JP2017149456A - 樹脂製パネル - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂製パネルにおいて、従来よりも軽量化し、かつ被締結部材を強固に取り付けることを可能にすること。【解決手段】実施形態に係る樹脂製パネルは、芯材と、補強材と、芯材および補強材を覆う表皮材と、被締結部材と、を備える。補強材３は、芯材のおもて面に設けられる第１板と、芯材の裏面に設けられる第２板と、第１板と第２板とを連結する連結板とを有する。被締結部材は、表皮材と、補強材の第１板または第２板とを貫通する締結部材によって表皮材上に取り付けられている。【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂製パネルに関する。

従来から、樹脂製パネルが、自動車用、建材用、スポーツ・レジャー用等、多用途に用いられてきた。樹脂製パネルは、芯材の両方の面を表皮材で覆うサンドイッチ構造を有し、サンドイッチパネルとも呼称される。

他方、樹脂製パネルの表皮材に対してリベット等の締結手段を用いてヒンジ等の部材（被締結部材）を取り付ける場合がある。例えば、被締結部材としてヒンジ部が取り付けられたパーシェルボードが特許文献１に記載されている。このパーシェルボードのヒンジ部は、上下２枚の不織布が縫製されてなる屈曲可能な部分である。

特開２０００−６２５３７号公報

ところで、樹脂製パネルにリベット等の締結手段を用いてヒンジ等の部材（被締結部材）を取り付ける場合、従来は、おもて側または裏側の樹脂シートに孔を開けて被締結部材の締結を行っていた。その場合、被締結部材に掛かる負荷を支えるため樹脂シートの板厚を大きくしなければならず、軽量化を阻害する要因となっていた。

よって、本開示は、樹脂製パネルにおいて、従来よりも軽量化し、かつ被締結部材を強固に取り付けることを可能にすることを目的とする。

本開示の一観点は、芯材と、前記芯材のおもて面に設けられる第１板と、前記芯材の裏面に設けられる第２板と、第１板と第２板とを連結する連結板とを有する補強材と、前記芯材と前記補強材を覆う表皮材と、前記表皮材と、前記補強材の第１板または第２板とを貫通する締結部材によって前記表皮材上に取り付けられた被締結部材（例えば、後述のヒンジ部材５Ｌ，５Ｒ）と、を備えた、樹脂製パネルである。

前記樹脂製パネルにおいて、前記補強材の第１板および第２板のうち前記締結部材が貫通する板の板厚は、前記連結板の板厚よりも小さくてもよい。

前記樹脂製パネルにおいて、前記芯材には、前記補強材の第１板および第２板の少なくともいずれか一方の板を載置するための凹部が形成され、それによって、前記芯材のおもて面と前記補強材の第１板のおもて側板面とが同一平面となる、または、前記芯材の裏面と前記補強材の第２板の裏側板面とが同一平面となっていてもよい。

前記樹脂製パネルにおいて、前記補強材の第１板および第２板は、前記芯材を平面視で見たときに、前記芯材の外縁によって画定される基準線よりも内側に配置されていてもよい。

前記樹脂製パネルにおいて、前記芯材には、外縁から内側に向かって切り込みが設けられており、前記補強材の連結板が前記切り込みに挿入されていてもよい。

本開示に係る樹脂製パネルによれば、従来よりも軽量化し、かつ被締結部材を強固に取り付けることができる。

第１の実施形態の樹脂製容器の斜視図である。 第１の実施形態の樹脂製ボードの平面図である。 図２のＡ−Ａの拡大断面図である。 第１の実施形態の樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。 補強材が取り付けられた実施形態の樹脂製ボードの一部を示す平面図である。 補強材の樹脂製ボードに対する好ましい配置例を説明する図である。 第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。 第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。 第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。 第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。 第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を示す図である。 第２の実施形態の樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。 第２の実施形態の変形例に係る樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。 各実施形態の変形例に係る樹脂製ボードを示す図である。

（１）第１の実施形態
以下、本発明の樹脂製パネルの第１の実施形態である樹脂製ボードについて説明する。
図１に、第１の実施形態の樹脂製ボード１を含む樹脂製容器１００の斜視図を示す。図１に示すように、樹脂製容器１００は、容器本体１０と、容器本体１０の蓋として機能する樹脂製ボード１とを含む。樹脂製ボード１はヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを有している。容器本体１０の収納空間１０ａが樹脂製ボード１によって開閉可能となるように、樹脂製ボード１と容器本体１０がヒンジ部材５Ｌ，５Ｒによって連結されている。つまり、ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを支点として樹脂製ボード１が容器本体１０に対して回動可能に構成されている。ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒは、容器本体１０のヒンジ取付面１２にリベットによって連結されている。本実施形態のヒンジ部材５Ｌ，５Ｒは、被締結部材の一例である。

（１−１）樹脂製ボードの構成
次に、本実施形態の樹脂製ボード１の構成について、図２〜５を参照して説明する。
図２は、第１の実施形態の樹脂製ボード１の平面図である。図３は、図２のＡ−Ａの拡大断面図である。図４は、第１の実施形態の樹脂製ボード１において芯材２３に対する補強材３の取付例を説明する図である。図５は、補強材３が取り付けられた実施形態の樹脂製ボード１の一部を示す平面図である。

図１および図２に示すように、樹脂製ボード１は、概ね直方体の形状をなしており、樹脂積層体２とヒンジ部材５Ｌ，５Ｒ（以下、個別に、あるいは総称して、「ヒンジ部材５」ともいう。）を有する。後述するが、樹脂積層体２には補強材３が内装されている。ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒは、樹脂積層体２の外縁近傍において補強材３とともにリベットＲ（図２に示す例では、各ヒンジ部材につき４箇所）で締結されている。

図３を参照すると、樹脂積層体２は、おもて面および裏面をそれぞれ構成する熱可塑性樹脂の樹脂シートである第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２によって、芯材２３を挟み込むようにしたサンドイッチ構造となっている。第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は、芯材２３と補強材３を覆い、樹脂製ボード１の表皮材を構成する。

第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は、その樹脂材料を限定せず、発泡樹脂でもよいし、非発泡樹脂でもよいが、樹脂製ボード１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。例えば、成形性を考慮して、表皮材シートＳＡ，ＳＢは、主材料であるポリプロピレン（ＰＰ）にポリスチレン（ＰＳ）とスチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体樹脂（ＳＥＢＳ）を混合させてもよい。

芯材２３は樹脂製ボード１の体積に占める割合が大きいため、軽量化のために発泡剤を用いて発泡させた発泡樹脂で構成されていることが好ましい。芯材２３の樹脂材料の例として、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物に発泡剤を添加した材料が挙げられる。芯材２３は、例えばビーズ法型内発泡成形法によって成形される。
発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤およびその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。
芯材２３の発泡倍率は、１．５〜１５倍の範囲であり、代表的には４倍、好ましくは２．５〜１０倍である。なお、発泡倍率とは、発泡前の混合樹脂の密度を、発泡後の発泡樹脂の見かけ密度で割った値である。

第１の樹脂シート２１、第２の樹脂シート２２、および芯材２３は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。
ガラスフィラーとしては、ガラス繊維、ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ミルドガラスなどが挙げられる。ガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。
なお、ガラスフィラーに限らず、剛性を上げるためのタルク、炭酸カルシウム、珪灰石（Wollastonite）、マグネシウム系材料等の無機フィラー、カーボンファイバー等を混入させてもよい。

図３に示すように、本実施形態の樹脂製ボード１では、芯材２３に対して補強材３が取り付けられる。補強材３は、芯材２３のおもて面に設けられる第１板３１と、芯材２３の裏面に設けられる第２板３２と、第１板３１および第２板３２を連結する連結板３３とを有しており、断面がコの字状（若しくはＵの字状）をなしている。補強材３の第１板３１は、第１の樹脂シート２１と接するおもて側板面３１１と、芯材２３と接する裏側板面３１２を有する。補強材３の第２板３２は、芯材２３と接するおもて側板面３２１と、第２の樹脂シート２２と接する裏側板面３２２とを有する。連結板３３は、芯材２３の側壁面と接する内側板面３３１と、補強材３の端面を形成する外側板面３３２とを有する。

補強材３の材料は特に限定するものではないが、樹脂製ボード１の強度を確保するために、好ましくはアルミニウムなどの金属製あるいは硬質のプラスチック製である。補強材３は、例えば押出成形によって成形される。

図３に示すように、ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒには、取付用の開口ＲＨ（リベットＲが貫通する開口）が設けられている。この開口ＲＨを通して樹脂積層体２にリベットＲ（締結部材の一例）が締結されている。すなわち、本実施形態の樹脂製ボード１において、ヒンジ部材５Ｌ，５Ｒは、表皮材である第１の樹脂シート２１と、補強材３の第１板３１とを貫通するリベットＲによって、樹脂製ボード１のおもて側に取り付けられている。リベットＲを締結するときには、第１の樹脂シート２１上の締結位置に、第１の樹脂シート２１および補強材３が貫通するようにドリルで孔を開け、その孔にリベットＲを差し込む。

補強材３において、リベットＲが貫通する第１板３１の板厚ｔ１は、連結板３３の板厚ｔ２よりも小さいことが好ましい。これは、以下の理由による。第１に、第１板３１の板厚ｔ１を小さくすることで、リベットＲ締結用の開孔作業が容易に行うことができるとともに軽量化が可能になるためである。第２に、連結板３３は、ヒンジ部材５が動作するときに負荷が大きく掛かる部位であるため、連結板３３の強度を高めるために連結板３３の板厚ｔ２を大きくしておくことが好ましいためである。

なお、本実施形態の樹脂製ボード１では、第１板３１の板厚ｔ１、さらには第２板３２の板厚を比較的小さくした場合であっても、所要の剛性および強度を確保することができる。これは以下の理由による。第１に、後述するように、樹脂製ボード１を製造するときに、芯材２３と補強材３は第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２となる溶融樹脂に溶着させられることから、補強材３およびその周囲では、第１の樹脂シート２１と芯材２３と補強材３とが一体構造となっているためである。第２に、図３に示すように、補強材３は芯材２３を挟み込む形態を有しているため、ヒンジ部材５の開閉のいずれの方向に対しても所要の剛性および強度を得るのに有利に働く構成となっているためである。
また、補強材３によって所要の剛性および強度を確保することができるため、第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２を薄肉化することが可能である。

図４に示すように、本実施形態の樹脂製ボード１では、芯材２３のおもて面２３１の外縁および裏面２３２の外縁にそれぞれ、凹部２３１ａおよび凹部２３２ａが形成されている。図４の段階Ｓ１０，Ｓ１１に順に示すように、断面がコの字状の補強材３を外側から凹部２３１ａおよび凹部２３２ａに差し込むことによって、補強材３が芯材２３に取り付けられる。補強材３が芯材２３に取り付けられた状態では、補強材３の第１板３１が芯材２３の凹部２３１ａに載置され、補強材３の第２板３２が芯材２３の凹部２３２ａに載置される。また、補強材３の連結板３３の内側板面３３１が芯材２３の側壁面２３５ｂに当接する。段階Ｓ１１に示す図には、リベットＲ締結用の開口ＲＨ（２箇所）の位置が点線で示されている。

好ましくは、補強材３が芯材２３に取り付けられた状態では、芯材２３のおもて面２３１と、補強材３の第１板３１のおもて側板面３１１とが同一平面となり、芯材２３の裏面２３２と、補強材３の第２板３２の裏側板面３２２とが同一平面となるように、凹部２３１ａ，２３２ａの凹み量が設定される。それによって、樹脂製ボード１のおもて面および裏面がそれぞれ同一平面となるため、樹脂製ボード１の美観が損なわれることがない。

図４に示すように、芯材２３の側壁面２３５ａを基準とした凹部２３１ａの奥行きをＬ１とし、補強材３の取付方向における凹部２３１ａの幅をＬ２とし、補強材３の第１板３１の取付方向の幅をＬ３とする。ここで、凹部２３１ａに補強材３が隙間なく係合する場合、Ｌ３＝Ｌ２＋ｔ２（ｔ２は、図３に示したように補強材３の連結板３３の板厚である。）が成り立つ。この場合、好ましくは、Ｌ１＞Ｌ３となるように設定される。言い換えれば、Ｌ１＞Ｌ２＋ｔ２となるように芯材２３を設定することが好ましい。すなわち、図５に示すように、補強材３が芯材２３に取り付けられた状態では、平面視で見た場合に補強材３の外側板面３３２が、芯材２３の側壁面２３５ａ（つまり、芯材２３の外縁）によって画定される基準線ＥＬよりも内側に位置することが好ましい。
なお、基準線ＥＬとは、芯材２３の最も外側の周縁によって画定される仮想線を意味する。例えば、図４に示したように、本実施形態の芯材２３では、凹部２３１ａ，２３２ａが形成される部位の側壁面２３５ｂが、凹部２３１ａ，２３２ａが形成されていない部位の側壁面２３５ａよりも内側に位置しているが、基準線ＥＬは、芯材２３の最も外側の周縁である側壁面２３５ａを平面視で見た仮想線によって決定される。

Ｌ１＞Ｌ３とすることが好ましい点について、図６を参照してさらに説明する。
図６は、側壁面２３５ａを基準とした凹部２３１ａの奥行きＬ１と、補強材３の第１板３１の取付方向の幅Ｌ３との関係についての３パターンを示している。図６（ａ）は、本実施形態の例であり、図５に示したようにＬ１＞Ｌ３の場合である。図６（ｂ）および図６（ｃ）は、それぞれ本実施形態の例とは異なり、Ｌ１＝Ｌ３の場合およびＬ１＜Ｌ３の場合を示す参考例である。

後述するように、補強材３が取り付けられた芯材２３は、分割金型の型締めの際に溶融樹脂シートに溶着させられる。このとき、図６（ａ）に示すように、補強材３の第１板３１および第２板３２が、芯材２３を平面視で見たときに、芯材２３の外縁によって画定される基準線ＥＬよりも内側に配置されている場合（つまり、Ｌ１＞Ｌ３の場合）には、溶融樹脂シートとの溶着のために芯材２３を長手方向が鉛直方向と一致するようにしたとき（つまり、図６のＤＯＷＮを鉛直下方となるように配置したとき）、芯材２３の凹部２３１ａの側壁が補強材３の連結板３３を支持することから、補強材３が芯材２３から脱落し難くなる。そのため、芯材２３から補強材３が脱落して金型を損傷させる可能性を低減させることができる。
また、図６（ａ）に示すように、Ｌ１＞Ｌ３の場合には、補強材３の外側板面３３２が、芯材２３の側壁面２３５ａから内側へ離れているため、後述する樹脂製ボード１の製造時において、芯材２３が溶融樹脂シートＰに対して僅かにずれることで補強材３の内側板面３３１が分割金型のピンチオフ部に僅かに近づいたとしても、分割金型の型締めのときに分割金型が補強材３を挟んでしまう可能性は低い。

図６（ｂ）に示すように、Ｌ１＝Ｌ３の場合には、芯材２３の凹部２３１ａの側壁が補強材３の連結板３３を支持する点では、図６（ａ）の場合と同様であるが、補強材３の外側板面３３２が基準線ＥＬよりも内側にないため、芯材２３による補強材３の保持力は図６（ａ）の場合ほど十分ではない。
図６（ｃ）に示すように、Ｌ１＜Ｌ３の場合には、補強材３の連結板３３の外側板面３３２が基準線ＥＬよりも外側にあるため、連結板３３が芯材２３の凹部２３１ａの側壁によって支持されず、芯材２３による補強材３の保持力が小さい。そのため、芯材２３から補強材３から脱落して金型を損傷させる可能性がある。
また、図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、Ｌ１≦Ｌ３の場合（特に、Ｌ１＜Ｌ３の場合）には、後述する樹脂製ボード１の製造時において、芯材２３が溶融樹脂シートＰに対してずれることで補強材３の内側板面３３１が分割金型のピンチオフ部に近づき、分割金型の型締めのときに分割金型が補強材３を挟んでしまう懸念がある。
以上から、Ｌ１＞Ｌ３とすることが好ましいことが分かる。

（１−２）樹脂製ボードの製造方法
次に、本実施形態の樹脂製ボード１の製造方法について、図７〜１１を参照して説明する。図７〜１１はそれぞれ、第１の実施形態の樹脂製ボードの製造方法を順に説明するための図である。

先ず、図７に示すように、押出装置（図示せず）から溶融樹脂シートＰ，Ｐが鉛直下方に押し出され、一対の分割金型５１，５２の形成面５１ａ，５２ａの間に供給される。この時点で、一対の分割金型５１，５２は開位置にある。
なお、分割金型５１，５２にはそれぞれ、密閉空間内の空気を吸引するための真空装置（図示せず）が備えられている。真空装置は、真空チャンバと、当該真空チャンバと形成面とを連通する連通路とを含む。

次に、図８に示すように、形成面５１ａ，５２ａの周囲にある摺動部５１１，５２１を突出させて、その端面を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させる。これにより、溶融樹脂シートＰ，Ｐと一対の分割金型５１，５２の形成面５１ａ，５２ａとの間に密閉空間が形成される。そして、真空チャンバと形成面５１ａ，５２ａの間に設けられた連通路によって、密閉空間内の空気を吸引する。この吸引により、２枚の溶融樹脂シートＰ，Ｐがそれぞれ、一対の分割金型５１，５２の形成面５１ａ，５２ａに押圧させられ、図９に示すように、形成面５１ａ，５２ａに沿った形状、すなわち、樹脂製ボード１の略外形に合うように賦形（形成）される。

次に、図１０に示すように、補強材３が取り付けられた芯材２３をマニピュレータ９０に保持させ、マニピュレータ９０を用いて一対の分割金型５１，５２の間で芯材２３を位置決めする。そして、形成面５１ａ，５２ａのいずれかに賦形された溶融樹脂シートＰに対して押し付けるようにして芯材２３を溶着させる。このとき、図５に示したように、補強材３の外側板面３３２が、芯材２３の外縁によって画定される基準線ＥＬよりも内側に形成されているため、芯材２３から補強材３が脱落する可能性は低い。

芯材２３をいずれの溶融樹脂シートＰに溶着させた後は、図１１に示すように、分割金型５１，５２を型締めする。この型締めによって、芯材２３の両方の面（おもて面２３１および裏面２３２）と、補強材３の第１板３１および第２板３２が溶融樹脂シートＰ，Ｐに溶着させられる。それによって、補強材３の周囲では、芯材２３と、補強材３と、表皮材となる第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２とが一体的に接合される。さらに、一対の分割金型５１，５２のピンチオフ部（図示せず）において、一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁が溶着させられ、パーティングラインが形成される。

最後に、一対の分割金型５１，５２を再び開位置に移動させ、成形した樹脂製ボード１を形成面５１ａ，５２ａから離間させ、パーティングラインまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、樹脂製ボード１が完成する。

以上説明したように、本実施形態の樹脂製ボード１によれば、芯材２３のおもて面と裏面に載置した補強材３を、第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２からなる表皮材で覆い、当該表皮材と、補強材３の第１板３１とを貫通するリベットＲによってヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを表皮材上に取り付けるようにした。そのため、従来のように、表皮材のみに孔を開けてリベットでヒンジ部材を取り付ける場合と比較して、本実施形態の樹脂製ボード１では、補強材３によってヒンジ部材の負荷を支えることができるため、表皮材を薄肉化することができる。例えば、従来の樹脂シートの厚みが２ｍｍであったのに対して、本実施形態の樹脂製ボード１の樹脂シートの厚みを１ｍｍとすることができた。
以上から、本実施形態の樹脂製ボード１によれば、従来よりも軽量化するとともに、ヒンジ等の被締結部材を強固に取り付けることができる。
また、補強材３は、ヒンジ部材の取付位置にのみ設ければよいため、樹脂製ボード１全体に占める大きさは比較的小さくて済む。

（２）第２の実施形態
以下、本発明の樹脂製パネルの第２の実施形態である樹脂製ボードについて、図１２および図１３を参照して説明する。
図１２は、第２の実施形態の樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。図１３は、第２の実施形態の変形例に係る樹脂製ボードにおいて補強材の芯材に対する取付例を説明する図である。図１２および図１３は、それぞれ図４に対応する図である。
本実施形態では、芯材と補強材の取付態様が第１の実施形態と異なる。なお、第１の実施形態と同一の内容については、重複説明を省略する。

先ず図１２を参照すると、本実施形態の補強材３Ａは、芯材２３Ａのおもて面２３１Ａに設けられる第１板３１Ａと、芯材２３Ａの裏面２３２Ａに設けられる第２板３２Ａと、第１板３１Ａおよび第２板３２Ａを連結する連結板３３Ａとを有しており、断面が概ねＨ形状をなしている。連結板３３Ａは、第１板３１Ａと第２板３２Ａの各々の中央部を連結している。

芯材２３Ａのおもて面２３１Ａの外縁および裏面２３２Ａの外縁にそれぞれ、凹部２３１Ａａおよび凹部２３２Ａａが形成されている。凹部２３１Ａａと凹部２３２Ａａの間には、補強材３Ａの連結板３３Ａが挿入される切り込み２３７Ａが形成されている。なお、切り込み２３７Ａは、芯材２３の成形後にカッター等で切断することで設けられる。図１２の段階Ｓ２０，Ｓ２１に順に示すように、断面がＨ形状の補強材３Ａの連結板３３Ａを切り込み２３７Ａに挿入することによって、補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられる。補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられた状態では、補強材３Ａの第１板３１Ａが芯材２３Ａの凹部２３１Ａａに載置され、補強材３Ａの第２板３２Ａが芯材２３Ａの凹部２３２Ａａに載置される。

図１２に示す補強材３Ａでは、芯材２３Ａのおもて側に設けられる第１板３１Ａに、リベットＲの締結用のヒンジ部材５Ｌ，５Ｒの開口ＲＨ（点線で示す。）が４箇所形成される。芯材２３Ａの裏側に設けられる第２板３２ＡにはリベットＲの締結用の孔を形成する必要がないことから、軽量化のために第１板３１Ａよりも幅小化されている。

好ましくは、補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられた状態では、芯材２３Ａのおもて面２３１Ａと、補強材３Ａの第１板３１Ａのおもて側板面３１１Ａとが同一平面となり、芯材２３Ａの裏面２３２Ａと、補強材３Ａの第２板３２Ａの裏側板面３２２Ａとが同一平面となるように、凹部２３１Ａａ，２３２Ａａの凹み量が設定される。それによって、樹脂製ボードのおもて面および裏面がそれぞれ同一平面となるため、樹脂製ボードの美観が損なわれることがない。

図１２に示すように、芯材２３Ａの側壁面２３５Ａを基準とした凹部２３１Ａａの奥行きをＬ１とし、補強材３Ａの第１板３１Ａの取付方向の幅をＬ３とすると、好ましくは、Ｌ１＞Ｌ３となるように設定される。すなわち、図１２に示すように、補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられた状態では、平面視で見た場合に補強材３Ａの端面３Ａｅが、芯材２３Ａの側壁面２３５Ａ（つまり、芯材２３の外縁）よりも内側に位置することが好ましい。こうすることで、補強材３Ａが芯材２３Ａの側壁面２３５Ａよりも内側に入り込むため、製造時に補強材３Ａが芯材２３Ａから脱落して金型を損傷させる可能性を低減させることができる。
また、補強材３Ａの端面３Ａｅが、芯材２３Ａの端面２３５Ａから内側へ離れているため、補強材３Ａが芯材２３Ａに取り付けられた後に僅かに外側へずれることが生じたとしても、本実施形態の樹脂製ボードの製造時において、分割金型の型締めのときに分割金型が補強材３Ａを挟んでしまう可能性を低減させることができる。

第１の実施形態では、補強材３の連結板３３の内側板面３３１が芯材２３の側壁面２３５ｂに当接する構成としたため、補強材３を側壁面２３５ａよりも内側に配置させようとすると、側壁面２３５ｂ（凹部２３１ａ，２３２ａの部位の側壁面）を側壁面２３５ａよりも芯材２３の内側に配置させることが必要となる。そのため、表皮材の内部の一部（樹脂製ボード１を平面視した場合の、補強材３よりも外側の部分；図５において外側板面３３２と基準線ＥＬの間の部分）に芯材２３が存在しない空間が形成される。それに対して本実施形態では、補強材３Ａの連結板３３Ａを切り込み２３７Ａに挿入するように構成したため、芯材２３Ａの側壁面２３５Ａを凹部２３１Ａａ，２３２Ａａの位置であるか如何を問わず、同一平面とすることができる。そのため、補強材３Ａを側壁面２３５ａから大きく離して内側に配置させる場合であっても、芯材が存在しない空間が形成されることに起因する、樹脂製パネルの強度および剛性の局所的な低下を防止できる。

図１２に示す例では、補強材３Ａを芯材２３Ａに取り付けた状態において、連結板３３Ａを挟んで両側に２箇所ずつのリベット用の開口ＲＨが位置する場合を示したが、補強材３Ａの構成や切り込み２３７Ａの位置は、リベットの締結位置に応じて適宜変更することができる。例えば、図１３に示す例では、補強材３Ａを芯材２３Ａに取り付けた状態において、連結板３３Ａを挟んで一方の側に４箇所のリベット用の開口ＲＨが位置する場合を示している。この場合、切り込み２３７Ａの位置に応じて補強材３Ａの連結板３３Ａの位置が設定される。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の樹脂製パネルは上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。

図１４に、各実施形態の変形例に係る樹脂製ボードを示す。図１４（ａ）は、第１の実施形態に係る樹脂製ボードの芯材２３の変形例の一部分を示す斜視図である。図１４（ｂ）は、第２の実施形態に係る樹脂製ボードの芯材２３Ａの変形例の一部分を示す斜視図である。
図１４（ａ）に示す芯材２３は、上述した第１の実施形態と同様に、断面がコの字状の補強材３が取り付けられる場合の変形例である。図１４（ａ）に示す芯材２３は、凹部２３１ａにおいてリベット用の開口ＲＨに対応する位置に半円状の切欠きＣを形成した点が、図４に示した芯材２３と異なる。リベット用の開口ＲＨに対応する位置に切欠きＣを形成することで、樹脂積層体を成形後においてドリルで孔を開けるときに、ドリルによって芯材２３が削られないため、芯材２３の削り屑によって樹脂製ボード１が汚れるということがなくなる。

図１４（ｂ）に示す芯材２３Ａは、上述した第２の実施形態と同様に、断面がＨ形状の補強材３Ａが取り付けられる場合の変形例である。図１４（ｂ）に示す芯材２３Ａは、凹部２３１Ａａにおいてリベット用の開口ＲＨに対応する位置に凹みＤ（４箇所）を形成した点が、図１３に示す芯材２３Ａと異なる。凹みＤも図１４（ａ）と同様に、樹脂積層体を成形後においてドリルで孔を開けるときに、凹みＤがあるためにドリルによる芯材２３の削り量が少なくなるため、芯材２３の削り屑によって樹脂製ボード１が汚れる可能性が低くなる。なお、凹みＤに代えて開口ＲＨに相当する位置において芯材２３に貫通孔を設けてもよいが、その場合には、左右の金型が型締め時に当接することになるため、金型の磨耗を促進する上では好ましくない。そこで、図１４（ｂ）の場合には、貫通孔ではなく凹みＤを設定している。

上述した各実施形態において、必ずしも芯材のおもて面および裏面の両方の面がそれぞれ、補強材のおもて側の板面および裏側の板面と同一平面となる必要はなく、使用用途に応じて、おもて側または裏側のいずれか一方の側で同一平面としてもよい。例えば、樹脂製ボードの通常の使用状態においておもて側のみが人目に触れる場合には、おもて側のみを同一平面としてもよい。
上述した実施形態では、樹脂積層体２のおもて側の面（第１の樹脂シート２１のおもて面）にヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを取り付ける場合について説明したが、その限りではない。樹脂積層体２の裏側（第２の樹脂シート２２の裏面）にヒンジ部材５Ｌ，５Ｒを取り付けてもよい。ヒンジ部材を取り付ける面は樹脂製ボードの機能に応じて適宜決定される。
上述した実施形態において、補強材の第１板（３１，３１Ａ）の板厚と第２板（３２，３２Ａ）の板厚は、異なっていてもよい。例えば、リベットによる締結を行わない第２板（３２，３２Ａ）は孔を形成しなくてもよいため、その板厚は第１板（３１，３１Ａ）の板厚とは無関係に決定することができる。

上述した実施形態では、被締結部材の一例としてヒンジを挙げたが、この例に限られない。被締結部材は、締結手段を用いて取り付け可能な部材であれば如何なる部材でもよく、例えば、様々な用途に使用される金属製または樹脂製のブラケットであってもよい。

１００…樹脂製容器
１０…容器本体
１０ａ…収納空間
１２…ヒンジ取付面
１…樹脂製ボード
２…樹脂積層体
５Ｌ，５Ｒ…ヒンジ部材（被締結部材）
３，３Ａ…補強材
Ｒ…リベット
ＲＨ…開口
２１…第１の樹脂シート
２２…第２の樹脂シート
２３，２３Ａ…芯材
２３１，２３１Ａ…おもて面
２３２，２３２Ａ…裏面
２３５ａ，２３５ｂ，２３５Ａ…側壁面（外縁）
２３１ａ，２３２ａ，２３１Ａａ，２３２Ａａ…凹部
２３７Ａ…切り込み
ＥＬ…基準線
３１，３１Ａ…第１板
３１１，３１１Ａ…おもて側板面
３１２…裏側板面
３２，３２Ａ…第２板
３２１…おもて側板面
３２２，３２２Ａ…裏側板面
３３，３３Ａ…連結板
３３１…内側板面
３３２…外側板面
３Ａｅ…端面
Ｃ…切欠き
Ｄ…凹み
５１，５２…分割金型
５１ａ，５２ａ…形成面
５１１，５２１…摺動部
９０…マニピュレータ
Ｐ…溶融樹脂シート

Claims (5)

1. 芯材と、
   前記芯材のおもて面に設けられる第１板と、前記芯材の裏面に設けられる第２板と、第１板と第２板とを連結する連結板とを有する補強材と、
   前記芯材と前記補強材を覆う表皮材と、
   前記表皮材と、前記補強材の第１板または第２板とを貫通する締結部材によって前記表皮材上に取り付けられた被締結部材と、
   を備えた、樹脂製パネル。
2. 前記補強材の第１板および第２板のうち前記締結部材が貫通する板の板厚は、前記連結板の板厚よりも小さいことを特徴とする、
   請求項１に記載された樹脂製パネル。
3. 前記芯材には、前記補強材の第１板および第２板の少なくともいずれか一方の板を載置するための凹部が形成され、それによって、前記芯材のおもて面と前記補強材の第１板のおもて側板面とが同一平面となる、または、前記芯材の裏面と前記補強材の第２板の裏側板面とが同一平面となることを特徴とする、
   請求項１または２に記載された樹脂製パネル。
4. 前記補強材の第１板および第２板は、前記芯材を平面視で見たときに、前記芯材の外縁によって画定される基準線よりも内側に配置されていることを特徴とする、
   請求項１〜３のいずれかに記載された樹脂製パネル。
5. 前記芯材には、外縁から内側に向かって切り込みが設けられており、
   前記補強材の連結板が前記切り込みに挿入されていることを特徴とする、
   請求項４に記載された樹脂製パネル。

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