JP2017178676A - 合わせガラス用中間膜、合わせガラス及び合わせガラス用中間膜の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】２層以上の樹脂層が積層された多層構造で、高温下でも光学歪みの発生を防止できる合わせガラス用中間膜、合わせガラス用中間膜を含む合わせガラス、及び、合わせガラス用中間膜の製造方法の提供。【解決手段】２層以上の樹脂層２０，３０が積層された合わせガラス用中間膜で、ＪＩＳ Ｒ３２０２（１９９６）に準拠した２枚のクリアガラス１を用いて合わせガラスを作製した際に、合わせガラスを液体窒素により冷却後にクリアガラス１と合わせガラス用中間膜を引き剥がし、１の樹脂層２０が直接接する他の樹脂層３０から剥離した後、剥離した１の樹脂層２０の他の樹脂層３０に接していた側の表面における、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定した十点平均粗さＲｚ（μｍ）と凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）との比（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．００１８以下で、一端の反対側に他端とを有し、他端の厚みが、一端の厚みよりも大きい合わせガラス用中間膜。【選択図】図１

Description

本発明は、２層以上の樹脂層が積層された多層構造であって、高温下でも光学歪みの発生を防止できる合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜を含む合わせガラス、及び、該合わせガラス用中間膜の製造方法に関する。

２枚のガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラール等の熱可塑性樹脂を含有する合わせガラス用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラスは、自動車、航空機、建築物等の窓ガラスに広く使用されている。

合わせガラス用中間膜としては、ただ１層の樹脂層により構成されている単層構造だけではなく、２層以上の樹脂層の積層体により構成された多層構造の合わせガラス用中間膜が提案されている。多層構造として、第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、かつ、第１の樹脂層と第２の樹脂層とが異なる性質を有することにより、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。
例えば特許文献１には、遮音層と該遮音層を挟持する２層の保護層とからなる３層構造の合わせガラス用中間膜が開示されている。特許文献１の合わせガラス用中間膜では、可塑剤との親和性に優れるポリビニルアセタール樹脂と大量の可塑剤とを含有する遮音層を有することにより優れた遮音性を発揮する。一方、保護層は、遮音層に含まれる大量の可塑剤がブリードアウトして中間膜とガラスとの接着性が低下することを防止している。

しかしながら、このような多層構造の合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスでは、合わせガラス越しに外部の光線を視認したときに、光学歪みが認められたりすることがあるという問題があった。このような光学歪みの発生は、とりわけ、高温にされられたときに顕著になる。例えば、車両用フロントガラスでは、夏季にはガラスの温度が８０℃以上に上昇することがある。室温（２５℃）下ではほとんど光学歪みが認められない合わせガラスでも、８０℃以上の高温下では顕著に光学歪みが表れることがある。

特開２００７−３３１９５９号公報

本発明は、上記現状に鑑み、２層以上の樹脂層が積層された多層構造であって、高温下でも光学歪みの発生を防止できる合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜を含む合わせガラス、及び、該合わせガラス用中間膜の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、２層以上の樹脂層が積層された合わせガラス用中間膜であって、ＪＩＳ Ｒ３２０２（１９９６）に準拠した２枚のクリアガラスを用いて合わせガラスを作製した際に、前記合わせガラスを液体窒素により冷却後に前記クリアガラスと前記合わせガラス用中間膜を引き剥がした後、１の樹脂層を、該１の樹脂層が直接接する他の樹脂層から剥離した後、剥離した１の樹脂層の前記他の樹脂層に接していた側の表面における、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定した十点平均粗さＲｚ（μｍ）と凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）との比（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．００１８以下であり、一端と、前記一端の反対側に他端とを有し、前記他端の厚みが、前記一端の厚みよりも大きい合わせガラス用中間膜である。
以下に本発明を詳述する。

本発明者らは、２層以上の樹脂層が積層された多層構造の合わせガラス用中間膜を用いた場合の光学歪みの発生の原因を検討した。その結果、樹脂層間の界面には微細な凹凸があり、該凹凸が光学歪みの発生の原因となっていることを見出した。
本発明者らは、鋭意検討の結果、該樹脂層間の界面の凹凸は、合わせガラス用中間膜を製造する工程において発生していることを見出した。即ち、多層構造の合わせガラス用中間膜の製造では、通常は各樹脂層の原料となる樹脂組成物を共押出機により共押出することにより樹脂層を積層した積層体を得ている。共押出の際には、押出速度等の押出条件が均一となるように設定するが、実際には押出条件には揺らぎがあって、大きく変動する。このような押出条件の変動が、押出された樹脂層間に歪みを生じ、該歪みにより樹脂層に凹凸が形成される。このような凹凸は常温下では目立たないとしても、高温下で樹脂層が柔軟化するに従い成長して、光学歪みを発生させていたものと考えられる。
本発明者らは、更に鋭意検討の結果、共押出機による共押出の際の、各押出機からギアポンプへの樹脂組成物の吸入圧の変動幅を一定以下に抑えることにより押出条件を均一化でき、樹脂層間の界面の凹凸の形状を制御することができて、光学歪みの発生を低減できることを見出し、本発明を完成した。

本発明の合わせガラス用中間膜は、２層以上の樹脂層が積層された多層構造を有する。例えば、２層以上の樹脂層として、第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、かつ、第１の樹脂層と第２の樹脂層とが異なる性質を有することにより、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。例えば、合わせガラスの遮音性を向上させるために、遮音層と保護層として組み合わせることが考えられる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、一端と、上記一端の反対側に他端とを有する。上記一端と上記他端とは、中間膜において対向し合う両側の端部である。本発明の合わせガラス用中間膜では、上記他端の厚みが、上記一端の厚みよりも大きい。このような一端と他端の厚みが異なる形状を有することで、本発明の合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスをヘッドアップディスプレイとして利用した際に、二重像を効果的に抑制できる。

本発明の合わせガラス用中間膜の２層以上の樹脂層は、各樹脂層の屈折率の差が０．０３以下であることが好ましい。より好ましくは０．０１５である。これにより光学的な歪みをより一層抑えることができる。

上記樹脂層は熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
上記熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。なかでも、上記樹脂層はポリビニルアセタール、又は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含有することが好ましく、ポリビニルアセタールを含有することがより好ましい。

上記樹脂層は、ポリビニルアセタールと可塑剤とを含むことが好ましい。
上記可塑剤としては、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、上記樹脂層はトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエートを含むことが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。

上記樹脂層は、接着力調整剤を含有することが好ましい。特に、合わせガラスを製造するときに、ガラスと接触する樹脂層は、上記接着力調整剤を含有することが好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。合わせガラスを製造するときに、ガラスと樹脂層との接着力を容易に調製できることから、ガラスと接触する樹脂層は、接着力調整剤として、マグネシウム塩を含むことが好ましい。

上記樹脂層は、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤として変成シリコーンオイル、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤等の添加剤を含有してもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜では、２層以上の樹脂層として、少なくとも第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、上記第１の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＡという。）の水酸基量が、上記第２の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＢという。）の水酸基量と異なることが好ましい。
ポリビニルアセタールＡとポリビニルアセタールＢとの性質が異なるため、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より低い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より高い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

更に、上記第１の樹脂層及び上記第２の樹脂層が可塑剤を含む場合、上記第１の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ａという。）が、上記第２の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｂという。）と異なることが好ましい。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより多い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより少ない場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

本発明の合わせガラス用中間膜を構成する２層以上の樹脂層の組み合わせとしては、例えば、合わせガラスの遮音性を向上させるために、上記第１の樹脂層として遮音層と、上記第２の樹脂層として保護層との組み合わせが挙げられる。合わせガラスの遮音性が向上することから、上記遮音層はポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含み、上記保護層はポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含むことが好ましい。更に、２層の上記保護層の間に、上記遮音層が積層されている場合、優れた遮音性を有する合わせガラス用中間膜（以下、遮音中間膜ともいう。）を得ることができる。以下、遮音中間膜について、より具体的に説明する。

上記遮音中間膜において、上記遮音層は遮音性を付与する役割を有する。上記遮音層は、ポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含有することが好ましい。
上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。また、上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールのアセタール化物であることが好ましい。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、得られる遮音中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、遮音層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。
なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は４、好ましい上限は６である。アルデヒドの炭素数を４以上とすることにより、充分な量の可塑剤を安定して含有させることができ、優れた遮音性能を発揮することができる。また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保できる。上記炭素数が４〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量の好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量を３０モル％以下とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量のより好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％、好ましい下限は１０モル％、より好ましい下限は１５モル％、更に好ましい下限は２０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸの水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８５モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を６０モル％以上とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトや白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を８５モル％以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の下限は６５モル％がより好ましく、６８モル％以上が更に好ましい。
上記アセタール基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量の好ましい下限は０．１モル％、好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を０．１モル％以上とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、ブリードアウトを防止することができる。また、上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を３０モル％以下とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい下限は１モル％、更に好ましい下限は５モル％、特に好ましい下限は８モル％、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％である。上記アセチル基量は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。

特に、上記遮音層に遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を容易に含有させることができることから、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６５モル％以上のポリビニルアセタールであることが好ましい。また、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６８モル％以上のポリビニルアセタールであることが、より好ましい。

上記遮音層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する好ましい下限が４５質量部、好ましい上限が８０質量部である。上記可塑剤の含有量を４５質量部以上とすることにより、高い遮音性を発揮することができ、８０質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトが生じて、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は５０質量部、更に好ましい下限は５５質量部、より好ましい上限は７５質量部、更に好ましい上限は７０質量部である。なお、上記遮音層における可塑剤の含有量は、合わせガラス作製前の可塑剤含有量であってもよく、合わせガラス作製後の可塑剤含有量であっても良い。なお、合わせガラス作製後の可塑剤の含有量は、以下の手順に従って測定できる。合わせガラスを作製した後、温度２５℃、湿度３０％の環境下で４週間静置する。その後、合わせガラスを液体窒素により冷却することでガラスと合わせガラス用中間膜を引き剥がす。得られた遮音層を、厚さ方向に切断し、温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置した後、保護層と遮音層との間に指又は機械を入れ、温度２５℃、湿度３０％の環境下で剥離し、保護層および遮音層それぞれについて１０ｇの長方形状の測定試料を得る。得られた測定試料について、ソックスレー抽出器を用いて１２時間、ジエチルエーテルで可塑剤を抽出した後、測定試料中の可塑剤の定量を行い、保護層及び中間層中の可塑剤の含有量を求める。

本発明の合わせガラス用中間膜は、合わせガラス全体として一端と、上記一端の反対側に他端とを有し、上記他端の厚みが、上記一端の厚みよりも大きい形状を有すればよく、上記遮音層の厚みは遮音層全体で均一であってもよく、異なっていても良い。上記遮音層は一端と、上記一端の反対側に他端とを有し、上記他端の厚みが、上記一端の厚みよりも大きい形状を有していても良い。上記遮音層は、厚み方向の断面形状が楔形状である部分を有することが好ましい。上記遮音層の最小厚みの好ましい下限は５０μｍである。上記遮音層の最小厚みを５０μｍ以上とすることにより、充分な遮音性を発揮することができる。上記遮音層の最小厚みのより好ましい下限は８０μｍであり、更に好ましい下限は１００μｍである。なお、上記遮音層の最大厚みの上限は特に限定されないが、合わせガラス用中間膜としての厚さを考慮すると、好ましい上限は３００μｍである。上記遮音層の最大厚みのより好ましい上限は２２０μｍである。

上記保護層は、遮音層に含まれる大量の可塑剤がブリードアウトして、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が低下するのを防止し、また、合わせガラス用中間膜に耐貫通性を付与する役割を有する。
上記保護層は、例えば、ポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することが好ましく、ポリビニルアセタールＸより水酸基量が大きいポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。また、上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールのアセタール化物であることが好ましい。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
また、上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限は５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、保護層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は４である。アルデヒドの炭素数を３以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。アルデヒドの炭素数を４以下とすることにより、ポリビニルアセタールＹの生産性が向上する。
上記炭素数が３〜４のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量の好ましい上限は３３モル％、好ましい下限は２８モル％である。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を３３モル％以下とすることにより、合わせガラス用中間膜の白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を２８モル％以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

上記ポリビニルアセタールＹは、アセタール基量の好ましい下限が６０モル％、好ましい上限が８０モル％である。上記アセタール基量を６０モル％以上とすることにより、充分な耐貫通性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができる。上記アセタール基量を８０モル％以下とすることにより、上記保護層とガラスとの接着力を確保することができる。上記アセタール基量のより好ましい下限は６５モル％、より好ましい上限は６９モル％である。

上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量の好ましい上限は７モル％である。上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量を７モル％以下とすることにより、保護層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい上限は２モル％であり、好ましい下限は０．１モル％である。なお、ポリビニルアセタールＡ、Ｂ、及び、Ｙの水酸基量、アセタール基量、及び、アセチル基量は、ポリビニルアセタールＸと同様の方法で測定できる。

上記保護層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する好ましい下限が２０質量部、好ましい上限が４５質量部である。上記可塑剤の含有量を２０質量部以上とすることにより、耐貫通性を確保することができ、４５質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトを防止して、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３０質量部、更に好ましい下限は３５質量部、より好ましい上限は４３質量部、更に好ましい上限は４１質量部である。合わせガラスの遮音性がよりいっそう向上することから、上記保護層における可塑剤の含有量は、上記遮音層における可塑剤の含有量よりも少ないことが好ましい。なお、上記保護層における可塑剤の含有量は、合わせガラス作製前の可塑剤含有量であってもよく、合わせガラス作製後の可塑剤含有量であっても良い。なお、合わせガラス作製後の可塑剤の含有量は、上記遮音層と同様の手順によって測定することができる。

合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、ポリビニルアセタールＹの水酸基量はポリビニルアセタールＸの水酸基量より大きいことが好ましく、１モル％以上大きいことがより好ましく、５モル％以上大きいことが更に好ましく、８モル％以上大きいことが特に好ましい。ポリビニルアセタールＸ及びポリビニルアセタールＹの水酸基量を調整することにより、上記遮音層及び上記保護層における可塑剤の含有量を制御することができ、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。
また、合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、上記遮音層におけるポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｘともいう。）は、上記保護層におけるポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｙともいう。）より多いことが好ましく、５質量部以上多いことがより好ましく、１５質量部以上多いことが更に好ましく、２０質量部以上多いことが特に好ましい。含有量Ｘ及び含有量Ｙを調整することにより、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。

本発明の合わせガラス用中間膜は、合わせガラス全体として一端と、上記一端の反対側に他端とを有し、上記他端の厚みが、上記一端の厚みよりも大きい形状を有すればよく、上記保護層の厚みは保護層全体で均一であってもよく、異なっていても良い。上記保護層は一端と、上記一端の反対側に他端とを有し、上記他端の厚みが、上記一端の厚みよりも大きい形状を有していても良い。上記保護層は、厚み方向の断面形状が楔形状である部分を有することが好ましい。
上記保護層の厚さは、上記保護層の役割を果たし得る範囲に調整すればよく、特に限定されない。ただし、上記保護層上に凹凸を有する場合には、直接接する上記遮音層との界面への凹凸の転写を抑えられるように、可能な範囲で厚くすることが好ましい。具体的には、上記保護層の最小厚みの好ましい下限は１００μｍ、より好ましい下限は３００μｍ、更に好ましい下限は４００μｍ、特に好ましい下限は４５０μｍである。上記保護層の最大厚みの上限については特に限定されないが、充分な遮音性を達成できる程度に遮音層の厚さを確保するためには、実質的には１０００μｍ程度が上限であり、８００μｍが好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、合わせガラス用中間膜全体として、厚み方向の断面形状が楔形状である部分を有することが好ましい。合わせガラス用中間膜全体の厚み方向の断面形状が楔形状であることにより、本発明の合わせガラス用中間膜を用いる合わせガラスをヘッドアップディスプレイとして用いた場合に、二重像の発生を効果的に防止することができる。厚み方向の断面形状が楔形状である部分を有する場合、上記合わせガラス用中間膜全体の楔角θは、二重像の発生を効果的に防止することができることから、０．０１ｍｒａｄ以上が好ましく、０．２ｍｒａｄ以上がより好ましく、２ｍｒａｄ以下が好ましく、０．７ｍｒａｄ以下がより好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜全体の厚みは特に限定されない。本発明の合わせガラス用中間膜全体の最小厚みは、合わせガラスの耐貫通性が十分に向上することから、２５０μｍ以上であることが好ましく、８００μｍ以上であることがより好ましい。また、合わせガラス用中間膜の取扱性が十分に向上することから、本発明の合わせガラス用中間膜全体の最大厚みは、２８００μｍ以下であることが好ましく、１８００μｍ以下であることがより好ましく、１２００μｍ以下であることが更に好ましい。

一端と他端との間の距離をＸとしたときに、中間膜は、一端から内側に向かって０Ｘ〜０．２Ｘの距離の領域に最小厚みを有し、他端から内側に向かって０Ｘ〜０．２Ｘの距離の領域に最大厚みを有することが好ましく、中間膜は、一端から内側に向かって０Ｘ〜０．１Ｘの距離の領域に最小厚みを有し、他端から内側に向かって０Ｘ〜０．１Ｘの距離の領域に最大厚みを有することがより好ましい。中間膜は一端に最小厚みを有し、中間膜は他端に最大厚みを有することが好ましい。

上記遮音中間膜を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記遮音層と保護層とを、押し出し法、カレンダー法、プレス法等の通常の製膜法によりシート状に製膜した後、積層する方法等が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、ＪＩＳ Ｒ３２０２（１９９６）に準拠した２枚のクリアガラスを用いて合わせガラスを作製した際に、前記合わせガラスを液体窒素により冷却後に前記クリアガラスと前記合わせガラス用中間膜を引き剥がした後、１の樹脂層を、該１の樹脂層が直接接する他の樹脂層から剥離した後、剥離した１の樹脂層の前記他の樹脂層に接していた側の表面における、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定した十点平均粗さＲｚ（μｍ）と凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）との比（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．００１８以下である。
上述のように、光学歪みの発生の原因は樹脂層間の界面の凹凸にあるが、樹脂層間の界面の凹凸を直接観察することは極めて困難である。樹脂層間の界面の凹凸を直接観察する代わりに、樹脂層を剥離し、剥離後の樹脂層の表面の凹凸を測定することで、樹脂層間の界面の凹凸を間接的に評価することができる。そして、該剥離後の樹脂層の表面の凹凸の十点平均粗さＲｚ（μｍ）と凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）との比（Ｒｚ／Ｓｍ）を一定以下とすることにより、樹脂層の界面の凹凸に起因する光学歪みの発生を抑制できる。これは、レンズのように光を屈折させて飛散又は集束する効果を低減するためと考えられる。上記Ｒｚ／Ｓｍは、０．０１６４以下であることが好ましく、０．０１２０以下であることがより好ましく、０．０１１０以下であることが更に好ましく、０．０１００以下であることが特に好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、光学歪の発生を最も抑制できることから、合わせガラス用中間膜の全面で上記Ｒｚ／Ｓｍを満たすことが最も好ましいが、合わせガラス用中間膜の一部の領域で上記Ｒｚ／Ｓｍを満たしていてもよい。例えば、本発明の合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを車両用のフロントガラスに用いる場合、図３に示すように、少なくとも該車両用のフロントガラスの下端から１５〜３０ｃｍの領域における合わせガラス用中間膜が、上記Ｒｚ／Ｓｍを満たすことが好ましい。合わせガラス用中間膜を伸展した場合、Ｒｚ／Ｓｍの値が高くなる傾向が有る。また、車両用のフロントガラスの下端に近いほど合わせガラス用中間膜が伸展される傾向があり、中でも、車両用のフロントガラスの下端から１５〜３０ｃｍの領域は、伸展されやすく、かつ、運転者の視界に入りやすい領域であることから、より顕著に光学歪が感じられる。そのため、少なくとも車両用のフロントガラスの下端から１５〜３０ｃｍの領域における合わせガラス用中間膜が上記Ｒｚ／Ｓｍを満たすことにより、光学歪の抑制をより一層顕著に感じることができる。

図１の合わせガラス用中間膜は、樹脂層２０と樹脂層３０が積層された２層構造の合わせガラス用中間膜である。なお、図１及び図２では、測定箇所を解りやすくするため中間膜の厚みを均一にしているが、本発明の合わせガラス用中間膜は一端と、前記一端の反対側に他端とを有し、前記他端の厚みが、前記一端の厚みよりも大きい形状を有する。本発明では、この２層構造の合わせガラス用中間膜と２枚のクリアガラス１を用いて合わせガラスを作製した際に、該合わせガラスを液体窒素により冷却後にクリアガラス１と合わせガラス用中間膜を引き剥がした後、２層構造の合わせガラス用中間膜の樹脂層３０から樹脂層２０を剥離した後に、剥離した樹脂層２０の樹脂層３０と接していた側の表面２１の十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍを測定する。

図２の合わせガラス用中間膜は、樹脂層２０と樹脂層１０と樹脂層３０がこの順に積層された３層構造の合わせガラス用中間膜である。本発明では、この３層構造の合わせガラス用中間膜と２枚のクリアガラス１を用いて合わせガラスを作製した際に、該合わせガラスを液体窒素により冷却後にクリアガラス１と合わせガラス用中間膜を引き剥がした後、３層構造の合わせガラス用中間膜の樹脂層１０から樹脂層２０を剥離した後に、剥離した樹脂層２０の樹脂層１０と接していた側の表面２１の十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍを測定する。

上記樹脂層間の剥離は、以下の手順に従って行なう。まず、合わせガラスを液体窒素により冷却することでガラスと合わせガラス用中間膜を引き剥がす。次に、引き剥がした合わせガラス用中間膜を、縦５ｃｍ×横５ｃｍに切り出し、温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置する。２つの層の間に指又は機械を入れ、温度２５℃、湿度３０％の環境下で速度１〜５ｃｍ／ｓの条件で剥離する。温度、湿度及び剥離速度を一定とすることにより、測定値のバラツキを抑えることができる。剥離は、この条件を満たす限り機械を用いて行ってもよいし、指を使って手動で行ってもよい。
上記樹脂層間の剥離を行った直後に表面の十点平均粗さＲｚや凹凸の平均間隔Ｓｍを測定すると、測定値にバラツキが発生することがある。従って、十点平均粗さＲｚや凹凸の平均間隔Ｓｍの測定は、温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置した後に行うことが好ましい。
このように一定の条件下で樹脂層を剥離し、静置した後に、剥離した樹脂層の表面の十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍを測定する。
なお、本明細書において十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）「表面粗さ−定義及び表示」に規定に準拠して測定されるものである。また、上記十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍは、例えば、高精度形状測定システム（キーエンス社製「ＫＳ−１１００」、先端ヘッド型番「ＬＴ−９５１０ＶＭ」）等を用いて容易に測定することができる。この際、測定条件を、ステージ移動速度は１０００μｍ／ｓ、Ｘ軸の測定ピッチを１０μｍ、Ｙ軸の測定ピッチを１０μｍとし、測定視野を合わせガラス用中間膜製造時の押出時の流れ方向に２．５ｃｍ、前記流れ方向と垂直な方向に１ｃｍとして評価することが好ましい。得られたデータは、解析ソフト（例えば、キーエンス社製、ＫＳ−Ａｎａｌｙｚｅｒ）にて解析することができる。線粗さ（１９９４ＪＩＳ）解析にて水平線条件で粗さプロファイルを計測する。計測したプロファイルを、カットオフ２．５０ｍｍ、単純平均±１２の高さスムージング補正を実施した後に、Ｒｚ及びＳｍを計測する。Ｒｚ、Ｓｍは画像の垂直方向に、１ｍｍ以上離れた任意の３点の平均値を使用した。

上記剥離した樹脂層の表面の十点平均粗さＲｚは２．０μｍ以下であることが好ましい。上記Ｒｚが２．０μｍ以下であることにより、よりいっそう光学歪みの発生を防止することができる。上記Ｒｚは１．８μｍ以下であることがより好ましく、更に好ましくは１．３５μｍ以下、特に好ましくは１．１μｍ以下、最も好ましくは０．９μｍ以下である。

上記剥離した樹脂層の表面の凹凸の平均間隔Ｓｍは１９０μｍ以上であることが好ましい。上記Ｓｍが１９０μｍ以上であることにより、よりいっそう光学歪みの発生を防止することができる。上記Ｓｍは３００μｍ以上であることがより好ましい。

２層以上の樹脂層が積層された合わせガラス用中間膜であって、合わせガラスを作製する前の該合わせガラス用中間膜が、１の樹脂層を、該１の樹脂層が直接接する他の樹脂層から剥離した後、剥離した１の樹脂層の前記他の樹脂層に接していた側の表面における、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定した十点平均粗さＲｚ（μｍ）と凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）との比（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．００１１０以下である上記合わせガラス用中間膜もまた、本発明の１つである。
合わせガラスを作製する前の前記合わせガラス用中間膜の上記Ｒｚ／Ｓｍが上記値であっても、高温下での光学歪の発生を抑制することができる。合わせガラスを作製する前の前記合わせガラス用中間膜の上記Ｒｚ／Ｓｍは、０．００１００以下であることが好ましく、０．０００８０以下であることがより好ましい。合わせガラスを作製する前の前記合わせガラス用中間膜の上記Ｒｚ／Ｓｍは、合わせガラスを液体窒素で冷却し、ガラス板と合わせガラス用中間膜を剥離しないこと以外は、合わせガラス作製後の上記Ｒｚ／Ｓｍと同様の方法により測定することができる。

合わせガラス作製前の上記剥離した樹脂層の表面の十点平均粗さＲｚは１．３μｍ以下であることが好ましい。上記Ｒｚが１．３μｍ以下であることにより、よりいっそう光学歪みの発生を防止することができる。上記Ｒｚは１．２μｍ以下であることがより好ましく、更に好ましくは１．０μｍ以下である。

合わせガラス作製前の上記剥離した樹脂層の表面の凹凸の平均間隔Ｓｍは１９０μｍ以上であることが好ましい。上記Ｓｍが１９０μｍ以上であることにより、よりいっそう光学歪みの発生を防止することができる。上記Ｓｍは３００μｍ以上であることがより好ましい。

合わせガラス作製後の上記剥離した樹脂層の表面のＲｚ／Ｓｍを０．００１８以下とし、また、合わせガラス作製前の上記剥離した樹脂層の表面のＲｚ／Ｓｍを０．００１１０以下とするための方法としては、上記各樹脂層の原料となる樹脂組成物を共押出機により共押出する際の各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅を０．５％以下に制御する方法が考えられる。３０秒以内の吸入圧の変動幅を０．５％以下とすることにより、押出された樹脂層間に歪みが生じるのを抑え、樹脂層間の界面の凹凸の形成を抑えることができる。上記吸入圧の変動幅は０．３％以下であることが好ましく、０．２％以下であることがより好ましい。
なお、上記吸入圧変動の制御は、例えば、共押出機のギアポンプの入り口に圧力測定装置を設置し、該圧力測定装置により測定した吸入圧のデータをリアルタイムでコンピュータに送信し、該データをもとに押出速度を精密に変動させる方法等が挙げられる。

２層以上の樹脂層が積層された合わせガラス用中間膜を製造する方法であって、上記２層以上の樹脂層の原料となる樹脂組成物を共押出機により共押出して２層以上の樹脂層が積層された積層体を得る工程を有し、上記共押出機により共押出する際の各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅を０．５％以下とする合わせガラス用中間膜の製造方法もまた、本発明の１つである。

本発明の合わせガラス用中間膜は、合わせガラスの製造時における脱気性を確保することを目的として、少なくとも一方の表面に多数の凹部と多数の凸部とを有してもよい。これにより、合わせガラスの製造時における脱気性を確保することができる。上記凹凸は、一方の表面にのみ有してもよいし、合わせガラス用中間膜の両面に有してもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜は少なくとも一方の表面に多数の凹部を有することが好ましい。光学歪の発生をより一層抑制する観点からは、前記多数の凹部を有する表面のＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定される十点平均粗さＲｚが６０μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。合わせガラスの製造時における脱気性をより一層良好にする観点からは、前記多数の凹部を有する表面のＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定される十点平均粗さＲｚが１０μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上であることがより好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜が少なくとも一方の表面に多数の凹部と多数の凸部とを有する場合、上記凹凸を付与する方法としては特に限定されず、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出法、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法等が挙げられる。ただし、凹凸を付与する際に、各樹脂層間の界面に凹凸が転写されない条件を選択することが重要である。近年では、共押出機により共押出する際の金型の口金の形状を工夫することにより凹凸を付与する、いわゆるリップ法も提案されており、各樹脂層間の界面に凹凸が転写されないことから好適である。

本発明の合わせガラス用中間膜は、車両用途に好適に用いることができ、車両用のフロントガラスに特に好適に用いることができる。
本発明の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されている合わせガラスもまた、本発明の１つである。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層を有する紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、２種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、２種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。

本発明によれば、２層以上の樹脂層が積層された多層構造であって、高温下でも光学歪みの発生を防止できる合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜を含む合わせガラス、及び、該合わせガラス用中間膜の製造方法を提供することができる。

２層構造の合わせガラス用中間膜において、十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍを測定する表面を説明する模式図である。 ３層構造の合わせガラス用中間膜において、十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍを測定する表面を説明する模式図である。 車両用のフロントガラスに用いた場合に、合わせガラス用中間膜が本発明で規定するＲｚ／Ｓｍを満たすべき少なくとも一部の領域を示す模式図である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。

（実施例１）
（１）中間層用樹脂組成物の調製
平均重合度が２４００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１２．０モル％、ブチラール基量６５．０モル％、水酸基量２３．０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）６０質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、中間層用樹脂組成物を得た。

（２）保護層用樹脂組成物の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１．０モル％、ブチラール基量６９．０モル％、水酸基量３０．０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、保護層用樹脂組成物を得た。

（３）合わせガラス用中間膜の作製
得られた中間層用樹脂組成物と保護層用樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出することにより、保護層用樹脂組成物からなる第１の保護層、中間層用樹脂組成物からなる中間層及び保護層用樹脂組成物からなる第２の保護層がこの順に積層された３層構造の合わせガラス用中間膜を得た。
なお、凹凸付与後に得られる合わせガラス用中間膜において、第１の保護層の厚み方向の断面形状が楔形、最大厚みが５２５μｍ、最小厚みが３５０μｍ、中間層の厚み方向の断面形状が楔形、最大厚みが１５０μｍ、最小厚みが１００μｍ、第２の保護層の厚み方向の断面形状が楔形、最大厚みが５２５μｍ、最小厚みが３５０μｍ、中間膜全体の厚み方向の断面形状が楔形、最大厚みが１２００μｍ、最小厚みが８００μｍとなるように押出条件を設定した。この際に用いた共押出機には、ギアポンプの入り口に圧力測定装置を設置し、該圧力測定装置により測定した吸入圧のデータをリアルタイムでコンピュータに送信し、該データをもとに押出速度を精密に変動させる方法により各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅を０．４％以下に抑えた。

（４）凹凸の付与
第１の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。まず、鉄ロール表面に、ブラスト剤を用いてランダムな凹凸を施した後、該鉄ロールをバーチカル研削し、更に、より微細なブラスト剤を用いて研削後の平坦部に微細な凹凸を施すことにより、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつ同形状の１対のロールを得た。該１対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス線圧を５０〜１００ｋＮ／ｍとした。賦型後の合わせガラス用中間膜の表面粗さはＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）の十点平均粗さＲｚで測定した結果、３５μｍであった。測定は表面粗さ測定器（小坂研究所社製、ＳＥ１７００α）を用いて測定されるデジタル信号をデータ処理することによって得た。測定方向は刻線に対して垂直方向とし、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。

第２の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）の凹凸を付与した。三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールと４５〜７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、第１の工程でランダムな凹凸形状を転写した合わせガラス用中間膜をこの凹凸形状転写装置に通し、合わせガラス用中間膜の第１の保護層の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に並列した凹凸を付与した。このときの転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を７５℃、ロール温度を１３０℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、膜幅を１ｍ、プレス圧を５００ｋＰａとした。
次いで、合わせガラス用中間膜の第２の保護層の表面に、凹凸形状の異なる金属ロールを用いた以外は上記と同様の操作を施し、底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部を付与した。その際、第１の保護層の表面に付与した底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部と、第２の保護層の表面に付与した底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部との交差角度が１０°となるようにした。

最終的に得られた合わせガラス用中間膜の表面粗さをＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）の十点平均粗さＲｚで測定した結果、５０μｍであった。測定は表面粗さ測定器（小坂研究所社製、ＳＥ１７００α）を用いて測定されるデジタル信号をデータ処理することによって得た。測定方向は刻線に対して垂直方向とし、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。

（５）合わせガラスの製造
得られた合わせガラス用中間膜の厚みが薄い方の端部から、３０ｃｍの位置にガラスの中心が来る様に、得られた合わせガラス用中間膜をＪＩＳ Ｒ３２０２（１９９６）に準拠した二枚のクリアガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、得られた合わせガラス構成体をゴムバッグ内に移し、ゴムバッグを吸引減圧機に接続し、加熱すると同時に−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）の減圧下で１０分間保持し、合わせガラス構成体の温度（予備圧着温度）が７０℃となるように加熱した後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。
予備圧着された合わせガラス構成体をオートクレーブ中に入れ、温度１４０℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを得た。

（６）界面の凹凸の測定
得られた合わせガラスを液体窒素により冷却することでガラスと合わせガラス用中間膜を引き剥がした。引き剥がした合わせガラス用中間膜の中心が測定試料の中心となるように、縦５ｃｍ×横５ｃｍに切り出し、温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置した。
第１の保護層と中間層との間に指を入れ、一方の手は第１の保護層を、他方の手は中間層をつかみ、両手で１〜２ｃｍ／ｓの速度で剥離した。剥離後、更に温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置した。その後、剥離した第１の保護層の中間層側の表面を、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠し、高精度形状測定システム（キーエンス社製、「ＫＳ−１１００」先端ヘッド型番「ＬＴ−９５１０ＶＭ」）を用いて測定し、合わせガラス作製後の十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍを測定した。なお、測定条件は、ステージ移動速度は１０００μｍ／ｓ、Ｘ軸の測定ピッチを１０μｍ、Ｙ軸の測定ピッチを１０μｍとし、測定視野を合わせガラス用中間膜製造時の押出時の流れ方向に２．５ｃｍ、前記流れ方向と垂直な方向に１ｃｍとして評価した。得られたデータを解析ソフトＫＳ−Ａｎａｌｙｚｅｒ（キーエンス社製）にて解析した。解析ソフトにて水平線を使用し、線粗さ（１９９４ＪＩＳ）を計測した。カットオフ２．５０ｍｍ、単純平均±１２の高さスムージング補正を実施し、線粗さを計測した。Ｒｚ，Ｓｍは画像の垂直方向に、１ｍｍ以上離れた任意の３点の平均値を使用した。中間層と第２の保護層の間についても同様の方法により剥離し、剥離した第２の保護層の中間層側の表面の十点平均粗さＲｚ及び凹凸の平均間隔Ｓｍを測定した。また、合わせガラスを作製する前の界面の凹凸も、合わせガラスを液体窒素により冷却する工程を省略したこと以外は、同様の方法により測定した。

（７）可塑剤の含有量の測定
合わせガラスを作製した後、温度２５℃、湿度３０％の環境下で４週間静置した。その後、合わせガラスを液体窒素により冷却することでガラスと合わせガラス用中間膜を引き剥がした。得られた保護層及び中間層を、厚さ方向に切断し、温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置した後、保護層と中間層との間に指又は機械を入れ、温度２５℃、湿度３０％の環境下で剥離し、保護層および中間層それぞれについて１０ｇの長方形状の測定試料を得た。得られた測定試料について、ソックスレー抽出器を用いて１２時間、ジエチルエーテルで可塑剤を抽出した後、測定試料中の可塑剤の定量を行い、保護層及び中間層中の可塑剤の含有量を求めた。

（実施例２）
各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅を０．２％以下に抑えた以外は実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを作製し、界面の凹凸を測定した。

（実施例３）
共押出機により共押出する際の金型としてリップ法用の口金形状を有するものを用い、この際、リップ金型としてリップの間隙が０．７〜１．４ｍｍのものを用い、金型入口の樹脂組成物の温度を１５０〜２７０℃、リップ金型の温度を２１０℃に調整し、ラインスピード１０ｍ／分、各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅を０．４％以下に抑えたこと以外は、実施例２と同様の条件で押出しを行った。また、凹凸の付与の第１の工程を省略した以外は、実施例２と同様にして合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを作製し、界面の凹凸を測定した。

（実施例４、５）
保護層及び中間層に用いるポリビニルブチラールのアセチル基量、ブチラール基量、水酸基量を変更し、且つ、工程２に用いる三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールを変更した以外は、実施例３と同様にして合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを作成し、界面の凸凹を測定した。

（実施例６、７）
第１の保護層、中間層及び第２の保護層の厚み方向の断面形状、最大厚み、最小厚みを変更した以外は、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを作成し、界面の凸凹を測定した。

（比較例１）
共押出機により共押出する際に、吸入圧変動の制御を行わなかった以外は実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を作製し、界面の凹凸を測定した。
なお、ギアポンプの入り口に設置した圧力測定装置で測定したところ、各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅は１．０％以上であった。

（比較例２）
金型入口の樹脂組成物の温度を１００〜１４５℃に変更し、且つ、吸入圧変動の制御を行わなかった以外は実施例６と同様にして合わせガラス用中間膜を作製し、界面の凹凸を測定した。なお、ギアポンプの入り口に設置した圧力測定装置で測定したところ、各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅は１．０％以上であった。

（比較例３）
第１の保護層、中間層及び第２の保護層の厚み方向の断面形状、最大厚み、最小厚みを変更した以外は、比較例１と同様にして合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを作成し、界面の凸凹を測定した。

（評価）
実施例及び比較例で得られた合わせガラスについて、以下の方法により光学歪みの発生の評価を行った。結果を表１〜３に示した。
なお、各実施例及び比較例で用いたポリビニルブチラールのアセチル基量をＡｃとして、ブチラール基量をＢｕとして、水酸基量をＯＨとして略記し表１〜３に記載した。

（１）光学歪みの評価（目視評価）
観測者から７ｍ離れた地点に蛍光灯（パナソニック社製 ＦＬ３２Ｓ．Ｄ）を置き、蛍光灯と観測者を結んだ直線上の観測者から４０ｃｍ離れた地点に、得られた合わせガラスを水平面に対して２０°になるように、傾けて設置した。合わせガラスを通して、蛍光灯が歪んで見えた場合を「×」、見えない場合を「〇」と評価した。
光学歪みの評価は、２５℃及び８０℃の条件下で行った。

（２）光学歪み値の評価
特開平７−３０６１５２号公報に記載された装置、即ち、透光性を有する被検査物に向けて照明光を照射する光源ユニットと、被検査物を透過した該照明光を投影する投影面と、投影面を撮像して濃淡画像を生成する画像入力部と、画像入力部で得られた濃淡画像の濃淡レベルのばらつきの度合いに基づいて歪の有無を判定する画像処理部とを有する光学的歪検査装置を用いて、光学歪み値を測定した。具体的には、光源として岩崎電気社製のＥＹＥ ＤＩＣＨＯ−ＣＯＯＬ ＨＡＬＯＧＥＮ（１５Ｖ１００Ｗ）を用い、ＪＩＳ Ｒ ３２１１（１９８８）での可視光線透過率（Ａ光Ｙ値、Ａ−Ｙ（３８０〜７８０ｎｍ））が８８％（日立ハイテクテクノロジー社製、商品名：Ｕ４１００、を使用）の単層膜から構成される合わせガラスの光学歪み値が１．１４、ガラスなしの状態の光学歪み値が１．３０になるように光源の照度、光学歪み像が投影されるスクリーンの角度、カメラの角度を調整して光学歪み値を評価した。光学歪みの評価は前記の可視光線透過率が８７〜８９％となるように作製した合わせガラスを測定雰囲気温度２３℃、合わせガラスの温度が２５℃及び８０℃の条件下で行い、オートクレーブから２４時間経過後に実施した。光学歪み値として、縦と横の値が算出されるが、数値の低い方を採用した。なお温度計として接触式温度計を使用した。

本発明によれば、２層以上の樹脂層が積層された多層構造であって、高温下でも光学歪みの発生を防止できる合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜を含む合わせガラス、及び、該合わせガラス用中間膜の製造方法を提供することができる。

１ クリアガラス
１０ 樹脂層
２０ 樹脂層
２１ 樹脂層２０の樹脂層１０と接していた側の表面
３０ 樹脂層
４０ 車両
４１ 合わせガラス
４２ ボンネット
４３ 本発明におけるＲｚ／Ｓｍを満たすべき少なくとも一部の領域

Claims (10)

1. ２層以上の樹脂層が積層された合わせガラス用中間膜であって、
   ＪＩＳ Ｒ３２０２（１９９６）に準拠した２枚のクリアガラスを用いて合わせガラスを作製した際に、前記合わせガラスを液体窒素により冷却後に前記クリアガラスと前記合わせガラス用中間膜を引き剥がした後、
   １の樹脂層を、該１の樹脂層が直接接する他の樹脂層から剥離した後、剥離した１の樹脂層の前記他の樹脂層に接していた側の表面における、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定した十点平均粗さＲｚ（μｍ）と凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）との比（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．００１８以下であり、
   一端と、前記一端の反対側に他端とを有し、前記他端の厚みが、前記一端の厚みよりも大きい
   ことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
2. ２層以上の樹脂層が積層された合わせガラス用中間膜であって、
   合わせガラスを作製する前の前記合わせガラス用中間膜が、
   １の樹脂層を、該１の樹脂層が直接接する他の樹脂層から剥離した後、剥離した１の樹脂層の前記他の樹脂層に接していた側の表面における、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定した十点平均粗さＲｚ（μｍ）と凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）との比（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．００１１０以下であり、
   一端と、前記一端の反対側に他端とを有し、前記他端の厚みが、前記一端の厚みよりも大きい
   ことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
3. １の樹脂層を、該１の樹脂層が直接接する他の樹脂層から剥離した後、剥離した１の樹脂層の前記他の樹脂層に接していた側の表面における、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定した凹凸の平均間隔Ｓｍが１９０μｍ以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
4. １の樹脂層を、該１の樹脂層が直接接する他の樹脂層から剥離した後、剥離した１の樹脂層の前記他の樹脂層に接していた側の表面における、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定した十点平均粗さＲｚが２．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の合わせガラス用中間膜。
5. 各樹脂層の屈折率の差が０．０３以下であることを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の合わせガラス用中間膜。
6. １の樹脂層が熱可塑性樹脂を含み、
   該１の樹脂層が直接接する他の樹脂層が該１の樹脂層が含む熱可塑性樹脂とは異なる熱可塑性樹脂を含む
   ことを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の合わせガラス用中間膜。
7. 少なくとも一方の表面に多数の凹部を有し、
   前記多数の凹部を有する表面のＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定される十点平均粗さＲｚが１０〜６０μｍである
   ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６記載の合わせガラス用中間膜。
8. 車両用途に用いられるものであることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６又は７記載の合わせガラス用中間膜。
9. 請求項１、２、３、４、５、６、７又は８記載の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されていることを特徴とする合わせガラス。
10. ２層以上の樹脂層が積層された合わせガラス用中間膜を製造する方法であって、
    前記２層以上の樹脂層の原料となる樹脂組成物を共押出機により共押出して２層以上の樹脂層が積層された積層体を得る工程を有し、
    前記共押出機により共押出する際の各押出機の３０秒以内の吸入圧の変動幅を０．５％以下とすること
    を特徴とする合わせガラス用中間膜の製造方法。

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