JP2017193724A

JP2017193724A - シート状変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製造方法および発泡食品容器

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Publication number: JP2017193724A
Application number: JP2017152434A
Authority: JP
Inventors: 章富木; Akira Tomiki; 若松　一巳; Kazumi Wakamatsu; 一巳若松; 敬文太田; Yoshifumi Ota
Original assignee: Araco Co Ltd; Tokyo Printing Ink Mfg Co Ltd; Kyoei Sangyo Co Ltd
Current assignee: Araco Co Ltd; Tokyo Printing Ink Mfg Co Ltd; Kyoei Sangyo Co Ltd
Priority date: 2017-08-07
Filing date: 2017-08-07
Publication date: 2017-10-26
Anticipated expiration: 2034-03-28
Also published as: JP6389306B2

Abstract

【課題】消臭化された変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の消臭化された変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製造方法は、変性ポリフェニレンエーテルと、スチレン‐ブタジエン共重合体、スチレン‐ブタジエン‐スチレン共重合体およびスチレン‐（エチレン／ブチレン）‐スチレン共重合体から選ばれた少なくとも一種類の相溶化剤と、消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛とを含有する消臭化されたシート状の変性ポリフェニレンエーテル発泡体を製造する方法であって、ポリスチレン系樹脂１００重量部、上記相溶化剤１０〜１００重量部および上記消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛を２０〜１００重量部混練して消臭性マスターバッチを製造する工程と、変性ポリフェニレンエーテル１００重量部に上記消臭性マスターバッチを１〜２０重量部を加え、発泡させながらシート状に成形する工程とにより、消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛の含有量を、変性ポリフェニレンエーテル発泡体１００重量部に対して０．１〜２重量部であって、変性ポリフェニレンエーテル発泡体中に含まれるポリフェニレンエーテル１００重量部に対して０．５〜１０重量部になるように調整することを特徴としている。
【選択図】なし

Description

本発明は、消臭化されたシート状に成形された変性ポリフェニレンエーテル発泡体を製造する方法、消臭化されたシート状に成形された変性ポリフェニレンエーテル発泡体、および、この変性ポリフェニレンエーテル発泡体を所望の形状に成形した消臭化された発泡食品容器に関するものである。

ポリフェニレンエーテルは、耐熱性の高い熱可塑性樹脂であり、種々の用途に使用が検討されているが、ポリフェニレンエーテル自体が独特の臭気を有し、また融点が高く溶融時の粘度が高く、そのままでは使用に制限があるため、普通は、ポリスチレン系樹脂等を混合して成形性を改善した変性ポリフェニレンエーテルとして汎用されている。

変性ポリフェニレンエーテルは、非常に高い耐熱性を有することから、例えば電子レンジで高周波加熱する食品の容器としては好適な耐熱性を有しているのであるが、ポリフェニレンエーテル固有の臭気が収納する食品に移る虞があり、そのままでは食品容器を形成する原料としては使用することができない。また、このような臭い移りの問題の他に、変性ポリフェニレンエーテルを用いて成形体を製造する際、ポリフェニレンエーテルに起因する臭気によって作業環境が著しく悪化し、継続した成形体の製造は極めて困難であるとの問題もある。

このような問題に対して、本発明者は、疎水性ゼオライトをポリスチレン系樹脂に配合したマスターバッチを調製し、このマスターバッチと、ポリスチレン系樹脂と、変性ポリフェニレンとを溶融混練することにより、ポリフェニレンエーテルに起因する臭気が著しく低下するだけでなく、低温における耐衝撃性にも優れていることを見出した。この発明は既に特許第４６９９３２７号公報（特許文献１）として登録されている。

特許文献１には、疎水性ゼオライトと、基材樹脂のポリスチレンとからマスターバッチを形成し、ポリフェニレンエーテルとポリスチレンとからなる樹脂組成物中に、上記マスターバッチを加えて混練し揮発性発泡剤を用いてシート状に成形した変性ポリスチレン発泡体の製造方法が開示されているが、実際の製造においては疎水性ゼオライトの品質のバラツキが大きいため消臭効果が安定しないといった問題があった。疎水性ゼオライトの品質のバラツキは、その複雑な製造法に由来するが、使用にあたっては疎水性ゼオライトの製造ロット毎に消臭性を確認し、粒度も調整するなどして消臭効果の安定化および樹脂への均一分散性を図る必要があった。

特許第４６９９３２７号公報

本発明は、変性ポリフェニレンエーテル成形体、特に、変性ポリフェニレンエーテル発泡体の消臭方法を提供することを目的としている。
さらに、本発明は、消臭化されたシート状に成形された変性ポリフェニレンエーテル発泡体を提供することを目的としている。

また、本発明は、上記変性ポリフェニレンエーテル発泡体を製造する方法を提供することを目的としている。
また、本発明は、上記シート状に成形された変性ポリフェニレンエーテル発泡体から製造された発泡食品容器を提供することを目的としている。

本発明者は、ポリフェニレンエーテルに用いることのできる消臭剤を探索した結果、酸化亜鉛が優れた消臭効果を示すことを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、以下の事項にある。
（１）変性ポリフェニレンエーテルと、スチレン‐ブタジエン共重合体、スチレン‐ブタジエン‐スチレン共重合体およびスチレン‐（エチレン／ブチレン）‐スチレン共重合体から選ばれた少なくとも一種類の相溶化剤と、消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛とを含有する消臭化されたシート状の変性ポリフェニレンエーテル発泡体を製造する方法であって、
ポリスチレン系樹脂１００重量部、上記相溶化剤１０〜１００重量部および上記消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛を２０〜１００重量部混練して消臭性マスターバッチを製造する工程と、変性ポリフェニレンエーテル１００重量部に上記消臭性マスターバッチを１〜２０重量部を加え、発泡させながらシート状に成形する工程とにより、
消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛の含有量を、変性ポリフェニレンエーテル発泡体１００重量部に対して０．１〜２重量部であって、変性ポリフェニレンエーテル発泡体中に含まれるポリフェニレンエーテル１００重量部に対して０．５〜１０重量部になるように調整することを特徴とする消臭化された変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製造方法。
（２）上記変性ポリフェニレンエーテル発泡体が、さらに疎水性ゼオライトを含有することを特徴とする（１）記載の消臭化された変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製造方法。
（３）上記請求項（１）または（２）で製造された消臭化された変性ポリフェニレンエーテル発泡体を加熱下に所望の形状に成形したことを特徴とする発泡食品容器。

本発明の製造方法によれば、特定の消臭性無機粉末を変性ポリフェニレンエーテルに配合することにより、この変性ポリフェニレンエーテルから形成されたシート状成形体、その発泡体およびこのシート状の発泡体から製造された発泡食品容器からポリフェニレンエーテルに由来する臭気を消臭することができる。

ポリフェニレンエーテルは、ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂で変性することにより、容易にシート状の発泡体とすることができ、さらにこのシート状の発泡体を所望の形状に成形することにより発泡した食品容器を製造することができるが、独特の臭気を有しており、ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂で変性してもその臭気は変わらず、シート状の発泡体を製造する際あるいはこのシート状の発泡体から所望の形状の発泡食品容器を製造する際に、作業環境が著しく劣悪になる。また、この臭気が成形された発泡食品容器に残り、この臭気が発泡食品容器に収容される食品に移ることが懸念されており、臭気が移った食品は商品としての価値を失う。

従って、シート状の発泡体の作業環境および発泡食品容器の製造の作業環境を改善する目的で、さらには形成された発泡食品容器の臭気の臭い移りを防止する目的で消臭する必要がある。

本発明によると、上記のような変性ポリフェニレンエーテルの有する臭気を、表面処理されていない酸化亜鉛を消臭性無機粉末と特定の相溶化剤とをマスターバッチで配合することにより、消臭化することができる。

本発明は、変性ポリフェニレンエーテル成形体が、消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛を含有する変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製造方法であって、上記表面処理されていない酸化亜鉛のマスターバッチを製造し、このマスターバッチを加えることにより、表面処理されていない酸化亜鉛の量を特定の範囲内に調整することを特徴としている。

本発明で使用する変性ポリフェニレンエーテルは、下記式で示すポリフェニレンエーテルをポリスチレンなどの熱可塑性樹脂で変性したものである。

上記式においてＲ₁およびＲ₂はそれぞれ独立に炭素数１〜４のアルキル基またはハロゲン原子を表し、ｎは重合度を表す正の整数である。

このようなポリフェニレンエーテルの例としては、ポリ-2，6-ジメチルフェニレン-1,4-エーテル、ポリ-2，6-ジエチルフェニレン-1,4-エーテルおよびポリ-2，6-ジクロルフェニレン-1,4-エーテルを挙げることができる。

上記式においてｎは通常は１０〜５０００である。上記のポリフェニレンエーテル系重合体は単独で或は組み合わせて使用することができる。
ポリフェニレンエーテルは、融点が高く、単独では成形が難しいので、多くの場合このポリフェニレンエーテルと相溶性の良いポリスチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂で変性されて、変性ポリフェニレンエーテルとして使用されている。

従って、本発明において「変性ポリフェニレンエーテル」は、ポリスチレン系樹脂で変性されたポリフェニレンエーテルおよびそれをさらにポリスチレン系樹脂で変性したものを含む。

本発明においては、上記のような変性ポリフェニレンエーテルに、消臭性無機粉末として酸化亜鉛を配合する。この消臭性無機粉末は単独であるいは組み合わせて使用することができる。

本発明で消臭性無機粉末として使用される酸化亜鉛は、一次粒子の平均粒子径が通常は０．１〜１０μｍの範囲内にあり、さらに好ましくは０．５〜５μｍの範囲内にある。この消臭性無機粉末の一次粒子の平均粒子径が０．１μｍ未満では、表面処理されていないため凝集しやすく、樹脂中に均一分散し難い。また、１０μｍ超では大きすぎるため分散し難く、消臭効果も劣る。

さらに、本発明で使用する消臭性無機粉末である酸化亜鉛は、表面処理がなされていない。すなわち、本発明で使用する消臭性無機粉末である酸化亜鉛の粒子の表面には、例えばカップリング剤などによるカップリング処理などの表面処理が施されておらず、個々の活性点が剥き出しになっている。なお、粒子径は透過型電子顕微鏡により測定されたものである。

なお、樹脂に無機酸化物や無機水酸化物を混合する場合、均一分散させるため、或いはその光触媒作用、塩基性による作用等を樹脂に影響させないようにするためこれらの無機酸化物や無機水酸化物はカップリング剤等で表明処理されているのが普通である。従って、特許文献等で表面処理の有無の記載がない場合においては、表面処理されているとみなされる場合が殆どであると考えられる。

本発明においては、消臭性無機粉末は表面処理されていないため容易に特定の臭気物質と選択的に反応したり、吸着させたりすることができる。
ここで消臭性無機粉末として用いられる酸化亜鉛は、弱塩基性を示す化合物であり、酸性物質またはその類似物質と反応したり、吸着したりするものであると考えられる。ポリフェニレンエーテル中の臭気物質は特定されていないが、そのうちのある物質が反応または吸着除去されることによって臭気中の臭気物質のバランスが崩れ、その結果、臭気として感じられなくなるものと推察される。

これは、ペアリング消臭と同様の考え方で臭気物質にある香料を少量添加することによって香料自体の臭いが追加されるのではなく、臭気が減少しているように感じられる現象と類似のものといえる。

なお、弱塩基性を示す無機化合物は、数多く知られている。発明者が検討した中では、その理由は不明ではあるものの表面処理されていない酸化亜鉛がポリフェニレンエーテルに対して顕著な消臭効果を示した。

このような消臭性無機粉末は、変性ポリフェニレンエーテル中に含有される未変性のポリフェニレンエーテル１００重量部に対して、通常は０．５〜１０重量部、好ましくは０．８〜７．６重量部、特に好ましくは０．８〜６重量部の量で使用される。変性されたポリフェニレンエーテルの臭気は、変性されていないポリフェニレンエーテルに含有される不純物あるいは分解物に由来するものであることから、消臭性無機粉末の配合量は、変性されていないポリフェニレンエーテルに対して上記の範囲で消臭性無機粉末の配合量を上記のように特定することにより、発生する臭気源の量に対応した適切な量の消臭性粉末を配合することができる。従って、臭気源となる物質を確実に捕捉することができると共に、過度に消臭性無機粉末を配合することがないので、得られる発泡成形体の特性がこの消臭性粉末の配合によって低下することもない。

本発明の消臭性無機粉末は表面処理されていないため、臭気と反応したり吸着したりする活性点がむき出しとなり顕著な消臭効果を示す。また、表面処理されている場合は、表面処理剤による臭気も問題になることがある。
酸化亜鉛は、樹脂の紫外線遮蔽剤としても使用されるが、光触媒作用を有するため表面処理されてないと樹脂を劣化させる。

本発明では、消臭性無機粉末の配合量を、上述したように最適化して全樹脂に対して０．１〜２．０％とすることにより、表面処理されていなくても樹脂の劣化を最小限に抑制することができる。

また、消臭性無機粉末は多量に使用すると、ポリフェニレンエーテル由来の臭気ではなく、消臭性無機粉末そのものの臭気が問題になったり、樹脂を劣化させてその分解物による臭気が問題になったりする。
さらに本発明においては、消臭性無機粉末として、上記の酸化亜鉛と共に、疎水性ゼオライトを使用することができる。

ここで使用される疎水性ゼオライトの構造は、ＡｌＯ₄の四面体とＳｉＯ₄の四面体とが互いに酸素イオンを共有しながら連結して、骨格が無限に広がった複雑で結晶性の無機高分子である。そして、ゼオライトのシリカ／アルミナ比が高いほど疎水性が高くなる。具体的には、Ｙ型疎水性ゼオライトをスチーム処理することによりアルミナを除去することにより疎水性のＹ型疎水性ゼオライトを製造することができる。なお、Ｙ型疎水性ゼオライト自体の製造方法は既に公知であり、本発明においても、公知の方法に従ってＹ型疎水性ゼオライトを製造することができる。

本発明において、消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛と、疎水性ゼオライトとを組み合わせて使用する場合、上記消臭性無機粉末と疎水性ゼオライトとは、重量比で、通常は１０：０．１〜１０：２０の範囲内の量で、好ましくは１０：１〜１０：１０の範囲内の量で使用する。上記のような量で消臭性無機粉末と疎水性ゼオライトとを使用することにより、本発明の消臭方法を採用して得られる発泡体は、より一層の臭気の低減を図ることができる。

本発明では、上記のような変性ポリフェニレンエーテルに、酸化亜鉛、さらに必要により疎水性ゼオライトを配合して加熱下に揮発性発泡剤を圧入して発泡させることにより発泡体の製造をすることができる。

変性ポリフェニレンエーテル中に、酸化亜鉛、さらに必要により疎水性ゼオライトを配合する方法としては、例えば、変性ポリフェニレンエーテルを形成する成分の一部を溶融状態にしてこの一部の成分に高い濃度で消臭性無機粉末、さらに必要により疎水性ゼオライトを練り込んだ消臭性マスターバッチを製造し、変性ポリフェニレンエーテルをさらに変性する際に、加熱溶融して上記消臭性マスターバッチを配合する方法を挙げることができる。

ここで消臭性マスターバッチを形成する樹脂としては、ポリフェニレンエーテルの変性に使用されるポリスチレン系樹脂を用いることが好ましい。ここで使用されるポリスチレン系樹脂としては、スチレン単独重合体、スチレンα-メチルスチレン共重合体、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・アクリル酸共重合体を挙げることができる。これらは単独で或は組み合わせて使用することができる。

消臭性マスターバッチを製造する場合、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して消臭性無機粉末、さらに必要により疎水性ゼオライトを合計で通常は５〜６０重量部の範囲内の量、好ましくは１０〜４０重量部の範囲内の量で使用する。

さらに、本発明の消臭方法で使用されるマスターバッチには、相溶化剤が配合されていることが好ましい。ここで使用される相溶化剤としては、スチレン‐ブタジエン系ブロック共重合体、スチレン‐ブタジエン‐スチレン共重合体、スチレン‐（エチレン／ブチレン）‐スチレン共重合体等を挙げることができる。これらは単独で或は組み合わせて使用することができる。

本発明の消臭方法で使用する相溶化剤は、マスターバッチ中のポリスチレン系樹脂１００重量部に対して通常は８０重量部以下、好ましくは７０〜１重量部である。このように相溶化剤を併用することにより消臭性マスターバッチ中における消臭性無機粉末、さらには疎水性ゼオライトの分散性が向上する。

なお、ポリスチレン系樹脂として耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を使用する場合は、弾性樹脂形成成分（相溶化成分）が共重合されているので敢えて相溶化剤を入れる必要はない。

上記のような消臭性マスターバッチを形成する原料をよく混合しながら、使用する樹脂の融点以上の温度、通常は１５０〜２３０℃、好ましくは１７５〜２１５℃に加熱して混練して、押出し機から押し出され、造粒することにより本発明の消臭方法で使用する消臭性マスターバッチを製造することができる。

本発明の変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製造方法では、好適には、上記のようにして得られた消臭性マスターバッチを変性ポリフェニレンエーテルとポリスチレン系樹脂とを配合し、押出機を用いて混練し、押出し機に配置された揮発性発泡剤の圧入機から供給される揮発性発泡剤と共に、シート状に押出し発泡される。

ここで使用されるポリスチレン系樹脂としては、スチレン単独重合体は勿論、ブタジエンやスチレンとブタジエンとの共重合体のようなスチレンに弾性樹脂形成成分をグラフト重合させた耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、α-メチルスチレンとスチレンとの共重合体、スチレンとアクリロニトリルとの共重合体、スチレンと(メタ)アクリル酸との共重合体、スチレンと(メタ)アクリル酸エステルとの共重合体等を挙げることができる。これらは単独で或は組み合わせて使用することができる。特に本発明ではスチレン単独重合体（ＧＰＰＳ）、或はスチレン単独重合体と耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）とを組み合わせて使用することが好ましい。

本発明において変性ポリフェニレンエーテル発泡体を形成して消臭する際に使用するポリスチレン系樹脂の量は、未変性のポリフェニレンエーテル１００重量部に対して通常は２０〜１０００重量部、好ましくは５０〜５００重量部の範囲内の量である。

上記のような量でポリスチレン系樹脂を使用することにより、ポリフェニレンエーテルの有する優れた特性を維持しつつ、ポリスチレン系樹脂の有する特性を付与することができる。

また、本発明の変性ポリフェニレンエーテルの消臭方法において使用される揮発性発泡剤としては、通常は炭素数３〜５の飽和脂肪属炭化水素であり、具体的には、プロパン、ブタン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタンおよびネオペンタンを挙げることができる。これらの揮発性発泡剤は単独で或は組み合わせて使用することができる。特に本発明ではノルマルブタンとイソブタンとを組み合わせて使用することが好ましい。
これらの発泡剤の使用量は、シートを形成する樹脂１００重量部に対して、通常１〜５重量部、好ましくは１〜３重量部である。

本発明の変性ポリフェニレンエーテル発泡体にはシート状に発泡成形した際に用いた揮発性発泡剤が残存しており、樹脂中にも含まれる揮発性発泡剤を含め、平均すると通常はこのシート状の発泡体を形成する樹脂１００重量部に対して、通常は１〜３重量部の揮発性発泡剤が残存している。

本発明では上記のようにして変性ポリフェニレンエーテル発泡体の消臭化を実施することにより得られたシート状変性ポリフェニレンエーテル発泡体は、通常製造後１４日〜３００日の間で、残存している揮発性発泡剤を利用して加熱下に所望の形状に成形される。

本発明の変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製法を実施して得られるシート状変性ポリフェニレンエーテル発泡体には、揮発性発泡剤が残存していると共に、酸化亜鉛、および、必要により配合される疎水性ゼオライトが活性を残したまま残存しているので、シート状変性ポリフェニレンエーテル発泡体を加熱して所望の形状に成形する際にも発泡と消臭化が図られ、歩留まりよく成形体を製造することができる。

従って、上記のようにして製造されたシート状変性ポリフェニレンエーテル発泡体を加熱下に所望の形状の金型を用いて賦形することにより、発泡させながら使用した金型に対応した形状の発泡容器を製造することができる。そして本発明の発泡容器には容器を形成する樹脂１００重量部に対して揮発性発泡剤が通常１〜３重量部残存しており、容器のしなやかさが得られている。

特にここで使用するシート状変性ポリフェニレンエーテル発泡体は、本発明の消臭する製法を採用して製造されたものであり、シート状変性ポリフェニレンエーテル発泡体中には、未だ活性を有する消臭性無機粉末が含有されているので、容器などを発泡成形する際には残存する消臭性無機粉末がポリフェニレンエーテルに由来する臭気成分を捕捉することができる。

なお、本発明を実施することによって製造されたシート状変性ポリフェニレンエーテル発泡体を用いて成形された発泡容器には、意匠性付与や耐衝撃性改善のためにポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルム、ポリスチレンフィルムを表面にラミネートしても良い。

次に本発明の実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが本発明はこれらによって限定されるものではない。
１）マスターバッチ使用材料

２）マスターバッチＭＢ１の製造
ポリスチレン（略称ＧＰＰＳ、東洋スチレン（株）製、商品名「Ｇ１００Ｃ」）５０重量部、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（略称ＳＢＣ、電気化学工業（株）製、商品名「デンカクリアレン７３０Ｌ」）３０重量部、水酸化マグネシウム２０重量部を押出機で１８０〜２００℃で溶融混練してマスターバッチＭＢ１を得た。

３）マスターバッチＭＢ２〜ＭＢ５の製造
マスターバッチＭＢ２〜ＭＢ５は表３の組成に従って、マスターバッチＭＢ１と同様に製造した。

４）発泡成形体使用樹脂

５）発泡成形体の製造（参考例１）
ポリスチレン（東洋スチレン（株）製、商品名「ＨＲＭ２６」）７０重量部、変性ポリフェニレンエーテル（サビック（株）製、商品名「ノリル^TMＥＦＮ４２３０」）３０重量部および前記のマスターバッチＭＢ１の４重量部を混合ミキサーにて混練し、タンデム押出機の１段目の押出機に供給した。

１段目の押出機は、シリンダー温度１９０〜２８０℃、樹脂温度２３５〜２４０℃、圧力１３０〜１５０ｋｇ／ｃｍ²に調整した。
発泡剤として、イソブタン５５〜１００重量％およびノルマルブタン０〜４５重量％からなる炭化水素を使用し、発泡倍率が１０±１倍となるように炭化水素の使用量をコントロールした。

押出機の発泡剤圧入部は出口付近とし、出口付近には高混練可能なスクリューを備えた単軸押出機を使用した。
押出機内で混練された溶融樹脂は、連結管を介して、２段目の押出機に供給した。シリンダー温度は、１１５〜１６５℃、樹脂温度１５５〜１６５℃、圧力１６０〜１７０ｋｇ／ｃｍ²に調整した。樹脂組成物を発泡に適した樹脂温度まで冷却した後、この樹脂組成物を、２段押出機の先端（出口側）に装着されたダイの口金（リップ幅４０〜５０ｍｍ）から、２２０〜２５０ｋｇ／時間の速度で押出し、発泡させた。ダイ圧力は２００〜２１０ｋｇ／ｃｍ²とした。リップ径は１９０ｍｍ、ドラム径は６６８ｍｍである。これにより、１０５０ｍｍ幅の発泡シートの２本取りが得られた。シートの厚みは、２．００ｍｍ、坪量１８０〜２５０ｇ／ｍ²で、延伸倍率は２±０．２であった。

６）実施例１および参考例１〜６並びに比較例１
表５および６の組成に従って、参考例1と同様に操作して実施例１、参考例２〜６および比較例１の発泡シートを得た。

７）評価結果
上記のリールに巻取った消臭性発泡シートを１ｃｍ×１ｃｍ角に切り出上記のようにして得られた消臭性発泡シートをリールに巻取り、養生させた。
し、このシートを２０枚まとめてガラス容器に封入した。
上記ガラス容器に封入した消臭性発泡シートを下記条件Ｉおよび条件ＩＩで保管した後、臭気試験および感応試験を行った。
条件Ｉ：室温で２４時間経過後、臭気を測定。
条件ＩＩ：１００℃で２時間加熱後、室温で放冷。２４時間経過後臭気を測定。

臭気試験
上記条件Ｉおよび条件ＩＩで保管した試料について、新コスモス電機(株)製ニオイセンサーＸＰ−３２９ＩＩＩを用いて臭気を測定した。

感応試験
臭気試験終了後の臭気を研究者１０名による官能試験により評価し、下記評価法により点数化した。
１：殆ど臭いが感じられない
２：気にならない程度の臭い
３：少し気になる程度の臭い
４：不快なにおい
５：不快で耐えられない臭い

ビカット軟化温度
ＪＩＳＫ７２０６に従ってビカット軟化温度を測定した。
結果を表７に示す。

発泡食品容器の成形
実施例１、参考例１〜６のとおりに製造したシート状変性ポリフェニレンエーテル発泡体を３週間養生した後、発泡食品容器を製造した。
この時の成形機のヒータ温度は２５０℃、加熱時間８秒、金型温度は２０℃に設定した。
この発泡成形の際の作業環境が臭気により悪化することはなかった。

Claims

変性ポリフェニレンエーテルと、スチレン‐ブタジエン共重合体、スチレン‐ブタジエン‐スチレン共重合体およびスチレン‐（エチレン／ブチレン）‐スチレン共重合体から選ばれた少なくとも一種類の相溶化剤と、消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛とを含有する消臭化されたシート状の変性ポリフェニレンエーテル発泡体を製造する方法であって、
ポリスチレン系樹脂１００重量部、上記相溶化剤１０〜１００重量部および上記消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛を２０〜１００重量部混練して消臭性マスターバッチを製造する工程と、変性ポリフェニレンエーテル１００重量部に上記消臭性マスターバッチを１〜２０重量部を加え、発泡させながらシート状に成形する工程とにより、
消臭性無機粉末である表面処理されていない酸化亜鉛の含有量を、変性ポリフェニレンエーテル発泡体１００重量部に対して０．１〜２重量部であって、変性ポリフェニレンエーテル発泡体中に含まれるポリフェニレンエーテル１００重量部に対して０．５〜１０重量部になるように調整することを特徴とする消臭化された変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製造方法。
上記変性ポリフェニレンエーテル発泡体が、さらに疎水性ゼオライトを含有することを特徴とする請求項１記載の消臭化された変性ポリフェニレンエーテル発泡体の製造方法。
上記請求項１または２で製造された消臭化された変性ポリフェニレンエーテル発泡体を加熱下に所望の形状に成形したことを特徴とする発泡食品容器。