 前記工程Ｓ１ａにおいては、電磁鋼板を打ち抜いて、外縁に前記第２連結部を有する円板部と、内縁に前記第１連結部を有する貫通孔と、を形成し、
   前記工程Ｓ１ｂにおいては、前記貫通孔に前記円板部を嵌め合わせ、
   前記工程Ｓ１は、前記円板部の一部を打ち抜いて前記コア板部の外形を形成する工程Ｓ１ｃを含む、請求項２または３に記載のロータコアの製造方法。
5. 前記スクラップ部は、前記中心孔の内縁から径方向内側に伸びる延伸部を有し、
   前記延伸部は、前記第１連結部を有し、
   前記工程Ｓ１において、前記コア板部は、前記第１連結部が前記第２連結部と嵌め合わされることで、前記延伸部と連結される、請求項２から４のいずれか一項に記載のロータコアの製造方法。
6. 前記スクラップ部は、前記工程Ｓ２において軸方向に重なる前記板部材を固定する固定部を有し、
   前記工程Ｓ１は、前記固定部を形成する工程Ｓ１ｄを含む、請求項１から５のいずれか一項に記載のロータコアの製造方法。
7. 前記工程Ｓ３よりも前に設けられ、前記シャフトの外周面に径方向内側に窪む第１溝を形成する工程を含み、
   前記第１溝は、前記充填部と接触する箇所に配置される、請求項１から６のいずれか一項に記載のロータコアの製造方法。
8. 前記工程Ｓ４においては、前記金型内に、前記コアピースと隙間を介して軸方向に対向するゲートを介して前記樹脂を流し込む、請求項１から７のいずれか一項に記載のロータコアの製造方法。
9. 前記コアピースは、前記コアピースを軸方向に貫通するコアピース貫通孔を有し、
   前記ゲートは、径方向において、前記コアピース貫通孔と異なる位置に配置され、
   前記工程Ｓ４において、前記コアピース貫通孔に前記樹脂を流し込む、請求項８に記載のロータコアの製造方法。
10. 請求項１から９のいずれか一項に記載のロータコアの製造方法で製造されるロータコアと、
    前記コアピースを励磁する複数の永久磁石と、
    前記シャフトに直接的または間接的に固定されるセンサマグネットと、
    を有するロータの製造方法であって、
    前記工程Ｓ４よりも後に設けられ、前記シャフトの外周面から径方向内側に窪む第２溝を形成する工程Ｓ６と、
    前記工程Ｓ６よりも後に設けられ、前記シャフトにおける前記第２溝が形成された箇所に前記センサマグネットを取り付ける工程Ｓ７と、
    を含む、ロータの製造方法。
11. 上下方向に伸びる中心軸に沿って配置されるシャフト、前記シャフトの径方向外側に周方向に沿って互いに分離されて配置される複数のコアピース、および前記コアピースの少なくとも一部を覆う充填部を有するロータコアと、
    前記コアピースを励磁する複数の永久磁石と、
    を備え、
    前記コアピースは、軸方向に積層された複数の板状のコア板部を有し、
    前記コア板部は、径方向外端から径方向内側に凹となる凹部を有する、ロータ。
12. 前記凹部は、前記凹部の径方向外端よりも径方向内側に、周方向の寸法が前記凹部の径方向外端よりも大きい部分を有する、請求項１１に記載のロータ。
13. 前記充填部は、前記コアピースの上側を覆う蓋部を有し、
    前記蓋部の上面には、少なくとも一つのゲート痕が配置される、請求項１１または１２に記載のロータ。
14. 前記コアピースは、前記コアピースを軸方向に貫通するコアピース貫通孔を有し、
    前記ゲート痕は、径方向において、前記コアピース貫通孔と異なる位置に配置され、
    前記コアピース貫通孔には、前記充填部の一部が配置される、請求項１３に記載のロータ。
15. 前記ゲート痕は、複数設けられ、周方向に等間隔に配置される、請求項１３または１４に記載のロータ。
16. ステータと、
    前記ステータに対して、前記中心軸を中心として相対的に回転可能な請求項１１から１５のいずれか一項に記載のロータと、
    を備える、モータ。

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