JP2017177584A

JP2017177584A - 化粧貼内装材の製造方法

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Publication number: JP2017177584A
Application number: JP2016069329A
Authority: JP
Inventors: 彰一占部; Shoichi Urabe; 勇司青木; Yuji Aoki
Original assignee: Asahi Woodtec Corp
Current assignee: Asahi Woodtec Corp
Priority date: 2016-03-30
Filing date: 2016-03-30
Publication date: 2017-10-05
Anticipated expiration: 2036-03-30
Also published as: JP6654083B2

Abstract

【課題】高精度に積層基材に化粧材を貼り付け可能な方法の提供【解決手段】（１）第一基材１の表面に第一接着剤１ａを塗布するステップＳ１、（２）第一基材１の第一接着剤１ａが塗布された面に第二基材２を載置して、未接着積層基材１０ａを得るステップＳ２、（３）未接着積層基材１０ａを、第一接着剤１ａの硬化には不十分な条件で、圧締し、仮接着積層基材１０ｂを得るステップＳ３、（４）仮接着積層基材１０ｂの表面に第二接着剤２ａを塗布するステップＳ４、（５）仮接着積層基材１０ｂの第二接着剤２ａが塗布された面に化粧材３を載置して、未接着化粧貼内装材１０ｃを得るステップＳ５、（６）未接着化粧貼内装材１０ｃを、第一接着剤１ａおよび第二接着剤２ａの硬化に十分な条件で、圧締し、化粧貼内装材１０を得るステップＳ６、を備える化粧貼内装材の製造方法。【選択図】図２

Description

本発明は、化粧貼内装材の製造方法に関する。

戸建住宅、マンションその他の建築物に用いられるフローリングには、無垢の木材からなる無垢床材のほか、合板、ＭＤＦ、パーティクルボードなどの木質ボードを積層してなる基材（以下、「積層基材」と呼ぶ。）の表面に、銘木単板、挽き板などの化粧材を貼り付けた化粧貼床材が用いられる。また、壁材、天井材、階段材などの内装材においても、基材の表面に化粧材を貼り付けたものが用いられる。

化粧貼内装材は、無垢材よりも水分に起因する膨張・収縮が少ない基材を用いており、表面には各種の塗装が施され内部への水分の侵入を防止しているため、施工後の使用環境において反りが少なく扱いが容易であるなどの理由から、多くの建築現場で用いられるようになってきている。

出願人は、特許文献１において、木質ボードの表面に基材表層板（厚さが０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ未満、密度が０．７ｇ／ｃｍ^３以上の木質繊維板）を積層した積層基材の表面に化粧材を貼り付けた化粧貼床材を提案している。

このような化粧貼床材を初めとする化粧貼内装材を製造するときには、通常、予め積層基材を製造し、一定期間の養生後に、積層基材の表面に化粧材を貼り付け、圧着される。

特許文献２には、合板の表面に接着剤を塗布する工程と、接着剤が塗布された合板の上に木質繊維板又は樹脂含浸紙を載置する工程と、合板の上に接着剤を介して載置された木質繊維板又は樹脂含浸紙の表面に接着剤をロールコータを用いて塗布する工程と、接着剤が塗布された木質繊維板又は樹脂含浸紙の上に表面化粧材を載置する工程と、接着剤を介して合板、木質繊維板又は樹脂含浸紙、表面化粧材が順次積層された積層体を熱圧する工程とを備え、合板の表面に塗布する接着剤は、２５０００〜７２０００ｍＰａ・ｓ／２〜３０℃の粘度を有し、その接着剤の塗布量を８．０〜９．０ｇ／尺^２に設定した化粧複合板の製造方法が記載されている。

特開２００１−０９６５１２号公報特開２０１５−１５０８１６号公報

特許文献１に記載の発明のように、積層基材を構成する基材の一部に厚さが０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ未満と薄い材料を用いた場合には、木質板、基材表層板および化粧層の３層を、順次積層した後、これらを同時に接着することが可能である（特許文献１の段落００６０参照）。しかし、基材の反りが大きい場合、工程中に強い衝撃が加わった場合などには、基材間にずれが生じる可能性が高い。このようなずれは、積層基材を構成する基材が厚い場合に顕著となる。

一方、特許文献２に記載の発明のように、接着剤の粘度を高めると作業性が悪く、また、塗布量を制限すると接着不良が生じることがある。

本発明は、従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、基材の種類や反りの程度に関わらず、また、接着剤の塗布条件を制限することなく、精度よく積層基材に化粧材を貼り付けることができる方法を提供することを目的としている。

本発明は、下記の発明を要旨とする。

〔Ａ〕化粧貼内装材の製造方法であって、
（１）第一基材の表面に第一接着剤を塗布するステップ、
（２）前記第一基材の前記第一接着剤が塗布された面に第二基材を載置して、未接着積層基材を得るステップ、
（３）前記未接着積層基材を、前記第一接着剤の硬化には不十分な条件で、圧締し、仮接着積層基材を得るステップ、
（４）前記仮接着積層基材の表面に第二接着剤を塗布するステップ、
（５）前記仮接着積層基材の前記第二接着剤が塗布された面に化粧材を載置して、未接着化粧貼内装材を得るステップ、
（６）前記未接着化粧貼内装材を、前記第一接着剤および第二接着剤の硬化に十分な条件で、圧締し、化粧貼内装材を得るステップ、を備える化粧貼内装材の製造方法。

〔Ｂ〕前記（３）のステップにおいて、下記(a)〜(c)に掲げるいずれか１以上を満足しない条件で、圧締する、〔Ａ〕の化粧貼内装材の製造方法。
(a)前記第一接着剤の硬化に必要な温度以上であること
(b)前記第一接着剤の硬化に必要な圧力以上であること
(c)前記第一接着剤の硬化に必要な時間以上であること
〔Ｃ〕前記（３）のステップにおいて、少なくとも上記の(c)を満足しない条件で、圧締する、〔Ｂ〕の化粧貼内装材の製造方法。
〔Ｄ〕前記（３）のステップにおいて、少なくとも前記化粧材の接着が予定されている面を加熱する、〔Ｂ〕または〔Ｃ〕の化粧貼内装材の製造方法。
〔Ｅ〕前記（３）のステップの終了から前記（６）のステップの開始までの時間が、３０分以下である、〔Ａ〕〜〔Ｄ〕のいずれかの化粧貼内装材の製造方法。

本発明によれば、基材の種類や反りの程度に関わらず、また、接着剤の塗布条件を制限することなく、精度よく積層基材に化粧材を貼り付けることができる。

本実施形態に係る化粧貼内装材を例示した図本発明に係る化粧貼内装材の製造方法を例示した図

１．化粧貼内装材について
図１に示すように、本実施形態に係る化粧貼内装材１０は、第一基材１と、第一基材１に貼り付けられた第二基材２と、第二基材２に貼り付けられた化粧材３とを備える。本実施形態に係る化粧貼内装材１０は、さらに第一基材１の裏面に貼り付けられた、防湿シート層４を備えるものであってもよい。化粧貼内装材１０としては、例えば、床材、壁材、天井材、階段材等が挙げられるが、本発明による作用効果が最も顕著なのは、床材である。

第一基材１としては、特に制約がないが、第二基材と同様、例えば、合板のほか、ＭＤＦ、ハードボード、インシュレーションボードなどの木質繊維板、パーティクルボード、ＯＳＢなどの木質ボードを用いることができる。木質ボード層の厚さには特に制約がなく、床材、壁材、天井材、階段材等の用途に応じて適切な厚さを選択すればよい。また、第一基材１の寸法としては、例えば、１尺×６尺（約３０３ｍｍ×約１８１８ｍｍ）サイズ、３尺×６尺（約９０９ｍｍ×約１８１８ｍｍ）サイズなどを用いることができる。

第二基材（表層基材）２としては、特に制約がないが、例えば、ＭＤＦ、ハードボード、インシュレーションボードなどの木質繊維板、パーティクルボード、ＯＳＢなどの木質ボードを用いることができる。また、例えば、ラワン、ファルカータ、ユーカリ、カメレレ、ゴム、スギ、カラマツなどの単板を用いてもよい。木質ボード層の厚さは、０．２〜４．０ｍｍとするのが好ましい。厚さ方向に分割されているものでもよい。また、第二基材２の寸法としては、例えば、１尺×６尺（約３０３ｍｍ×約１８１８ｍｍ）サイズ、３尺×６尺（約９０９ｍｍ×約１８１８ｍｍ）サイズなどを用いることができる。

化粧材３としては、例えば、突板、挽板等の木材を加工したもの、樹脂フィルム、紙などのシートに色柄を印刷した化粧シートなど、内装材の表面に貼り付けられる化粧材を用いることができる。化粧材３としては、厚さが０．０５〜３．０ｍｍが一般に用いられるが、そのような厚さのものに限定されない。特に、熱圧による貼り付けを容易に行うことができる、１．０ｍｍ以下のものを用いるのが好ましい。

防湿シート層４としては、特に制約がないが、例えば、ＰＥＴフィルムやポリオレフィンフィルム（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）を用いることができる。防湿シート層４は、ＪＩＳＫ７１２９Ｂにおいて、例えば、水蒸気透過度が５ｇ／ｍ^２・ｄ以下であり、好ましくは４ｇ／ｍ^２・ｄ以下である。防湿シート層４は、第一基材１の裏面側から水分が浸入するのを効果的に抑制することができる。防湿シート層４は、接着剤以外の固定部材によって第一基材１に固定されていてもよい。

２．化粧貼内装材の製造方法について
以下、本発明に係る化粧貼内装材の製造方法について説明する。
図２に示すように、本発明に係る化粧貼内装材の製造方法は、
（１）第一基材１の表面に第一接着剤１ａを塗布するステップＳ１、
（２）第一基材１の第一接着剤１ａが塗布された面に第二基材２を載置して、未接着積層基材１０ａを得るステップＳ２、
（３）未接着積層基材１０ａを、第一接着剤１ａの硬化には不十分な条件で、圧締し、仮接着積層基材１０ｂを得るステップＳ３、
（４）仮接着積層基材１０ｂの表面に第二接着剤２ａを塗布するステップＳ４、
（５）仮接着積層基材１０ｂの第二接着剤２ａが塗布された面に化粧材３を載置して、未接着化粧貼内装材１０ｃを得るステップＳ５、
（６）未接着化粧貼内装材１０ｃを、第一接着剤１ａおよび第二接着剤２ａの硬化に十分な条件で、圧締し、化粧貼内装材１０を得るステップＳ６、を備える。

これにより、基材の種類や反りの程度に関わらず、また、接着剤の塗布条件を制限することなく、精度よく積層基材に化粧材を貼り付けることができる。

上記（１）のステップＳ１に用いる第一接着剤１ａとしては、特に制約がないが、例えば、メラミンユリア共重合接着剤、スチレンブタジエンラテックス接着剤、変性酢酸ビニル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、水性ビニルウレタン系接着剤などを使用することができる。粘着材等の感圧型の接着剤をしてもよい。塗布量は、接着剤の種類によるが、例えば、８０〜１８０ｇ／ｍ^２の範囲で調整するのがよい。

上記（１）のステップＳ１における第一接着剤１ａの塗布量は、基材の種類、表面状態、接着剤の種類等に応じて、接着不良、はみ出しなどの不具合が生じない範囲で適宜設定すればよい。第一接着剤１ａの塗布方法には、特に制約がないが、例えば、スプレッダ（ロール）による方法、スプレーによる方法など、公知の方法を採用することができる。

上記（２）のステップＳ２においては、例えば、第一基材１の第一接着剤１ａが塗布された面に、第一基材１とほぼ同一寸法の第二基材２を載置する。このとき、第一基材１および第二基材２は未接着の状態にある。この状態にある第一基材１および第二基材２を未接着積層基材１０ａと呼ぶ。

上記（３）のステップＳ３においては、上記の未接着積層基材１０ａを、第一接着剤１ａの硬化には不十分な条件で、圧締する。このとき、第一基材１および第二基材２は完全に接着されていない状態にある。この状態にある第一基材１および第二基材２を仮接着積層基材１０ｂと呼ぶ。

ここで、上記（２）のステップＳ２によって得られる未接着積層基材１０ａは、第一接着剤１ａのタック力で止められているだけであるので、例えば、第二基材２の反りが大きい場合などにはずれが生じやすい。特に、第二基材２が１．０ｍｍ以上、またはさらに２．０ｍｍ以上と、比較的厚い場合には、第一基材１とになじみにくく、各種製造工程や搬送過程においてワークが衝撃を受けた場合にずれが生じやすくなる。しかし、上記（３）のステップＳ３における仮接着積層基材１０ｂは、完全に接着されていない状態ではあるものの、圧締により第一基材１と第二基材２とが密着した状態にあるので、効果的にずれを防止することができる。このとき、第一接着剤１ａを完全に硬化させないことが重要である。このとき、第一接着剤１ａを完全に硬化させようとすると、圧締時間が長くなって生産性を悪化する。この第一接着剤１ａの完全な硬化は、後段の（６）のステップＳ６において行われる。

なお、圧締方法には、特に制約がなく、例えば、平板プレスによる方法、ロールプレスによる方法などによって圧締すればよい。このとき、全面に均一に圧力および熱を付与して外観凹凸の発生を防止するためには、未接着積層基材１０ａを複数重ねることなく、一枚ずつ圧締するのがよい。このとき、冷圧でも、熱圧でも良いが、少なくとも化粧材３の接着が予定されている面、すなわち、第二基材２の露出面を加熱するのが好ましい。第二基材２の温度が上がり、後段の（６）のステップＳ６における熱圧時間を短縮することが可能となるからである。

なお、電熱、高周波などの加熱機器を使用して部分的に接着剤を硬化させ、全体に圧力をかけず部分的な圧締を行ってもよいが、部分的な硬化をさせると、接着不良の原因となることがある。そこで、第一基材１および第二基材２の間に存在する第一接着剤１ａを完全に硬化させるための条件は、使用される接着剤の仕様によって異なるが、いずれの接着剤においても、圧締時の温度、時間および圧力が重要となる。すなわち、下記の全ての条件を満たす圧締が行われることが、前記第一接着剤の硬化には必要である。
(a)第一接着剤１ａの硬化に必要な温度以上であること
(b)第一接着剤１ａの硬化に必要な圧力以上であること
(c)第一接着剤１ａの硬化に必要な時間以上であること

が、上記（３）のステップＳ３においては、上記の(a)〜(c)に掲げるいずれか１以上を満足しない条件で圧締することが好ましい。特に、上記(a)を満足しない条件で圧締すれば、製造時に必要な熱エネルギーを下げることができ、製造コストを低減できる。上記(b)を満足しない条件で圧締すれば、製造時に必要なエネルギーを下げることができるとともに、平板プレスを用いる場合には、圧締にかかる時間を短くすることができる。上記(c)を満足しない条件で圧締すれば、圧締時間を短くできるので生産性が向上する。このため、生産性の向上および最低限の密着性の確保の観点からは、少なくとも上記(c)を満足しない条件で行うのが好ましい。

上記（２）のステップＳ２において第一基材１上に第二基材２を載置してから、上記（３）のステップＳ３における圧締の開始までの時間（閉鎖堆積時間）は、５分以下とするのが好ましい。この時間が長すぎると、後段の（６）のステップＳ６で圧締しても十分な接着力が発揮されない可能性があり、また、接着剤の種類によっては、第二基材２が接着剤の水分などの影響により反ることがあるからである。閉鎖堆積時間は、３分以下とするのがより好ましく、２分以下、さらには、１分以下とするのが好ましい。

なお、通常の接着剤においては、８．０ｋｇ／ｃｍ^２以上の圧力が必要とされるが、上記（３）のステップＳ３における圧締は、具体的には、７．０ｋｇ／ｃｍ^２以下の圧力で行うのが好ましく、５．０ｋｇ／ｃｍ^２以下、さらには、４．０ｋｇ／ｃｍ^２以下とするのがより好ましい。圧締圧力が小さいほど、昇圧時間、降圧時間を含めた工程時間が短くなり、効率よく生産することが可能となるからである。ただし、最低限の密着性を得るためには、０．５ｋｇ／ｃｍ^２以上、より好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ^２以上とするのがよい。

また、通常の接着剤においては、第二基材２が薄くても３０秒以上、厚いと６０秒以上の圧締時間が必要とされるが、上記（３）のステップＳ３における圧締時間は、具体的には１０秒以下とするのが好ましい。このような短時間であれば、ライン速度を落とさずに圧締することが可能となる。圧締時間は、５秒以下とするのがより好ましく、３秒以下、１秒以下、さらには、０．８秒以下とするのがよい。ただし、最低限の密着性を得るためには、圧締時間を０．１秒以上とするのがよい。ここで、圧締時間とは、平板プレスによる方法の場合には、プレス圧が所定圧力（仮接着のために設定した圧力）に達した時から圧力が低下し始める時までの時間、ロールプレスによる方法の場合には、通過時間を意味する。

上記（４）のステップＳ４に用いる第二接着剤２ａとしては、特に制約がないが、例えば、メラミンユリア共重合接着剤、スチレンブタジエンラテックス接着剤、変性酢酸ビニル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、水性ビニルウレタン系接着剤などを使用することができる。塗布量は、接着剤の種類によるが、例えば、６０〜１２０ｇ／ｍ^２の範囲で調整するのがよい。

上記（４）のステップＳ４における第二接着剤２ａの塗布量は、特に制約がないが、基材の種類、表面状態、接着剤の種類等に応じて、接着不良、はみ出しなどの不具合が生じない範囲で適宜設定すればよい。第二接着剤２ａの塗布方法には、特に制約がないが、例えば、スプレッダ（ロール）による方法、スプレーによる方法など、公知の方法を採用することができる。上記の（３）のステップＳ３における仮接着が行われていない場合には、ロールによる接着剤の塗布時に第二基材２がずれたり、第二基材２がロールに巻き込まれたりという問題が生じる可能性がある。

なお、上記（３）のステップＳ３における仮接着の終了から上記（４）のステップＳ４における第二接着剤２ａの塗布の開始までの時間は、特に制約がないが、３分以下とするのが好ましく、２分以下、１分以下、さらには３０秒以下とするのがよい。

上記（５）のステップＳ５においては、上記（４）のステップＳ４の終了後、できる限り速やかに仮接着積層基材１０ｂの第二接着剤２ａが塗布された面に化粧材３を載置する。このとき仮接着積層基材１０ｂおよび化粧材３は未接着の状態にある。この状態にある仮接着積層基材１０ｂおよび化粧材３を未接着化粧貼内装材１０ｃと呼ぶ。

上記（６）のステップＳ６においては、未接着化粧貼内装材１０ｃを、第一接着剤１ａおよび第二接着剤２ａの硬化に十分な条件で圧締することにより、化粧貼内装材１０を製造する。なお、第一接着剤１ａおよび第二接着剤２ａの硬化に十分な条件で圧締するとは、上記（６）のステップＳ６における圧締直後に完全に硬化している場合のみならず、その後の搬送中、堆積中に硬化（反応、乾燥etc）が進行して完全な硬化に至る場合も含む。

圧締は、例えば、１段または多段のホットプレスなどによる熱圧を行うのがよい。圧締温度は、接着剤等の条件によって選定される。通常の接着剤の場合、７０℃以上である。圧締温度が高いほど圧締時間を短縮できるので、特に、８０℃以上、更には９０℃以上が好ましい。ただし、あまりに高温では、接着不良、フクレなどの不具合が生じるので、１４０℃以下が好ましく、１３０℃以下がより好ましい。

圧締圧力は、低すぎると接着不良の原因となるので５ｋｇ／ｃｍ^２以上、さらには６ｋｇ／ｃｍ^２以上が好ましい。一方、圧締圧力が高すぎても、エネルギーコストを上昇させるだけなので、１０ｋｇ／ｃｍ^２以下、さらには９ｋｇ／ｃｍ^２以下が好ましい。

圧締時間は、短すぎると接着不良の原因となるので、２０秒以上、更には３０秒以上、特に４０秒以上とするのが好ましい。一方、長すぎると、生産性が悪化し、また、表面の含水率を低下さ、反りが生じるおそれがあるので、１００秒以下とするのが好ましい。圧締時間は８０秒以下とするのがより好ましく、７０秒以下、さらには６０秒以下とするのが好ましい。

上記（３）のステップＳ３の終了から上記（６）のステップＳ６の開始までの時間が、長すぎると、圧締が不十分な状態で第一基材１と第二基材２との間の第一接着剤１ａが固化するので、３０分以下とするのがよい。特に、２０分以下、更には１０分以下、より好ましくは５分以下が好ましい。上記（１）〜（６）のステップは、途中で堆積、別ラインへの移動をしてもよいが、同一ライン上で連続して実施することが好ましい。第一接着剤１ａの乾燥を抑制し、上記（６）のステップＳ６の圧締によって確実な接着をしやすくなるからである。

実施例１として、厚さ９．０ｍｍ合板（第一基材）の表面に変性酢ビ系接着剤（第一接着剤）を塗布し、２．７ｍｍのＭＤＦ（第二基材）を載置し、仮接着のための圧締を行った。このとき、第一接着剤は、スプレッダーにより塗布した。塗布量は１２０ｇ／ｍ^２であった。また、第一基材１上に第二基材２を載置してから仮接着のための圧締開始までの時間（閉鎖堆積時間）は、２０秒であった。仮接着のための圧締は、平板プレスにより、温度１２０℃（第二基材側のプレス板のみ加熱）、圧力３ｋｇ／ｃｍ^２、時間０．５秒の条件で行った。

その後、第二基材の表面にメラミンユリア共重合接着剤（第二接着剤）を塗布し、厚さ０．３ｍｍの湿潤状態の突板単板を載置し、本接着のための圧締を行った。このとき、第二接着剤は、スプレッダーにより塗布した。塗布量は８０ｇ／ｍ^２であった。仮接着のための圧締終了から第二接着剤の塗布開始までの時間は２０秒であった。また、仮接着のための圧締終了から本接着のための圧締までの時間は３分であった。本接着のための圧締は、平板プレスにより、温度１１０℃（両側のプレス板を加熱）、圧力７ｋｇ／ｃｍ^２、時間６０秒の条件で行った。合計の圧締時間は６０．５秒であった。

実施例２として、厚さ１１．２ｍｍ合板（第一基材）の表面にメラミンユリア共重合接着剤（第一接着剤）を塗布し、０．５ｍｍのＭＤＦ（第二基材）を載置し、仮接着のための圧締を行った。このとき、第一接着剤は、スプレッダーにより塗布した。塗布量は１２０ｇ／ｍ^２であった。また、第一基材１上に第二基材２を載置してから仮接着のための圧締開始までの時間（閉鎖堆積時間）は、２０秒であった。仮接着のための圧締は、平板プレスにより、温度１２０℃（第二基材側のプレス板のみ加熱）、圧力３ｋｇ／ｃｍ^２、時間０．５秒の条件で行った。

比較例１として、厚さ９．０ｍｍ合板（第一基材）の表面に変性酢ビ系接着剤（第一接着剤）を塗布し、２．７ｍｍのＭＤＦ（第二基材）を載置し、本接着のための圧締を行った。このとき、第一接着剤は、スプレッダーにより塗布した。塗布量は１２０ｇ／ｍ^２であった。また、第一基材１上に第二基材２を載置してから圧締開始までの時間（閉鎖堆積時間）は６０秒であった。本接着のための圧締は、平板プレスにより、温度１１０℃（両側のプレス板を加熱）、圧力７ｋｇ／ｃｍ^２、時間８０秒の条件で行った。

一日養生した後、第二基材の表面にメラミンユリア共重合接着剤（第二接着剤）を塗布し、厚さ０．３ｍｍの湿潤状態の突板単板を載置し、本接着のための圧締を行った。このとき、第二接着剤は、スプレッダーにより塗布した。塗布量は８０ｇ／ｍ^２であった。本接着のための圧締は、平板プレスにより、温度１１０℃（両側のプレス板を加熱）、圧力７ｋｇ／ｃｍ^２、時間６０秒の条件で行った。合計の圧締時間は１４０秒であった。

比較例２として、厚さ９．０ｍｍ合板（第一基材）の表面に変性酢ビ系接着剤（第一接着剤）を塗布し、２．７ｍｍのＭＤＦ（第二基材）を載置し、その後、第二基材の表面にメラミンユリア共重合接着剤（第二接着剤）を塗布し、厚さ０．３ｍｍの湿潤状態の突板単板を載置し、本接着のための圧締を行った。仮接着のための圧締は行わなかった。
なお、第一接着剤は、スプレッダーにより塗布した。塗布量は１２０ｇ／ｍ^２であった。また、第二接着剤は、スプレッダーにより塗布した。塗布量は８０ｇ／ｍ^２であった。本接着のための圧締は、平板プレスにより、温度１１０℃（両側のプレス板を加熱）、圧力７ｋｇ／ｃｍ^２、時間６０秒の条件で行った。

実施例１および２、ならびに、比較例１および２について、最終製品の第二基材の貼りずれを調査したところ、比較例２では、貼りずれが生じていたが、実施例１および２、ならびに、比較例１では、貼りずれが発生しなかった。また、比較例１では、合計の圧締時間が１４０秒と長いのに対して、実施例１および２では、ともに６０．５秒と短く、短時間で効率的に、貼りずれのない製品を生産できることが確認できた。

１第一基材
１ａ第一接着剤
２第二基材
２ａ第二接着剤
３化粧材
４防湿シート層
１０本実施形態に係る内装材
１０ａ未接着積層基材
１０ｂ仮接着積層基材
１０ｃ未接着化粧貼内装材

Claims

化粧貼内装材の製造方法であって、
（１）第一基材の表面に第一接着剤を塗布するステップ、
（２）前記第一基材の前記第一接着剤が塗布された面に第二基材を載置して、未接着積層基材を得るステップ、
（３）前記未接着積層基材を、前記第一接着剤の硬化には不十分な条件で、圧締し、仮接着積層基材を得るステップ、
（４）前記仮接着積層基材の表面に第二接着剤を塗布するステップ、
（５）前記仮接着積層基材の前記第二接着剤が塗布された面に化粧材を載置して、未接着化粧貼内装材を得るステップ、
（６）前記未接着化粧貼内装材を、前記第一接着剤および第二接着剤の硬化に十分な条件で、圧締し、化粧貼内装材を得るステップ、を備える化粧貼内装材の製造方法。
前記（３）のステップにおいて、下記(a)〜(c)に掲げるいずれか１以上を満足しない条件で、圧締する、請求項１に記載の化粧貼内装材の製造方法。
(a)前記第一接着剤の硬化に必要な温度以上であること
(b)前記第一接着剤の硬化に必要な圧力以上であること
(c)前記第一接着剤の硬化に必要な時間以上であること
前記（３）のステップにおいて、少なくとも上記の(c)を満足しない条件で、圧締する、請求項２に記載の化粧貼内装材の製造方法。
前記（３）のステップにおいて、少なくとも前記化粧材の接着が予定されている面を加熱する、請求項２または３に記載の化粧貼内装材の製造方法。
前記（３）のステップの終了から前記（６）のステップの開始までの時間が、３０分以下である、請求項１から４までのいずれかに記載の化粧貼内装材の製造方法。