JP2017164955A - スパウト装着装置 - Google Patents

Abstract

【課題】スパウトの取出し、搬送、挿入、接合という一連の工程をスパウト装着ヘッドで連続的に且つ正確に行うことができるスパウト装着装置を提供する。【解決手段】スパウト装着装置は、スパウト取出位置に供給されたスパウト３１を保持して搬送し、スパウト装着孔５１にスパウト３１の筒部３１ａを挿入するスパウト装着ヘッド６０と、スパウト装着ヘッド６０によってスパウト装着孔５１に筒部３１ａが挿入されたスパウト３１のフランジ部３１ｂにスパウト装着孔５１の周縁のシート部分を、スパウト装着ヘッド６０との間に挟んで押圧および加熱することによりヒートシールする第１加熱部材７１とを備える。【選択図】図１３

Description

本発明は、パウチ容器の天面シートとなるシート部分にスパウトを装着するスパウト装着装置に関する。

従来、例えば下記の特許文献１には、１枚のシート材を折り畳んで周縁をヒートシールして貼り合わせたパウチ容器が記載されている。このパウチ容器は、互いに対向する一対の胴部シート部、各胴部シートの下縁に接合された底部シート部、各胴部シートの上縁に接合された天面シート部、および、天面シート部の略中央に接合されたスパウトを備えている。そして、スパウトは、円筒状の筒部と、この筒部の一端部から外側へ張り出したフランジ部とを有しており、フランジ部が天面シート部に形成された貫通孔の周縁にヒートシールされて装着されている。

特許第５４５６４１６号公報

上記特許文献１に記載されるスパウト付きパウチ容器は、１枚の長尺帯状のシート材を折り畳んで周縁をヒートシールすることによって、連続的に形成される。この場合、スパウトは、天面シート部に形成された貫通孔であるスパウト装着孔に筒部を挿入した状態に取り付けられ、この状態でスパウトのフランジ部とスパウト装着孔の周縁を構成するシート部分とをヒートシールすることによって接合される。このようにスパウトを装着するとき、所定の取出位置からスパウトを取り出してスパウト装着位置に搬送し、上記スパウト装着孔に筒部を挿入し、そしてスパウトのフランジ部をスパウト装着孔周縁のシート部分にヒートシールするまでの一連の工程を、スパウト装着ヘッドを用いて連続的に且つ正確に行えるようにすることが好ましい。

本発明の目的は、スパウトの取出し、搬送、装着、接合という一連の工程をスパウト装着ヘッドで連続的に且つ正確に行うことができるスパウト装着装置を提供することである。

本発明に係るスパウト装着装置は、幅方向の両側端縁が接合された一対の胴部シートと、該一対の胴部シートの下端部に接合された底部シートと、前記一対の胴部シートの上端部に接合された天面シートと、該天面シートに装着されたスパウトとを備えるパウチ容器を製造する製造システムにおいて、前記天面シートとなるシート部分に形成されたスパウト装着孔に、筒部および該筒部の外周から張り出したフランジ部を有する前記スパウトを装着するスパウト装着装置であって、所定の取出位置に供給された前記スパウトを保持して搬送し、前記スパウト装着孔に前記スパウトの筒部を挿入するスパウト装着ヘッドと、前記スパウト装着ヘッドによって前記スパウト装着孔に前記筒部が挿入された前記スパウトのフランジ部に前記スパウト装着孔の周縁のシート部分を、前記スパウト装着ヘッドとの間に挟んで押圧および加熱することによりヒートシールする加熱部材と、を備えるものである。

この構成によれば、所定の取出位置からのスパウトの取出し、搬送、スパウト装着孔への挿入、スパウト装着孔の周縁シート部分への接合という一連の工程をスパウト装着ヘッドによって連続的に且つ正確に行うことができる。

本発明に係るスパウト装着装置において、前記スパウト装着ヘッドは、前記スパウトのフランジ部を吸引保持する平坦な吸引面と、前記吸引面の中央部に突設され、前記フランジ部の側から前記筒部内に略隙間なく嵌め込まれる突起とを有するのが好ましい。

この構成によれば、スパウトが所定の取出位置からスパウト装着ヘッドによって保持されるとき、スパウトのフランジ部が平坦な吸引面に吸引保持されることによって平坦になる。したがって、この状態でスパウト装着孔に挿入してスパウト装着孔の周縁を構成するシート部分に熱圧着することにより、フランジ部と天面シートを構成するシート部分との接合を良好に行うことができる。よって、スパウト付きパウチ容器において、天面シートに対するスパウトの接合不良を解消できる。また、突起がスパウトの筒部内にフランジ側から略隙間なく嵌め込まれることで、筒部内を介して空気が流れるのを抑制して、吸引面によるスパウトのフランジ部の吸引保持をより確実に行うことができる。

この場合、前記スパウト装着ヘッドにおける前記吸引面を形成するスパウト保持部は弾性材料で構成されているのが好ましい。この構成によれば、スパウトのフランジ部の表面に波打ち状の反りや歪みがある場合にも、吸引面がその歪みに追従するように密接して吸引保持することができる。

また、この場合、前記スパウト保持部は、前記スパウトを構成する樹脂材料の融点より低い温度に加熱されていてもよい。

この構成によれば、スパウト装着ヘッドがスパウトを構成する樹脂材料の融点より低い温度に加熱されているので、吸引面に吸引保持されたスパウトのフランジ部が予備加熱される。これにより、天面シートへのヒートシールをより短時間で行うことができ、スパウト装着装置の稼働をより高速化できる。

また、本発明に係るスパウト装着装置において、前記スパウト装着ヘッドの吸引面には前記突起の周囲に複数の吸引孔が形成されており、前記各吸引孔は、前記加熱部材の筒部収容凹部の内周縁よりも径方向内側に対応する位置に配置されていてもよい。

この構成によれば、スパウト装着ヘッドの吸引面に形成された複数の吸引孔が、加熱部材の筒部収容凹部の内周縁よりも径方向内側に対応する位置に配置されているので、吸引面と加熱部材との間にフランジ部とスパウト装着孔周囲のシート部分とを挟んで押圧および加熱したときに、押圧力の低下と吸引による温度低下を抑制でき、吸引孔の跡が上記シート部分に残ることがなく、フランジ部に対するシール部を美麗に仕上げることができる。

また、本発明に係るスパウト装着装置において、収容された多数のスパウトを整列状態として前記所定の取出位置へ順次に供給するスパウトフィーダを更に備えてもよい。

この構成によれば、スパウトフィーダに多数のスパウトを投入しておくことで、スパウト装着装置における所定の取出位置にスパウトを整列状態で連続供給することができ、その結果、パウチ容器の製造システムを効率良く稼働させることができる。

さらに、本発明に係るスパウト装着装置において、前記スパウト装着ヘッドは、複数のスパウトを保持するための複数のスパウト保持部を有すると共に、前記スパウト保持部間の配列ピッチを可変とする移動機構が設けられており、前記加熱部材は前記複数のスパウト保持部に対応して複数設けられ、前記スパウト保持部間の配列ピッチに対応させて前記加熱部材間の配列ピッチを可変とする調整機構が設けられてもよい。

この構成によれば、同じスパウト装着装置で、異なる幅のパウチ容器の製造に柔軟に且つ迅速に対応することが可能になる。

本発明に係るスパウト装着装置によれば、所定の取出位置からのスパウトの取出し、搬送、スパウト装着孔への挿入、スパウト装着孔の周縁シート部分への接合という一連の工程をスパウト装着ヘッドによって連続的に且つ正確に行うことができる。

内容物を充填した後のパウチ容器の斜視図である。 内容物の充填前において折り畳まれた状態にあるパウチ容器の（ａ）表面図と、（ｂ）裏面図である。 図２（ａ）に示したパウチ容器を矢印Ａ方向から見た側面図である。 本発明の一実施形態であるスパウト装着装置を含むパウチ容器の製造システムを示す概略図である。 折り畳まれたシート材からなる容器連続体の天面シート部分に３つのスパウトが装着される様子を示す斜視図である。 切除ユニットを通過した容器連続体を示す平面図である。 容器連続体が切断されて個々のパウチ容器が生成された状態を示す図である。 スパウト装着装置の要部を概略的に示す正面図である。 スパウト装着ヘッドを示す（ａ）正面図、（ｂ）下面図、および（ｃ）側面図である。 スパウト装着装置に含まれるスパウトフィーダを示す平面図である。 スパウトフィーダのスパウト供給部を示す拡大平面図である。 （ａ）は１本のスパウト供給部のスパウト取出位置近傍を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）中のＢ矢視図、（ｃ）は（ａ）中のＣ−Ｃ断面図である。 （ａ）スパウト装着ヘッドに吸引保持されたスパウトが容器連続体の天面シート部分に装着される直前の状態を示す図、（ｂ）は同スパウトが同天面シート部分に装着されたときの状態を示す図である。 スパウト装着ヘッドにおいて、フランジ部に反りが生じているスパウトを筒部の内側で保持した状態を示す図である。

以下に、本発明に係る実施の形態について添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。

本願明細書（特許請求の範囲でも同様）においては、底部シートと天面シートとが対向する方向を「上下方向」とし、一対の胴部シートが積層される方向を容器の「表裏方向」とし、上下方向および表裏方向と直交する方向を容器の「幅方向」とする。

以下では、まず、図１〜図３を参照して、本実施形態のスパウト装着装置を含む製造システムで製造されるパウチ容器１０について説明し、その後で、パウチ容器の製造システム及び本実施形態のスパウト装着装置について説明する。

図１は、内容物を充填した後のパウチ容器１０の一実施形態を示す斜視図である。図２は、内容物の充填前において折り畳まれた状態にあるパウチ容器１０の（ａ）表面図と（ｂ）裏面図である。また、図３は、図２（ａ）に示したパウチ容器を矢印Ａ方向から見た側面図である。

図１および図２に示すように、パウチ容器１０は、一対の胴部シートのうちの一方側の胴部シートである表面シート１１と、一対の胴部シートのうちの他方側の胴部シートである裏面シート１２と、底部シート１３と、天面シート１４とを備える。このパウチ容器１０は、内容物の充填により底部シート１３が展開して自立可能になるスタンディングパウチである。表面シート１１および裏面シート１２は、容器の表面部および裏面部をそれぞれ構成するシート材であり、底部シート１３は、表面シート１１と裏面シート１２との間に折り込まれて挿入され、底ガセット部を構成するシート材である。底部シート１３は、幅方向に沿って形成された折り目線１５により、容器の内部側に向かって山折りに折り返されている。天面シート１４は、容器の上面部を構成するシート材である。

パウチ容器１０は、互いに重ね合わされた表面シート１１と裏面シート１２との間に、底部シート１３を折り畳んだ状態で各シート材の端縁同士を接合するシール部を形成し、内容物が充填される容器内部空間である充填部１７を密閉した袋状の構造を有する。

詳しくは、パウチ容器１０は、上記シール部として、トップシール部２０と、ボトムシール部２１と、サイドシール部２２とを有する。トップシール部２０は、天面シート１４の端縁に略八角形をなす枠状に形成されるシール部であり、天面シート１４と外周端縁と表面シート１１および裏面シート１２の各上端部１１ａ,１２ａとが接合されて形成される。また、ボトムシール部２１は、底部シート１３の端縁に形成されるシール部であり、底部シート１３と表面シート１１および裏面シート１２の各下端部とが接合されて形成される。また、底部シート１３には、幅方向両端に三角形状の未シール部１６が形成されており、この未シール部１６に対応する幅方向縁部に半円状の切欠き１８が形成されている。この底部シート１３の切欠き１８を介して表面シート１１と裏面シート１２とが直接接合されている。

サイドシール部２２は、表面シート１１および裏面シート１２の幅方向端縁同士を直接接合して幅方向両端にそれぞれ形成される。サイドシール部２２は、他のシール部と同様に、充填部１７を密閉するための端縁シール部である。サイドシール部２２は、上下方向に沿って延びるように形成されている。また、サイドシール部２２は、上端部および下端部を除いて一定の幅Ｗで形成されている。このように各シール部２０,２１,２２を構成することによって、容器内部空間である充填部１７を密閉する。充填部１７に充填される内容物としては、特に限定されず、例えば、シャンプー、リンス、トリートメント、洗剤等の生活用各種ケア製品やスポーツドリンク等の飲料が挙げられる。内容部は、液体に限らず、粘性物や粉状物であってもよい。

表面シート１１および裏面シート１２は、いずれも上下方向にやや長く延びた略矩形状を呈する。底部シート１３も略矩形状を呈し、例えば、表面シート１１および裏面シート１２の下端から表面シート１１等の上下方向全長に対して１／５程度の範囲に設けられる。天面シート１４は、略八角形状を呈し、表面シート１１および裏面シート１２の上端に設けられる。なお、天面シート１４は、略八角形のものに限定されず、例えば、四角形、六角形等の他の多角形形状であってもよいし、あるいは、円形、楕円形、菱形等の形状であってもよい。

パウチ容器１０では、ボトムシール部２１とサイドシール部２２との境界部に下部スポットシール１９ａが形成され、トップシール部２０とサイドシール部２２の境界部に上部スポットシール１９ｂが形成されている。これらの下部および上部スポットシール１９ａ，１９ｂは、各シール部２０，２１，２２が形成された後に、別途形成される。下部スポットシール１９ａは、図２及び図３に示すように、表面シート１１および裏面シート１２と底部シート１３との間に形成されるシール境界部２３のシール強度を増加させるために局部的に形成される。また、上部スポットシール１９ｂは、表面シート１１および裏面シート１２と天面シート１４との間に形成されるシール境界部２４のシール強度を増加させるために局部的に形成される。

各シート１１〜１４を形成するシート材は、パウチ容器１０の壁面部を構成するシート状部材であって、通常、樹脂フィルムから構成される。シート材を構成する樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、および耐熱性など、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、シール部は、通常、ヒートシールにより形成されるので、シート材には、ヒートシール性も要求される。シート材としては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シート材が好適であり、高いガスバリア性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にガスバリア層を設けることが好適である。シート材の厚みは、例えば１０μｍ〜３００μｍであり、好ましくは２０μｍ〜２００μｍである。

ここで、ベースフィルム層、シーラント層、およびガスバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーションなどにより行うことができる。

ベースフィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）など）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）など）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６など）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、およびポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又未延伸フィルムが例示できる。ベースフィルム層の厚みは、例えば１０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは１０μｍ〜１００μｍである。

シーラント層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）およびエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又未延伸フィルムが例示できる。シーラント層の厚みは、例えば２０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは３０μｍ〜１８０μｍである。

ガスバリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、ベースフィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物などを蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。ガスバリア層の厚みは、例えば０．１μｍ〜２０μｍであり、好ましくは０．２μｍ〜１０μｍである。

シート材には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザインなどを表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の内側の面に形成できる。

シール部は、ヒートシールにより形成されることが好適である。ヒートシールによるシール部は、各シート材のシーラント層が容器の内側となるように重ね合わせて熱圧着することで形成できる。

図１に示すように、パウチ容器１０には、天面シート１４の中央部に、内容物を充填および取り出すための口栓３０が設けられている。口栓３０は、天面シート１４に固定されるスパウト３１と、スパウト３１の外周に形成されたネジ部に螺合されたキャップ３２とで構成される。

スパウト３１は、天面シート１４から外側に突出する円筒状の筒部３１ａと、筒部３１ａの一端部外周から径方向外側に張り出したフランジ部３１ｂとを有する。スパウト３１は、例えばポリエチレン等の樹脂材料によって構成されている。本実施形態では、フランジ部３１ｂは略矩形状を呈し、天面シート１４の内面（すなわち充填部１７側の面）にフランジ部３１ｂがヒートシールされて取り付けられている。フランジ部３１ｂの形状は、略矩形状に限定されるものではなく、例えば、円形、楕円形、長円形、多角形等の他の形状であってもよい。

図３に示すように、スパウト３１の筒部３１ａは、その外周面上に２つのフランジｆ１,ｆ２を有する。これら２つのフランジｆ１，ｆ２は、略同一の形状および大きさに形成されている。一方のフランジｆ１は、他方のフランジｆ２に対してスパウト３１の軸方向に間隔をおいて形成されている。また、スパウト３１の外周側面には、上記２つのフランジｆ１，ｆ２の間に、それぞれ長方形状をなす４つの平面部ｇ１,ｇ２,ｇ３,ｇ４が形成されている。図２（ａ）において、各平面部ｇ１,ｇ２,ｇ３,ｇ４は、フランジｆ１，ｆ２の外周よりも奥まって位置している。４つの平面部ｇ１,ｇ２,ｇ３,ｇ４のうちで一対の平面部ｇ１,ｇ２は略平行な状態で対向しており、残りの一対の平面部ｇ３,ｇ４は略平行な状態で対向している。

スパウト３１からパウチ容器１０の充填部１７に内容物を充填すると、底部シート１３が展開して表面シート１１および裏面シート１２が互いに離間し、図１に示すように胴部が膨らんだ形態となる。この状態で、キャップ３２をスパウト３１に締めこんで、パウチ容器１０内に内容物を封入する。こうして、パウチ容器１０の自立性が発現する。パウチ容器１０では、天面シート１４を設けたことにより、図１に示すように容器の上部も膨らんで、あたかもボトルのような形態となる。

次に、図４以降を参照して、上述したパウチ容器１０の製造システム１について説明する。

図４は、本発明の一実施形態であるスパウト装着装置を含むパウチ容器の製造システム１を示す概略図である。図４（図８も同様）において、シート材Ｍの搬送方向（すなわちパウチ容器１０の製造工程進行方向）が矢印Ｘで示される。この製造システム１は、後述するスパウト装着装置およびスポットシール装置を除いて、上記特許文献１（特許第５４５６４１６号公報）に記載されるパウチ容器製造装置と略同様に構成できる。

図４に示すように、製造システム１は、パウチ容器１０が幅方向に多数連なった容器連続体を製造する製造装置４０と、容器連続体を切断して個々のパウチ容器１０に分離する切断装置５０とを備える。

容器連続体の製造装置４０は、リールユニット４１、アキュームユニット４２、孔形成ユニット４３、折目線形成ユニット４４、折りユニット４５、スパウト装着装置４６、メインシール装置４７、切除ユニット４８、および、スポットシール装置４９を含む。

リールユニット４１は、長尺帯状のシート材Ｍが巻き付けられているリールが回転可能に支持されており、このリールからシート材Ｍが連続的に繰り出されるようになっている。

アキュームユニット４２は、リールユニット４１から繰り出されたシート材Ｍをある程度の長さの余裕を持って蓄積している。これにより、シート材Ｍを下流側ユニットに安定的に供給できる。

孔形成ユニット４３は、天面シート１４となるシート部分にスパウト３１の筒部３１ａ（図２（ａ）、図３参照）を挿通するための貫通孔であるスパウト装着孔をパンチングにより形成する。また、孔形成ユニット４３は、個々のパウチ容器１０に分離されたときに半円状の切欠き１８となる円形の貫通孔をパンチングにより形成する。

折目線形成ユニット４４は、シート材Ｍに長手方向に沿って複数の折目線を平行に形成する。複数の折目線は、薄い折目線形成ローラを回転させながらシート材Ｍに当接させる等によって形成することができる。これらの折目線は、後工程の折りユニット４５において各折目線でシート材Ｍが折られることで、表面シート１１、底部シート１３、裏面シート１２、および、天面シート１４となるシート部分を区画するものである。

折りユニット４５は、シート材Ｍを上記複数の折目線に沿って折り曲げる。図５は、折り畳まれたシート材からなる容器連続体の天面シート部分に３つのスパウト３１が装着される様子を示す斜視図である。折りユニット４５では、シート材Ｍが、図５に示すように、折目線形成ユニット４４によって形成された６本の折目線Ｌ１〜Ｌ６で折り曲げられる。これにより、表面シート１１を構成する表面シート部分Ｓ１、裏面シート１２を構成する裏面シート部分Ｓ２、底部シート１３を構成する底部シート部分Ｓ３、および、天面シート１４を構成する天面シート部分Ｓ４が区画形成される。天面シート部分Ｓ４には、上述した孔形成ユニット４３によって形成されたスパウト装着孔５１が所定ピッチＰで配置されている。ここで、隣接するスパウト装着孔５１のピッチＰは、パウチ容器１０の全幅に一致する。なお、図５では、個々のパウチ容器１０に分離されたときに半円状の切欠き１８となる円形の貫通孔の図示が省略されている。

図４及び図５に示すように、スパウト装着装置４６は、天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト装着孔５１にスパウト３１の筒部３１ａを挿通した状態でフランジ部３１ｂを天面シート部分Ｓ４にヒートシールして装着する。スパウト装着装置４６の詳細については後述する。

メインシール装置４７は、図５に示すように折り畳まれたシート材Ｍの天面シート部分Ｓ４にスパウト３１がヒートシールによって装着されたものに、加熱されたシールバーを押し当ててパウチ容器１０のトップシール部２０、ボトムシール部２１およびサイドシール部２２となるシール部分を形成する。

切除ユニット４８は、パウチ容器１０の天面外形形状を成形するために不要部分を切除する。具体的には、天面シート１４となるシート部分Ｓ４の両側縁部を略三角状に切除する。これにより、個々のパウチ容器１０に分離されたときに天面シート１４が略八角形状になる。

図６は、切除ユニット４８を通過した容器連続体２を示す平面図である。容器連続体２は、個々のパウチ容器１０に切断されたときに、トップシール部２０となるシール部分２０Ａ、ボトムシール部２１となるシール部分２１Ａ、および、サイドシール部２２となるシール部分２２Ａが上記のメインシール装置４７によって形成されている。サイドシール部２２となるシール部分２２Ａの幅方向中央に、上下方向に延びる切断予定線ＣＬが示されている。また、容器連続体２において天面シート１４となるシート部分は、それぞれ両側縁部が上記の切除ユニット４８によって略三角状に切除されて略八角形状に形成されている。

スポットシール装置４９は、パウチ容器１０における下部および上部スポットシール１９ａ，１９ｂ（図２参照）を形成するために、図６に示すように、サイドシール部２２になるシール部分２２Ａとボトムシール部２１になるシール部分２１Ａとの境界部に、先端面が長方形状をなす加熱されたスポットシールバー５２を表裏方向に押圧するとともに、サイドシール部２２になるシール部分２２Ａとトップシール部２０になるシール部分２０Ａとの境界部に、先端面が長方形状をなす加熱されたスポットシールバー５３を表裏方向に押圧する。これにより、個々のパウチ容器１０に分離されたときに下部および上部スポットシール１９ａ，１９ｂのそれぞれ２つ分に相当する大きさのスポットシールが形成される。その結果、個々のパウチ容器１０として分離されたときに、サイドシール部２２と底部シール部２１およびトップシール部２０とのシール境界部２３，２４（図３参照）のシール強度が増加し、パウチ容器１０の落下時等の破袋強度が増大する。

パウチ容器の製造システム１における切断装置５０は、スポットシール装置４９を通過した容器連続体２を切断予定線ＣＬで切断して個々のパウチ容器１０に分離する。図７は、容器連続体２が切断されて個々のパウチ容器１０が生成された状態を示す。切断装置５０の態様は、どのようなものであってもよく、例えば、はさみ型の切断装置や、固定刃および可動刃を含む切断装置等が挙げられる。このようにしてパウチ容器１０が連続的に製造される。

次に、図８および図９を参照して、本実施形態のスパウト装着装置４６について詳細に説明する。図８は、スパウト装着装置４６の要部を概略的に示す正面図である。図９は、スパウト装着ヘッドを示す（ａ）正面図、（ｂ）下面図、および（ｃ）側面図である。

スパウト装着装置４６は、図５を参照して上述したように、折り畳まれたシート材Ｍにおける天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト装着孔５１にスパウト３１の筒部３１ａを挿入し、スパウト３１のフランジ部３１ｂをスパウト装着孔５１の周縁にヒートシールすることによって装着する装置である。図８に示すように、折り畳まれたシート材Ｍの搬送方向（矢印Ｘ方向）に沿って順に設置された、第１シールステーション４６ａ、第２シールステーション４６ｂ、および、冷却ステーション４６ｃを含む。

スパウト装着装置４６の第１シールステーション４６ａには、スパウト装着ヘッド６０が設置されている。スパウト装着ヘッド６０は、スパウト３１を搬送、挿入、および接合する機能を有する。詳しくは、スパウト装着ヘッド６０は、所定の取出位置に供給されたスパウトを保持して搬送し、折り畳まれたシート材Ｍの天面シート部分Ｓ４にあるスパウト装着孔５１にスパウト３１の筒部３１ａを挿入し、後述する加熱部材との間にスパウト３１のフランジ部３１ｂとスパウト装着孔５１の周縁のシート部分とを挟んで押圧および加熱することによりスパウト３１を天面シート部分Ｓ４に接合する。

図９に示すように、スパウト装着ヘッド６０は、ロボットアーム等の移動機構６１に連結されたヘッド本体６２と、ヘッド本体６２の下面に突出して設けられた３つのスパウト保持部６３とを有する。スパウト装着ヘッド６０は、移動機構６１によってスパウト３１が供給されるスパウト取出位置（所定の取出位置）αと、シート材Ｍのスパウト装着孔５１にスパウト３１を挿入するスパウト装着位置β（図１０参照）との間を往復移動する。

３つのスパウト保持部６３は、シート材Ｍの天面シート部分Ｓ４に形成されるスパウト装着孔５１と等ピッチＰで並んで配置されている。また、各スパウト保持部６３は、外形が略円柱状に形成されている。さらに、各スパウト保持部６３は、例えばシリコン等の材料で形成されている。そして、スパウト保持部６３の下端面の中央部には、略円錐台状をなす突起６４が突設されている。

突起６４の基部の直径ｄ４は、スパウト３１の筒部３１ａの内径ｄ３（図５参照）よりも僅かに小さく形成されている。スパウト装着ヘッド６０でスパウト３１を吸引保持するときに突起６４の基部が略隙間なく筒部３１ａに嵌め込まれることによって、フランジ部３１ｂに反りや歪みが有る場合に生じる筒部３１ｂ内からの空気吸引（空気漏れ）を抑制できる。その結果、スパウト保持部６３の吸引面によるスパウト３１の吸引保持をより確実に行うことができる。また、突起６４は、所定の取出位置において、突起６４がフランジ部３１ｂの側から筒部３１ａに挿入されたとき、スパウト保持部６３に対してスパウト３１を同心状に位置決めする機能を併せて果たすこともできる。ただし、突起６４は、空気漏れおよびスパウト位置決めのいずれか一方の機能だけを果たしてもよい。

スパウト保持部６３において、突起６４の周囲には、円環状をなす平坦な吸引面６５が形成されている。上記の通りスパウト保持部６３は、弾性材料で形成されている。そのため、後述するようにスパウト保持部６３がスパウト３１のフランジ部３１ｂを吸引保持したとき、フランジ部３１ｂの表面に波打ち状の反りや歪みがある場合にも、吸引面６５がその歪みに追従するように密接して吸引保持することができる。

スパウト保持部６３の吸引面６５には、複数の吸引孔６６が周方向に均等配置で設けられている。本実施形態では、４つの吸引孔６６が９０度ピッチで形成されている例が示される。スパウト保持部６３の外周面には、図示しない吸引源に接続される吸引管６７が接続されている。吸引管６７は、スパウト保持部６３内の空間を介して、吸引孔６６に連通している。これにより、スパウト取出位置αにおいて、突起６４が筒部３１ａ内に挿入されたとき、吸引孔６６に作用する負圧によってスパウト３１のフランジ部３１ｂが吸引されて平坦な吸引面６５に密接した状態に保持される。その結果、スパウト３１のフランジ部３１ｂに反りが生じている場合でも、スパウト保持部６３によってフランジ部３１ｂを平坦な状態で保持することができる。

また、スパウト３１は、例えば樹脂射出成形によって製造されるが、その際、樹脂注入口であるゲートが対向するフランジ部３１ｂの部分で反りや歪みが生じ易い。そのため、上記のような空気漏れを生じ難くするには、スパウト保持部６３の吸引孔６６の位置は、フランジ部３１ｂにおけるゲート対向部分から外れた位置となるように配置するのが好ましい。

吸引面６５を含むスパウト保持部６３は、スパウト３１を構成する樹脂材料よりも低い温度に加熱されてもよい。これにより、吸引面に吸引保持されたスパウト３１のフランジ部３１ｂが予備加熱されるので、天面シート部分Ｓ４へのヒートシールをより短時間で行うことができ、スパウト装着装置４６、ひいては、パウチ容器製造装置１の稼働をより高速化できる。

また、スパウト保持部６３の吸引面６５に形成された複数の吸引孔６６は、後述する第１加熱部材７１の筒部収容凹部７４の内周縁よりも径方向内側に対応する位置に配置されているのが好ましい。これにより、吸引面６５と第１加熱部材７１との間にフランジ部３１ｂとスパウト装着孔５１の周縁シート部分とを挟んで押圧および加熱したときに、押圧力の低下と吸引による温度低下を抑制できるので、吸引孔６６の跡が天面シート部分Ｓ４の表面に残ることがなく、フランジ部３１ｂに対するシール部を美麗に仕上げることができる。

再び図８を参照すると、スパウト装着装置４６は、スパウト装着ヘッド６０の下方位置に昇降ステージ７０を備える。昇降ステージ７０は、図示しない駆動機構によって、昇降移動可能になっている。昇降ステージ７０上であって第１シールステーション４６ａには、スパウト装着ヘッド６０のスパウト保持部６３に対応して３つの第１加熱部材（加熱部材）７１が配置されている。

第１加熱部材７１は、図示しないヒータによって加熱されている。第１加熱部材７１の温度は、シート材Ｍのシーラント層の融点よりも高く、かつ、シート材Ｍを構成するベースフィルム層の融点（例えばＰＥＴフィルムの場合は２６０℃）よりも低い温度に加熱されているのが好ましい。また、第１加熱部材７１は、スパウト３１の筒部３１ａを収容可能な円筒形状の筒部収容凹部７４を有しており、その先端面がシート材Ｍの天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト装着孔５１の周縁に当接可能な形状および大きさに形成されている。これにより、昇降ステージ７０が上昇移動したとき、スパウト保持部６３に吸引保持されたスパウト３１のフランジ部３１ｂとシート材Ｍのスパウト装着孔５１の周縁とが、第１加熱部材７１の先端面とスパウト保持部６３の平坦な吸引面６５との間に挟持されて押圧および加熱されるようになっている。

スパウト装着装置４６の昇降ステージ７０上には、第２シールステーション４６ｂに対応して３つの第２加熱部材７２が配置され、冷却ステーション４６ｃに対応して３つの冷却部材７３が配置されている。本実施形態では、第２加熱部材７２は第１加熱部材７１と略同一に形成され、冷却部材７３は第1加熱部材７１よりも大きく形成されている。また、第１加熱部材７１、第２加熱部材７２および冷却部材７３は、折り畳まれたシート材Ｍの搬送方向（矢印Ｘ方向）に沿って直線状に所定ピッチＰで配列されている。これにより、折り畳まれたシート材Ｍがパウチ容器１０の３個分の全幅に対応する距離（すなわちＰ×３）ごとに間欠搬送されることで、第１シールステーション４６ａでスパウト装着孔５１に装着されたスパウト３１の筒部３１ａが第２シールステーション４６ｂおよび冷却ステーション４６ｃにおいて第２加熱部材７２および冷却部材７３の内部に嵌り込むことができる。

スパウト装着装置４６の第２シールステーション４６ｂには、例えばプレート状の当接部材６８が３つの第２加熱部材７２の上方に対向して配置されている。当接部材６８は、昇降ステージ７０が上昇移動したとき、第２加熱部材７２の先端面との間にスパウト３１のフランジ部３１ｂおよびシート材Ｍの天面シート部分Ｓ４におけるスパウト装着孔５１の周縁を挟持して押圧する。これにより、スパウト３１のフランジ部３１ｂが、天面シート部分Ｓ４に対してより確実にヒートシールされる。

スパウト装着装置４６の冷却ステーション４６ｃには、例えば扁平筐体状をなす水冷式の冷却装置６９が３つの冷却部材７３に対向して配置されている。冷却装置６９は、昇降ステージ７０が上昇移動したとき、冷却部材７３の先端面との間にスパウト３１のフランジ部３１ｂおよびシート材Ｍの天面シート部分Ｓ４におけるスパウト装着孔５１の周縁を挟持する。これにより、スパウト３１のフランジ部３１ｂが天面シート部分Ｓ４にヒートシールされた部分が冷却されるようになっている。

次に、図１０〜図１２を参照して、スパウト装着装置４６に含まれるスパウトフィーダ８０について説明する。図１０は、スパウトフィーダ８０を示す平面図である。図１１は、スパウトフィーダ８０のスパウト供給部８３を示す拡大平面図である。また、図１２（ａ）において、（ａ）１本のスパウト供給部８３のスパウト取出位置α近傍を拡大して示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）中のＢ矢視図であり、（ｃ）は（ａ）中のＣ−Ｃ断面図である。

図１０に示すように、本実施形態のスパウト装着装置４６は、スパウトフィーダ８０を備える。スパウトフィーダ８０は、上述したスパウト装着ヘッド６０によるスパウト取出位置αにスパウト３１を供給する装置である。スパウトフィーダ８０は、多数のスパウト３１を収容可能なホッパー８１と、ホッパー８１の出口８２とスパウト取出位置αとの間の連絡するスパウト供給部８３とを有する。

ホッパー８１は、平面視で略渦巻き状をなす容器であり、例えば振動を加えることによって内部に投入された多数のスパウト３１を出口へ向けて整列させつつ移動させることができる。また、本実施形態では、スパウト装着ヘッド６０が３つのスパウト保持部６３を備えていることから、これに対応してホッパー８１とスパウト取出位置αとの間には３本のスパウト供給部８３が設けられている。

なお、本実施形態では１つのホッパー８１を設けた例について説明するが、これに限定されるものではなく、パウチ容器１０の製造システム１の生産能力等に応じて、複数のホッパーを用いてスパウト取出位置αにスパウト３１を供給してもよい。

図１１および図１２（ａ）に示すように、各スパウト供給部８３は、少なくともスパウト取出位置αの近傍では、互いに隣接して平行に配置されている。各スパウト供給部８３は、所定の間隔Ｋを空けて平行に配置された一対のガイド部材８４ａ，８４ｂを備える。一対のガイド部材８４ａ，８４ｂは、例えば細長い金属製の板状部材によって形成される。また、一対のガイド部材８４ａ，８４ｂは、それらの対向する縁部が図１２（ｂ）に示すように、スパウト３１の筒部３１ａのフランジ部ｆ１，ｆ２間に嵌まり込んで、スパウト３１を整列状態に支持している。

各スパウト供給部８３の上方には、エアノズル８８が斜め下方に向けて配置されており、ガイド部材８４ａ，８４ｂ間に整列したスパウト３１に向けてエアが吹き付けられるようになっている。これにより、各スパウト３１がスパウト取出位置αに向けて前進する推進力が与えられる。

一対のガイド部材８４ａ，８４ｂの下方には、整列されたスパウト３１を１つずつスパウト取出位置αに送り出す各一対の上流側ストッパ部材８５ａ，８５ｂおよび下流側ストッパ部材８６ａ，８６ｂが配置されている。図１２（ｂ）に示すように、上流側ストッパ部材８５ａ，８５ｂおよび下流側ストッパ部材８６ａ，８６ｂは、下端部で揺動可能に軸支された略Ｖ字状のレバー部材で構成され、各先端部がスパウト３１の筒部３１ａに近接して位置している。この状態から、上流側ストッパ部材８５ａ，８５ｂは、各先端部が互いに接近するように駆動されることによって、一対のガイド部材８４ａ，８４ｂ間で整列しているスパウト３１間に入り込んで堰き止める機能を有する。この機能は、下流側ストッパ部材８６ａ，８６ｂについても同様である。

また、スパウト取出位置αには、一対の固定ガイド８７ａ，８７ｂが間隔を空けて配置されている。一対のガイド部材８４ａ，８４ｂによって送られてきたスパウト３１は、一対の固定部材８７ａ，８７ｂの間に受け取られる。

図１０および図１２（ｂ）に示すように、スパウト３１がホッパー８１の出口８２において一対のガイド部材８４ａ，８４ｂ間に筒部３１ａが進入するとき、各ガイド部材８４ａ，８４ｂの各対向縁部が筒部３１ａのフランジｆ１，ｆ２間であって筒部３１ａの径方向に対向する２つの平面部ｇ３，ｇ４またはｇ１，ｇ２（図２（ａ）参照）に対向した状態で間に嵌り込む。ここで、図１２（ａ），（ｂ）に示すように、一対のガイド部材８４ａ，８４ｂの間隔Ｋは、筒部３１ａのフランジｆ１，ｆ２の直径より狭く、且つ、筒部３１ａに形成された対をなす２つの平面部ｇ３，ｇ４間の寸法ｄ２（平面部ｇ１，ｇ２間の寸法も同じ）（図２参照）よりも広く設定されている。このようにスパウト３１の筒部３１ａの平面部ｇ３，ｇ４等が一対のガイド部材８４ａ，８４ｂの縁部に沿って搬送されることで、ガイド部材８４ａ，８４ｂ間でスパウト３１が回転しないように規制される。これにより、スパウト供給部８３では、スパウト３１の略矩形状をなすフランジ部３１ｂの向きが揃った状態で整列するようになっている。なお、スパウトのフランジ部が円形状の場合、スパウトを整列させるときの向きは問わないため、スパウト３１の筒部３１ａのフランジｆ１，ｆ２間に平面部を設けなくてもよい。

図１２（ａ），（ｃ）に示すように、スパウト取出位置αでは、上述したように、一対の固定ガイド８７ａ，８７ｂが間隔を空けて配置されており、スパウト３１のフランン部３１ｂの両側端部が一対の固定ガイド８７ａ，８７ｂ上に載ることによって支持される。また、一対の固定ガイド８７ａ，８７ｂの下方には、矢印方向に開閉駆動される開閉ガイド８８ａ，８８ｂが配置されている。開閉ガイド８８ａ，８８ｂが閉位置にあるとき、フランジｆ１，ｆ２間に嵌まり込んでいるため、スパウト３１は上方向への移動が規制される。他方、スパウト装着ヘッド６０によってスパウト３１をスパウト取出位置αから取り出すとき、開閉ガイド８８ａ，８８ｂが開位置へと移動してフランジｆ１，ｆ２間から抜け出る。これにより、スパウト装着ヘッド６０で保持されたスパウト３１を上方へ取り出すことが可能になる。

ここで、図１２（ｃ）に示すように、スパウト供給部８３において一対の固定ガイド８７ａ，８７ｂがスパウト３１のフランジ部３１ｂに接触しているため、一対の固定ガイド８７ａ，８７ｂを図示しないヒータでスパウト３１を構成する樹脂材料の融点よりも低い温度に加熱しておいてもよい。このようにすれば、スパウト３１のフランジ部３１ｂがスパウト取出位置αにおいて予備加熱されるので、スパウト保持部６３によるフランジ部３１ｂの予備加熱の場合と同様に、スパウト３１のヒートシールの短時間化に寄与できる。

図１２（ａ）に示すように、一対のガイド部材８４ａ，８４ｂ間に整列したスパウト３１は、互いに接近した破線の位置に移動した上流側ストッパ部材８５ａ，８５ｂによって、スパウト取出位置αに向けての前進が止められる。そのため、ホッパー８１から上流側ストッパ部材８５ａ，８５ｂに至るまでの間に位置する多数のスパウト３１は、フランジ部３１ｂが互いに重なり合った状態で貯留されている。この状態で、下流側ストッパ部材８６ａ，８６ｂが破線で示す離間した位置に移動すると、上流側ストッパ部材８５ａ，８５ｂと下流側ストッパ部材８６ａ，８６ｂ間に保持されていたスパウト３１がエア吹き付けによる推進力によってスパウト取出位置αへ送り出されて図示しないストッパ部によって止められる。このような動作が繰り返されることにより、スパウト供給部８３においてスパウト３１がスパウト取出位置αに連続的に供給される。

続いて、図１３および図１４を参照して、スパウト３１の装着動作を説明する。図１３において、（ａ）スパウト装着ヘッド６０に吸引保持されたスパウト３１が容器連続体２の天面シート部分Ｓ４に装着される直前の状態を示す図、（ｂ）は同スパウト３１が同天面シート部分Ｓ４に装着されたときの状態を示す図である。また、図１４は、スパウト装着ヘッドにおいて、フランジ部に反りが生じているスパウトを筒部の内側で保持した状態を示す図である。

上記のようにスパウト供給部８３によってスパウト取出位置αに供給されたスパウト３１は、スパウト装着ヘッド６０の３つのスパウト保持部６３に吸引されて保持される。このとき、スパウト保持部６３の突起６４がスパウト３１の筒部３１ａ内にフランジ部３１ｂの側から挿入されることで、スパウト保持部６３に対してスパウト３１が同心状に正確に位置決めされる。また、スパウト３１のフランジ部３１ｂは、スパウト保持部６３の平坦な吸引面６５に密着した状態に吸引保持されるため、スパウト３１のフランジ部３１ｂに反りが生じている場合にも、その反りが解消された状態でシート材Ｍのスパウト装着孔５１にスパウト３１を挿入することができる。また、スパウト保持部６３は、スパウト３１を構成する樹脂材料よりも低い温度に加熱されていれば、フランジ部３１ｂが予備的に加熱されて、後のシール工程をより短時間で行うことができる。

スパウト装着ヘッド６０は、図１３（ａ）に示すように、スパウト３１を吸引保持した状態で、移動機構６１によってスパウト装着位置βに移動する。そして、スパウト装着ヘッド６０は、スパウト装着位置βにおいて下降移動する。これにより、スパウト３１の筒部３１ａが、折り畳まれたシート材Ｍの天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト装着孔５１に上方から挿入される。

また、これと同時に、スパウト装着装置４６の昇降ステージ７０が上昇移動する。これにより、昇降ステージ７０の第１シールステーション４６ａに設置された円筒状の第１加熱部材７１の先端面７１ａとスパウト保持部６３の吸引面６５との間に、スパウト３１のフランジ部３１ｂとシート材Ｍの天面シート部分Ｓ４に形成されたスパウト装着孔５１の周縁とが挟まれて押圧および加熱される。その結果、天面シート部分Ｓ４の上面にあるシーラント層が溶融してフランジ部３１ｂが接合される。

このようにしてスパウト３１が天面シート部分Ｓ４に仮接合されると、スパウト装着ヘッド６０は上昇移動するとともに第１加熱部材７１が下降移動する。その後、折り畳まれたシート材Ｍは、パウチ容器１０の３個分に相当する距離（Ｐ×３）だけ移動して停止する。そして、上述したように、第２シールステーション４６ｂにおいて第２加熱部材７２および当接部材６８によって第１シールステーション４６ａと同様に挟み込むことで、フランジ部３１ｂが天面シート部分Ｓ４にしっかりとヒートシールされる。そして、続く冷却ステーション４６ｃにおいて冷却部材７３および冷却装置６９によってフランジ部３１ｂのシール部分が冷却される。

図１４は、スパウト装着ヘッド６０Ａにおいて、フランジ部３１ｂに反りが生じているスパウト３１を筒部３１ａの内側で保持した状態を示す図である。このようにスパウト３１を筒部３１ａの内側で保持して装着するスパウト装着ヘッド６０Ａでは、フランジ部３１ｂの反りが生じていると天面シート部分Ｓ４への接合時に熱が第１および第２加熱部材７１，７２から天面シート部分Ｓ４を介してフランジ部３１ｂに伝わりにくく、接合不良が生じる可能性がある。

これに対し、本実施形態のスパウト装着装置４６では、スパウト３１のフランジ部３１ｂに反りが生じている場合でも、スパウト保持部６３の平坦な吸引面６５に密着して吸引保持されることで平坦な状態に矯正することができる。このとき、スパウト３１のフランジ部３１ｂがスパウト保持部６３やスパウト供給部８３の固定ガイド８７ａ，８７ｂによって予備加熱されていれば、フランジ部３１ｂの反り解消により効果がある。このようにスパウト３１のフランジ部３１ｂの反りや歪みが解消されることで、第１シールステーション４６ａにおけるスパウト３１の仮接合、および、第２シールステーション４６ｂにおける本接合を、いずれも良好に行うことが可能になる。

なお、本発明は、上述した実施形態およびその変形例の構成に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲に記載された事項およびその均等な範囲で種々の改良や変更が可能である。

例えば、上記では第１シールステーション４６ａにおいてスパウト３１の仮接合、第２シールステーション４６ｂにおいてスパウト３１の本接合を行う場合について説明したが、これに限定されるものでなく、１度のヒートシール工程でスパウト３１のフランジ部３１ｂをシート材Ｍの天面シート部分Ｓ４に接合してもよい。

また、上記においてはスパウト装着ヘッド６０が３つのスパウト３１を吸引保持する例について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、１つ、２つ又は４つ以上のスパウト３１を吸引保持できるように構成してもよい。

また、パウチ容器の製造システムは、パウチ容器１０の幅（または整列ピッチ）Ｐを変更できるように構成してもよい。その場合、スパウト装着ヘッド６０におけるスパウト保持部６３の配列ピッチＰを可変とする移動機構が設けられる。また、それに対応させて、第１加熱部材７１、第２加熱部材７２、冷却部材７３の各配列ピッチＰを可変とする調整機構が設けられる。これらの移動機構および調整機構は、例えばラックアンドピニオン機構などによってそれぞれ構成できる。

さらに、上記のパウチ容器の製造システム１においては、１枚のシート材Ｍからパウチ容器１０の各シート部分が形成される場合について説明したが、これに限定されるものではなく、複数枚のシート材を用いてパウチ容器が製造されてもよい。

１ パウチ容器の製造システム、２ 容器連続体、１０ パウチ容器、１１ 表面シート、１１ａ,１２ａ 上端部、１２ 裏面シート、１３ 底部シート、１４ 天面シート、１５ 折り目線、１６ 未シール部、１７ 充填部、１８ 切欠き、１９ａ 下部スポットシール、１９ｂ 上部スポットシール、２０ トップシール部、２１ ボトムシール部、２０Ａ，２１Ａ，２２Ａ シール部分、２２ サイドシール部、２３，２４ シール境界部、３０ 口栓、３１ スパウト、３１ａ 筒部、３１ｂ フランジ部、３２ キャップ、４０ 製造装置、４１ リールユニット、４２ アキュームユニット、４３ 孔形成ユニット、４４ 折目線形成ユニット、
４５ 折りユニット、４６ スパウト装着装置、４６ａ 第１シールステーション、４６ｂ 第２シールステーション、４６ｃ 冷却ステーション、４７ メインシール装置、４８ 切除ユニット、４９ スポットシール装置、５０ 切断装置、５１ スパウト装着孔、５２，５３ スポットシールバー、６０，６０Ａ スパウト装着ヘッド、６１ 移動機構、６２ ヘッド本体、６３ スパウト保持部、６４ 突起、６５ 吸引面、６６ 吸引孔、６７ 吸引管、６８ 当接部材、６９ 冷却装置、７０ 昇降ステージ、７１ 第１加熱部材、７２ 第２加熱部材、７１ａ 先端面、７３ 冷却部材、７４ 筒部収容凹部、８０ スパウトフィーダ、８１ ホッパー、８２ 出口、８３ スパウト供給部、８４ａ，８４ｂ ガイド部材、８５ａ，８５ｂ 上流側ストッパ部材、８６ａ，８６ｂ 下流側ストッパ部材、８７ａ，８７ｂ 固定ガイド、８８ エアノズル、８８ａ，８８ｂ 開閉ガイド、ＣＬ 切断予定線、ｆ１，ｆ２ フランジ、Ｌ１-Ｌ６ 折目線、Ｍ シート材、Ｐ ピッチ、Ｓ１ 表面シート部分、Ｓ２ 裏面シート部分、Ｓ３ 底部シート部分、Ｓ４ 天面シート部分、Ｗ 幅、α スパウト取出位置、β スパウト装着位置。

Claims (5)

1. 幅方向の両側端縁が接合された一対の胴部シートと、該一対の胴部シートの下端部に接合された底部シートと、前記一対の胴部シートの上端部に接合された天面シートと、該天面シートに装着されたスパウトとを備えるパウチ容器を製造する製造システムにおいて、前記天面シートとなるシート部分に形成されたスパウト装着孔に、筒部および該筒部の外周から張り出したフランジ部を有する前記スパウトを装着するスパウト装着装置であって、
   所定の取出位置に供給された前記スパウトを保持して搬送し、前記スパウト装着孔に前記スパウトの筒部を挿入するスパウト装着ヘッドと、
   前記スパウト装着ヘッドによって前記スパウト装着孔に前記筒部が挿入された前記スパウトのフランジ部に前記スパウト装着孔の周縁のシート部分を、前記スパウト装着ヘッドとの間に挟んで押圧および加熱することによりヒートシールする加熱部材と、を備える、スパウト装着装置。
2. 請求項１に記載のスパウト装着装置において、
   前記スパウト装着ヘッドは、前記スパウトのフランジ部を吸引保持する平坦な吸引面と、前記吸引面の中央部に突設され、前記フランジ部の側から前記筒部内に略隙間なく嵌め込まれる突起とを有する、スパウト装着装置。
3. 請求項２に記載のスパウト装着装置において、
   前記スパウト装着ヘッドにおける前記吸引面を形成するスパウト保持部は弾性材料で構成されている、スパウト装着装置。
4. 請求項３に記載のスパウト装着装置において、
   前記スパウト保持部は、前記スパウトを構成する樹脂材料の融点より低い温度に加熱されている、スパウト装着装置。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のスパウト装着装置において、
   収容された多数のスパウトを整列状態として前記所定の取出位置へ順次に供給するスパウトフィーダを更に備える、スパウト装着装置。

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