JP2017121644A - プレス成形装置、及びプレス成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品接合を行う工程をプレス成形ラインに組み込んでも、工数が大幅に増加せず、しかもライン全体の大型化を抑制して、省スペース化を実現することができるようにする。【解決手段】下パンチ２の成形面２ａにブレース材Ｂの接合面ＢａとワークＷの端部とを重ねてセットした後、上型シュー５の加工が開始されると、先ず定圧保持源６に垂設されている上加工刃３がブレース材Ｂの接合面ＢａとワークＷとを挟圧すると共に、エッジ刃３ｂをエッジ部２ｂに押し付けてワークＷの端部Ｗａにフランジを形成させる。そして定圧保持源６の弾性変位によりワークＷとブレース材Ｂとを挟圧させたまま、上型シュー５の下降を継続させ、それを駆動源としてカム機構１１を動作させて、突き上げカム１８を上昇させ、リベット押出ピン８を突き出させてセルフピアスリベットＲをブレース材ＢとワークＷに打ち込んで、両者をリベット接合させる。【選択図】図３

Description

本発明は、異なる部品を挟圧した状態でプレス加工を行い、それに続けて、この異なる部品を接合させるようにしたプレス成形装置、及びプレス成形方法に関する。

自動車を代表とする車両では、軽量化の要請から、ボディやフレーム等の構造物の一部をなす材料を、鋼板からアルミニュウム合金やカーボン樹脂へ切換える傾向にあり、採用する部位によっては、鋼板部品とアルミ部品、或いは鋼板部品やアルミ部品とカーボン樹脂とを組み合わせて構造体とする場合もある。

一般に、鋼板部品とアルミ部品、或いは鋼板部品やアルミ部品とカーボン樹脂部品とは、溶接により接続させることができないため、セルフピアスリベット等を用いたリベット接合が広く採用されている。このような複数の部品をリベット接合する場合、例えば特許文献１（特開２００７−２３７２６２号公報）に開示されているように、完成した部品同士を接合する工程をボディ組立ライン上に設け、特許文献２（特開２００７−７５８６６号公報）に開示されているようなかしめ装置を用いてかしめ作業を行うようにしている。

特開２００７−２３７２６２号公報 特開２００７−７５８６６号公報 特開２００２−３０１５２８号公報

上述した特許文献１に開示されているように、ボディ組立ライン上で完成品同士を仮組みし、その状態で、特許文献２に開示されているようなかしめ装置を用いてリベット接合する場合、このボディ組立ラインにリベット接合用の工程を別途設定する必要がある。又、完成部品をいちいち仮組みしなければならず、組立工数が嵩む不都合がある。

特に、セルフピアスリベットを用いてリベット接合する場合、部品間を穿孔しながらかしめ作業が行われるため、比較的大きな荷重が必要となり、かしめ装置が大型化してしまい、設備費が嵩むばかりでなく、充分な作業スペースを確保することが困難となる不都合もある。

そのため、例えば特許文献３（特開２００２−３０１５２８号公報）では、２部品を個々にプレス加工するプレス成形ラインに、プレス加工された２部品をリベットにて接合させるかしめ加工機を組込み、プレス成形後の２部品をプレス成形ライン内で接合させるようにした技術が開示されている。

しかし、特許文献３に開示されている技術では、ボディ組立ライン上でのリベット接合工程は省略することができるが、プレス成形ラインにかしめ加工機を単に組み込んだに過ぎず、プレス成形ラインにおいてリベット接合工程が増加するだけで有り、全体的な工数の削減に貢献することは困難である。更に、プレス成形ラインにかしめ加工機が組み込まれている分、ライン構成全体が大型化してしまう不都合もある。

本発明は、上記事情に鑑み、部品接合を行う工程をプレス成形ラインに組み込んでも、工数が大幅に増加せず、しかも、ライン全体の大型化を抑制して、省スペース化を実現することのできるプレス成形装置、及びプレス成形方法を提供することを目的とする。

本発明の第１は、第１プレス金型と、該第１プレス金型に対しプレス可動部材を介して上方から近接離間自在な第２プレス金型とを有し、前記両プレス金型で部品を挟圧して所定形状に形成するプレス成型装置において、前記両プレス金型の対向面に設けられて異なる部品を重ねて狭圧する狭圧部と、前記両プレス金型の対向面に設けられて前記異なる部品の少なくとも１つをプレス加工する加工部と、前記両プレス金型の一方に設けられて前記狭圧部方向へ接合部材を押し出す押出部材と、前記押出部材の基端と前記プレス可動部材とを連設すると共に該押出部材を介して前記接合部材を前記部品方向へ押し出して前記部品を接合させる突出し手段と、前記プレス可動部材と前記第２プレス金型とを連設すると共に該第２プレス金型を前記第１プレス金型に押圧し前記加工部で前記部品をプレス加工した状態で、前記プレス可動部材の下降を圧縮変位により許容して前記突出し手段を突出し動作させる加圧保持手段とを有する。

本発明の第２は、第１プレス金型と、該第１プレス金型に対しプレス可動部材を介して上方から近接離間自在な第２プレス金型とを有し、前記両プレス金型で部品を挟圧して所定形状に形成するプレス成型方法において、前記両プレス金型の対向面に設けられた狭圧部に異なる部品を重ねてセットした後、前記プレス可動部材の下降に伴い先ず前記狭圧部で前記部品を挟圧した状態で前記異なる部品の少なくとも１つをプレス加工し、前記部品の狭圧を維持した状態で前記部品を接合させる。

本発明によれば、異なる部品を重ね合わせた状態で行われるプレス加工に連続して、部品接合が行われるため、部品接合を行う工程をプレス成形ラインに組み込んでも、工数が大幅に増加せず、しかも、プレス可動部材を駆動源としているためライン全体の大型化が抑制されて、省スペース化を実現することができる。

第１実施形態によるプレス成形装置での成形工程の流れを示す説明図 同、プレス成形装置の待機状態を示す概略構成図 同、プレス成形装置による成形状態を示す概略構成図 同、図３の要部拡大図 同、図４のＶ部の拡大図を示し、（ａ）はプレス加工直前の状態の拡大図、（ｂ）は加工後の状態の拡大図、（ｃ）はリベット接合した状態の拡大図 第２実施形態による図５相当の拡大図であり、（ａ）は待機状態の拡大図、（ｂ）は（ａ）の右側面要部拡大図 同、（ａ）は加工刃にパッドが接触した状態の図６（ａ）相当の拡大図、（ｂ）は（ａ）の要部右側面図 同、（ａ）は加工刃にてワークを曲げ加工した状態の図７（ａ）相当の拡大図、（ｂ）は（ａ）の要部右側面図 同、（ａ）はセルフピアスリベットを押し下げた状態の図７（ａ）相当の拡大図、（ｂ）は（ａ）の要部右側面図 同、ワークとブレース材とをリベット接合した状態の図７（ａ）相当の拡大図

以下、図面に基づいて本発明の一実施形態を説明する。

［第１実施形態］
図１〜図５に本発明の第１実施形態を示す。図１には、本実施形態によるプレス成形ラインで実行される成形の流れが示されている。すなわち、このプレス成形ラインに、予め所定サイズに成形された部品としてのパネル状ワークＷが、マテリアルハンドリング（マテハン）ロボット等にて把持された状態で投入されると、先ず、第１工程Ｓ１で、曲げ、絞り、剪断等のプレス成形が施され、続く、第２工程Ｓ２で、予め所定形状に形成された部品としての完成品のブレース材Ｂが投入される。そして、第３工程Ｓ３で、パネル状ワークＷとブレース材Ｂとを一体に仮組みした状態で曲げ成形し、それに連続する第４工程Ｓ４で、かしめ接合部材をとしてのセルフピアスリベットＲにて、パネル状ワークＷの端部とブレース材Ｂの端部に形成した接合面Ｂａとをリベット接合する。尚、第１工程Ｓ１、で行われるプレス成形は周知であるため以下での説明は省略する。又、パネル状ワークＷは、鋼板製であり、一方、ブレース材Ｂはアルミニュウム合金やカーボン樹脂等、パネル状ワークＷとは異なる材質を有している。

上述した第２工程Ｓ２〜第４工程Ｓ４は、プレス成形ラインに配設されている複合プレス成形装置１にて実行される。図２に示すように、この複合プレス装置１は、下型シュー４に固定されている第１プレス金型としての下パンチ２と、この下パンチ２の成形面２ａに対向する第２プレス金型としての上加工刃３とを有している。この下パンチ２と上加工刃３とは、図１に示すパネル状ワークＷの辺に沿って、紙面手前から奥の方へ細長く配列されている。

下型シュー４はベース（図示せず）に固定されている。このベースの紙面手前と奥には一対のコラム（図示せず）が対向立設されており、このコラムの対向面に設けられているガイド間にラム（図示せず）が昇降自在に取付けられており、このラムに上型シュー５が垂設されている。又、対向一対のコラムの上面に梁部（図示せず）が架設されており、この梁部にラムを昇降させる昇降手段（図示せず）が固設されている。尚、本実施形態では、このラム及び上型シュー５がプレス可動部材として機能している。

又、上型シュー５の底面に、加圧保持手段としての定圧保持源６が固設されている。この定圧保持源６は、上型シュー５の下降動作中も上加工刃３が下パンチ２に対する押圧力を保持した状態で停止することができるよう、上型シュー５のストロークを吸収するものである。この定圧保持源６はガススプリング、油圧スプリング、コイルスプリング等を弾発源としており、下部にパッド７が固設されている。このパッド７に上加工刃３の上面が固設されている。

又、図４に示すように、下パンチ２に、完成品のブレース材Ｂの端部に形成した接合面Ｂａを載置する成形面２ａが形成され、その端部に、パネル状ワークＷの端部Ｗａを屈曲させてフランジを形成するエッジ部２ｂが形成されている。一方、上加工刃３の、成形面２ａに対峙する加圧面３ａの一端に、エッジ部２ｂにパネル状ワークＷを押し付けるエッジ刃３ｂが形成されている。尚、この成形面２ａと加圧面３ａとで、本発明の狭圧部が構成されている。又、エッジ部２ｂとエッジ刃３ｂとで、本発明の加工部が構成されている。

又、この下パンチ２は、上加工刃３の加圧面３ａに対向する位置であって、ブレース材Ｂの接合部に対応する位置毎にピンガイド孔２ｃが穿設されている。この各ピンガイド孔２ｃに押出部材としてのリベット押出ピン８が挿通されている。更に、この各ピンガイド孔２ｃに供給部としてのリベットガイド筒９が挿通されている。この各リベットガイド筒９に、図示しないリベットフィーダからセルフピアスリベットＲが供給される。

又、各リベット押出ピン８の下端が突出し手段としてのリベット突き上げカム機構１１に連設されている。図２に示すように、このリベット突き上げカム機構１１は、図の紙面手前から奥の方へ下パンチ２と平行に配設されている基台１２を有し、この基台１２が下型シュー４に立設されている。この基台１２は上方を開口する断面溝形に形成されており、一方の立設部１２ａにリターン圧力源１３が固設されている。このリターン圧力源１３はコイルスプリング１３ａを有し、このコイルスプリング１３ａ、及びこのコイルスプリング１３ａの端面に当接されているリテーナ１３ｂがスプリングガイド軸１３ｃに対して外装されている。

このリテーナ１３ｂに、カム伝達部材１４の下端に設けたフック１４ａが掛止されている。このカム伝達部材１４は、紙面左右の一方にカム面受１４ｂ、他方にカム面１４ｃが形成され、図示しないスライドガイドに支持されて、図２の水平方向への移動のみが許容されている。又、このカム受面１４ｂにカム押動部材１５のカム面１５ａが摺接されている。このカム押動部材１５は、基台１２の他方の立設部１２ｂに形成したスライドガイド１２ｃに支持されて上下方向への移動のみが許容されており、その上面にカムヘッド１６が固設されている。更に、このカムヘッド１６に、上型シュー５に垂設されているカムドライバ１７の下端１７ａがカムヘッド１６に固接されている。

一方、カム伝達部材１４のカム面１４ｃに突き上げカム１８のカム受面１８ａが摺接されており、この突き上げカム１８の上面にリベット押出ピン８が固設されている。この突き上げカム１８は図示しないカムガイドに、上下方向への移動のみが許容された状態で支持されている。尚、上加工刃３の加圧面３ａには、セルフピアスリベットＲの押圧により反対側に突出した部位を受けてカシメるカシメ凹部３ｃが形成されている。

次に、このような構成による複合プレス装置１を用いて、パネル状ワークＷの加工とブレース材Ｂの組付けとを行う際の作用について説明する。

複合プレス装置１が、図２に示すような待機状態（上死点）にあるとき、下パンチ２の成形面２ａに、マテハンロボット等にて搬送された完成品のブレース材Ｂの端部に形成した接合面Ｂａをセットし、更に、その上面にパネル状ワークＷの端部Ｗａを重ねてセットして位置決めする。

次いで、上型シュー５が下降を開始すると、図５（ａ）のように、上型シュー５に定圧保持源６を介して垂設されている上加工刃３の加圧面３ａがパネル状ワークＷに近接する。そして、図３、図５（ｂ）に示すように、加圧面３ａの一端に形成されているエッジ刃３ｂがパネル状ワークＷの端部Ｗａを、下パンチ２の成形面２ａに形成されているエッジ部２ｂに押し付け、屈曲させてフランジを曲げ形成する。

その後、上型シュー５が更に下降すると、定圧保持源６が、その下端に固設されているパッド７を介して圧縮変位し、上加工刃３とパンチ２とでパネル状ワークＷとブレース材Ｂとの接合部とを挟圧する。

一方、上型シュー５の下降に伴い、この上型シュー５に固設されているカムドライバ１７がカムヘッド１６を介してカム押動部材１５を下方へ押圧する。その際、定圧保持源６の圧縮変位により上型シュー５の下降ストロークが吸収されるため、上加工刃３の停止状態は維持される。

すると、このカム押動部材１５に形成されているカム面１５ａがカム伝達部材１４の一方に形成されているカム受面１４ｂを押圧する。その結果、このカム伝達部材１４が水平方向へ移動し、下端に形成されているフック１４ａがリターン圧力源１３のリテーナ１３ｂを介してコイルスプリング１３ａを圧縮させると共に、他方に形成されているカム面１４ｃが突き上げカム１８のカム受面１８ａを押圧する。

すると、この突き上げカム１８が押し上げられ、上面に固設されているリベット押出ピン８が、リベットガイド筒９から図示しないリベットフィーダによってピンガイド孔２ｃに順次供給されているセルフピアスリベットＲを押し上げる。図３、図４、図５（ｃ）に示すように、このセルフピアスリベットＲは、下パンチ２と上加工刃３の加圧面３ａとで挟圧固定されているブレース材Ｂとパネル状ワークＷとの接合部に打ち込まれ、この打ち込み過程でブレース材Ｂの接合面Ｂａを穿孔し、パネル状ワークＷとセルフピアスリベットＲを反対側へ突出させる。そして、それをカシメ凹部３ｃで受けて塑性変形させ、ブレース材Ｂとパネル状ワークＷとをリベット接合させる。

その後、上型シュー５が下死点に達すると上昇方向へ転じ、この上型シュー５に垂設されているカムドライバ１７がカムヘッド１６とカムヘッド１６に固接にカム押動部材１５をカム面１５aで摺動しながら上方へ移動すると、カム伝達部材１４がリターン圧力源１３に設けられているコイルスプリング１３ａの弾発力を受けて、図３の左方向にスライドする。その結果、カム受面１４ｂがカム押動部材１５のカム面１５ａを押圧して、カム押動部材１５を上昇させる。又、突き上げカム１８はカム面１４ｃがカム受面１８ａから離間しようとするため、自重により、或いは図示しない引張スプリングの付勢力を受けて下降し、図２に示す初期位置に戻される。

一方、上型シュー５の上昇に伴い、定圧保持源６にパッド７を介して垂設されている上加工刃３に対する押圧力が徐々に解除され、この上加工刃３が下パンチ２から離間されて、図２に示すように上型シュー５が上死点に達するまで上昇する。

このように、本実施形態によれば、プレス成形ラインに組み込まれている複合プレス装置１にて、パネル状ワークＷの端部Ｗａの曲げ加工と、セルフピアスリベットＲによるパネル状ワークＷとブレース材Ｂとのリベット接合を、プレス工程中に連続して行うようにしたので、リベット接合を行う工程をプレス成形ラインに組み込んでも、工数が大幅に増加せず、又、これによりボディ組立ラインにおけるパネル状ワークＷとブレース材Ｂとの接合工程を省略、或いは短縮することができる。

更に、上型シュー５の下降動作を駆動源としてリベット突き上げカム機構１１を動作させるようにしたので、装置の大型化が抑制され、省スペース化を実現することができる。

又、セルフピアスリベットＲは、下パンチ２と上加工刃３とでパネル状ワークＷとブレース材Ｂの接合面Ｂａとを重ねて狭圧保持した状態で打ち込まれるため、両者に歪みが発生し難く、穿孔する際に無理な応力集中が発生することもなく、更に、接合面に応力歪みが発生することもない。

［第２実施形態］
図６〜図１０に本発明の第２実施形態を示す。上述した第１実施形態では、下パンチ２に穿設されているピンガイド孔２ｃに供給されているセルフピアスリベットＲを下パンチ２側から突き上げてリベット接合させるようにしたが、本実施形態では、上加工刃３側から、パネル状ワークＷとブレース材Ｂとに対してセルフピアスリベットＲを打ち込むようにしたものである。尚、第１実施形態と同一の構成部分については同一の符号を付して説明を簡略化する。

複合プレス装置１（図６参照）の上型シュー５には、下端にパッド７を固設する定圧保持源６が垂設されていると共に、突出し手段及びパンチ部材としてのリベットパンチ５ａが形成されている。

このリベットパンチ５ａは、下パンチ２の成形面２ａに形成したカシメ凹部２ｅに対向されている。又、この下パンチ２の成形面２ａ上に上加工刃２１が臨まされる。更に、この上加工刃２１の下端に形成した加圧面２１ａの一端に、パネル状ワークＷの端部Ｗａを下パンチ２のエッジ部２ｂに押し付けてフランジを曲げ形成するエッジ刃２１ｂが形成されている。尚、この成形面２ａと加圧面２１ａとで、本発明の狭圧部が構成されている。

又、この上加工刃２１に、下端を加圧面２１ａに開口するピンガイド孔２１ｃが穿設されており、このピンガイド孔２１ｃにリベット押出ピン８が挿通されている。このリベット押出ピン８の基部側が上加工刃２１の上面から突出され、その上端にピンヘッド８ａが形成されている。更に、このリベット押出ピン８にリターンスプリング２２が外装されており、このリターンスプリング２２の上端がピンヘッド８ａに掛止され、下端が上加工刃２１に掛止されている。

又、上加工刃２１に、ピンガイド孔２１ｃに対して直交方向から臨まされる供給部としてのリベットガイド孔２１ｄが穿設されており、このリベットガイド孔２１ｄに、図示しないリベットフィーダに連通するリベットガイド筒９が接続されており、このリベットフィーダによってリベットガイド孔２１ｄにセルフピアスリベットＲが供給される。

上型シュー５が下降すると、定圧保持源６がパッド７を介して上加工刃２１の上面を押圧し、一方、リベットパンチ５ａが上加工刃２１から突出されているリベット押出ピン８のピンヘッド８ａを押圧する。尚、図６（ａ）〜図９（ａ）ではリベットパンチ５ａが省略されている。

このような構成では、複合プレス装置１（図２参照）の上型シュー５が、図６に示すような待機状態（上死点）にあるとき、下パンチ２の成形面２ａに、マテハンロボット等にて搬送された完成品のブレース材Ｂの接合面Ｂａを載置し、更に、その上面にパネル状ワークＷの端部Ｗａを載置して位置決めする。又、この成形面２ａ上に、マテハンロボットのアーム部に取付けた上加工刃２１を臨ませる。

その後、上型シュー５の下降が開始されると、図７に示すように、定圧保持源６がパッド７を介して上加工刃２１の上面を押圧すると共に、リベットパンチ５ａの下端がリベット押出ピン８のピンヘッド８ａに当接する。そして、上型シュー５の下降に伴い、定圧保持源６がパッド７を介して上加工刃２１を押し下げ、図８に示すように、上加工刃２１の加圧面２１ａに形成されているエッジ刃２１ｂでパネル状ワークＷの端部Ｗａを、下パンチ２の成形面２ａに形成されているエッジ部２ｂに押し付けてフランジを曲げ形成する。

その後、上型シュー５が更に下降すると、定圧保持源６がパッド７を介して圧縮変位されて、上加工刃２１がパネル状ワークＷとブレース材Ｂの接合面Ｂａとを下パンチ２の成形面２ａに重ねた状態で押圧して固定する。

一方、上型シュー５に一体形成されているリベットパンチ５ａが、上型シュー５の下降に伴い、ピンヘッド８ａを押圧し、ピンガイド孔２１ｃに挿通されているリベット押出ピン８を、リターンスプリング２２の付勢力に抗して押し下げる。すると、図９に示すように、リベットガイド孔２１ｄから図示しないリベットフィーダによってピンガイド孔２１ｃに順次供給されているセルフピアスリベットＲを突き下げる。

すると、図１０に示すように、下パンチ２と上加工刃２１の加圧面２１ａとで挟圧固定されているパネル状ワークＷにセルフピアスリベットＲが打ち込まれ、パネル状ワークＷを穿孔した後、このセルフピアスリベットＲをブレース材Ｂの接合面Ｂａに食い込ませ、先端をカシメ凹部２ｅ側へ突出させる。そして、この突出部をカシメ凹部２ｅで受け、塑性変形させて、パネル状ワークＷとブレース材Ｂの接合面Ｂａとをリベット接合させる。

その後、上型シュー５が下死点に達すると、方向を転じて上昇し、その過程で、リベットパンチ５ａの下端によるリベット押出ピン８のピンヘッド８ａに対する押圧力が解除される。そのため、リベット押出ピン８はリターンスプリング２２の付勢力を受けて上昇し、図６に示す初期位置に戻される。一方、この上型シュー５の上昇に伴い、定圧保持源６の上加工刃２１に対する押圧力も徐々に解除されるため、上加工刃２１を保持しているマテハンロボット（図示せず）のアーム部も、この上加工刃２１を、図６に示す初期位置に戻す。尚、上型シュー５は、図２に示す上死点に達したとき停止されて待機状態となる。

このように、本実施形態では、セルフピアスリベットＲを上加工刃２１から打ち込むようにすると共に、この上加工刃２１をマテハンロボットのアーム部に保持させるようにしたので、上述した第１実施形態による効果に加え、複合プレス装置１にリベット突き上げカム機構１１を設ける必要がなく、装置全体の構成が簡素化されて、小型化を実現することができる。

更に、上加工刃２１に設けたリベット押出ピン８のピンヘッド８ａを上型シュー５に形成したリベットパンチ５ａで直接、突出すようにしたので、構成がより簡素化され、より一層の省スペース化を実現することができる。

尚、本発明は、上述した各実施形態に限るものではなく、例えば、加工部と狭圧部とは、パネル状ワークＷの離れた位置に設けられていても良い。更に、加工部でのプレス加工は曲げ加工以外に抜き加工、剪断加工等であっても良い。又、接合する部材は、鋼板同士、カーボン樹脂同士等、同種の材質を有する部材であっても良い。

１…複合プレス装置、
２…下パンチ、
２ａ…成形面、
２ｂ…エッジ部、
２ｃ…ピンガイド孔、
２ｅ…カシメ凹部、
３…上加工刃、
３ａ…加圧面、
３ｂ…エッジ刃、
３ｃ…カシメ凹部、
４…下型シュー、
５…上型シュー、
５ａ…リベットパンチ、
６…定圧保持源、
７…パッド、
８…リベット押出ピン、
８ａ…ピンヘッド、
９…リベットガイド筒、
１１…カム機構、
１２…基台、
１２ａ，１２ｂ…立設部、
１２ｃ…スライドガイド、
１３…リターン圧力源、
１３ａ…コイルスプリング、
１３ｂ…リテーナ、
１３ｃ…スプリングガイド軸、
１４…カム伝達部材、
１４ａ…フック、
１４ｂ…カム受面、
１４ｃ…カム面、
１５…カム押動部材、
１５ａ…カム面、
１６…カムヘッド、
１７…カムドライバ、
１８…突き上げカム、
１８ａ…カム受面、
２１…上加工刃、
２１ａ…加圧面、
２１ｂ…エッジ刃、
２１ｃ…ピンガイド孔、
２１ｄ…リベットガイド孔、
２２…リターンスプリング、
Ｂ…ブレース材、
Ｂａ…接合面、
Ｒ…セルフピアスリベット、
Ｗ…パネル状ワーク、
Ｗａ…端部

Claims (7)

1. 第１プレス金型と、該第１プレス金型に対しプレス可動部材を介して上方から近接離間自在な第２プレス金型とを有し、前記両プレス金型で部品を挟圧して所定形状に形成するプレス成型装置において、
   前記両プレス金型の対向面に設けられて異なる部品を重ねて狭圧する狭圧部と、
   前記両プレス金型の対向面に設けられて前記異なる部品の少なくとも１つをプレス加工する加工部と、
   前記両プレス金型の一方に設けられて前記狭圧部方向へ接合部材を押し出す押出部材と、
   前記押出部材の基端と前記プレス可動部材とを連設すると共に該押出部材を介して前記接合部材を前記部品方向へ押し出して前記部品を接合させる突出し手段と、
   前記プレス可動部材と前記第２プレス金型とを連設すると共に該第２プレス金型を前記第１プレス金型に押圧し前記加工部で前記部品をプレス加工した状態で、前記プレス可動部材の下降を圧縮変位により許容して前記突出し手段を突出し動作させる加圧保持手段と
   を有することを特徴とするプレス成形装置。
2. 前記加工部が前記狭圧部に設けられている
   ことを特徴とする請求項１記載のプレス成形装置。
3. 前記押出部材が前記第１プレス金型に設けられ、
   前記突出し手段が前記プレス可動部材の下降動作に連動して前記押出部材を押出動作させるカム機構である
   ことを特徴とする請求項１或いは２記載のプレス成形装置。
4. 前記押出部材が前記第２プレス金型に設けられ、
   前記突出し手段が前記プレス可動部材と一体に動作するパンチ部材である
   ことを特徴とする請求項１或いは２記載のプレス成形装置。
5. 前記接合部材は前記押出部材で押し出されて前記部品に打ち込まれるリベットである
   ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のプレス成形装置。
6. 第１プレス金型と、該第１プレス金型に対しプレス可動部材を介して上方から近接離間自在な第２プレス金型とを有し、前記両プレス金型で部品を挟圧して所定形状に形成するプレス成型方法において、
   前記両プレス金型の対向面に設けられた狭圧部に異なる部品を重ねてセットした後、
   前記プレス可動部材の下降に伴い先ず前記狭圧部で前記部品を挟圧した状態で前記異なる部品の少なくとも１つをプレス加工し、
   次いで前記部品の狭圧を維持した状態で前記部品を接合させる
   ことを特徴とするプレス成型方法。
7. 前記異なる部品は、前記プレス可動部材の下降動作に連動して打ち込まれるリベットによって接合される
   ことを特徴とする請求項６記載のプレス成型方法。

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