JP2017000172A - グロメット、ラケット及びグロメットの成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フレーム及びストリングを保護しつつ、ストリングの振動をより良く減衰させることができるようにしたグロメットの提供。【解決手段】所定方向に延在する帯状部３１と、帯状部の一方の面から突出する筒部３２とを備えてグロメット２５が構成される。帯状部は、筒部が突出する側と反対側に形成される第１の層３８と、筒部が突出する側に形成される第２の層３９とを一体に備えている。第１の層は、繊維からなる強化材を含んで形成され、第２の層及び筒部は、強化材を含まずに形成されている。【選択図】図５

Description

本発明は、ストリングとフレームとの接触を回避することができるグロメット、ラケット及びグロメットの成形方法に関する。

テニスやバドミントンのラケットにおいては、ループ状に形成されたフレームにストリングが張り渡されている。フレームには、ストリングが挿通される挿通孔が所定の間隔を隔てて多数形成され、これら挿通孔にはグロメットが装着されている。

グロメットとしては、例えば、特許文献１に開示されるように、挿通孔に挿入される複数の筒部と、これら筒部に連なる帯状部とを備えたものが利用されている。グロメットは、筒部にストリングが挿通されることで、ストリングにフレームの挿通孔が接触することを回避し、それらを保護する機能を有している。特許文献１のグロメットは、繊維強化樹脂として剛性を持たせ、グロメットの耐久性を高めている（段落［００２９］、［００３５］参照）。

特開２００５−２３７８７７号公報

しかしながら、特許文献１のグロメットにあっては、帯状部と筒部とが一体になり、帯状部だけでなく筒部も繊維強化樹脂によって形成される。従って、筒部の剛性が高くなるため、筒部においてストリングの振動減衰作用が十分に得られ難くなる、という問題がある。

ここで、仮に、ストリングの振動を吸収できる軟質樹脂でグロメット全体を形成した場合、筒部においてストリングの振動減衰効果を期待できる。ところが、この場合、帯状部に対するストリングの食い込み量が大きくなって帯状部が破損してしまう、という問題がある。この結果、ストリングとフレーム（挿通孔）とが接触することで、それらに損傷が発生し、フレーム及びストリングを保護するというグロメット本来の機能を十分に得られなくなる。

本発明は、以上のような実情に鑑みてなされたもので、フレーム及びストリングを保護しつつ、ストリングの振動をより良く減衰させることができるグロメット、ラケット及びグロメットの成形方法を提供することを目的とする。

本発明のグロメットは、所定方向に延在する帯状部と、この帯状部の一方の面から突出する筒部とを備えたグロメットにおいて、前記帯状部は、前記筒部が突出する側と反対側に形成される第１の層と、前記筒部が突出する側に形成される第２の層とを一体に備え、前記第１の層は、繊維からなる強化材を含んで形成され、前記第２の層及び前記筒部は、前記強化材を含まずに形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、筒部が強化材を含まないで形成されるので、筒部の弾性率を低下させて軟質にすることができる。これにより、筒部を繊維強化樹脂とする従来構造に比べ、筒部におけるストリングの振動減衰作用を向上させることができる。しかも、第１の層は繊維からなる強化材を含むので、ストリングの張設による帯状部での食い込み量を小さくすることができる。この結果、帯状部が破損してストリングとフレームとが接触することを防止でき、それらが損傷しないように保護することができる。このように第１の層での保護を行えるので、第２の層及び筒部については、振動減衰に有利な材料を選択できるようになり、振動減衰作用をより向上させることができる。

また、本発明のグロメットにおいて、前記第１の層は、繊維強化樹脂により形成され、前記第１の層を形成する母材と、前記第２の層及び前記筒部を形成する母材とは、それぞれ熱可塑性樹脂であるとよい。この構成によれば、第２の層及び筒部を熱可塑性樹脂として軟質となり、それらによって、ストリングの振動減衰作用を良好に得ることができる。しかも、第１の層と第２の層とを後述のように熱融着する場合には、加熱によって溶融するので、かかる熱融着を容易に行うことができる。

また、本発明のグロメットにおいて、前記繊維強化樹脂の繊維は、連続繊維であるとよい。この構成によれば、連続繊維とすることで、第１の層の強度、剛性をより高めることができる。これにより、帯状部におけるストリングの食い込みをより良く抑制できる。

また、本発明のグロメットにおいて、前記第１の層と、第２の層とは熱融着されているとよい。この構成によれば、第１の層と第２の層との密着性を向上でき、それらの一体感を強めることができる。また、第１の層に使用される連続繊維を所定の角度に配置することで、帯状部の延在方向中間で屈曲するように変形することを回避することができる。これにより、帯状部を、フレームの形状に沿う緩やかな湾曲形状に容易に変形させることができる。

本発明のラケットは、上記グロメットと、ストリングが張設されて打球面を形成するフレームとを備えたラケットであって、前記フレームに形成された挿通孔に前記筒部を挿通して前記グロメットが前記フレームに装着され、張設された前記ストリングが前記第１の層で折り返されることを特徴とする。

また、本発明のラケットにおいて、前記帯状部は、前記フレームの外周面に面接触するとともに、前記フレームの前後幅と略同一の前後幅に形成されているとよい。この構成によれば、強化材を含んだ帯状部によってフレームを保護することができ、帯状部をいわゆるバンパーとして機能させることができる。

また、本発明のラケットの成形方法において、所定方向に延在する帯状部と、この帯状部の一方の面から突出する筒部とを備えたグロメットの成形方法であって、前記帯状部は、前記筒部が突出する側と反対側に形成される第１の層と、前記筒部が突出する側に形成される第２の層とを一体に備え、繊維からなる強化材を含んだ繊維強化樹脂によって前記第１の層を形成する第１の層形成工程と、前記第１の層形成工程で形成された第１の層を金型のキャビティ内に配置した後、当該キャビティ内に前記強化材を含まない樹脂材を注入して前記第２の層及び前記筒部を成形しながら、当該第２の層と前記第１の層とを熱融着する第２の層及び筒部形成工程とを行うことを特徴とする。この方法によれば、第１の層と第２の層とを強固且つ簡単に一体にすることができる。

本発明によれば、第１の層が強化材を含み、第２の層及び筒部が強化材を含まずに形成されるので、フレーム及びストリングを保護しつつ、ストリングの振動をより良く減衰させることができる。

本発明の実施の形態に係るラケットの外観図であり、図１Ａは、前記ラケットの正面図、図１Ｂは、前記ラケットの側面図である。 フレームを前後方向に切断した断面図である。 フレームから先端側のグロメットを取り外した状態の説明用正面図である。 グロメットを一部断面視した概略斜視図である。 フレーム及びグロメットを前後方向に切断した断面図である。 フレーム及びグロメットを左右方向に切断した断面図である。 第１の層形成工程の一例を示す説明図である。 第２の層及び筒部形成工程の一例を示す説明図である。 耐久性能を評価する実験の説明図である。 実施例２及び比較例の振動を測定した結果を示すグラフである。 減衰振動の包絡線を示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら具体的に説明する。なお、以下においては、本発明に係るグロメットを硬式テニス用のラケットに適用した例について説明するが、適用対象はこれに限定されることなく変更可能である。例えば、軟式テニス用のテニスラケットや、スカッシュ用のラケット、バドミントン用のラケットなどに適用してもよい。

図１は、本発明の実施の形態に係るラケットの外観図であり、図１Ａは、前記ラケットの正面図、図１Ｂは、前記ラケットの側面図である。なお、以下の各図では、説明の便宜上、一部の構成を省略している。

図１に示すように、ラケット１０は、ボールを打つ部位であるヘッド１１と、プレーヤがラケット１０を把持する部位であるグリップ１２と、ヘッド１１とグリップ１２とを一体に連結するシャフト１３とを備えている。なお、以下の説明において、図１中矢印にて示すように、ラケット１０の長手方向のうちヘッド１１が位置する側を先端側とし、グリップ１２が位置する側を後端側とする。また、ラケット１０の打球面上において（即ち打球面に沿う平面上において）長手方向に直交する方向を幅方向（あるいは、左右方向）とし、ラケット１０の打球面に直交する方向を厚さ方向（あるいは、前後方向）とする。

シャフト１３は、前後方向から見て、グリップ１２からヘッド１１に向かって二股に分岐するスロート１５を備え、左右のスロート１５の間にはヘッド１１の一部を形成するヨーク１７が形成されている。なお、シャフト１３は、これに限らず、二股に分岐していないものとしてもよい。

ヘッド１１は、上下方向に長い楕円形状のフレーム２０と、フレーム２０の内側に張設されたストリング２１とを備え、フレーム２０の内側に打球面（フェース）を形成する。フレーム２０は、例えば繊維強化樹脂等からなる中空の筒状体を楕円形状に成形したものである。なお、フレーム２０は中空とせずに内部に発泡材を充填したり、木製或いは金属製としたりしてもよい。

図２は、フレームを前後方向に切断した断面図である。図２に示すように、フレーム２０の外周面２０ａには、厚さ方向における中央部が両側部２０ｂに比べて凹んだ溝部２２が設けられている。溝部２２は、フレーム２０の周方向に沿って連続して設けられている（図１Ｂ参照）。また、フレーム２０には、挿通孔２３が設けられ、かかる挿通孔２３は、フレーム２０の外周面２０ａにおける溝部２２の底側から内周面２０ｃまで貫通して形成されている。挿通孔２３は、フレーム２０の周方向に沿って複数設けられている（図１Ａ参照）。

図１Ａに示すように、フレーム２０には、その外周側から４体のグロメット２５〜２８が装着され、これらグロメット２５〜２８を介してストリング２１がフレーム２０に張設される。本実施の形態では、先端側のグロメット２５は、図１Ａのフレーム２０の正面視にて、約１０時方向の個所から約２時方向の個所に亘って設けられ、フレーム２０のトップ２０Ａ側を保護している。左右のグロメット２６、２７は、先端側のグロメット２５の左右両端近傍からフレーム２０の左右の側面に形成された最下位の挿通孔２３に達する位置に亘って設けられている。また、後端側のグロメット２８は、ヨーク１７に設けられている。なお、後端側のグロメット２８を除く各グロメット２５〜２７は、ラケット１０の振動減衰性能等の各種条件に応じ、フレーム２０の周方向に沿う長さを変えてもよい。

続いて、先端側のグロメット２５の具体的な構成について、図１に加え、図３及び図４を参照して説明する。図３は、フレームから先端側のグロメットを取り外した状態の説明用正面図であり、図４は、グロメットを一部断面視した概略斜視図である。

図１Ａ及び図３に示すように、グロメット２５は、所定方向としてフレーム２０の周方向に延在する帯状部３１と、この帯状部３１の一方の面となる図３中下面から突出する複数の筒部３２とを備えている。帯状部３１は、後述する成形の直後において、図４に示すように、直線方向に延在し、フレーム２０に取り付ける際にフレーム２０に沿って湾曲するように変形される。

図５は、フレーム及びグロメットを前後方向に切断した断面図である。図５に示すように、帯状部３１は、底面部３４、前後一対の側面部３５、前後一対のカバー面部３６を備えている。底面部３４は、フレーム２０における溝部２２の底側に面接触するよう配置される。各側面部３５は、底面部３４の前後方向両側に連なり、溝部２２の側面側に面接触するよう配置される。カバー面部３６は、側面部３５の図５中上端に連なり、溝部２２の外側の外周面２０ａに面接触するよう配置される。帯状部３１の前後幅は、フレーム２０の前後幅と略同一に設定されている。底面部３４の面内には、筒部３２の内部に連通する開口３４ａが形成されている。底面部３４と２つの側面部３５とは、溝部２２の内部に嵌め込まれるようになり、この嵌め込みによって、帯状部３１の内面がフレーム２０の外周面２０ａに密着して取り付けられる。

図６は、フレーム及びグロメットを左右方向に切断した断面図である。図５及び図６に示すように、筒部３２は、帯状部３１側が基部とされ、基部と反対側の先端部がフレーム２０の外側から挿通孔２３に挿通される。この挿通によってグロメット２５がフレーム２０に装着され、帯状部３１とフレーム２０の外周面２０ａとが密着した状態となる。この状態で、筒部３２の先端側は、フレーム２０の内周面２０ｃ側から内方に突出するように配設される。

帯状部３１は、筒部３２が突出する側と反対側すなわち外側に形成される第１の層３８と、筒部３２が突出する側すなわち内側に形成される第２の層３９とを一体に備えている。

第１の層３８は、本実施の形態では、繊維からなる強化材を含む繊維強化熱可塑性プラスチック（Fiber Reinforced ThermoPlastics、以下、「ＦＲＴＰ」とする）の板を、後述のようにプレス成形して形成される。ＦＲＴＰを形成する母材は、特に限定されるものでないが、ナイロンの他、熱可塑性ポリウレタン、ポリエチレン選択できる。ＦＲＴＰに使用する繊維は、特に限定されるものでないが、カーボン繊維の他、ガラス繊維、アラミド繊維を選択できる。この選択は、繊維の変化による第１の層３８の硬さや色、ストリングの振動吸収性能等に応じて行うことができる。

ＦＲＴＰの繊維の形態は、連続繊維による織物とする他、不連続繊維若しくは一方向材としてもよい。但し、連続繊維とした方が、強度、剛性を高めることができ、不連続繊維等にすると、連続繊維に比べ強度が弱くなる可能性があるものの、加工性等で有利となる。織物とした場合の繊維の織り方は、平織、綾織など何れでもよく、フレーム２０の周方向に対する繊維の延在方向の角度も４５°の他に、０／９０°にする等任意の角度を採用することができる。上記角度を４５°とすると、第１の層３８のフレーム２０に沿う柔軟性を付与し易くなる。繊維の積層数は、１層に限られず、複数層としてもよい。また、例えば、強度が求められる開口３４ａまわりの繊維だけを複数層としたり、繊維の織り方、角度を変えたりする等、求められる機能に応じて部分的に繊維の構成を変えてもよい。

第２の層３９及び筒部３２は、上述の強化材を含まない樹脂材を、後述のように射出成形して形成される。第２の層３９及び筒部３２を形成する母材は、特に限定されるものでないが、熱可塑性樹脂を用いることが好ましく、ナイロン（１２ナイロン等）や熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）が例示できる。第１の層３８と、第２の層３９とは、後述するように熱融着されて一体化される。

なお、第１の層３８は、ＦＲＴＰ以外の繊維強化樹脂としてもよく、例えば、母材として、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂を用いてもよい。また、第２の層３９の母材として、ＡＢＳ、ポリエチレンテレフタレートを用いてもよい。第１の層３８及び第２の層３９の両方とも熱可塑性樹脂を用いれば熱融着できるが、少なくとも一方が熱可塑性樹脂でない場合には、接着剤を用いた接着や溶剤を用いた固定等により、各層３８、３９が一体化される。特に、熱硬化性樹脂を用いた場合には、接着剤を用いることが好ましい。

図６に示すように、フレーム２０にストリング２１を張設する際、フレーム２０の内側からグロメット２５の筒部３２（挿通孔２３）を通ってフレーム２０の外側に出たストリング１２が、グロメット２５の底面部３４で折り返される。すなわち、グロメット２５の底面部３４において第１の層３８に形成された開口３４ａの内周縁によって、ストリング２１が折り返される。従って、ストリング２１に張力が加わった状態において、グロメット２５に最も大きい力が加わる箇所は、第１の層３８における開口３４ａの内周縁の点Ｐとなり、当該内周縁とその近傍にストリング２１が食い込むようになる。

先端側のグロメット２５は、図５に示すように、帯状部３１の前後幅がフレーム２０の前後幅と略同一になるので、ラケット１０がコートに叩き付けられたり擦られたりするときに、フレーム２０のトップ２０Ａ側を保護することができる。この保護は、主として、第１の層３８によって行われ、第１の層３８は、繊維からなる強化材を含んで強度や耐衝撃性が高められているので、フレーム２０を良好に保護することができる。なお、先端側のグロメット２５を除く各グロメット２６〜２８（図１Ａ参照）は、先端側のグロメット２５より短い前後幅に形成されている。従って、各グロメット２６〜２８は、上述したカバー面部３６を省略したり、カバー面部３６に加えて側面部３５の一部又は全部を省略したりしたような形状に形成されるものであり、ここでは、詳細な図示、説明を省略する。

続いて、本実施の形態における先端側のグロメット２５の成形方法について、図７及び図８を参照して説明する。図７は、第１の層形成工程の一例を示す説明図である。図８は、第２の層及び筒部形成工程の一例を示す説明図である。なお、以下に記載の成形方法は、一例に過ぎないものであり、同様にグロメット２５を形成できる限りにおいて種々の変更が可能である。

先ず、本実施の形態の成形方法では、帯状部３１の第１の層３８を形成する第１の層形成工程を行う。この工程は、最初に、連続繊維が織り込まれた強化材を、母材となる熱可塑性樹脂に浸潤させて板状のＦＲＴＰを形成する。次いで、板状のＦＲＴＰを、グロメット２５の長さ及び前後幅に応じて細長い形状に切断する。その後、図７Ａに示すように、切断したＦＲＴＰ１００を、プレス成形機（不図示）の金型Ｃ１内に配設する。この金型Ｃ１の内部は、上述した帯状部３１における第１の層３８に対応した形状に設けられ、且つ、開口３４ａを形成するためのピンＣ１ａと、ピンＣ１ａを受容する凹部Ｃ１ｂとが形成されている。従って、図７Ｂに示すように、金型Ｃ１でＦＲＴＰ１００を挟み込むことで、ピンＣ１ａがＦＲＴＰ１００を貫通して開口３４ａが形成される。これと同時に、金型Ｃ１からＦＲＴＰ１００に対し、所定の温度で所定のプレス圧が加わり、ＦＲＴＰ１００を折り曲げるようにして底面部３４、側面部３５及びカバー面部３６に対応する形態となる第１の層３８がプレス成形される。

上記第１の層形成工程の終了後、帯状部３１の第２の層３９及び筒部３２を形成する第２の層及び筒部形成工程を行う。この工程では、射出成形機（不図示）を用い、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、射出成形機の金型Ｃ２は、グロメット２５全体の形状に応じたキャビティＣ２ａを有するものである。キャビティＣ２ａ内には、筒部３２（図８Ａでは不図示）の内周面を形成するためのピンＣ２ｂが突設される。このピンＣ２ｂに対し、プレス成形された第１の層３８の開口３４ａをピンＣ２ｂに挿通しつつ、キャビティＣ２ａ内に第１の層３８を配置する（図８Ａ参照）。その後、金型Ｃ２の閉型をしてからランナ（不図示）を通じ、所定温度に加熱された樹脂材（第２の層３９を形成する強化材を含まない母材）を、キャビティＣ２ａ内における第１の層３８の図８Ｂ中下面側に対して注入する。注入する樹脂材は高温に加熱されるので、第１の層３８を形成する熱可塑性樹脂に熱融着した状態となりながら、底面部３４、側面部３５及びカバー面部３６に対応する形態となる第２の層３９と筒部３２とが成形される。従って、第２の層３９及び筒部３２の成形と、第１及び第２の層３８、３９の一体化とが同時に行われる。樹脂注入から所定時間が経過して注入した樹脂材が硬化した後、脱型することで成形されたグロメット２５が得られる。

ここで、熱融着とは、第１及び第２の層３８、３９の界面において、それぞれの母材が融点以上に加熱されて相互に溶け合った状態となってから、冷却されて固化することで一体となるように固着した状態をいう。ここで、熱融着を行うため、第２の樹脂３９の母材の融点が第１の層３８の母材３８の融点より高温としたり、第１の層３８のＦＲＴＰの母材が低融点になるものとしたりすることが好ましい。

以上のように、実施の形態に係るグロメット２５によれば、強化材を含むＦＲＴＰによって第１の層３８を形成したので、ストリング２１を張設しても、帯状部３１における開口３４ａ周辺への食い込みを小さくすることができる。これにより、食い込みが経時的に伸展して帯状部３１が破れたり穴が開いたりすることを防止でき、ストリング２１と挿通孔２３の内周とが接触しないように効果的に保護することができる。

また、帯状部３１では、第１の層３８がＦＲＴＰにより形成されて剛性を発揮するので、第２の層３９及び筒部３２を軟質な樹脂によって形成してもグロメット２５としての耐久性を良好に保つことができる。このように第１の層３８が剛性を有することで、グロメット２５の耐久性を維持しつつ、第２の層３９及び筒部３２に用いる樹脂の種類を多様化でき、グロメット２５の設計の選択性を拡げることができる。例えば、第２の層３９及び筒部３２を軟質な樹脂によって形成し、筒部３２によってストリング２１の振動を減衰させる機能を付与することができる。これにより、ラケット１０を介してプレーヤに伝わる振動を弱くし、打球時の衝撃を緩和することができ、プレーヤに不快感を感じさせないようにすることができる。

ここで、仮に、帯状部３１の第１の層３８だけをフレーム２０に沿うように湾曲する場合（図３参照）、第１の層３８は底面部３４、側面部３５及びカバー面部３６の図５に示した凸凹形状によって、湾曲に抗する力を発揮する。そして、第１の層３８が薄くて硬質であると、第１の層３８がある程度の曲率以上において、急角度に折れ曲がるように変形するため、フレーム２０に沿った滑らかな湾曲形状に形成することが困難になる。また、仮に、第１の層３８と第２の層３９とを熱融着せずに単に重ねた構成としても、上記のように湾曲させると、それらの間に隙間が空いたり分離したりするため、第１の層３８をフレーム２０に沿わせることが困難となる。

この点、上記実施の形態の帯状部３１においては、第１の層３８と第２の層３９とが熱融着されて一体となるので、それらの間に隙間が空いたり分離したりしないようにすることができる。従って、例えば、帯状部３１をフレーム２０に沿うように湾曲する場合、軟質な第２の層３９の曲率に合わせて第１の層３８も湾曲させることができる。これにより、帯状部３１全体としての柔軟性を良好に保つことができ、フレーム２０の曲率が大きいフレーム２０であっても、当該フレーム２０に沿うようにすることができる。以上のように、上記実施の形態のグロメット２５は、ストリング２１の張設による食い込み等の変形抑制と、フレーム２０に沿う柔軟性とを両立させることができる。

ここで、上述した特許文献１では、グロメットの帯状部と、ラケットのフレームとの間には粘弾性材を介在させており、この粘弾性材によって打球時に発生するストリングの振動を吸収している（段落［００２５］参照）。粘弾性材は、その面内に形成された貫通穴に筒部を挿通することでグロメットに取り付けられ、ストリングの張設を利用してフレームに固定される。しかし、フレームの保護を考慮して帯状部及び筒部に繊維強化樹脂を使用するため、筒部を挿通孔に挿入することで帯状部をフレームに沿わせても、ストリングからの力が加わらない帯状部の端部に浮きが発生するなど、柔軟性に問題がある。また、帯状部と筒部が一体となり且つ繊維強化樹脂を使用するため、打撃時に筒部の伸縮が小さくなり、反発性を低下させる場合がある。以上を考慮すると、グロメットの材料選択が狭まる、という問題もある。

この点、上記実施の形態のように、第１の層３８及び第２の層３９の母材を熱可塑性樹脂とし、それらの層３８、３９を熱融着した場合には、第２の層３９と第１の層３８とが離れない一体とした状態としてグロメット２５を取り扱うことができる。第１の層３８に使用されている連続繊維を所定の角度に配置することにより、グロメット２５を湾曲させたときに、軟質な第２の層３９と一体として第１の層３８も柔軟に湾曲できるようになり、グロメット２５をフレーム２０に容易に沿わせることができる。これにより、帯状部３１の端部がフレーム２０から浮いてしまうことを防ぐことができる。しかも、第２の層３９が第１の層３８と一体となるので、グロメット２５をフレーム２０に装着する前に、それらが別々にならずに取扱性を良好に保つことができる。また、強化材を含まずに単一の樹脂材によって帯状部及び筒部を形成する従来構造と比べると、ストリング保護のため従来構造では使用困難な軟質材料を第２の層３９に使用できる。よって、第２の層３９及び筒部３２での材料の選択肢が広まり、さらに第２の層３９及び筒部３２に振動減衰性など機能性を付与できる。

続いて、上記の実施の形態に係るグロメットについての性能（耐久性能、振動吸収性能、ホールド感（ボールと打球面との接触時間））を評価するために行った実験について説明する。実験では、実施例１及び実施例２として、図４〜図６に示す形態のグロメットを製造した。実施例１及び実施例２における第１の層のＦＲＴＰは、下記の表１に示す条件のものを用いた。第２の層及び筒部の母材は、実施例１では１２ナイロン、実施例２では、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）とした。比較例のグロメットは、ＦＲＴＰを用いずに、各実施例のグロメットを成形する射出成形機の金型Ｃ２（図８参照）に対し、母材として１２ナイロンだけを注入して成形した。従って、比較例のグロメットは、各実施例のグロメットと同じ形態となるが、異なる材質によって形成されたものである。

実施例１及び比較例のグロメットに対し、耐久性能を評価するための実験を行った。この実験では、先ず、図９に示すように、ストリングを張設する前の比較例のグロメット２５に対し、表面粗さ計Ｔを用いて帯状部３１の表面のＸＹ座標を測定した。この測定の左右方向（図９中紙面直交方向）の位置は、図６に示す位置Ｐとした。この位置Ｐは、帯状部３１において張設されるストリング２１から力が加わる底面部３４上であって、隣り合う開口３４ａの中間位置である。測定は２回行い、それぞれのＹ座標の最大値と最小値の差を深さとした測定結果を以下の表２に示す。表２では、２回の測定での深さの平均値も示す。

この測定後、比較例及び実施例１のグロメットをラケットのフレームに装着した後、ボールを打球できるようにストリングを張設した。比較例及び実施例１共に、張設したストリングのテンションは５０ポンド、ストリング（縦）の材質をポリエステル、ストリング（横）の材質をナイロンとした。また、比較例及び実施例１において、グロメットを変更した点を除き、その他の条件も同一とした。そして、張設したストリングの面圧が５７（面圧測定機：Racket Diagnostic Centre、バボラ社製）に安定した後、張設したストリングをフレームから取り外してから、上述と同様にしてＸＹ座標を同じ位置Ｐで測定した。測定結果を表２に示す。

表２に示すように、比較例及び実施例１の両方とも、ストリングの張設後に深さが深くなる、言い換えると、ストリングが折り返される位置でストリングが食い込んで凹みが形成される。この深さから、比較例及び実施例１のそれぞれについて、ストリングの張設前との差を演算すると、表２に示すように、実施例１の方が差（絶対値）が小さい、つまり、ストリングの食い込み量が小さくなる。これを比で表すと、比較例におけるストリングの張設前後での差を１００％とすると、実施例１との差は約８９％（＝０．４２９／０．４８１）となり、実施例１の方が約１１％食い込み量を小さくすることができた。このように食い込み量を小さくしたことで、比較例に比べて実施例１の方がグロメット２５の破損防止を図ることができ、フレーム及びストリングの損傷も抑制することが可能となる。

実施例２及び比較例のグロメットに対し、振動減衰性能を評価するための実験を行った。この実験では、ラケットに実施例２及び比較例のグロメットを装着してストリングを張設してから、ラケットのグリップを固定し、フェース中央（打球点）に衝撃を与え、グリップに伝わる振動を測定した。測定結果を図１０のグラフにて示す。図１０のグラフを見ると、比較例では、衝撃を与えた時点から最大振幅となる時間が0.00317秒、最大振幅の半分の振幅となる時間が0.0368秒、となった。これに対し、実施例２では、衝撃を与えた時点から最大振幅となる時間が0.00317秒、最大振幅の半分の振幅となる時間が0.0244秒、となった。最大振幅から振幅が半分になるまでの時間（半減期）は、比較例では0.037秒となるのに対し、実施例２では0.024秒となり、実施例２の方が半減期が約0.013秒短くなることから、振動減衰性能が向上することが理解できる。

また、図１１のグラフにおいて、減衰振動の包絡線の公式：ｘ＝ａｅ^-ζωｔより、減衰項は、ζによる。図１０のグラフから実施例２及び比較例のζωを求めると、比較例は４０．５７、実施例２は３０．９２となった。ここで、ωは周波数を表しているが、フレームの影響が大きくストリングの周波数帯にも変化が見られなかったことから、比較例と実施例２とで略同一と近似すると、比較例と実施例２との減衰比は、指数の比として定義でき、１３１．２％（＝４０．５７／３０．９２）となった。従って、この減衰比が１００％より約３０％大きな数値となることからも、実施例２は振動減衰性能が向上することが理解できる。

実施例２及び比較例のグロメットに対し、ホールド感（ボールと打球面との接触時間）を評価するための実験を行った。この実験では、フレームに実施例２及び比較例のグロメットを装着してストリングを面圧５７（面圧測定機：Racket Diagnostic Centre、バボラ社製）で張設してから、ラケットのグリップを固定冶具により台に固定した。そして、ボール打ち出し機から打球面中央（打球点）に向かってボールを打ち出し、打球面でボールを打球した。この打球前後のボールを高速カメラで撮像してパーソナルコンピュータ等に出力し、解析ソフトでボールの所定時間毎の座標位置を求めてから、所定条件下でボールの反発前及び反発後の平均速度を求めた。そして、ボールの反発前平均速度を求めた時間の最終時刻をボールと打球面との接触開始時刻とした。また、求めた座標位置から、ボールが最も打ち出し方向に移動した時刻を最大移動時刻とし、接触開始時刻と最大移動時刻との差からボールと打球面との接触時間を算出した。実施例２及び比較例それぞれについて、グロメット以外は同一条件下で、上記のようにボールの打球及び接触時間の算出を６回行った。それら算出結果と、平均の接触時間を以下の表３に示す。

表３に示すように、比較例に比べて実施例２の方が、打球面とボールとの接触時間が約０．１３秒長くなる。従って、実施例２の方が、ラケットの打球面でボールを打球したときに、打球面でボールを掴むようなホールド感を向上でき、ユーザに伝わる感触を良好にすることができる。

なお、本発明は上記実施の形態に限定されず、種々変更して実施することが可能である。上記実施の形態において、添付図面に図示されている大きさや形状、方向などについては、これに限定されず、本発明の効果を発揮する範囲内で適宜変更することが可能である。その他、本発明の目的の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜変更して実施することが可能である。

例えば、上記グロメット２５の成形方法では、第１の層３８をプレス成形し、第２の層３９及び筒部３２を射出成形したが、かかる成形方法に限られず、上記実施の形態と同様の作用、効果を得られる限りにおいて種々の変更が可能である。また、第１の層３８を金型内に配置せずに第２の層３９及び筒部３２を成形し、当該成形後、第１の層３８と第２の層３９を熱融着したり、熱融着以外の方法で固着したりしてもよい。

また、第１の層３８及び第２の層３９は、明確に層構造として独立した構成をなすものでなくてもよい。言い換えると、第１の層３８及び第２の層３９を同じ樹脂材を用いて形成し、帯状部３１の外面寄りに繊維からなる強化材を配設した構成としてもよい。この場合、帯状部３１の外面及び強化材を含む所定厚さが第１の層３８となり、帯状部３１の内面を形成する第１の層３８以外の所定厚さが第２の層３９となる。

また、グロメット２５における帯状部３１及び筒部３２の形状は、図示構成例に限られず、フレーム２０の形状等に応じて変更してもよい。

本発明は、ラケットのフレームに装着されるグロメット、このグロメットが装着されるラケット、グロメットの成形方法であり、フレーム及びストリングを保護しつつ、ストリングの振動をより良く減衰できるという効果を有する。

１０ ラケット
２０ フレーム
２１ ストリング
２５〜２８ グロメット
３１ 帯状部
３２ 筒部
３８ 第１の層
３９ 第２の層

Claims (7)

1. 所定方向に延在する帯状部と、この帯状部の一方の面から突出する筒部とを備えたグロメットにおいて、
   前記帯状部は、前記筒部が突出する側と反対側に形成される第１の層と、前記筒部が突出する側に形成される第２の層とを一体に備え、
   前記第１の層は、繊維からなる強化材を含んで形成され、前記第２の層及び前記筒部は、前記強化材を含まずに形成されていることを特徴とするグロメット。
2. 前記第１の層は、繊維強化樹脂により形成され、
   前記第１の層を形成する母材と、前記第２の層及び前記筒部を形成する母材とは、それぞれ熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のグロメット。
3. 前記繊維強化樹脂の繊維は、連続繊維であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のグロメット。
4. 前記第１の層と、第２の層とは熱融着されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れかに記載のグロメット。
5. 前記請求項１ないし請求項３の何れかに記載のグロメットと、ストリングが張設されて打球面を形成するフレームとを備えたラケットであって、
   前記フレームに形成された挿通孔に前記筒部を挿通して前記グロメットが前記フレームに装着され、張設された前記ストリングが前記第１の層で折り返されることを特徴とするラケット。
6. 前記帯状部は、前記フレームの外周面に面接触するとともに、前記フレームの前後幅と略同一の前後幅に形成されていることを特徴とする請求項５に記載のラケット。
7. 所定方向に延在する帯状部と、この帯状部の一方の面から突出する筒部とを備えたグロメットの成形方法であって、
   前記帯状部は、前記筒部が突出する側と反対側に形成される第１の層と、前記筒部が突出する側に形成される第２の層とを一体に備え、
   繊維からなる強化材を含んだ繊維強化樹脂によって前記第１の層を形成する第１の層形成工程と、
   前記第１の層形成工程で形成された第１の層を金型のキャビティ内に配置した後、当該キャビティ内に前記強化材を含まない樹脂材を注入して前記第２の層及び前記筒部を成形しながら、当該第２の層と前記第１の層とを熱融着する第２の層及び筒部形成工程とを行うことを特徴とするグロメットの成形方法。

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