JP2017191230A - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】連続印刷において、感光体の摩耗、感光体の汚染、及び帯電装置の汚染を抑制しつつ、継続的に高画質の画像を形成し続ける。
【解決手段】初期状態において、現像装置１１の収容部には、少なくともトナーを含む現像剤が実質的に収容されている。トナー中のトナー粒子は、外添剤として無機粒子及び樹脂粒子を備える。樹脂粒子の個数平均１次粒子径は７０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。樹脂粒子の、温度１６０℃かつ圧力０．１ｋｇｆ／ｍｍ²での５分間加圧後のブロッキング率は、目開き７５μｍのメッシュによる測定で２０質量％以上４５質量％以下である。超音波処理を５分間行った状態のトナーの分散液について測定される、トナーの分散液中の無機粒子の遊離率は、蛍光Ｘ線スペクトルのピーク強度比率で５％以下であり、トナーの分散液中の樹脂粒子の遊離率は、ＧＣ／ＭＳ法マススペクトルのピーク面積比率で１０％以上３０％以下である。
【選択図】図２

Description

本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

特許文献１には、感光体と、帯電装置（帯電ローラー）と、露光装置と、現像装置とを備える画像形成装置が開示されている。特許文献１に記載の画像形成装置では、特定の固形潤滑剤及びファーブラシを用いて感光体の表面に潤滑剤を供給している。

特開２００６−９１０４７号公報

しかしながら、画像形成装置による連続印刷において、感光体の摩耗、感光体の汚染、及び帯電装置の汚染を好適に抑制するためには、特許文献１に開示される技術だけでは不十分であると考えられる。例えば、特許文献１に記載の画像形成装置では、特定の固形潤滑剤及びファーブラシを必要とすることで、低コスト化が困難になる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、連続印刷において、感光体の摩耗、感光体の汚染、及び帯電装置の汚染を抑制しつつ、継続的に高画質の画像を形成し続けることができる画像形成装置及び画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明に係る画像形成装置は、像担持体と、接触帯電方式の帯電装置と、露光装置と、現像装置とを備える。前記帯電装置は、前記像担持体の表面に接触しながら前記像担持体の前記表面を帯電させるように構成される。前記露光装置は、前記帯電した像担持体の表面に露光を行うことにより、前記像担持体の表面に静電潜像を形成するように構成される。前記現像装置は、前記静電潜像を現像するための現像剤を収容する収容部を有する。初期状態において、前記収容部には、少なくともトナーを含む現像剤が実質的に収容されている。前記トナーは、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を、複数含む。前記トナー粒子は、前記外添剤として無機粒子及び樹脂粒子を備える。前記樹脂粒子の個数平均１次粒子径は７０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。前記樹脂粒子の、温度１６０℃かつ圧力０．１ｋｇｆ／ｍｍ²での５分間加圧後のブロッキング率は、目開き７５μｍのメッシュによる測定で２０質量％以上４５質量％以下である。超音波処理を５分間行った状態のトナーの分散液について測定される、前記トナーの分散液中の前記無機粒子の遊離率は、蛍光Ｘ線スペクトルのピーク強度比率で５％以下であり、前記トナーの分散液中の前記樹脂粒子の遊離率は、ＧＣ／ＭＳ法マススペクトルのピーク面積比率で１０％以上３０％以下である。

本発明に係る画像形成方法は、帯電工程と、露光工程と、現像工程とを含む。前記帯電工程では、像担持体の表面に接触しながら前記像担持体の前記表面を帯電させる。前記露光工程では、前記帯電した像担持体の表面に露光を行うことにより、前記像担持体の表面に静電潜像を形成する。前記現像工程では、現像装置の収容部内のトナーを前記像担持体に供給して、前記トナーで前記静電潜像を現像する。前記トナーは、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を、複数含む。前記トナー粒子は、前記外添剤として無機粒子及び樹脂粒子を備える。前記樹脂粒子の個数平均１次粒子径は７０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。前記樹脂粒子の、温度１６０℃かつ圧力０．１ｋｇｆ／ｍｍ²での５分間加圧後のブロッキング率は、目開き７５μｍのメッシュによる測定で２０％以上４５％以下である。超音波処理を５分間行った状態のトナーの分散液について測定される、前記トナーの分散液中の前記無機粒子の遊離率は、蛍光Ｘ線分析によるピーク強度比率で５％以下であり、前記トナーの分散液中の前記樹脂粒子の遊離率は、ＧＣ／ＭＳ法によるピーク面積比率で１０％以上３０％以下である。

本発明によれば、連続印刷において、感光体の摩耗、感光体の汚染、及び帯電装置の汚染を抑制しつつ、継続的に高画質の画像を形成し続けることができる画像形成装置及び画像形成方法を提供することが可能になる。

本発明の実施形態に係る画像形成装置の概略構成を示す図である。 図１に示す画像形成装置の現像装置を示す図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置で使用されるトナー粒子の表面構造の一例を示す図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置の作用及び効果を説明するための図である。

本発明の実施形態について説明する。なお、粉体（より具体的には、トナー母粒子、外添剤、トナー、又はキャリア等）に関する評価結果（形状又は物性などを示す値）は、何ら規定していなければ、粉体から平均的な粒子を相当数選び取って、それら平均的な粒子の各々について測定した値の個数平均である。

粉体の個数平均粒子径は、何ら規定していなければ、顕微鏡を用いて測定された１次粒子の円相当径（粒子の投影面積と同じ面積を有する円の直径）の個数平均値である。また、粉体の体積中位径（Ｄ₅₀）の測定値は、何ら規定していなければ、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製「ＬＡ−７５０」）を用いて測定した値である。また、軟化点（Ｔｍ）は、何ら規定していなければ、高化式フローテスター（株式会社島津製作所製「ＣＦＴ−５００Ｄ」）を用いて測定した値である。高化式フローテスターで測定されたＳ字カーブ（横軸：温度、縦軸：ストローク）において、「（ベースラインストローク値＋最大ストローク値）／２」となる温度が、Ｔｍ（軟化点）に相当する。また、酸価の測定値は、何ら規定していなければ、「ＪＩＳ（日本工業規格）Ｋ００７０−１９９２」に従って測定した値である。

以下、化合物名の後に「系」を付けて、化合物及びその誘導体を包括的に総称する場合がある。化合物名の後に「系」を付けて重合体名を表す場合には、重合体の繰返し単位が化合物又はその誘導体に由来することを意味する。また、アクリル及びメタクリルを包括的に「（メタ）アクリル」と総称する場合がある。また、アクリロニトリル及びメタクリロニトリルを包括的に「（メタ）アクリロニトリル」と総称する場合がある。また、シリカ粒子は、何ら規定していなければ、乾式シリカ粒子を意味する。

以下、図１及び図２を参照して、本実施形態に係る画像形成装置の一例（画像形成装置１００）について説明する。

画像形成装置１００は、タンデム方式の電子写真装置である。図１に示すように、画像形成装置１００は、現像装置１１ａ〜１１ｄと、感光体ドラム１２ａ〜１２ｄと、転写装置１０と、定着装置１７と、クリーニング装置１８とを備える。転写装置１０は、転写ベルト１３と、駆動ローラー１４ａと、従動ローラー１４ｂと、テンションローラー１４ｃと、１次転写ローラー１５ａ〜１５ｄと、２次転写ローラー１６とを備える。転写ベルト１３は、駆動ローラー１４ａ、従動ローラー１４ｂ、及びテンションローラー１４ｃに張架されている。転写ベルト１３は、駆動ローラー１４ａにより駆動されて、図１中の矢印で示される方向に回転する。定着装置１７は、例えば、加熱ローラー及び加圧ローラーを備えるニップ定着方式の定着装置である。クリーニング装置１８は、転写ベルト１３上に残留するトナーを除去する。画像形成装置１００を用いて画像を形成する場合には、例えば２成分現像剤を、現像装置１１ａ〜１１ｄの各々にセットする。画像形成装置１００は、各種センサーの出力に基づいて、画像形成装置１００の動作を電子制御する制御部２０を備える。制御部２０は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）と、ＲＡＭ（Random Access Memory）と、プログラムを記憶し、かつ、所定のデータを書換え可能に記憶する記憶装置とを備える。ユーザーは、図示しない入力部（例えば、キーボード、マウス、又はタッチパネル）を通じて、制御部２０に指示（電気信号）を与えることができる。

２成分現像剤は、トナーとキャリアとを含む。トナー及びキャリアはそれぞれ、多数の粒子から構成される粉体である。トナーは、後述の構成を有するトナー粒子を、複数含む。キャリアは、後述の構成を有するキャリア粒子を、複数含む。２成分現像剤に含まれるトナーは、例えば正帯電性トナーとして用いることができる。正帯電性トナーは、キャリアとの摩擦により正に帯電する。キャリアに含まれるキャリア粒子は、磁性を有する。キャリア粒子に磁性を付与するためには、磁性材料（例えば、フェライトのような強磁性物質）でキャリア粒子の少なくとも一部を形成してもよいし、磁性粒子を分散させた樹脂でキャリア粒子の少なくとも一部を形成してもよい。

画像形成装置１００は、画像データに基づいて感光体ドラム１２ａ〜１２ｄの各々の表層部（感光層）に静電潜像を形成する。次に、形成された静電潜像を、現像装置１１ａ〜１１ｄの各々にセットされた２成分現像剤（トナー及びキャリア）を用いて現像する。現像装置１１ａ〜１１ｄはそれぞれ、図２に示される構成を有する。以下、区別する必要がない場合（共通の性質などについて述べる場合）には、現像装置１１ａ〜１１ｄの各々を現像装置１１と記載し、感光体ドラム１２ａ〜１２ｄの各々を感光体ドラム１２と記載する。図２は、現像装置１１の内部構成を示す断面図である。

図２に示すように、画像形成装置１００は、感光体ドラム１２の感光層に一様に静電気を帯びさせるための帯電装置を備える。帯電装置は、感光体ドラム１２の表面Ｆに当接する帯電性部材２１（例えば、帯電ローラー）を備え、接触帯電方式で感光層を帯電させるように構成される。帯電した帯電性部材２１（例えば、直流電圧の印加により、又は直流電圧に交流電圧を重畳したＡＣ重畳直流電圧の印加により、帯電させた部材）が感光層に接触することで、感光層が帯電する。帯電性部材２１は、ローラーに限られず任意であり、ブラシ又はブレードであってもよい。帯電性部材２１は、例えばバネの付勢力により感光体ドラム１２の表面Ｆに押し付けられていてもよい。また、画像形成装置１００は、図１に示すように、感光体ドラム１２ａ〜１２ｄの各々の感光層に静電潜像を形成するための露光装置２２を備える。露光装置２２は、光源として、例えばＬＥＤ（発光ダイオード）ヘッドを備える。露光装置２２は、画像データに基づいて、例えばＬＥＤヘッドから発せられた光を、感光体ドラム１２ａ〜１２ｄの各々の感光層に選択的に照射するように構成される。帯電した感光層に露光装置２２が露光を行うことにより、静電潜像が感光層に形成される。また、画像形成装置１００は、図２に示すように、感光体ドラム１２の表面Ｆに付着した物質（付着物）を除去するためのクリーニングブレード２３（例えば、ゴム製の板）を備える。クリーニングブレード２３は、例えばバネの付勢力により感光体ドラム１２の表面Ｆに押し付けられており、感光体ドラム１２上の付着物を掻き落とすように構成される。感光体ドラム１２の回転により、クリーニングブレード２３は、感光体ドラム１２の表面Ｆに対して相対摺動する。

図２に示すように、現像装置１１は、現像ローラー１１１と、磁気ローラー１１２と、規制ブレード１１２ｄと、第１攪拌シャフト１１３と、第２攪拌シャフト１１４とを備える。また、現像装置１１は、搬送部Ｒ１と、収容部Ｒ２及びＲ３とを有する。搬送部Ｒ１は、現像ローラー１１１及び磁気ローラー１１２を収容する。また、収容部Ｒ２は第１攪拌シャフト１１３を収容し、収容部Ｒ３は第２攪拌シャフト１１４を収容する。現像ローラー１１１は、感光体ドラム１２の近傍に配置される。図２に示す例では、現像ローラー１１１と感光体ドラム１２との間に、隙間が設けられている。

現像装置１１は、トナーで静電潜像を現像するように構成される。初期状態（未使用状態）の画像形成装置１００において、収容部Ｒ２及びＲ３はそれぞれ、トナー（初期トナー）及びキャリアを含む２成分現像剤を収容している。ただし、トナー（初期トナー）及びキャリアは、画像形成装置１００を使用開始する時の初期設定（インストール操作）により現像装置１１の収容部Ｒ２及びＲ３に自動的に投入されてもよい。

現像装置１１には、補給用トナーコンテナ１１５が設けられている。補給用トナーコンテナ１１５（トナー補給部）は、補給用トナーを現像装置１１内へ補給するように構成される。補給用トナーコンテナ１１５は補給用トナーを収容している。補給用トナーコンテナ１１５内の補給用トナーは、現像装置１１（詳しくは、収容部Ｒ３）に供給される。補給用トナーコンテナ１１５は、補給量調整部材１１５ａを備える。トナーの補給量（補給用トナーコンテナ１１５から現像装置１１へ供給されるトナーの量）は、補給量調整部材１１５ａによって制御できる。補給量調整部材１１５ａは、例えば、制御部２０により回転動作を制御されるスクリューシャフトから構成される。

初期トナーと補給用トナーとは、互いに同じトナーであってもよいし、異なるトナーであってもよい。ただし、安定して好適な画像の形成を行うためには、初期トナーと補給用トナーとが互いに同じトナーであることが好ましい。なお、２以上のトナーが同じであることは、それらトナーが互換性を有するほどに、それらトナーの間に実質的に性質上の差異がないことを意味する。

第１攪拌シャフト１１３及び第２攪拌シャフト１１４はそれぞれ、螺旋状の攪拌羽根を有する。第１攪拌シャフト１１３及び第２攪拌シャフト１１４は、現像装置１１内（詳しくは、収容部Ｒ２及びＲ３）の現像剤を攪拌しながら、互いに逆方向に現像剤を搬送する。現像剤が攪拌されることで、現像剤中のトナーは摩擦帯電し、現像剤中のキャリアはトナーを担持する。

磁気ローラー１１２は、マグネットロールと、スリーブとを備える。スリーブは、非磁性の筒体（例えば、アルミニウムパイプ）である。非回転のマグネットロールの周りをスリーブが回転できるように、マグネットロールのシャフトとスリーブとがフランジを介して接続されている。磁気ローラー１１２は、例えばモーター（図示せず）によって駆動されて、図２中の矢印の方向に回転する。

磁気ローラー１１２のマグネットロールは、所定の磁極（例えば、永久磁石に基づく磁極）を有する。以下、磁気ローラー１１２のマグネットロールが有する磁極のうち、第１攪拌シャフト１１３に対向する磁極を汲上極１１２ａと、現像ローラー１１１に対向する磁極を主極１１２ｂと、規制ブレード１１２ｄに対向する磁極を規制極１１２ｃと、それぞれ記載する。

磁気ローラー１１２は、図２中の矢印の方向にスリーブを回転させながら、収容部Ｒ２にあるキャリアを汲上極１１２ａの磁力により引き付けて、スリーブの表面に現像剤（キャリア及びトナー）を担持する。現像剤は、キャリアの表面にトナーが担持された状態で、磁気ローラー１１２の表面に担持される。その結果、キャリアによる磁気ブラシが磁気ローラー１１２の表面に形成される。磁気ブラシは、磁気ローラー１１２の表面に穂立ちしたキャリア粒子クラスターである。穂状に連なったキャリア粒子の表面にはトナーが付着している。磁気ブラシの厚さ（穂の高さ）は、規制ブレード１１２ｄによって所定の厚さに規制される。規制ブレード１１２ｄは、例えば規制極１１２ｃの磁力によって磁化され得る板状の磁性部材である。現像ローラー１１１と磁気ローラー１１２とは、磁気ローラー１１２上の磁気ブラシが現像ローラー１１１に接触する程度の間隔で配置されている。また、主極１１２ｂの磁力は、磁気ローラー１１２の表面に担持された現像剤（トナー及びキャリア）のうちトナーのみを現像ローラー１１１に供給するように作用する。

現像ローラー１１１は、マグネットロールと、現像スリーブとを備える。現像スリーブは、非磁性の筒体（例えば、アルミニウムパイプ）である。マグネットロールは現像スリーブ内（筒内）に位置し、現像スリーブは現像ローラー１１１の表層部に位置する。非回転のマグネットロールの周りを現像スリーブが回転できるように、マグネットロールのシャフトと現像スリーブとがフランジを介して接続されている。現像ローラー１１１は、例えばモーター（図示せず）によって駆動されて、図２中の矢印の方向に回転する。

感光体ドラム１２としては、例えば有機感光体（ＯＰＣ：Ｏｒｇａｎｉｃ ＰｈｏｔｏＣｏｎｄｕｃｔｏｒ）ドラムを使用することが好ましい。感光体ドラム１２は、円柱状の外形を有する。感光体ドラム１２は、芯材として金属製の筒体（例えば、アルミニウムパイプ）を備え、その芯材の外側に、電荷発生剤及び電荷輸送剤を含有する単層型感光層、又は積層型感光層（例えば、下引き層、電荷発生層、及び電荷輸送層）をさらに備える。また、感光層の表面に、感光層を保護するための保護層が設けられてもよい。感光体ドラム１２は、回転可能な態様で例えば画像形成装置１００の筐体に支持されており、例えばモーター（図示せず）によって駆動されて、図２中の矢印の方向に回転する。

磁気ローラー１１２に担持された現像剤中のトナーを感光体ドラム１２に供給するためには、例えば現像ローラー１１１及び磁気ローラー１１２の少なくとも一方にバイアス（電圧）を印加することで、両者の表面電位の間に電位差を生じさせる。この電位差によって、磁気ローラー１１２に担持された現像剤中のトナーが現像ローラー１１１に移動し、現像ローラー１１１の表面に担持される。詳しくは、現像ローラー１１１のスリーブと磁気ローラー１１２のスリーブとがそれぞれ図２中の矢印の方向に回転することで、磁気ローラー１１２の表面に担持された現像剤（特に、キャリアの表面に担持されたトナー）と現像ローラー１１１とが擦れ合う。磁気ローラー１１２の表面に担持された現像剤中のトナーは、現像ローラー１１１に電気的に引き付けられる。その結果、現像ローラー１１１の表面にトナー層が形成される。

さらに、現像ローラー１１１及び感光体ドラム１２の少なくとも一方にバイアス（電圧）が印加されることで、両者の表面電位の間に電位差が生じる。この電位差によって、現像ローラー１１１に担持されたトナーが感光体ドラム１２に移動し易くなる。現像ローラー１１１に担持されたトナーは、感光体ドラム１２に形成された静電潜像の露光部位（例えば、露光によって周囲よりも電位の低下した部位）に電気的に引き付けられて、感光体ドラム１２に向かって飛翔する。その結果、感光体ドラム１２の表面Ｆにトナー像が形成される。

図１を参照して説明を続ける。上記のように、画像形成装置１００では、現像装置１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄがそれぞれ、感光体ドラム１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ（それぞれ像担持体）に形成された静電潜像を現像する。画像形成装置１００は、各感光体ドラム１２にトナー像を形成した後、１次転写ローラー１５ａ〜１５ｄの各々にバイアス（電圧）をかけて、感光体ドラム１２ａ〜１２ｄの各々に付着したトナー（トナー像）を転写ベルト１３（中間転写体）に転写（１次転写）する。さらに、２次転写ローラー１６にバイアス（電圧）をかけることにより、転写ベルト１３上のトナー像を、搬送される記録媒体Ｐ（被転写体）に転写（２次転写）する。その後、定着装置１７が、トナーを加熱して、記録媒体Ｐにトナーを定着させる。これにより、記録媒体Ｐに画像が形成される。なお、転写工程の後、感光体ドラム１２上に残ったトナーは、感光体ドラム１２上の他の付着物と共に、クリーニングにより除去される。クリーニング工程では、クリーニングブレード２３のエッジ部で感光体ドラム１２の表面Ｆを擦ることにより、感光体ドラム１２上の付着物を掻き取って除去する。

画像形成装置１００は、複数の感光体ドラム１２ａ〜１２ｄを備える。このため、画像形成装置１００は、１次転写工程において、複数の感光体ドラム１２ａ〜１２ｄの各々に形成されたトナー像を順次、転写ベルト１３に転写することにより、転写ベルト１３上に、複数種のトナー像（例えば、異なる色のトナー像）を重ねることができる。また、画像形成装置１００では、２次転写工程において、転写ベルト１３上に重ねたトナー像を記録媒体Ｐに一括転写することができる。例えば、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの４色のトナー像を重ね合わせることで、フルカラー画像を形成することができる。記録媒体Ｐとしては、例えば印刷用紙を用いることができる。

画像形成装置１００は、下記タッチダウン現像法で静電潜像を現像するように構成されるタッチダウン画像形成装置である。

（タッチダウン現像法）
画像形成方法が、磁気ブラシの形成と、トナー層の形成と、静電潜像の形成と、トナー像の形成とを含む。磁気ブラシの形成では、トナー及びキャリアを含む２成分現像剤を、キャリアの表面にトナーが担持された状態で磁性担持体（例えば、図２に示される磁気ローラー１１２）の表面に担持させる。２成分現像剤が磁性担持体に担持されることで、キャリアによる磁気ブラシが磁性担持体の表面に形成される。トナー層の形成では、磁性担持体の表面に担持された２成分現像剤のうちトナーを、磁性担持体に対向するトナー担持体（例えば、図２に示される現像ローラー１１１）に移動させて、トナー担持体の表面にトナー層を形成する。静電潜像の形成では、トナー担持体に対向する像担持体（例えば、図２に示される感光体ドラム１２）の表面に静電潜像を形成する。トナー像の形成では、トナー担持体の表面に形成されたトナー層中のトナーを、像担持体に向けて飛翔させて、像担持体の表面にトナー像を形成する。

本実施形態に係る画像形成装置は、次に示す構成（以下、基本構成と記載する）を有する。

（画像形成装置の基本構成）
像担持体（例えば、図２に示される感光体ドラム１２）と、接触帯電方式の帯電装置（例えば、図２に示される帯電性部材２１を備える帯電装置）と、露光装置（例えば、図１に示される露光装置２２）と、現像装置（例えば、図２に示される現像装置１１）とを備える。帯電装置は、像担持体の表面に接触しながら像担持体の表面を帯電させるように構成される。露光装置は、帯電した像担持体の表面に露光を行うことにより、像担持体の表面に静電潜像を形成するように構成される。現像装置は、静電潜像を現像するための現像剤を収容する収容部を有する。初期状態において、現像装置の収容部には、少なくともトナー（初期トナー）を含む現像剤が実質的に収容されている。トナーは、トナー母粒子と、トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を、複数含む。トナー粒子は、外添剤として無機粒子及び樹脂粒子を備える。樹脂粒子の個数平均１次粒子径は７０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。樹脂粒子の、温度１６０℃かつ圧力０．１ｋｇｆ／ｍｍ²での５分間加圧後のブロッキング率は、目開き７５μｍのメッシュによる測定で２０質量％以上４５質量％以下である。超音波処理を５分間行った状態の上記トナーの分散液（以下、トナー分散液と記載する場合がある）について測定される、トナー分散液中の無機粒子の遊離率は、蛍光Ｘ線スペクトルのピーク強度比率で５％以下であり、トナー分散液中の樹脂粒子の遊離率は、ＧＣ／ＭＳ法マススペクトルのピーク面積比率で１０％以上３０％以下である。なお、樹脂粒子（外添剤）の個数平均１次粒子径は、顕微鏡（例えば、ＳＥＭ）を用いてトナー粒子の表面を観察して測定された１次粒子の円相当径の個数平均値である。また、ブロッキング率及び遊離率の各々の測定方法は、後述する実施例と同じ方法又はその代替方法である。

上記初期状態は、未使用状態（例えば、製品販売時）を意味する。初期トナーは、初期状態で実質的に現像装置の収容部に収容されているトナーである。初期トナーには、画像形成装置の初期状態において現像装置の収容部に収容されているトナーだけでなく、画像形成装置を使用開始する時の初期設定（インストール操作）により現像装置の収容部に自動的に投入されるトナーも含まれる。初期トナーは、補給用トナーとは区別される。補給用トナーは、初期トナーの使用開始後に現像装置の収容部へ補給されるトナーである。

以下、上記基本構成で規定される樹脂粒子のブロッキング率、無機粒子の遊離率、及び樹脂粒子の遊離率をそれぞれ、測定条件等を省略して、単に樹脂粒子のブロッキング率、無機粒子の遊離率、及び樹脂粒子の遊離率と記載する場合がある。

図３に、トナー粒子の表面構造の一例を示す。図３に示されるトナー粒子は、トナー母粒子３０と、トナー母粒子３０の表面に付着した外添剤（無機粒子３１及び樹脂粒子３２）とを備える。無機粒子３１は、例えばシリカ粒子であってもよい。

上記基本構成を有するトナーでは、無機粒子（外添剤）の遊離率が５％以下であり、樹脂粒子（外添剤）の遊離率が１０％以上３０％以下であり、樹脂粒子（外添剤）の個数平均１次粒子径が７０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。こうした構成により、無機粒子の脱離に先立って、樹脂粒子をトナー粒子から遊離させて、クリーニングブレードのエッジ部に溜めることが可能になる。例えば、図４に示すように、感光体ドラム１２の表面Ｆにおいて、クリーニングブレード２３のエッジ部Ｅ（先端部）に樹脂粒子３２を溜めることで、感光体ドラム１２上の付着物をクリーニングブレード２３のエッジ部Ｅで堰き止めることが可能になる。クリーニングブレード２３のエッジ部Ｅに適量の樹脂粒子３２が存在することで、感光体ドラム１２上の付着物（特に、無機粒子）が感光体ドラム１２の表面Ｆとクリーニングブレード２３のエッジ部Ｅとの間をすり抜けにくくなる。感光体ドラム１２上の付着物が感光体ドラム１２の表面Ｆとクリーニングブレード２３のエッジ部Ｅとの間をすり抜けると、帯電性部材２１（例えば、帯電ローラー）が汚染され易くなる。また、樹脂粒子（外添剤）の個数平均１次粒子径が小さ過ぎる場合には、トナー粒子間で樹脂粒子がスペーサーとして十分に機能しなくなり、トナーの耐ストレス性が不十分になり易くなる。他方、樹脂粒子（外添剤）の個数平均１次粒子径が大き過ぎる場合には、トナーの流動性が悪くなったり、クリーニングブレードのエッジ部に溜まった樹脂粒子により感光体（例えば、感光体ドラムの感光層）が削られ易くなったりする。樹脂粒子の粒子径は、例えば樹脂合成時の重合条件（特に、攪拌条件）に基づいて調整できる。上記基本構成を有するトナーでは、例えば無機粒子（外添剤）の個数平均１次粒子径が５ｎｍ以上５０ｎｍ以下である場合にも、クリーニングブレードのエッジ部における無機粒子のすり抜けを好適に抑制することができると考えられる。

帯電装置の汚染を抑制するためには、無機粒子（外添剤）の遊離率は小さいほど好ましく、下限値は限定されない。無機粒子の遊離率は０％であってもよい。ただし、生産性の観点からは、無機粒子の遊離率は１％以上であることが好ましい。また、樹脂粒子（外添剤）の遊離率が高過ぎると、帯電装置の汚染が生じ易くなる。外添剤（無機粒子又は樹脂粒子）の遊離率は、外添条件（例えば、外添時間）を変えることで調整できる。

樹脂粒子（外添剤）のブロッキング率が４５質量％を超えると、感光体汚染（感光体ドラムへの外添剤の付着）及びキャリア汚染（キャリアへの外添剤の付着）が発生し易くなる傾向がある。また、樹脂粒子の硬度（詳しくは、熱圧縮されにくさ）が高くなるほど、樹脂粒子のブロッキング率が低くなる傾向がある。樹脂粒子のブロッキング率を４５質量％以下にするためには、樹脂粒子の硬度を非常に高い硬度にする必要があると考えられる。発明者は、高純度の架橋剤を使用することで、樹脂粒子のブロッキング率を４５質量％以下にすることに成功した。例えば、ジビニルベンゼンを架橋剤として使用する場合、一般的には、純度（質量分率）５０％程度のジビニルベンゼンが使用されているが、純度８０％のジビニルベンゼンを使用することで、樹脂粒子のブロッキング率を４５質量％以下にすることに成功した。

ただし、樹脂粒子（外添剤）の硬度を高くし過ぎると、樹脂粒子のブロッキング率が２０質量％未満になると考えられる。樹脂粒子のブロッキング率が２０質量％未満である場合、クリーニングブレードのエッジ部に溜まった樹脂粒子により感光体（例えば、感光体ドラムの感光層）が削られ易くなり、感光体ドラムの寿命が短くなる。樹脂粒子のブロッキング率は、例えば樹脂合成時の架橋剤の添加量を変えることで調整できる。

なお、前述の基本構成を有する画像形成装置は、タッチダウン画像形成装置に限られず、前述の基本構成により上記効果を奏すると考えられる。

無機粒子及び樹脂粒子の各々の遊離率を前述の基本構成で規定される範囲内にするためには、樹脂粒子（外添剤）の個数平均１次粒子径が、無機粒子（外添剤）の個数平均１次粒子径よりも大きいことが好ましい。

無機粒子及び樹脂粒子の各々の遊離率を前述の基本構成で規定される範囲内にするためには、無機粒子及び樹脂粒子が、トナー母粒子の表面から、無機粒子、樹脂粒子の順の積層構造を有することが好ましい。以下、図３を参照して、トナー母粒子の表面において、上記積層構造（下層：無機粒子、上層：樹脂粒子）を有する無機粒子及び樹脂粒子の一例について説明する。

図３に示されるトナー母粒子３０の表面には、無機粒子３１（例えば、シリカ粒子）及び樹脂粒子３２が存在する。無機粒子３１及び樹脂粒子３２は、トナー母粒子３０側から、無機粒子３１、樹脂粒子３２の順に積層された積層構造を有する。すなわち、無機粒子３１は樹脂粒子３２よりもトナー母粒子３０側に位置する。無機粒子３１は、トナー母粒子３０の表面に付着している。樹脂粒子３２は、無機粒子３１の表面（ただし、トナー母粒子３０の表面領域のうち無機粒子３１が存在しない領域においては、トナー母粒子３０の表面）に付着している。

初期トナーに含まれるトナー粒子は、トナー母粒子がシェル層を備えないトナー粒子（以下、非カプセルトナー粒子と記載する）であってもよいし、トナー母粒子がシェル層を備えるトナー粒子（以下、カプセルトナー粒子と記載する）であってもよい。非カプセルトナー粒子のトナー母粒子（トナーコア）の表面にシェル層を形成することで、カプセルトナー粒子を製造することができる。シェル層は、実質的に熱硬化性樹脂（例えば、後述する「好適な熱硬化性樹脂」）のみからなってもよいし、実質的に熱可塑性樹脂（例えば、後述する「好適な熱可塑性樹脂」）のみからなってもよいし、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂との両方を含有してもよい。

非カプセルトナー粒子は、例えば粉砕法又は凝集法により作製できる。これらの方法は、非カプセルトナー粒子の結着樹脂中に内添剤を良好に分散させ易い。

粉砕法の一例では、まず、結着樹脂、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を混合する。続けて、得られた混合物を、溶融混練装置（例えば、１軸又は２軸の押出機）を用いて溶融混練する。続けて、得られた溶融混練物を粉砕及び分級する。これにより、トナー母粒子が得られる。粉砕法を用いた場合には、凝集法を用いた場合よりも容易にトナー母粒子を作製できることが多い。

凝集法の一例では、まず、結着樹脂、離型剤、電荷制御剤、及び着色剤の各々の微粒子を含む水性媒体中で、これらの微粒子を所望の粒子径になるまで凝集させる。これにより、結着樹脂、離型剤、電荷制御剤、及び着色剤を含む凝集粒子が形成される。続けて、得られた凝集粒子を加熱して、凝集粒子に含まれる成分を合一化させる。これにより、所望の粒子径を有するトナー母粒子が得られる。

カプセルトナー粒子を製造する場合、シェル層の形成方法は任意である。例えば、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法、液中硬化被膜法、及びコアセルベーション法のいずれかの方法を用いて、シェル層を形成してもよい。

トナー粒子及びキャリア粒子の各々を構成する樹脂の好適な例を以下に示す。

＜好適な熱可塑性樹脂＞
熱可塑性樹脂の好適な例としては、スチレン系樹脂、アクリル酸系樹脂（より具体的には、アクリル酸エステル重合体又はメタクリル酸エステル重合体等）、オレフィン系樹脂（より具体的には、ポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂等）、塩化ビニル樹脂、ポリビニルアルコール、ビニルエーテル樹脂、Ｎ−ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、又はウレタン樹脂が挙げられる。また、これら各樹脂の共重合体、すなわち上記樹脂中に任意の繰返し単位が導入された共重合体（より具体的には、スチレン−アクリル酸系樹脂又はスチレン−ブタジエン系樹脂等）を使用してもよい。

熱可塑性樹脂は、１種以上の熱可塑性モノマーを、付加重合、共重合、又は縮重合させることで得られる。なお、熱可塑性モノマーは、単独重合により熱可塑性樹脂になるモノマー（より具体的には、アクリル酸系モノマー又はスチレン系モノマー等）、又は縮重合により熱可塑性樹脂になるモノマー（例えば、縮重合によりポリエステル樹脂になる多価アルコール及び多価カルボン酸の組合せ）である。

スチレン−アクリル酸系樹脂は、１種以上のスチレン系モノマーと１種以上のアクリル酸系モノマーとの共重合体である。スチレン−アクリル酸系樹脂を合成するためには、例えば以下に示すような、スチレン系モノマー及びアクリル酸系モノマーを好適に使用できる。

スチレン系モノマーの好適な例としては、スチレン、アルキルスチレン（より具体的には、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、又は４−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン等）、ｐ−ヒドロキシスチレン、ｍ−ヒドロキシスチレン、ビニルトルエン、α−クロロスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、又はｐ−クロロスチレンが挙げられる。

アクリル酸系モノマーの好適な例としては、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、又は（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルが挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルの好適な例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｉｓｏ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、又は（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルが挙げられる。（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルの好適な例としては、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、又は（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチルが挙げられる。

ポリエステル樹脂は、１種以上の多価アルコールと１種以上の多価カルボン酸とを縮重合させることで得られる。ポリエステル樹脂を合成するためのアルコールとしては、例えば以下に示すような、２価アルコール（より具体的には、ジオール類又はビスフェノール類等）又は３価以上のアルコールを好適に使用できる。ポリエステル樹脂を合成するためのカルボン酸としては、例えば以下に示すような、２価カルボン酸又は３価以上のカルボン酸を好適に使用できる。

ジオール類の好適な例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジ１，２−プロパンジオール、ポリエチレングリコール、ポリ１，２−プロパンジオール、又はポリテトラメチレングリコールが挙げられる。

ビスフェノール類の好適な例としては、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、又はビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物が挙げられる。

３価以上のアルコールの好適な例としては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、又は１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼンが挙げられる。

２価カルボン酸の好適な例としては、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、マロン酸、コハク酸、アルキルコハク酸（より具体的には、ｎ−ブチルコハク酸、イソブチルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、又はイソドデシルコハク酸等）、又はアルケニルコハク酸（より具体的には、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、又はイソドデセニルコハク酸等）が挙げられる。

３価以上のカルボン酸の好適な例としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、又はエンポール三量体酸が挙げられる。

＜好適な熱硬化性樹脂＞
熱硬化性樹脂の好適な例としては、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、スルホンアミド系樹脂、グリオキザール系樹脂、グアナミン系樹脂、アニリン系樹脂、ポリイミド樹脂（より具体的には、マレイミド重合体又はビスマレイミド重合体等）、キシレン系樹脂、又はエポキシ樹脂が挙げられる。

熱硬化性樹脂は、１種以上の熱硬化性モノマーを架橋反応（重合）させることで得られる。また、架橋剤を用いることで、熱可塑性モノマーにより熱硬化性樹脂を合成することもできる。なお、熱硬化性モノマーは、架橋性を有するモノマーである。例えば、同種のモノマー同士が「−ＣＨ₂−」を介して３次元的につながって熱硬化性樹脂になる場合、そのモノマーは「熱硬化性モノマー」に相当する。

熱硬化性モノマーの好適な例としては、メチロールメラミン、メラミン、メチロール化尿素（より具体的には、ジメチロールジヒドロキシエチレン尿素等）、尿素、ベンゾグアナミン、アセトグアナミン、又はスピログアナミンが挙げられる。

次に、非カプセルトナー粒子及びキャリア粒子の各々の構成の好適な例について説明する。

［トナー母粒子］
トナー母粒子は、結着樹脂を含有する。また、トナー母粒子は、内添剤（例えば、着色剤、離型剤、電荷制御剤、及び磁性粉）を含有してもよい。

（結着樹脂）
トナー母粒子では、一般的に、成分の大部分（例えば、８５質量％以上）を結着樹脂が占める。このため、結着樹脂の性質がトナー母粒子の全体の性質に大きな影響を与えると考えられる。トナーの耐熱保存性及び低温定着性の両立を図るためには、トナー母粒子が、結着樹脂として、前述の「好適な熱可塑性樹脂」を含有することが好ましく、ポリエステル樹脂及びスチレン−アクリル酸系樹脂の少なくとも一方を含有することが特に好ましい。トナーの帯電安定性を向上させるためには、トナー母粒子が、結着樹脂として、酸価５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のポリエステル樹脂を含有することが特に好ましい。

（着色剤）
トナー母粒子は、着色剤を含有してもよい。着色剤としては、トナーの色に合わせて公知の顔料又は染料を用いることができる。トナーを用いて高画質の画像を形成するためには、着色剤の量が、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。

トナー母粒子は、黒色着色剤を含有していてもよい。黒色着色剤の例としては、カーボンブラックが挙げられる。また、黒色着色剤は、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、及びシアン着色剤を用いて黒色に調色された着色剤であってもよい。

トナー母粒子は、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、又はシアン着色剤のようなカラー着色剤を含有していてもよい。

イエロー着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、及びアリールアミド化合物からなる群より選択される１種以上の化合物を使用できる。イエロー着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー（３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１９１、又は１９４）、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、又はＣ．Ｉ．バットイエローを好適に使用できる。

マゼンタ着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、及びペリレン化合物からなる群より選択される１種以上の化合物を使用できる。マゼンタ着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド（２、３、５、６、７、１９、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、又は２５４）を好適に使用できる。

シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン化合物、アントラキノン化合物、及び塩基染料レーキ化合物からなる群より選択される１種以上の化合物を使用できる。シアン着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー（１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、又は６６）、フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、又はＣ．Ｉ．アシッドブルーを好適に使用できる。

（離型剤）
トナー母粒子は、離型剤を含有していてもよい。離型剤は、例えば、トナーの定着性又は耐オフセット性を向上させる目的で使用される。トナーの定着性又は耐オフセット性を向上させるためには、離型剤の量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下であることが好ましい。

離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、又はフィッシャートロプシュワックスのような脂肪族炭化水素ワックス；酸化ポリエチレンワックス又はそのブロック共重合体のような脂肪族炭化水素ワックスの酸化物；キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、又はライスワックスのような植物性ワックス；みつろう、ラノリン、又は鯨ろうのような動物性ワックス；オゾケライト、セレシン、又はペトロラタムのような鉱物ワックス；モンタン酸エステルワックス又はカスターワックスのような脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックスのような、脂肪酸エステルの一部又は全部が脱酸化したワックスを好適に使用できる。１種類の離型剤を単独で使用してもよいし、複数種の離型剤を併用してもよい。

（電荷制御剤）
トナー母粒子は、電荷制御剤を含有していてもよい。電荷制御剤は、例えば、トナーの帯電安定性又は帯電立ち上がり特性を向上させる目的で使用される。トナーの帯電立ち上がり特性は、短時間で所定の帯電レベルにトナーを帯電可能か否かの指標になる。

トナー母粒子に正帯電性の電荷制御剤（より具体的には、ピリジン、ニグロシン、又は４級アンモニウム塩等）を含有させることで、トナー母粒子のカチオン性を強めることができる。ただし、トナーにおいて十分な帯電性が確保される場合には、トナー母粒子に電荷制御剤を含有させる必要はない。

（磁性粉）
トナー母粒子は、磁性粉を含有していてもよい。磁性粉の材料としては、例えば、強磁性金属（より具体的には、鉄、コバルト、ニッケル、又はこれら金属の１種以上を含む合金等）、強磁性金属酸化物（より具体的には、フェライト、マグネタイト、又は二酸化クロム等）、又は強磁性化処理が施された材料（より具体的には、熱処理により強磁性が付与された炭素材料等）を好適に使用できる。磁性粉からの金属イオン（例えば、鉄イオン）の溶出を抑制するためには、表面処理された磁性粒子を磁性粉として使用することが好ましい。１種類の磁性粉を単独で使用してもよいし、複数種の磁性粉を併用してもよい。

［外添剤］
トナー母粒子の表面には外添剤（詳しくは、複数の外添剤粒子を含む粉体）が付着している。詳しくは、トナー粒子は、外添剤として無機粒子及び樹脂粒子を備える。例えば、トナー母粒子（粉体）と外添剤（粉体）とを一緒に攪拌することで、物理的な力でトナー母粒子の表面に外添剤が付着（物理的結合）する。

無機粒子（外添剤）としては、シリカ粒子、又は金属酸化物（より具体的には、アルミナ、チタニア（酸化チタン）、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、又はチタン酸バリウム等）の粒子が好ましく、シリカ粒子及びチタニア粒子からなる群より選択される１種以上の粒子が特に好ましい。

樹脂粒子（外添剤）としては、架橋アクリル酸系樹脂及び架橋スチレン−アクリル酸系樹脂からなる群より選択される１種以上の樹脂を含有する樹脂粒子が好ましく、架橋スチレン−アクリル酸系樹脂粒子が特に好ましい。架橋アクリル酸系樹脂及び架橋スチレン−アクリル酸系樹脂はそれぞれ、帯電性に優れ、メラミン樹脂等と比べて、微粒子を作製し易い。

外添剤粒子は、表面処理されていてもよい。例えば、外添剤粒子としてシリカ粒子を使用する場合、表面処理剤によりシリカ粒子の表面に疎水性及び／又は正帯電性が付与されていてもよい。表面処理剤としては、例えば、カップリング剤（より具体的には、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、又はアルミネートカップリング剤等）、又はシリコーンオイル（より具体的には、ジメチルシリコーンオイル等）を好適に使用できる。シランカップリング剤として、シラン化合物（より具体的には、メチルトリメトキシシラン、又はアミノシラン等）を使用してもよいし、シラザン化合物（より具体的には、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）等）を使用してもよい。シリカ粒子の表面が表面処理剤で処理されると、シリカ粒子の表面に存在する多数の水酸基（−ＯＨ）が部分的に又は全体的に、表面処理剤に由来する官能基に置換される。その結果、表面処理剤に由来する官能基（詳しくは、水酸基よりも疎水性及び／又は正帯電性の強い官能基）を表面に有するシリカ粒子が得られる。例えば、アミノ基を有するシランカップリング剤を用いてシリカ粒子の表面を処理した場合、シランカップリング剤の水酸基（例えば、水分によりシランカップリング剤のアルコキシ基が加水分解されて生成する水酸基）がシリカ粒子の表面に存在する水酸基と脱水縮合反応（「Ａ（シリカ粒子）−ＯＨ」＋「Ｂ（カップリング剤）−ＯＨ」→「Ａ−Ｏ−Ｂ」＋Ｈ₂Ｏ）する。こうした反応により、アミノ基を有するシランカップリング剤とシリカ粒子とが化学結合することで、シリカ粒子の表面にアミノ基が付与される。より詳しくは、シリカ粒子の表面に存在する水酸基が、端部にアミノ基を有する官能基（より具体的には、−Ｏ−Ｓｉ−（ＣＨ₂）₃−ＮＨ₂等）に置換される。アミノ基が付与されたシリカ粒子は、未処理のシリカ粒子よりも強い正帯電性を有する傾向がある。また、アルキル基を有するシランカップリング剤を用いた場合には、上記脱水縮合反応により、シリカ粒子の表面に存在する水酸基を、端部にアルキル基を有する官能基（より具体的には、−Ｏ−Ｓｉ−ＣＨ₃等）に置換することができる。このように、親水性基（水酸基）の代わりに疎水性基（アルキル基）が付与されたシリカ粒子は、未処理のシリカ粒子よりも強い疎水性を有する傾向がある。

［キャリア粒子］
キャリア粒子は、コート層を備えないキャリア粒子（例えば、フェライトキャリア粒子）であってもよいし、コート層を備えるキャリア粒子（以下、被覆キャリア粒子と記載する）であってもよい。現像剤を用いて長期にわたって高画質の画像を形成するためには、被覆キャリア粒子を使用することが好ましい。被覆キャリア粒子は、キャリアコアと、キャリアコアの表面を覆うコート層とを備える。コート層は、キャリアコアの表面全域を覆っていてもよいし、キャリアコアの表面を部分的に覆っていてもよい。

以下、被覆キャリア粒子の好適な例について説明する。被覆キャリア粒子は、キャリアコア及びコート層を備える。なお、下記構成を有するキャリアコアを、コート層で覆わずに、そのままキャリア粒子として使用してもよい。

（キャリアコア）
キャリアコアは、磁性材料を含有することが好ましい。キャリアコアが磁性材料の粒子であってもよいし、キャリアコアの結着樹脂中に磁性材料の粒子を分散させてもよい。キャリアコアに含有される磁性材料としては、例えば、マグネタイト、バリウムフェライト、マグヘマイト、Ｍｎ−Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、Ｍｎ−Ｍｇフェライト、Ｃａ−Ｍｇフェライト、Ｌｉフェライト、又はＣｕ−Ｚｎフェライトのような金属酸化物が好ましく、マグネタイトが特に好ましい。個々のキャリアコアの材料として、１種類の磁性材料を単独で使用してもよいし、２種以上の磁性材料を併用してもよい。キャリアコアとしては、市販品を使用してもよい。また、磁性材料を粉砕及び焼成してキャリアコアを自作してもよい。キャリアコアの作製において、磁性材料の添加量（特に、強磁性材料の割合）を変えることで、キャリアの飽和磁化を調整することができる。また、キャリアコアの作製において、焼成温度を変えることで、キャリアの円形度を調整することができる。

（コート層）
コート層は、キャリアコアを被覆するように、キャリアコアの表面に形成される。コート層は、実質的に樹脂から構成される。コート層を構成する樹脂中に添加剤が分散していてもよい。コート層の形成方法の例としては、樹脂（又は、樹脂の材料）を含む液にキャリアコアを浸漬する方法、又は、樹脂（又は、樹脂の材料）を含む液を流動層中のキャリアコアに噴霧する方法が挙げられる。

キャリアの耐久性を向上させるためには、キャリアコアを覆う樹脂（被覆樹脂）の量が０．５質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。なお、被覆樹脂の量（単位：質量％）は、式「被覆樹脂の量＝１００×被覆樹脂の質量／キャリアコアの質量と被覆樹脂の質量との合計」で表される。また、キャリアの耐久性を向上させるためには、コート層が、キャリアコアの表面領域のうち、９０％以上の面積を覆っていることが好ましく、１００％の面積を覆っていることがより好ましい。

コート層を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂（より具体的には、前述した「好適な熱可塑性樹脂」、又はフッ素樹脂等）を使用してもよいし、熱硬化性樹脂（より具体的には、前述した「好適な熱硬化性樹脂」、又はシリコーン樹脂等）を使用してもよい。また、熱可塑性モノマーと硬化剤とを混合することにより、熱可塑性樹脂に架橋性を付与してもよい。コート層は海島構造を有していてもよい。

キャリア粒子の付着性（付着し易さ）を低下させるためには、コート層がフッ素樹脂を含有することが好ましい。また、コート層が、ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）及びポリイミド樹脂（ＰＩ）からなる群より選択される１種以上の樹脂と、フッ素樹脂とを含有する場合、コート層全体に対してフッ素樹脂の含有量は５０質量％以上９０質量％以下であることが好ましい。フッ素樹脂の含有量（単位：質量％）は、式「フッ素樹脂の含有量＝１００×コート層中のフッ素樹脂の質量／コート層全体の質量」で表される。フッ素樹脂の含有量が少な過ぎると、キャリアの帯電付与性が不十分になり易い。また、フッ素樹脂の含有量が多過ぎると、コート層からフッ素樹脂粒子が過剰に遊離したり、コート層中にフッ素樹脂が分散しにくくなったりする。コート層に含有されるフッ素樹脂としては、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリトリフルオロエチレン（より具体的には、ポリクロロトリフルオロエチレン等）、ポリヘキサフルオロプロピレン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）からなる群より選択される１種以上の樹脂が好ましく、ＦＥＰ又はＰＦＡが特に好ましい。

本発明の実施例について説明する。表１に、実施例又は比較例に係る装置Ｄ−１〜Ｄ−１４（それぞれ画像形成装置）、並びに各装置で使用されているトナーＴＡ−１〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−９を示す。また、表２には、表１に示される各トナーの製造に用いられる外添剤（樹脂粒子Ａ−１〜Ａ−４及びＢ−１〜Ｂ−４）を示す。

以下、装置Ｄ−１〜Ｄ−１４の製造方法、評価方法、及び評価結果について、順に説明する。なお、誤差が生じる評価においては、誤差が十分小さくなる相当数の測定値を得て、得られた測定値の算術平均を評価値とした。また、樹脂粒子及び無機粒子の各々の個数平均１次粒子径の測定には、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いた。

［材料の準備］
（樹脂粒子Ａ−１〜Ａ−４の調製）
攪拌装置、冷却管、温度計、及び窒素導入管を備えた容量１Ｌの４つ口フラスコ内に、イオン交換水６００ｇと、乳化剤（ＤＢＳ：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）６ｇと、メタクリル酸ｎ−ブチル（ＢＭＡ）１００ｇと、スチレン２０ｇと、開始剤（ＢＰＯ：ベンゾイルパーオキサイド）１５ｇと、表２に示す量の架橋剤（ＤＶＢ：ジビニルベンゼン）とを入れた。例えば、樹脂粒子Ａ−１の調製では、架橋剤（ジビニルベンゼン）を７０ｇ添加した。また、樹脂粒子Ａ−２の調製では、架橋剤（ジビニルベンゼン）を２０ｇ添加した。また、樹脂粒子Ａ−３の調製では、架橋剤（ジビニルベンゼン）を１８ｇ添加した。また、樹脂粒子Ａ−４の調製では、架橋剤（ジビニルベンゼン）を８５ｇ添加した。架橋剤として使用したジビニルベンゼン（ＤＶＢ）の純度（質量分率）は８０％であった。

続けて、フラスコ内容物を攪拌しながら、フラスコ内に窒素ガスを導入して、フラスコ内を窒素雰囲気にした。さらに、フラスコ内容物を攪拌しながら、窒素雰囲気でフラスコ内容物の温度を９０℃に上昇させて、窒素雰囲気かつ温度９０℃の条件でフラスコ内容物を３時間反応（詳しくは、重合反応）させた。その結果、個数平均１次粒子径９０ｎｍの反応生成物を含むエマルションが得られた。続けて、得られたエマルションを冷却し、洗浄工程及び脱水工程を経て、個数平均１次粒子径９０ｎｍの樹脂粒子Ａ−１〜Ａ−４を得た。

（樹脂粒子Ｂ−１〜Ｂ−４の調製）
反応生成物の個数平均１次粒子径が表２に示す値（Ｂ−１：７０ｎｍ、Ｂ−２：２００ｎｍ、Ｂ−３：６０ｎｍ、Ｂ−４：２２０ｎｍ）になるように、前述の重合反応時間（樹脂粒子Ａ−１では、３時間）を変更した以外は樹脂粒子Ａ−１の調製方法と同様にして、樹脂粒子Ｂ−１〜Ｂ−４を得た。なお、重合反応時間を長くするほど反応生成物（ひいては、樹脂粒子）の粒子径が大きくなる傾向がある。

上記のようにして得られた樹脂粒子Ａ−１〜Ａ−４及びＢ−１〜Ｂ−４に関して、ブロッキング率（詳しくは、温度１６０℃かつ圧力０．１ｋｇｆ／ｍｍ²での５分間加圧後、目開き７５μｍのメッシュにより測定されるブロッキング率）の測定結果は、表２に示すとおりであった。例えば、樹脂粒子Ａ−１のブロッキング率は２０％であった。ブロッキング率の測定方法は、次に示すとおりであった。

＜ブロッキング率の測定方法＞
測定用治具として、円柱状の穴（直径：１０ｍｍ、深さ：１０ｍｍ）が形成された台（材質：オーステナイトステンレス鋼）と、円柱状の圧子（直径：１０ｍｍ、材質：オーステナイトステンレス鋼）と、ヒーターとを備える装置（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製）を使用した。

温度２３℃及び湿度５０％ＲＨの環境下において、治具の穴（測定部位）に、測定対象としての樹脂粒子（樹脂粒子Ａ−１〜Ａ−４及びＢ−１〜Ｂ−４のいずれか）１０ｍｇを投入した。治具のヒーターで測定部位を１６０℃に加熱し、治具の圧子（荷重：約１００Ｎ）で測定部位（樹脂粒子）に０．１ｋｇｆ／ｍｍ²の圧力を５分間加えた。その後、測定部位（穴の中）にある樹脂粒子を全量回収し、質量既知の目開き７５μｍの篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１で規定される２００メッシュ）上にセットした。そして、樹脂粒子を含む篩の質量を測定し、篩上の樹脂粒子の質量（吸引前の樹脂粒子の質量）を求めた。

続けて、吸引機（アマノ株式会社製「Ｖ−３ＳＤＲ」）を用いて、篩の下方から篩上の樹脂粒子を吸引した。この吸引により、篩上の樹脂粒子のうちブロッキングしていない樹脂粒子のみが篩を通過した。吸引後、篩を通過しなかった樹脂粒子（篩上に残留した樹脂粒子）の質量を測定した。そして、吸引前の樹脂粒子の質量と、吸引後の樹脂粒子の質量（篩を通過しなかった樹脂粒子の質量）とに基づいて、次の式に従ってブロッキング率（単位：質量％）を求めた。
ブロッキング率＝１００×吸引後の樹脂粒子の質量／吸引前の樹脂粒子の質量

［トナーの製造］
（トナー母粒子の作製）
ＦＭミキサー（日本コークス工業株式会社製）を用いて、ポリエステル樹脂（酸価：５．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点（Ｔｍ）：１０５℃）１００質量部と、着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、成分：銅フタロシアニン顔料）４質量部と、４級アンモニウム塩（オリヱント化学工業株式会社製「ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｐ−５１」）１質量部と、エステルワックス（日油株式会社製「ニッサンエレクトール（登録商標）ＷＥＰ−３」、溶融温度：７３℃）５質量部とを混合した。

続けて、得られた混合物を、２軸押出機（株式会社池貝製「ＰＣＭ−３０」）を用いて溶融混練した。続けて、得られた混練物を冷却した後、粉砕機（フロイント・ターボ株式会社製「ターボミル」）を用いて粉砕した。続けて、得られた粉砕物を、分級機（日鉄鉱業株式会社製「エルボージェットＥＪ−ＬＡＢＯ型」）を用いて分級した。その結果、体積中位径（Ｄ₅₀）６．８μｍのトナー母粒子が得られた。

（第１外添）
温度調節用のジャケットを備える容量１０ＬのＦＭミキサー（日本コークス工業株式会社製）を用いて、ジャケットに温度２０℃の水を循環させながら、前述の手順で作製したトナー母粒子１００質量部と、表１に示す第１外添剤とを、所定の時間（各トナーに定められた、表１に示される時間）混合した。第１外添剤は、各トナーに定められた、表１に示されるシリカ粒子、チタニア粒子、樹脂粒子Ａ−１、及びコロイダルシリカ粒子のいずれかであった。第１外添剤の添加量は、トナーＴＡ−５以外の製造では、トナー母粒子１００質量部に対して１質量部であった。トナーＴＡ−５の製造では、トナー母粒子１００質量部に対してシリカ粒子０．８質量部及びチタニア粒子０．４質量部を添加した。このタイミングでの混合が、表１中の「第１外添」に相当する。第１外添により、トナー母粒子の表面に第１外添剤が付着した。

例えば、トナーＴＡ−１の製造では、ＦＭミキサーを用いてトナー母粒子１００質量部とシリカ粒子１質量部とを１５分間混合した。また、トナーＴＡ−５の製造では、ＦＭミキサーを用いてトナー母粒子１００質量部とシリカ粒子０．８質量部とチタニア粒子０．４質量部とを１５分間混合した。また、トナーＴＢ−３の製造では、ＦＭミキサーを用いてトナー母粒子１００質量部と樹脂粒子（前述の手順で調製した樹脂粒子Ａ−１）１質量部とを５分間混合した。また、トナーＴＢ−８の製造では、ＦＭミキサーを用いてトナー母粒子１００質量部と個数平均１次粒子径１００ｎｍのコロイダルシリカ粒子１質量部とを１５分間混合した。シリカ粒子としては、正帯電性シリカ粒子（日本アエロジル株式会社製「ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＡ２００」、内容：表面処理により疎水性及び正帯電性が付与された乾式シリカ粒子、表面処理剤：ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）及びアミノシラン、個数平均１次粒子径：約１２ｎｍ）を使用した。チタニア粒子としては、親水性チタニア粒子（チタン工業株式会社製「ＳＴＴ−６５Ｃ」、チタニア結晶型：アナターゼ、表面処理剤：トリエタノールアミン、個数平均１次粒子径：約４０ｎｍ）を使用した。

（第２外添）
続けて、上記ＦＭミキサーに対して、表１に示す第２外添剤（各トナーに定められた、表１に示されるシリカ粒子、樹脂粒子Ａ−１〜Ａ−４及びＢ−１〜Ｂ−４、並びにコロイダルシリカ粒子のいずれか）１質量部をさらに投入した。例えば、トナーＴＡ−１の製造では、ＦＭミキサー内のトナー母粒子１００質量部に対して１質量部の樹脂粒子（前述の手順で調製した樹脂粒子Ａ−１）を投入した。また、トナーＴＢ−３の製造では、ＦＭミキサー内のトナー母粒子１００質量部に対して１質量部のシリカ粒子を投入した。シリカ粒子としては、正帯電性シリカ粒子（ＡＥＲＯＳＩＬ ＲＡ２００）を使用した。また、トナーＴＢ−８の製造では、ＦＭミキサー内のトナー母粒子１００質量部に対して１質量部のコロイダルシリカ粒子（個数平均１次粒子径：１００ｎｍ）を投入した。

続けて、上記ＦＭミキサーによる混合を、所定の時間（各トナーに定められた、表１に示される時間）行った。このタイミングでの混合が、表１中の「第２外添」に相当する。例えば、トナーＴＡ−１の製造では、上記ＦＭミキサーを用いて、表面に第１外添剤（シリカ粒子）が付着したトナー母粒子と、第２外添剤（樹脂粒子Ａ−１）とを、さらに５分間混合した。第２外添により、第１外添剤が付着したトナー母粒子の表面に、第２外添剤がさらに付着した。

その後、得られた粉体を、２００メッシュ（目開き７５μｍ）の篩を用いて篩別した。その結果、トナー粒子（非カプセルトナー粒子）を多数含むトナー（トナーＴＡ−１〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−９）が得られた。

上記のようにして得られたトナーＴＡ−１〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−９に関して、外添剤（無機粒子及び樹脂粒子）の遊離率（詳しくは、超音波処理を５分間行った状態のトナー分散液について測定される遊離率）の測定結果は、表１に示すとおりであった。例えば、トナーＴＡ−１では、無機粒子の遊離率が３％であり、樹脂粒子の遊離率が２０％であった。遊離率の測定方法は、以下のとおりであった。

＜遊離率の測定方法＞
超音波処理を５分間行った状態のトナー分散液について、無機粒子及び樹脂粒子の各々の遊離率を測定した。詳しくは、トナー分散液を濾過して、トナー分散液中に遊離した無機粒子を除去した後、トナー分散液中に残ったトナー（以下、「超音波処理後試料」と記載する）について蛍光Ｘ線分析及びＧＣ／ＭＳ分析をそれぞれ行い、蛍光Ｘ線スペクトル及びＧＣ／ＭＳ法マススペクトルを得た。また、超音波処理後試料とは別に、超音波処理を施す前の試料（以下、「初期試料」と記載する）についても蛍光Ｘ線分析及びＧＣ／ＭＳ分析をそれぞれ行い、蛍光Ｘ線スペクトル及びＧＣ／ＭＳ法マススペクトルを得た。そして、超音波処理後試料の蛍光Ｘ線スペクトルと初期試料の蛍光Ｘ線スペクトルとを対比して、無機粒子の遊離率を求めた。また、超音波処理後試料のＧＣ／ＭＳ法マススペクトルと初期試料のＧＣ／ＭＳ法マススペクトルとを対比して、樹脂粒子の遊離率を求めた。上記超音波処理、蛍光Ｘ線分析、ＧＣ／ＭＳ分析、及び遊離率の求め方の詳細は、以下のとおりであった。

（超音波処理）
ノニオン界面活性剤（花王株式会社製「エマルゲン（登録商標）１２０」、成分：ポリオキシエチレンラウリルエーテル）の濃度２質量％水溶液１００ｇ中に試料（トナー）２．０ｇを分散させて、トナー分散液を得た。続けて、得られたトナー分散液に、超音波分散機（超音波工業株式会社製「ウルトラソニックミニウェルダーＰ１２８」、出力：１００Ｗ、発振周波数：２８ｋＨｚ）を用いて超音波処理を５分間施した。続けて、定性ろ紙（アドバンテック社製「ＦＩＬＴＥＲ ＰＡＰＥＲ １号」、孔径約５μｍ）をセットしたセパレート型の吸引濾過装置（濾過鐘及びブフナー漏斗）を用いて、上記のように超音波処理が施されたトナー分散液を吸引濾過した。その後、イオン交換水５０ｍＬを加えるリスラリーと、吸引濾過とを、３回繰り返して、トナー粒子の表面に付着した界面活性剤を除去した。

その後、洗浄に使用したろ紙を、ろ紙上に残ったトナーごとアルミ皿（アルミニウム製容器）に移し、そのアルミ皿を真空定温乾燥機に入れて４０℃で１２時間真空乾燥した。その結果、超音波処理後試料が得られた。

（蛍光Ｘ線分析）
超音波処理後試料及び初期試料をそれぞれ測定対象とした。測定対象としてのトナー１．５ｇを、圧力２０ＭＰａかつ加圧時間３秒間の条件で加圧成形して、直径３０ｍｍの円柱状ペレットを作製した。続けて、得られたペレットについて蛍光Ｘ線分析を行い、検出対象（所定の元素）に由来するピークを含む蛍光Ｘ線スペクトル（横軸：エネルギー、縦軸：強度（光子の数））を得た。検出対象は、外添剤として使用した無機粒子中の特徴的な元素とした。例えば、外添剤としてシリカ粒子を使用した試料（トナー）については、Ｓｉ（珪素）を検出対象として、下記条件で蛍光Ｘ線分析を行った。
・分析装置：走査型蛍光Ｘ線分析装置（株式会社リガク製「ＺＳＸ」）
・Ｘ線管球（Ｘ線源）：Ｒｈ（ロジウム）
・励起条件：管電圧５０ｋＶ、管電流５０ｍＡ
・測定領域（Ｘ線照射範囲）：直径３０ｍｍ
・測定元素：Ｓｉ（珪素）

（無機粒子の遊離率の求め方）
上記蛍光Ｘ線分析により超音波処理後試料及び初期試料の各々について得た蛍光Ｘ線スペクトルに基づいて、無機粒子（外添剤）の遊離率を算出した。詳しくは、超音波処理後試料の無機粒子由来ピーク強度Ｘ_Aと、初期試料の無機粒子由来ピーク強度Ｘ_Bとから、式「Ｘ_T＝１００×（Ｘ_B−Ｘ_A）／Ｘ_B」に従って無機粒子の遊離率Ｘ_Tを算出した。また、トナーＴＡ−５では、超音波処理後試料のシリカ粒子由来ピーク強度Ｘ_A1と、初期試料のシリカ粒子由来ピーク強度Ｘ_B1と、超音波処理後試料のチタニア粒子由来ピーク強度Ｘ_A2と、初期試料のチタニア粒子由来ピーク強度Ｘ_B2とから、式「Ｘ_T＝１００×｛（Ｘ_B1−Ｘ_A1）＋（Ｘ_B2−Ｘ_A2）｝／（Ｘ_B1＋Ｘ_B2）」に従って無機粒子の遊離率Ｘ_Tを算出した。

（ＧＣ／ＭＳ分析）
超音波処理後試料及び初期試料をそれぞれ測定対象とした。測定装置としては、ガスクロマトグラフ質量分析計（株式会社島津製作所製「ＧＣＭＳ−ＱＰ２０１０ Ｕｌｔｒａ」）及びマルチショット・パイロライザー（アジレント・テクノロジー社製「ＰＹ−３０３０Ｄ」）を用いた。カラムとしては、ＧＣカラム（アジレント・テクノロジー社製「Ａｇｉｌｅｎｔ（登録商標）Ｊ＆Ｗ ウルトライナートキャピラリＧＣカラム ＤＢ−５ｍｓ」、相：シロキサンポリマーにアリレンを入れてポリマーの主鎖を強化したアリレン相、内径：０．２５ｍｍ、膜厚：０．２５μｍ、長さ：３０ｍ）を用いた。測定対象としてのトナー１００μｇについて、以下の条件でＧＣ／ＭＳ分析を行い、樹脂粒子（外添剤）に由来するピークを含むマススペクトル（横軸：イオンの質量／イオンの電荷数、縦軸：検出強度）を得た。
・熱分解温度：加熱炉「６００℃」、インターフェイス部「３２０℃」
・昇温条件：４０℃から速度２８℃／分で３２０℃まで昇温し、３２０℃で５分間保持した。
・キャリアガス：ヘリウム（Ｈｅ）ガス（線速度３６．１ｃｍ／分）
・カラムヘッド圧力：４９．７ｋＰａ
・注入モード：スプリット注入（スプリット比１：２００）
・キャリア流量：全流量「２０４ｍＬ／分」、カラム流量「１ｍＬ／分」、パージ流量「３ｍＬ／分」

（樹脂粒子の遊離率の求め方）
上記ＧＣ／ＭＳ分析により超音波処理後試料及び初期試料の各々について得たマススペクトル（ＧＣ／ＭＳ法マススペクトル）に基づいて、樹脂粒子（外添剤）の遊離率を算出した。詳しくは、超音波処理後試料の樹脂粒子由来ピーク面積Ｙ_Aと、初期試料の樹脂粒子由来ピーク面積Ｙ_Bとから、式「Ｙ_T＝１００×（Ｙ_B−Ｙ_A）／Ｙ_B」に従って樹脂粒子の遊離率Ｙ_Tを算出した。

［キャリアの製造］
ＭｎＯ換算で３９．７モル％、ＭｇＯ換算で９．９モル％、Ｆｅ₂Ｏ₃換算で４９．６モル％、ＳｒＯ換算で０．８モル％になるように各原材料（ＭｎＯ、ＭｇＯ、Ｆｅ₂Ｏ₃、及びＳｒＯの各原材料）を適量配合し、原材料に水を加えた。続けて、湿式ボールミルを用いて原材料を１０時間かけて粉砕した後、混合した。続けて、得られた混合物を乾燥させた。続けて、乾燥した混合物に温度９５０℃の熱処理を４時間行った。

続けて、湿式ボールミルを用いて、上記熱処理後の混合物を２４時間かけて粉砕して、スラリーを調製した。続けて、得られたスラリーの乾燥及び造粒を、スプレードライヤーで行った。続けて、乾燥した造粒物を、温度１２７０℃かつ酸素濃度２％の雰囲気中に６時間保持した後、解砕した。その後、粒度調整を行うことで、３０００（１０³／４π・Ａ／ｍ）の印加磁場での飽和磁化が７０Ａｍ²／ｋｇであるＭｎ−Ｍｇ−Ｓｒフェライト粒子（磁性キャリアコア）の粉体（個数平均１次粒子径：３５μｍ）が得られた。

続けて、ポリアミドイミド樹脂（無水トリメリット酸と４，４’−ジアミノジフェニルメタンとの共重合体）を水で希釈して、固形分濃度１０質量％の樹脂溶液を調製した。続けて、得られた樹脂溶液中に、質量割合３ｐｐｍでペルフルオロオクタン酸を含有するＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）と、ノニオン界面活性剤（ポリオキシエチレンアルキルエーテル）とを分散させて、キャリアコート液を得た。得られたキャリアコート液に関して、ポリアミドイミド樹脂とＰＦＡとの質量比（ポリアミドイミド樹脂：ＰＦＡ）は２：８であった。

続けて、上記のようにして調製したキャリアコート液と、磁性キャリアコア（前述の手順で作製したＭｎ−Ｍｇ−Ｓｒフェライト粒子の粉体）とを、転動流動コーティング装置（株式会社パウレック製「マルチプレックス」）に投入し、転動流動コーティング装置を用いて磁性キャリアコアをキャリアコート液で被覆した。続けて、樹脂で被覆された磁性キャリアコアを２５０℃で１時間焼成した。続けて、得られた焼成物を、冷却した後、解砕した。その結果、樹脂被覆量２質量％で磁性キャリアコアの表面がコート層（樹脂層）で被覆され、磁性キャリアコア（磁性材料：Ｍｎ−Ｍｇ−Ｓｒフェライト）とコート層（樹脂：ポリアミドイミド樹脂とＰＦＡとの混合樹脂）とを備えるキャリア粒子を多数含むキャリアが得られた。なお、樹脂被覆量（単位：質量％）は、式「樹脂被覆量＝１００×被覆樹脂の質量／樹脂被覆フェライトキャリア全部の質量」で表される。

［画像形成装置の製造］
（２成分現像剤の調製）
トナー（各装置に定められた、表１に示されるトナーＴＡ−１〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−９のいずれか）９質量部と、前述の手順で製造したキャリア１００質量部とを、粉体混合機（愛知電機株式会社製「ロッキングミキサー（登録商標）」、混合方式：容器回転揺動方式）を用いて３０分間混合して、２成分現像剤を調製した。例えば、装置Ｄ−１用２成分現像剤の調製では、トナーＴＡ−１とキャリアとを混合した。また、装置Ｄ−６用２成分現像剤の調製では、トナーＴＢ−１とキャリアとを混合した。

（現像剤の投入）
上記のようにして調製した２成分現像剤を、カラープリンター（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「ＦＳ−Ｃ５２５０ＤＮ」、感光体ドラム：単層型感光層を備える有機感光体ドラム、帯電装置：接触帯電方式の帯電ローラー）にセットした。カラープリンターは、感光体に形成された静電潜像をトナーで現像するように構成される現像装置と、補給用トナーを現像装置の収容部へ補給するように構成される補給用トナーコンテナとを備えていた。各装置に定められた２成分現像剤（表１に示されるトナーを含む２成分現像剤）をカラープリンターの現像装置に投入し、補給用トナー（各装置に定められた、表１に示されるトナーＴＡ−１〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−９のいずれか）を、カラープリンターの補給用トナーコンテナに投入した。例えば、装置Ｄ−１の製造では、トナーＴＡ−１とキャリアとの混合物（２成分現像剤）をカラープリンターの現像装置の収容部に投入し、カラープリンターの補給用トナーコンテナにトナーＴＡ−１を投入した。その結果、装置Ｄ−１〜Ｄ−１４（それぞれ画像形成装置）が得られた。各装置の初期状態においては、現像装置の収容部に、表１に示されるトナー（トナーＴＡ−１〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−９のいずれか）を含む現像剤が収容されていた。

［評価方法］
装置Ｄ−１〜Ｄ−１４（以下、対象装置と記載する）の評価方法は、以下の通りである。

（耐刷試験）
温度２３℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、対象装置（装置Ｄ−１〜Ｄ−１４のいずれか）を用いて、印字率５％のサンプル画像を記録媒体（印刷用紙）に３０万枚連続で印刷する耐刷試験（以下、５％耐刷と記載する）を行った。続けて、温度２３℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、対象装置を用いて、印字率３０％のサンプル画像を記録媒体（印刷用紙）に５０００枚連続で印刷する耐刷試験（以下、３０％耐刷と記載する）を行った。耐刷試験中の画像形成では、感光体ドラムの表面に接触しながら感光体ドラムの表面を帯電させた。続けて、帯電した感光体ドラムの表面に露光を行うことにより、感光体ドラムの表面に静電潜像を形成した。続けて、現像装置の収容部内のトナーを感光体ドラムに供給して、トナーで静電潜像を現像した。

（画像濃度、かぶり濃度）
初期（５％耐刷開始前）と５％耐刷後と３０％耐刷後との各々のタイミングで、ソリッド部を含むサンプル画像を記録媒体に印刷し、当該記録媒体の画像濃度（ＩＤ）及びかぶり濃度（ＦＤ）をそれぞれ測定した。

画像濃度（ＩＤ）の測定では、反射濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製「ＲＤ９１４」）を用いて、印刷後の記録媒体のソリッド部（形成されたサンプル画像のソリッド部）の反射濃度（ＩＤ：画像濃度）を測定した。

かぶり濃度（ＦＤ）の測定では、印刷後の記録媒体の空白部（形成されたサンプル画像の空白部）の反射濃度を、反射濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製「ＲＤ９１４」）を用いて測定した。そして、次の式に基づいて、かぶり濃度（ＦＤ）を算出した。
ＦＤ＝（空白部の反射濃度）−（未印刷紙の反射濃度）

画像濃度（ＩＤ）は、１．３００以上であれば○（良い）と評価し、１．３００未満であれば×（良くない）と評価した。かぶり濃度（ＦＤ）が０．０１１未満であれば○（良い）と判断し、かぶり濃度（ＦＤ）が０．０１１以上であれば×（良くない）と判断した。

（帯電ローラー汚染）
５％耐刷後と３０％耐刷後との各々のタイミングで、対象装置を用いて、Ａ４サイズの印刷用紙全面に印字率５０％のハーフトーン画像を形成した。続けて、形成されたハーフトーン画像中に筋状の模様がないか目視で確認した。また、ハーフトーン画像形成後に、対象装置の帯電ローラー（帯電装置）の表面に汚れ（特に、トナー成分の付着）がないか目視で確認した。目視観察により、ハーフトーン画像中に筋状の模様を確認できず、かつ、帯電ローラー表面の汚れも確認できない場合には○（良い）と評価し、「○」に該当しない場合には×（良くない）と評価した。なお、耐刷試験の印刷枚数が多いほど、また、耐刷試験の印字率が大きいほど、帯電ローラーは汚染し易くなる。

（感光体汚染、感光体摩耗）
３０％耐刷後に、対象装置の感光体ドラムの表面に汚れ（特に、トナー成分の付着）がないか目視で確認するとともに、感光体ドラムの感光層の厚さを測定した。目視観察により、感光体ドラムの表面の汚れが確認できない場合には○（良い）と評価し、「○」に該当しない場合には×（良くない）と評価した。また、感光層の厚さの測定には、渦電流式膜厚計（ヘルムート・フィッシャー社「ＦＩＳＣＨＥＲＳＣＯＰＥ（登録商標）ＭＭＳ（登録商標）３ＡＭ型」）を使用した。３０％耐刷後における感光層の厚さが１５μｍ超であれば○（良い）と評価し、３０％耐刷後における感光層の厚さが１５μｍ以下であれば×（良くない）と評価した。感光体ドラムにおける感光層の厚さが１５μｍ以下になると、感光体ドラムの表面電位の低下に起因して、かぶり濃度（ＦＤ）が高くなる傾向がある。なお、装置Ｄ−１〜Ｄ−１４のいずれにおいても、初期における感光層の厚さは４０μｍであった。

［評価結果］
装置Ｄ−１〜Ｄ−１４の各々について、画像濃度（初期、５％耐刷後、３０％耐刷後）、及びかぶり濃度（初期、５％耐刷後、３０％耐刷後）を評価した結果を、表３に示す。また、装置Ｄ−１〜Ｄ−１４の各々について、感光体摩耗（３０％耐刷後における感光層の厚さ）、感光体汚染（３０％耐刷後における汚染の有無）、及び帯電ローラー汚染（５％耐刷後と３０％耐刷後との各々における汚染の有無）を評価した結果を、表４に示す。表３及び表４中の「−」は、他の評価が悪かったため、測定しなかったことを示す。

装置Ｄ−１〜Ｄ−５（実施例１〜５に係る画像形成装置）はそれぞれ、前述の基本構成を有していた。詳しくは、装置Ｄ−１〜Ｄ−５はそれぞれ、像担持体（詳しくは、感光体ドラム）と、接触帯電方式の帯電装置（詳しくは、帯電性部材として帯電ローラーを備える帯電装置）と、露光装置と、現像装置とを備えていた。初期状態において、現像装置の収容部には、トナー（初期トナー）を含む現像剤（詳しくは、２成分現像剤）が実質的に収容されていた。トナー粒子は、外添剤として無機粒子及び樹脂粒子を備えていた（表１参照）。樹脂粒子の個数平均１次粒子径は７０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であった（表１及び表２参照）。樹脂粒子の、温度１６０℃かつ圧力０．１ｋｇｆ／ｍｍ²での５分間加圧後のブロッキング率は、目開き７５μｍのメッシュによる測定で２０質量％以上４５質量％以下であった（表１及び表２参照）。超音波処理を５分間行った状態のトナー分散液について測定される、トナー分散液中の無機粒子の遊離率は、蛍光Ｘ線スペクトルのピーク強度比率で５％以下であり、トナー分散液中の樹脂粒子の遊離率は、ＧＣ／ＭＳ法マススペクトルのピーク面積比率で１０％以上３０％以下であった（表１及び表２参照）。

表３及び表４に示されるように、装置Ｄ−１〜Ｄ−５はそれぞれ、連続印刷において、感光体の摩耗、感光体の汚染、及び帯電装置の汚染を抑制しつつ、継続的に高画質の画像を形成し続けることができた。

本発明に係る画像形成装置及び画像形成方法は、例えば複写機、プリンター、又は複合機において画像を形成するために用いることができる。

１０ 転写装置
１１、１１ａ〜１１ｄ 現像装置
１２、１２ａ〜１２ｄ 感光体ドラム
１３ 転写ベルト
１４ａ 駆動ローラー
１４ｂ 従動ローラー
１４ｃ テンションローラー
１５ａ〜１５ｄ １次転写ローラー
１６ ２次転写ローラー
１７ 定着装置
１８ クリーニング装置
２０ 制御部
２１ 帯電性部材
２２ 露光装置
２３ クリーニングブレード
３０ トナー母粒子
３１ 無機粒子
３２ 樹脂粒子
１００ 画像形成装置
１１１ 現像ローラー
１１２ 磁気ローラー
１１２ａ 汲上極
１１２ｂ 主極
１１２ｃ 規制極
１１２ｄ 規制ブレード
１１３ 第１攪拌シャフト
１１４ 第２攪拌シャフト
１１５ 補給用トナーコンテナ
１１５ａ 補給量調整部材
Ｐ 記録媒体
Ｒ１ 搬送部
Ｒ２、Ｒ３ 収容部

Claims (7)

1. 像担持体と、
   前記像担持体の表面に接触しながら前記像担持体の前記表面を帯電させる接触帯電方式の帯電装置と、
   前記帯電した像担持体の表面に露光を行うことにより、前記像担持体の表面に静電潜像を形成する露光装置と、
   前記静電潜像を現像するための現像剤を収容する収容部を有する現像装置と、
   を備え、
   初期状態において、前記収容部には、少なくともトナーを含む現像剤が実質的に収容されており、
   前記トナーは、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を、複数含み、
   前記トナー粒子は、前記外添剤として無機粒子及び樹脂粒子を備え、
   前記樹脂粒子の個数平均１次粒子径は７０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
   前記樹脂粒子の、温度１６０℃かつ圧力０．１ｋｇｆ／ｍｍ²での５分間加圧後のブロッキング率は、目開き７５μｍのメッシュによる測定で２０質量％以上４５質量％以下であり、
   超音波処理を５分間行った状態の前記トナーの分散液について測定される、前記トナーの分散液中の前記無機粒子の遊離率は、蛍光Ｘ線スペクトルのピーク強度比率で５％以下であり、前記トナーの分散液中の前記樹脂粒子の遊離率は、ＧＣ／ＭＳ法マススペクトルのピーク面積比率で１０％以上３０％以下である、画像形成装置。
2. 前記像担持体は、有機感光体ドラムであり、
   前記有機感光体ドラムの表面に付着した物質を除去するためのクリーニングブレードをさらに備える、請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記無機粒子及び前記樹脂粒子は、前記トナー母粒子の表面から、前記無機粒子、前記樹脂粒子の順の積層構造を有する、請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 前記樹脂粒子は、架橋アクリル酸系樹脂及び架橋スチレン−アクリル酸系樹脂からなる群より選択される１種以上の樹脂を含有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
5. 前記トナー粒子は、前記無機粒子として、シリカ粒子及びチタニア粒子からなる群より選択される１種以上の粒子を備える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
6. 初期状態において、前記収容部には、前記トナー及びキャリアを含む２成分現像剤が実質的に収容されており、
   前記キャリアは、キャリアコアと、前記キャリアコアの表面を覆うコート層とを備えるキャリア粒子を、複数含み、
   前記コート層は、フッ素樹脂を含有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の画像形成装置。
7. 像担持体の表面に接触しながら前記像担持体の前記表面を帯電させることと、
   前記帯電した像担持体の表面に露光を行うことにより、前記像担持体の表面に静電潜像を形成することと、
   現像装置の収容部内のトナーを前記像担持体に供給して、前記トナーで前記静電潜像を現像することと、
   を含み、
   前記トナーは、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を、複数含み、
   前記トナー粒子は、前記外添剤として無機粒子及び樹脂粒子を備え、
   前記樹脂粒子の個数平均１次粒子径は７０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、
   前記樹脂粒子の、温度１６０℃かつ圧力０．１ｋｇｆ／ｍｍ²での５分間加圧後のブロッキング率は、目開き７５μｍのメッシュによる測定で２０％以上４５％以下であり、
   超音波処理を５分間行った状態の前記トナーの分散液について測定される、前記トナーの分散液中の前記無機粒子の遊離率は、蛍光Ｘ線分析によるピーク強度比率で５％以下であり、前記トナーの分散液中の前記樹脂粒子の遊離率は、ＧＣ／ＭＳ法によるピーク面積比率で１０％以上３０％以下である、画像形成方法。

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