JP2019016621A - コイル部品用コア、及び、コイル部品 - Google Patents

Abstract

【課題】各コア片を均質に且つ良好な構造的安定性を持つように成形することが容易であり、直流重畳特性も良好なコイル部品用コアを提供する。【解決手段】コイル部品用コア１００は、複数のコア片を備えて構成されており、複数のコア片には、互いに対向して配置されている第１板コア１０及び第２板コア２０と、第１板コア１０と第２板コア２０との対向間隔に配置されている中芯コア３０と、第１板コア１０と第２板コア２０との対向間隔に配置されていて中芯コア３０が挿通されているリングコア４０と、が含まれ、複数のコア片のうち互いに隣接して配置されているコア片どうしの間に、それぞれ非磁性ギャップ５０が形成されている。【選択図】図４

Description

本発明は、コイル部品用コア、及び、コイル部品に関する。

コアとコイルを備えたコイル部品として、様々なものが提案されている。このようなコイル部品としては、それぞれフェライト材料により構成されたポットコアとリベットコアとを備えるポットコア型のコイル部品がある（特許文献１参照）。

特開２００３−１７３９１４号公報

しかし、ポットコア型のコイル部品のポットコアは、特にリベットコアの中芯が軸心方向に長い場合において、リベットコアを均質に成形することが困難であり、リベットコアに割れや欠けが生じやすい。更に、ポットコア型のコイル部品では、良好な直流重畳特性を得ることも困難である。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、コイル部品用コアを均質で且つ良好な構造的安定性を持つように成形することが容易で、直流重畳特性も良好なコイル部品用コア、及び、コイル部品を提供するものである。

本発明によれば、複数のコア片を備えて構成されたコイル部品用コアであって、
前記複数のコア片には、
互いに対向して配置されている第１板コア及び第２板コアと、
前記第１板コアと前記第２板コアとの対向間隔に配置されている中芯コアと、
前記第１板コアと前記第２板コアとの対向間隔に配置され、前記中芯コアが挿通されているリングコアと、
が含まれ、
前記複数のコア片のうち互いに隣接して配置されているコア片どうしの間に、それぞれ非磁性ギャップが形成されているコイル部品用コアが提供される。

また、本発明によれば、本発明のコイル部品用コアと、前記コイル部品用コアの前記中芯が挿通されているコイルと、を備えるコイル部品が提供される。

本発明によれば、コイル部品用コアの各コア片を均質に且つ良好な構造的安定性を持つように成形することが容易であり、コイル部品用コアの直流重畳特性も良好となる。

第１実施形態に係るコイル部品用コアの分解斜視図である。 第１実施形態に係るコイル部品用コアの縦断面図である。 第１実施形態に係るコイル部品の分解斜視図である。 第１実施形態に係るコイル部品の縦断面図である。 第１実施形態に係るコイル部品の平面図であり、コイル部品に形成される磁路を模式的に示している。 第２実施形態に係るコイル部品用コアの分解斜視図である。 第２実施形態に係るコイル部品用コアの縦断面図である。 第２実施形態に係るコイル部品の分解斜視図である。 第２実施形態に係るコイル部品の縦断面図である。 第３実施形態に係るコイル部品用コアの分解斜視図である。 第３実施形態に係るコイル部品の縦断面図である。 第４実施形態に係るコイル部品の縦断面図である。 第５実施形態に係るコイル部品の縦断面図である。 第６実施形態に係るコイル部品用コアの分解斜視図である。 第６実施形態に係るコイル部品の分解斜視図である。 第７実施形態に係るコイル部品の縦断面図である。 実施例及び比較例に係るコイル部品の特性を示す図である。 実施例及び比較例に係るコイル部品の特性を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。

〔第１実施形態〕
先ず、図１から図５を用いて第１実施形態について説明する。
図２は中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の軸心に沿ったコイル部品用コア１００の断面図である。
図３においては、コイル部品２００の構成のうち、第２板コア２０、第１スペーサ６１及び第２スペーサ６２を、コイル部品２００における他部から分離させて示している。
図４は中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の軸心に沿ったコイル部品２００の断面図である。

図１及び図２に示すように、本実施形態に係るコイル部品用コア１００は、複数のコア片を備えて構成されている。
複数のコア片には、互いに対向して配置されている第１板コア１０及び第２板コア２０と、第１板コア１０と第２板コア２０との対向間隔に配置されている中芯コア３０と、第１板コア１０と第２板コア２０との対向間隔に配置されていて中芯コア３０が挿通されているリングコア４０と、が含まれ、複数のコア片のうち互いに隣接して配置されているコア片どうしの間に、それぞれ非磁性ギャップ５０が形成されている。
すなわち、図２に示すように、第１板コア１０と中芯コア３０との間（第１板コア１０と第１中芯コア３１との間）、第２板コア２０と中芯コア３０との間（第１板コア１０と第２中芯コア３２との間）、第１板コア１０とリングコア４０との間（第１板コア１０と第１リングコア４１との間）、及び、第２板コア２０とリングコア４０（第２板コア２０と第２リングコア４２との間）との間に、それぞれ非磁性ギャップ５０が形成されている。

このような構成のコイル部品用コア１００によれば、当該コイル部品用コア１００を構成する各コア片の形状を、板状、環状、柱状などの単純な形状にできるため、各コア片を均質に且つ良好な構造的安定性を持つように成形することが容易である。また、各コア片を高い圧力で圧縮成形することが容易となることから、各コア片の比透磁率を十分に高くすることができる。
また、コイル部品用コア１００の複数箇所に分散して配置された非磁性ギャップ５０を有する構造となるため、コイル部品用コア１００の直流重畳特性も良好となる。

第１板コア１０及び第２板コア２０の各々は、例えば、平板状に形成されている。なお、第１板コア１０において第２板コア２０と対向する面のうち中芯コア３０と対向する部位を除く部位には、突起が形成されていても良い。同様に、第２板コア２０において第１板コア１０と対向する面のうち中芯コア３０と対向する部位を除く部位には、突起が形成されていても良い。第１板コア１０及び第２板コア２０の平面形状は、特に限定されないが、例えば、正方形状などの矩形状となっている（図５参照）。
例えば、第１板コア１０の厚み寸法と第２板コア２０の厚み寸法とは互いに等しい。ただし、第１板コア１０の厚み寸法と第２板コア２０の厚み寸法とは互いに異なっていてもよい。

本実施形態の場合、コイル部品用コア１００は、互いに積層して配置されている複数のリングコア４０（例えば、第１リングコア４１及び第２リングコア４２の２つのリングコア４０）を備えている。そして、複数のリングコア４０どうしの間にも非磁性ギャップ５０が形成されている。すなわち、第１リングコア４１と第２リングコア４２との間にも非磁性ギャップ５０が形成されている。
これにより、コイル部品用コア１００の直流重畳特性の更なる向上が期待できる。

第１リングコア４１及び第２リングコア４２の各々は、平板状に形成されており、それぞれ平面視における中央部に開口４１ａ、４２ａが形成されていることによって、環状の平面形状に形成されている。平面視における第１リングコア４１及び第２リングコア４２の外形形状は、例えば、第１板コア１０及び第２板コア２０の平面形状と同じ形状に形成されている。各開口４１ａ、４２ａは、例えば、円形に形成されている。より詳細には、開口４１ａの径と開口４２ａの径とが互いに等しい。
例えば、第１リングコア４１の厚み寸法と第２リングコア４２の厚み寸法とは互いに等しい。例えば、第１リングコア４１及び第２リングコア４２の厚み寸法は、第１板コア１０及び第２板コア２０の厚み寸法と等しい。
ただし、第１リングコア４１の厚み寸法と第２リングコア４２の厚み寸法とは互いに異なっていてもよい。また、第１リングコア４１及び第２リングコア４２の厚み寸法と、第１板コア１０及び第２板コア２０の厚み寸法とは、互いに異なっていてもよい。

本実施形態の場合、第２リングコア４２において第２板コア２０と対向する面には、後述するコイル７０を構成するワイヤ７１の第１引出配線部７２及び第２引出配線部７３をそれぞれ外部に引き出すための一対のワイヤ引出溝４３（図１、図３）が形成されている。一対のワイヤ引出溝４３は、開口４２ａを基準として互いに反対方向に延伸している。各ワイヤ引出溝４３の両端は、開口４２ａの内部空間と、第２リングコア４２の側方の空間と、に対してそれぞれ開放している。

なお、本実施形態では、コイル部品用コア１００が２つのリングコア４０を備える例を説明するが、本発明は、この例に限らず、コイル部品用コア１００は互いに積層して配置されている３つ以上のリングコア４０を備えていて、隣り合うリングコア４０どうしの間の各々に非磁性ギャップ５０が形成されていてもよい。

本実施形態の場合、コイル部品用コア１００は、互いに同軸に連ねて配置されている複数の中芯コア３０（例えば、第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２の２つの中芯コア３０）を備えている。そして、複数の中芯コア３０どうしの間にも非磁性ギャップ５０が形成されている。すなわち、第１中芯コア３１と第２中芯コア３２との間にも非磁性ギャップ５０が形成されている。

第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２の各々は、柱状（本実施形態の場合、円柱状）に形成されている。第１中芯コア３１の両端面の各々は、当該第１中芯コア３１の軸心に対して直交する平面状に形成されている。同様に、第２中芯コア３２の両端面の各々は、当該第２中芯コア３２の軸心に対して直交する平面状に形成されている。例えば、第１中芯コア３１と第２中芯コア３２は互いに同径に形成されており、平面視において、第１中芯コア３１の外形線と第２中芯コア３２の外形線とが互いに一致している。

なお、本実施形態では、コイル部品用コア１００が２つの中芯コア３０を備える例を説明するが、本発明は、この例に限らず、コイル部品用コア１００は互いに同軸に連ねて配置されている３つ以上の中芯コア３０を備えていて、隣り合う中芯コア３０どうしの間の各々に非磁性ギャップ５０が形成されていてもよい。

図２に示すように、中芯コア３０の軸心方向（図２における上下方向）における中芯コア３０の寸法とリングコア４０の寸法とが互いに等しい。
すなわち、中芯コア３０の軸心方向において、第１中芯コア３１の寸法と第１リングコア４１の寸法とが互いに等しく、第２中芯コア３２の寸法と第２リングコア４２の寸法とが互いに等しい。

より詳細には、第１中芯コア３１の軸心方向における第１中芯コア３１の一方の端面と、第１リングコア４１の一方の面とが同一面上に配置されており、中芯コア３０の軸心方向における第１中芯コア３１の他方の端面と、第１リングコア４１の他方の面とが同一面上に配置されている。
同様に、第２中芯コア３２の軸心方向における第２中芯コア３２の一方の端面と、第２リングコア４２の一方の面とが同一面上に配置されており、第２中芯コア３２の軸心方向における第２中芯コア３２の他方の端面と、第２リングコア４２の他方の面とが同一面上に配置されている。

第１板コア１０、第２板コア２０、各中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）、各リングコア４０（第１リングコア４１及び第２リングコア４２）は、例えば、金属磁性粉末材料を含んで構成されている。
すなわち、コイル部品用コア１００が備える複数のコア片の各々は、例えば、金属磁性粉末材料を含んで構成されたダストコアである。各コア片の材料は、例えば、純鉄の磁性粉末や、鉄を主成分としクロム、シリコン、マンガンなどを添加した金属磁性粉末と、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、水ガラスなどのバインダーとの混合物に、必要に応じて溶剤（ターピネオールなど）を添加して加圧成形され、その後熱硬化または高温で焼成して製造されている。また、コア材に交流磁界が印加された時に大きな渦電流が発生すると高周波特性が劣化するため、周波数１ＭＨｚ以上でインダクタとして機能するためには、コア材の体積抵抗率は１×１０^３Ω・ｍ以上が望ましい。
ただし、本発明は、この例に限らず、コイル部品用コア１００が備える複数のコア片の各々は、フェライト材料により構成されたフェライトコアであってもよい。

コイル部品用コア１００が備える複数のコア片の各々の比透磁率は、４０以上であることが好ましく、４５以上であることが更に好ましく、５５以上であることが一層好ましい。

一方、コイル部品用コア１００が備える複数のコア片の各々の飽和磁束密度は、６００ｍＴ以上であることが好ましい。このようにすることによって、良好な直流重畳特性が得られる。複数のコア片の各々の飽和磁束密度は、８００ｍＴ以上であることがより好ましく、１０００ｍＴ以上であることが一層好ましい。
複数のコア片の各々は、フェライトコアであるよりも、ダストコアであることが好ましい。

各非磁性ギャップ５０は、以下に説明するように、各コア片どうしの間に介装されている第１スペーサ６１、第２スペーサ６２、第３スペーサ６３及び第４スペーサ６４により構成されている。

先ず、第１板コア１０とリングコア４０（第１リングコア４１）との間と、第２板コア２０とリングコア４０（第２リングコア４２）との間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成されていて非磁性ギャップ５０を構成する第１スペーサ６１が介装されている。
本実施形態の場合、第１板コア１０とリングコア４０（第１リングコア４１）との間と、第２板コア２０とリングコア４０（第２リングコア４２）との間に、それぞれ第１スペーサ６１が介装されている。第１スペーサ６１は、例えば、平坦なシート状に形成されている。
第１スペーサ６１の平面形状は、例えば、リングコア４０（第１リングコア４１及び第２リングコア４２）の平面形状と同じである。

また、第１板コア１０と中芯コア３０との間と、第２板コア２０と中芯コア３０との間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成されていて非磁性ギャップ５０を構成する第２スペーサ６２が介装されている。
本実施形態の場合、第１板コア１０と中芯コア３０（第１中芯コア３１）との間と、第２板コア２０と中芯コア３０（第２中芯コア３２）との間に、それぞれ第２スペーサ６２が介装されている。第２スペーサ６２は、例えば、平坦なシート状に形成されている。
第２スペーサ６２の平面形状は、例えば、中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の平面形状と同じである。

更に、本実施形態の場合、一の第１スペーサ６１と一の第２スペーサ６２とが同一平面上に配置されている。
すなわち、図２に示すように、第１板コア１０と第１リングコア４１との間の第１スペーサ６１と、第１板コア１０と第１中芯コア３１との間の第２スペーサ６２と、が同一平面上に配置されている。また、第２板コア２０と第２リングコア４２との間の第１スペーサ６１と第２板コア２０と第２中芯コア３２との間の第２スペーサ６２と、が同一平面上に配置されている。
第１スペーサ６１の厚み寸法と第２スペーサ６２の厚み寸法とは互いに等しく設定されている。

また、第１リングコア４１と第２リングコア４２との間には、非磁性材料により構成されている第３スペーサ６３が介装されており、第３スペーサ６３により、第１リングコア４１と第２リングコア４２との間の非磁性ギャップ５０が構成されている。
第３スペーサ６３の平面形状は、例えば、リングコア４０（第１リングコア４１及び第２リングコア４２）の平面形状と同じである。
また、第１中芯コア３１と第２中芯コア３２との間には、非磁性材料により構成されている第４スペーサ６４が介装されており、第４スペーサ６４により、第１中芯コア３１と第２中芯コア３２との間の非磁性ギャップ５０が構成されている。
第４スペーサ６４の平面形状は、例えば、中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の平面形状と同じである。

第１スペーサ６１、第２スペーサ６２、第３スペーサ６３、第４スペーサ６４は、それぞれ、例えば、粘着剤、又は、両面テープなどの、粘着性を有するものであることが挙げられる。または、熱硬化性の粘着性のある樹脂が塗布された両面テープも良い。また、クリップなどのような保持手段が別途取り付けられる場合、単に、粘着性を有さない非磁性の材料でも良い。

コイル部品用コア１００を平面視したとき、例えば、第２板コア２０、第２リングコア４２、第１リングコア４１、第１板コア１０、各第１スペーサ６１及び第３スペーサ６３の外形線が互いに一致し、第２リングコア４２の開口４２ａの内周、第１リングコア４１の開口４１ａの内周、各第１スペーサ６１の内周及び第３スペーサ６３の内周が互いに一致し、第２中芯コア３２、第１中芯コア３１、各第２スペーサ６２及び第４スペーサ６４の外形線が互いに一致する。

図３及び図４に示すように、本実施形態に係るコイル部品２００は、本実施形態に係るコイル部品用コア１００と、コイル部品用コア１００の中芯コア３０が挿通されているコイル７０と、を備えて構成されている。

コイル７０は、ワイヤ７１を螺旋状に巻回することにより構成された巻回部を備えており、この巻回部に中芯コア３０が挿通されている。すなわち、コイル７０の巻回部は、第１板コア１０と第２板コア２０との対向間隔であって、中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の外周面とリングコア４０（第１リングコア４１及び第２リングコア４２）の内周面との間の空間に収容されている。

更に、コイル７０は、巻回部から引き出された一対の引出配線部（第１引出配線部７２、第２引出配線部７３）を備えている。これら第１引出配線部７２及び第２引出配線部７３は、図３に示すように、第２リングコア４２に形成されている一対のワイヤ引出溝４３の一方ずつを介してコイル部品用コア１００の外部に引き出されている。
第１引出配線部７２及び第２引出配線部７３は、これら第１引出配線部７２及び第２引出配線部７３においてワイヤ引出溝４３内に配置されている部分とコイル部品用コア１００の外部に引き出されている部分との境界で折り曲げられている。第１引出配線部７２及び第２引出配線部７３においてコイル部品用コア１００の外部に引き出されている部分は、コイル部品用コア１００の側面に沿って延在（例えば、中芯コア３０の軸心方向に対して平行に延在）している。

図３及び図４に示すように、コイル部品２００は、コイル部品用コア１００の底面から側面に亘って設けられている一対の電極（第１電極７４及び第２電極７５）を備えている。
第１電極７４は、第１引出配線部７２の端部をコイル部品用コア１００の側方から覆うことによって、該端部と接触し、第１引出配線部７２と電気的に接続されている。
同様に、第２電極７５は、第２引出配線部７３の端部をコイル部品用コア１００の側方から覆うことによって、該端部と接触し、第２引出配線部７３と電気的に接続されている。
第１電極７４及び第２電極７５は、金属板を断面Ｌ字状に折り曲げて、コイル部品用コア１００の側面から底面に亘って接着することによって設けられている。
また、第１電極７４と第１引出配線部７２、並びに、第２電極７５と第２引出配線部７３は、半田接合されている。
第１電極７４及び第２電極７５の幅（図４の紙面における奥行き方向の寸法）は、ワイヤ７１の外径よりも大きい。

ここで、第１電極７４及び第２電極７５において、コイル部品２００の側面に配置されている部分は、第２板コア２０の側面上のみ存在しており、第２板コア２０と第１リングコア４１との間の非磁性ギャップ５０を覆わない配置とされている。換言すれば、第１電極７４及び第２電極７５においてコイル部品２００の側面に配置されている部分の高さ寸法（コイル部品２００の底面からの高さ寸法）は、第２板コア２０の厚み寸法以下、好ましくは第２板コア２０の厚み寸法未満に設定されている。

すなわち、コイル７０の一端部（第１引出配線部７２）と他端部（第２引出配線部７３）が、それぞれ、複数のコア片どうしの間を通って当該コイル部品２００の側面に個別に引き出されており、コイル部品２００は、当該コイル部品２００の底面から側面にかけて配置されているとともにコイル７０の一端部と電気的に接続されている第１電極７４と、当該コイル部品２００の底面から側面にかけて配置されているとともにコイル７０の他端部と電気的に接続されている第２電極７５と、を備え、第１電極７４及び第２電極７５における当該コイル部品２００の側面に配置されている部分が、第２板コア２０の側面上で終端している。
このような構成により、コイル部品２００の渦電流損失を低減することができる。

ここで、図４及び図５を用いてコイル部品２００の磁路８０について説明する。
図４に示すように、磁路８０は、中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）内においては、中芯コア３０の軸心と中芯コア３０の外周面との中間位置において、中芯コア３０の軸心に対して平行に延びる。
図４及び図５に示すように、磁路８０は、第１板コア１０内においては、第１板コア１０の厚み方向における中間位置において、放射状に延びる。
図４に示すように、磁路８０は、リングコア４０（第１リングコア４１及び第２リングコア４２）内においては、リングコア４０の内周面（開口４１ａ及び開口４２ａの内周面）と外周面との中間位置において、中芯コア３０の軸心に対して平行に延びる。

このため、コイル部品２００に形成される磁路８０の磁路長は、近似的に、以下のように表すことができる。なお、コイル部品２００に形成される磁路８０の磁路長、すなわち、磁路８０のループ長は、個々のコア片を通過する磁路の長さと区別するため、以下では「全磁路長」と称する場合がある。
第１板コア１０の厚み寸法をａ、第２板コア２０の厚み寸法をｂ、第１中芯コア３１の厚み寸法（軸心方向における寸法）及び第１リングコア４１の厚み寸法をｃ、第２中芯コア３２の厚み寸法（軸心方向における寸法）及び第２リングコア４２の厚み寸法をｄ、第１板コア１０と第１中芯コア３１及び第１リングコア４１との間の第１スペーサ６１及び第２スペーサ６２の厚み寸法をｅ、第２板コア２０と第２中芯コア３２及び第２リングコア４２との間の第１スペーサ６１及び第２スペーサ６２の厚み寸法をｆ、第３スペーサ６３及び第４スペーサ６４の厚み寸法をｇ、第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２の外径を４ｈ、平面視における第１板コア１０及び第２板コア２０の一辺の長さを４ｉ、第１リングコア４１及び第２リングコア４２の開口４１ａ及び開口４２ａの内径を４ｊとすると、全磁路長は、｛ａ＋ｂ＋２ｃ＋２ｄ＋２ｅ＋２ｆ＋２ｇ＋２（ｉ＋ｊ−ｈ）｝となる。

ここで、コイル部品２００の全磁路長のうち複数のコア片の個々のコア片を通過する磁路長が、いずれも全磁路長の２５％以下であることが好ましい。このようにすることによって、コイル部品２００の直流重畳特性をより良好にすることができる。

ここで、第１板コア１０を通過する磁路長は近似的に｛ａ＋（ｉ＋ｊ−ｈ）｝となり、第２板コア２０を通過する磁路長は近似的に｛ｂ＋（ｉ＋ｊ−ｈ）｝となり、第１中芯コア３１を通過する磁路長は近似的にｃとなり、第２中芯コア３２を通過する磁路長は近似的にｄとなり、第１リングコア４１を通過する磁路長は近似的にｃとなり、第２リングコア４２を通過する磁路長は近似的にｄとなる。

また、コイル部品２００の全磁路長のうち複数のコア片の個々のコア片を通過する磁路長が、いずれも全磁路長の２０％以下であることが更に好ましい。このようにすることによって、コイル部品２００の直流重畳特性をより一層良好にすることができる。

また、本発明において、コイル部品２００の磁路８０には、６箇所以上の非磁性ギャップ５０が形成されていることが好ましく、８箇所以上の非磁性ギャップ５０が形成されていることも好ましい。
本実施形態の場合は、図４に示すように、一連の磁路８０には、第１板コア１０と第１中芯コア３１との間の非磁性ギャップ５０と、第１中芯コア３１と第２中芯コア３２との間の非磁性ギャップ５０と、第２中芯コア３２と第２板コア２０との間の非磁性ギャップ５０と、第２板コア２０と第２リングコア４２との間の非磁性ギャップ５０と、第２リングコア４２と第１リングコア４１との間の非磁性ギャップ５０と、第１リングコア４１と第１板コア１０との間の非磁性ギャップ５０と、の合計６つの非磁性ギャップ５０が、この順に形成されている。

以上のような第１実施形態によれば、それぞれ単純な形状のコア片を個別に成形することができるため、各コア片の圧縮成形時における不具合の発生を抑制できる。このため、コイル部品用コア１００の各コア片を均質に且つ良好な構造的安定性を持つように成形することが容易である。また、各コア片を高い圧力で圧縮成形することが可能となるため、高比透磁率の材料を用いたコア片とすることができる。そして、複数のコア片のうち互いに隣接して配置されているコア片どうしの間に、それぞれ非磁性ギャップ５０が形成されているので、コイル部品用コア１００の直流重畳特性も良好となる。

また、第１板コア１０及び第２板コア２０が単純な平板状であることにより、コイル部品用コア１００の製造コストを低減することができる。

また、非磁性ギャップ５０を、コア片どうしの間に非磁性のシートを挟み込むことで形成する場合には、非磁性ギャップ５０のギャップ量（ギャップ間隔）を正確に制御することができるため、コイル部品用コア１００のインダクタンス値を安定させることができる。

〔第２実施形態〕
次に、図６から図９を用いて第２実施形態を説明する。
図７は中芯コア３０の軸心に沿ったコイル部品用コア１００の断面図である。
図８においては、コイル部品２００の構成のうち、第２板コア２０、第１スペーサ６１及び第２スペーサ６２を、コイル部品２００における他部から分離させて示している。
図９は中芯コア３０の軸心に沿ったコイル部品２００の断面図である。

本実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と同様に構成されている。

図６から図８に示すように、本実施形態の場合、コイル部品用コア１００及びコイル部品２００は単一の中芯コア３０を備えているとともに、単一のリングコア４０を備えている。従って、第４スペーサ６４及び第３スペーサ６３（いずれも図２参照）を備えていない。リングコア４０には円形の開口４０ａが形成されており、この開口４０ａ内に中芯コア３０が配置されている。図８に示すように、中芯コア３０は、コイル７０の巻回部に挿通されている。中芯コア３０の軸心方向における中芯コア３０の寸法と、リングコア４０の厚み寸法とが互いに等しい。図６及び図８に示すように、ワイヤ引出溝４３は、リングコア４０の上面に形成されている。

本実施形態によれば、第１実施形態においてコイル部品用コア１００及びコイル部品２００が複数の中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）を備えていてそれらの間に非磁性ギャップ５０が形成されていることにより得られる効果、及び、第１実施形態においてコイル部品用コア１００及びコイル部品２００が複数のリングコア４０（第１リングコア４１及び第２リングコア４２）を備えていてそれらの間に非磁性ギャップ５０が形成されていることにより得られる効果を除き、第１実施形態と同様の効果が得られる。

〔第３実施形態〕
次に、図１０及び図１１を用いて第３実施形態を説明する。
図１１は中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の軸心に沿ったコイル部品２００の断面図である。
本実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と同様に構成されている。

図１０及び図１１に示すように、本実施形態の場合、第１スペーサ６１と第２スペーサ６２とが一のシート状のスペーサ６５の一部分ずつにより構成されている。このため、コイル部品用コア１００及びコイル部品２００の製造容易性が向上する。

より詳細には、第１板コア１０と第１リングコア４１との間の第１スペーサ６１と、第１板コア１０と第１中芯コア３１との間の第２スペーサ６２とが、一のスペーサ６５の一部分ずつにより構成されている。また、第２板コア２０と第２リングコア４２との間の第１スペーサ６１と、第２板コア２０と第２中芯コア３２との間の第２スペーサ６２とが、一のスペーサ６５の一部分ずつにより構成されている。各スペーサ６５は、第１スペーサ６１と、第２スペーサ６２と、第１スペーサ６１と第２スペーサ６２とを接続する接続部６６と、を含んで構成されている。各スペーサ６５の平面形状は、第１板コア１０及び第２板コア２０と同様の矩形状（例えば正方形状）となっている。平面視において、各スペーサ６５の外形線が第１板コア１０、第２板コア２０、第１リングコア４１及び第２リングコア４２の外形線と一致するように、スペーサ６５が配置されている。
スペーサ６５は、粘着剤、又は、両面テープなどの、粘着性を有するものであることが挙げられる。

〔第４実施形態〕
次に、図１２を用いて第４実施形態を説明する。
図１２は中芯コア３０の軸心に沿ったコイル部品２００の断面図である。
本実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と同様に構成されている。

本実施形態の場合、中芯コア３０の軸方向における中芯コア３０の寸法と、リングコア４０の厚み寸法とが互いに異なっている。
例えば、図１２に示すように、中芯コア３０の軸方向における中芯コア３０の寸法の方が、リングコア４０の厚み寸法よりも大きい。
より詳細には、コイル部品用コア１００及びコイル部品２００は単一の中芯コア３０を備えており、第４スペーサ６４（図２参照）を備えていない。中芯コア３０の軸心方向における中芯コア３０の寸法は、第１リングコア４１の厚み寸法と第２リングコア４２の厚み寸法と第３スペーサ６３の厚み寸法との和に等しい。

なお、図１２に示す例とは逆に、中芯コア３０の軸方向における中芯コア３０の寸法の方が、リングコア４０の厚み寸法よりも小さくてもよい。例えば、コイル部品用コア１００及びコイル部品２００が単一のリングコア４０を備えているとともに、互いに同軸に連ねて配置されている複数の中芯コア３０（例えば、図２に示すように第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２の２つの中芯コア３０）を備えていてもよい。この場合、コイル部品用コア１００及びコイル部品２００は、第３スペーサ６３を備えておらず、リングコア４０の厚み寸法は、第１中芯コア３１の厚み寸法と第２中芯コア３２の厚み寸法と第４スペーサ６４（図２参照）の厚み寸法との和に等しい。

〔第５実施形態〕
次に、図１３を用いて第５実施形態を説明する。
図１３は中芯コア３０の軸心に沿ったコイル部品２００の断面図である。
本実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００は、以下に説明する点で、上記の第２実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００（図６〜図９）と相違しており、その他の点では、上記の第２実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と同様に構成されている。

本実施形態の場合、第１板コア１０の中央部と第２板コア２０の中央部とにそれぞれ円形の開口１０ａ及び２０ａが形成されている。中芯コア３０の一端部が開口１０ａに挿入されており、中芯コア３０の他端部が開口２０ａに挿入されている。
そして、第１板コア１０と中芯コア３０との間、並びに、第２板コア２０と中芯コア３０との間に、それぞれ非磁性ギャップ５０が形成されている。すなわち、第１板コア１０の開口１０ａの内周面と中芯コア３０の一端部の外周面との間、並びに、第２板コア２０の開口２０ａの内周面と中芯コア３０の他端部の外周面との間に、それぞれ非磁性ギャップ５０を構成するスペーサ６８が介装されている。各スペーサ６８は、粘着剤、又は、両面テープなどの、粘着性を有するものであることが挙げられる。または、熱硬化性の粘着性のある樹脂が塗布された両面テープも良い。また、クリップなどのような保持手段が別途取り付けられる場合、単に、粘着性を有さない非磁性の材料でも良い。
本実施形態によれば、第１板コア１０及び第２板コア２０を通過する磁路長を短くできるため、コイル部品用コア１００及びコイル部品２００の直流重畳特性の更なる向上が可能である。

なお、図１３の例では、コイル部品用コア１００及びコイル部品２００が単一の中芯コア３０を備えている例を示しているが、第１実施形態と同様に複数の中芯コア３０を備えていてもよい。
また、第１板コア１０と第２板コア２０とのうち一方にのみ中央部に開口が形成されていて、当該開口に中芯コア３０の一方の端部が挿入されていてもよい。

〔第６実施形態〕
次に、図１４及び図１５を用いて第６実施形態を説明する。
図１５においては、コイル部品２００の構成のうち、第２板コア２０、第１スペーサ６１及び第２スペーサ６２を、コイル部品２００における他部から分離させて示している。
本実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と同様に構成されている。

上記の第１実施形態では、図３に示すように、第１引出配線部７２においてコイル部品用コア１００の側面に位置する部分が、第２リングコア４２と第１リングコア４１との間の非磁性ギャップ５０を覆っている。同様に、図示は省略するが、第２引出配線部７３において第１板コア１０の側面に位置する部分が、当該非磁性ギャップ５０を覆っている。

これに対し、本実施形態の場合、図１５に示すように、第１引出配線部７２においてコイル部品用コア１００の側面に位置する部分が、第２リングコア４２と第１リングコア４１との間の非磁性ギャップ５０を覆わないように、第１引出配線部７２が配置されている。同様に、図示は省略するが、第２引出配線部７３において第１板コア１０の側面に位置する部分が、当該非磁性ギャップ５０を覆わないように、第２引出配線部７３が配置されている。
このような構成を実現するために、図１４に示すように、ワイヤ引出溝４３が、第２リングコア４２における第２板コア２０側の面ではなく、第１リングコア４１における第１板コア１０側の面に形成されている。

本実施形態によれば、第１引出配線部７２及び第２引出配線部７３が非磁性ギャップ５０を覆う箇所を低減できるため、渦電流損失を更に抑制することができる。

〔第７実施形態〕
次に、図１６を用いて第７実施形態を説明する。
図１６は中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の軸心に沿ったコイル部品２００の断面図である。
本実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００は、以下に説明する点で、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と相違しており、その他の点では、上記の第１実施形態に係るコイル部品用コア１００及びコイル部品２００と同様に構成されている。

本実施形態の場合、第１板コア１０及び第２板コア２０の厚み寸法が、第１リングコア４１及び第２リングコア４２の厚み寸法よりも大きい。
すなわち、中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の軸心方向におけるリングコア４０（第１リングコア４１及び第２リングコア４２）の寸法よりも、中芯コア３０の軸心方向における第１板コア１０又は第２板コア２０の寸法が大きい。
これにより、第１板コア１０及び第２板コア２０において、磁路方向に対して直交する断面積を十分に確保できることから、コイル部品用コア１００及びコイル部品２００の直流重畳特性を向上させることができる。

より詳細には、本実施形態の場合、中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の軸心方向における中芯コア３０（第１中芯コア３１及び第２中芯コア３２）の寸法よりも、当該軸心方向における第１板コア１０又は第２板コア２０の寸法が大きい。

以下、図１７及び図１８を用いて各実施例および各比較例を説明する。
図１７に示すように、実施例１〜６及び１３のコイル部品の構造は、第１構造である。第１構造は、上記の第１実施形態の構造（図４）であり、磁路には６箇所の非磁性ギャップが形成されている（ギャップ数＝６）。
実施例７〜１２及び１４のコイル部品の構造は、第２構造である。第２構造は、上記の第２実施形態の構造（図９）であり、磁路には４箇所の非磁性ギャップが形成されている（ギャップ数＝４）。

実施例１〜６のコイル部品の各コア片は、次のようにして作製した。先ず、絶縁性の表面処理を施した粒径が１０μｍ以上２０μｍ以下のＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ合金の粉末にバインダーとしてエポキシ樹脂を２質量％混合し、造粒粉末を得た。この造粒粉を用いて、一辺の長さが１０ｍｍの正方形状で厚さが１．２ｍｍの板コア（第１板コア及び第２板コア）と、一辺の長さが１０ｍｍの正方形状で厚さが１．２ｍｍで中央に内径８ｍｍの開口が形成されたリングコア（第１リングコア及び第２リングコア）と、外径が３．８ｍｍで軸心方向における寸法が１．２ｍｍの円柱状の中芯コア（第１中芯コア及び第２中芯コア）と、を成形した。この時、成形圧力を変えて各コア片の密度を調整することで、各コア片の比透磁率を異ならせた。各コア片の比透磁率は、実施例１では４０、実施例２では４５、実施例３では５０、実施例４では５５、実施例５では７０、実施例６では９０とした。このように、実施例１〜６のコイル部品の各コア片は、金属磁性粉末材料を含んで構成されたダストコアである。
また、実施例１３のコイル部品の各コア片は、それぞれフェライトにより実施例１〜６の各コア片と同じ形状に作製し、比透磁率を１１００とした。

また、実施例７〜１２のコイル部品の各コア片の材料は実施例１〜６と同じにした。つまり、実施例７〜１２のコイル部品の各コア片も、金属磁性粉末材料を含んで構成されたダストコアである。実施例７〜１２のコイル部品の各コア片のうち、板コア（第１板コア及び第２板コア）は、実施例１〜６と同じであり、リングコア（第１リングコア及び第２リングコア）としては一辺の長さが１０ｍｍの正方形状で厚さが２．５ｍｍで中央に内径８ｍｍの開口が形成されたものを作製し、中芯コアとしては外径が３．８ｍｍで軸心方向における寸法が２．５ｍｍの円柱状のものを作製した。実施例７〜１２でも、成形圧力を変えて各コア片の密度を調整することで各コア片の比透磁率を異ならせた。各コア片の比透磁率は、実施例７では４０、実施例８では４５、実施例９では５０、実施例１０では５５、実施例１１では７０、実施例１２では９０とした。
また、実施例１４のコイル部品の各コア片は、それぞれフェライトにより実施例７〜１２の各コア片と同じ形状に作製し、比透磁率を１１００とした。

比較例１（第３構造）のコイル部品は、コアが一体成形されたメタルコンポジットコアである。比較例１のコアの材料は、実施例１と同じにした。また、比較例１のコアの比透磁率は２５とした。
比較例２（第４構造）のコイル部品の各コア片は、実施例７の第２板コアを備えている他に、実施例７の中芯コア、リングコア及び第１板コアが一体化したポット型コアを備えている。比較例２においては、中芯コアと第２板コアとの間に非磁性ギャップが形成されているが、リングコアと第２板コアとは接触しておりそれらの間に非磁性ギャップは形成されていない。また、比較例２のコイル部品の各コア片の比透磁率は４０とした。
比較例３（第５構造）のコイル部品としては、各コア片どうしが接していて、ギャップ幅が０ｍｍである（つまり非磁性ギャップを有さない）点と、各コア片の比透磁率が２５である点で、実施例１のコイル部品と相違する構成のものを用いた。
比較例４（第６構造）のコイル部品としては、各コア片どうしが接していて、ギャップ幅が０ｍｍである（つまり非磁性ギャップを有さない）点と、各コア片の比透磁率が２５である点で、実施例７のコイル部品と相違する構成のものを用いた。
比較例３、４のようなギャップ幅が０ｍｍの構成は、上記各実施形態のような非磁性ギャップを有する構成には該当しない。
比較例５（第４構造）のコイル部品の各コア片は、実施例１３の第２板コアを備えている他に、実施例１３の中芯コア、リングコア及び第１板コアが一体化したポット型コアを備えている。比較例５においては、中芯コアと第２板コアとの間に非磁性ギャップが形成されているが、リングコアと第２板コアとは接触しておりそれらの間に非磁性ギャップは形成されていない。また、比較例５のコイル部品の各コア片の比透磁率は１１００とした。

各実施例１〜１４及び各比較例１〜５のコイルとしては、外径が０．５ｍｍの被覆導線を用い、コイルの外径が７．８ｍｍとなりコイルの内径が４．０ｍｍとなりコイルの軸心方向における寸法が２．４ｍｍ以下となり巻数が１．３ターンのものを作製し、用いた。
比較例１、３、４を除く各例では、各コア片どうしの間に、コア形状に打ち抜いた適宜の厚さのＰＥＴフィルムをスペーサとして介装して非磁性ギャップを形成し、初期のインダクタンス値（図１７中の初期Ｌ値）を約１０μＨに調整した。
また、比較例１、３、４においても、初期のインダクタンス値（図１７中の初期Ｌ値）を約１０μＨに調整した。
また、コイルの両端部は、リングコアのワイヤ引出溝を介して外部に導出し、電極（第１電極、第２電極）に接続した。電極は、コイル部品の底面と側面に絶縁塗装を施した上に接着剤で固定した。またこの電極は、非磁性ギャップの漏れ磁束の影響を避けるため、非磁性ギャップ部をまたがないように配置した。

図１７に示す直流重畳特性は、インダクタンス値（Ｌ値）が初期と比べて３０％低減したときの直流電流の値である。この値が高いほど、大電流までインダクタンス値が保持される（つまり性能が優れている）と判断できる。
図１７に示すＡからＤの判定は、各コアの材料が金属磁性粉末材料を含むもの（比較例１〜４、実施例１〜１２）については、直流重畳特性が９．５以上のものをＡとし、９．５未満のものをＣとした。
また、各コアの材料がフェライトのもの（比較例５、実施例１３、１４）については、直流重畳特性が８．０以上のものをＢとし、８．０未満のものをＤとした。
各実施例１〜１２の判定はＡとなった。一方、各比較例１〜４の判定はＣとなった。各実施例１〜１２及び各比較例１〜４は、コアの材料が金属磁性粉末材料を含む例であるが、各実施例１〜１２では、比較例１〜４と比べて直流重畳特性が向上することが分かった。
また、各実施例１３、１４の判定はＢとなった。一方、比較例５の判定はＤとなった。各実施例１３、１４と比較例５はそれぞれフェライトコアを用いた例であるが、各実施例１３、１４では、比較例５と比べて直流重畳特性が２倍以上に向上することが分かった。

また、図１８は、ギャップ数が６の各例（実施例１〜６、比較例３）について、比透磁率（横軸）と直流重畳特性（縦軸）との関係をプロットしたグラフ（実線）と、ギャップ数が４の各例（実施例７〜１２、比較例４）について、比透磁率（横軸）と直流重畳特性（縦軸）との関係をプロットしたグラフ（破線）と、を示している。
図１８から、各実施例では、約１０（Ａ）以上の良好な直流重畳特性が得られている。比透磁率が４５以上では比透磁率が４０以下の場合と比べて直流重畳特性が飛躍的に向上したことが分かる。また、比透磁率が５５以上では比透磁率が５０以下の場合と比べて直流重畳特性が更に飛躍的に向上したことが分かる。

以上、図面を参照して各実施形態を説明したが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。また、上記の各実施形態は、本発明の主旨を逸脱しない範囲で、適宜に組み合わせることができる。

本実施形態は以下の技術思想を包含する。
（１）複数のコア片を備えて構成されたコイル部品用コアであって、
前記複数のコア片には、
互いに対向して配置されている第１板コア及び第２板コアと、
前記第１板コアと前記第２板コアとの対向間隔に配置されている中芯コアと、
前記第１板コアと前記第２板コアとの対向間隔に配置され、前記中芯コアが挿通されているリングコアと、
が含まれ、
前記複数のコア片のうち互いに隣接して配置されているコア片どうしの間に、それぞれ非磁性ギャップが形成されているコイル部品用コア。
（２）互いに積層して配置されている複数の前記リングコアを備え、前記複数のリングコアどうしの間にも前記非磁性ギャップが形成されている（１）に記載のコイル部品用コア。
（３）互いに同軸に連ねて配置されている複数の前記中芯コアを備え、前記複数の中芯コアどうしの間にも前記非磁性ギャップが形成されている（１）又は（２）に記載のコイル部品用コア。
（４）前記中芯コアの軸心方向における前記中芯コアの寸法と前記リングコアの寸法とが互いに等しい（１）から（３）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（５）前記中芯コアの高さが前記リングコアの高さと異なることを特徴とする（１）又は（２）に記載のコイル部品用コア。
（６）前記第１板コアと前記リングコアとの間と、前記第２板コアと前記リングコアとの間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成されていて前記非磁性ギャップを構成する第１スペーサが介装されている（１）から（５）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（７）前記第１板コアと前記中芯コアとの間と、前記第２板コアと前記中芯コアとの間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成されていて前記非磁性ギャップを構成する第２スペーサが介装されている（１）から（６）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（８）前記第１板コアと前記リングコアとの間と、前記第２板コアと前記リングコアとの間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成された第１スペーサが介装されており、
前記第１板コアと前記中芯コアとの間と、前記第２板コアと前記中芯コアとの間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成された第２スペーサが介装されており、
一の前記第１スペーサと一の前記第２スペーサとが同一平面上に配置されている（１）から（５）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（９）前記第１スペーサと前記第２スペーサとが一のシート状のスペーサの一部分ずつにより構成されている（８）に記載のコイル部品用コア。
（１０）前記第１スペーサは粘着性を有するものである（６）、（８）又は（９）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（１１）前記第２スペーサは粘着性を有するものである（７）から（９）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（１２）前記複数のコア片の各々が、金属磁性粉末材料を含んで構成されている（１）から（１１）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（１３）前記中芯コアの軸心方向における前記リングコアの寸法よりも、前記中芯コアの軸心方向における前記第１板コア又は前記第２板コアの寸法が大きい（１）から（１２）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（１４）前記複数のコア片の各々の比透磁率が４５以上である（１）から（１３）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（１５）前記複数のコア片の各々の飽和磁束密度が６００ｍＴ以上である（１）から（１４）のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
（１６）（１）から（１５）のいずれか一項に記載のコイル部品用コアと、前記コイル部品用コアの前記中芯コアが挿通されているコイルと、を備えるコイル部品。
（１７）当該コイル部品の全磁路長のうち、前記複数のコア片の個々のコア片を通過する磁路長が、いずれも前記全磁路長の２５％以下である（１６）に記載のコイル部品。
（１８）当該コイル部品の全磁路長のうち、前記複数のコア片の個々のコア片を通過する磁路長が、いずれも前記全磁路長の２０％以下である（１６）又は（１７）に記載のコイル部品。
（１９）当該コイル部品の磁路には、６箇所以上の前記非磁性ギャップが形成されている（１６）から（１９）のいずれか一項に記載のコイル部品。
（２０）前記コイルの一端部と他端部が、それぞれ、前記複数のコア片どうしの間を通って当該コイル部品の側面に個別に引き出されており、
当該コイル部品は、
当該コイル部品の底面から前記側面にかけて配置されているとともに前記コイルの一端部と電気的に接続されている第１電極と、
当該コイル部品の底面から前記側面にかけて配置されているとともに前記コイルの他端部と電気的に接続されている第２電極と、
を備え、
前記第１電極及び前記第２電極における当該コイル部品の側面に配置されている部分が、前記第２板コアの側面上で終端している（１６）から（１９）に記載のコイル部品。

１０ 第１板コア
１０ａ 開口
２０ 第２板コア
２０ａ 開口
３０ 中芯コア
３１ 第１中芯コア
３２ 第２中芯コア
４０ リングコア
４０ａ 開口
４１ 第１リングコア
４１ａ 開口
４２ 第２リングコア
４２ａ 開口
４３ ワイヤ引出溝
５０ 非磁性ギャップ
６１ 第１スペーサ
６２ 第２スペーサ
６３ 第３スペーサ
６４ 第４スペーサ
６５ スペーサ
６６ 接続部
６８ スペーサ
７０ コイル
７１ ワイヤ
７２ 第１引出配線部（コイルの一端部）
７３ 第２引出配線部（コイルの他端部）
７４ 第１電極
７５ 第２電極
８０ 磁路
１００ コイル部品用コア
２００ コイル部品

Claims (20)

1. 複数のコア片を備えて構成されたコイル部品用コアであって、
   前記複数のコア片には、
   互いに対向して配置されている第１板コア及び第２板コアと、
   前記第１板コアと前記第２板コアとの対向間隔に配置されている中芯コアと、
   前記第１板コアと前記第２板コアとの対向間隔に配置され、前記中芯コアが挿通されているリングコアと、
   が含まれ、
   前記複数のコア片のうち互いに隣接して配置されているコア片どうしの間に、それぞれ非磁性ギャップが形成されているコイル部品用コア。
2. 互いに積層して配置されている複数の前記リングコアを備え、前記複数のリングコアどうしの間にも前記非磁性ギャップが形成されている請求項１に記載のコイル部品用コア。
3. 互いに同軸に連ねて配置されている複数の前記中芯コアを備え、前記複数の中芯コアどうしの間にも前記非磁性ギャップが形成されている請求項１又は２に記載のコイル部品用コア。
4. 前記中芯コアの軸心方向における前記中芯コアの寸法と前記リングコアの寸法とが互いに等しい請求項１から３のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
5. 前記中芯コアの高さが前記リングコアの高さと異なることを特徴とする請求項１又は２に記載のコイル部品用コア。
6. 前記第１板コアと前記リングコアとの間と、前記第２板コアと前記リングコアとの間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成されていて前記非磁性ギャップを構成する第１スペーサが介装されている請求項１から５のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
7. 前記第１板コアと前記中芯コアとの間と、前記第２板コアと前記中芯コアとの間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成されていて前記非磁性ギャップを構成する第２スペーサが介装されている請求項１から６のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
8. 前記第１板コアと前記リングコアとの間と、前記第２板コアと前記リングコアとの間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成された第１スペーサが介装されており、
   前記第１板コアと前記中芯コアとの間と、前記第２板コアと前記中芯コアとの間と、の少なくとも一方に、非磁性材料により構成された第２スペーサが介装されており、
   一の前記第１スペーサと一の前記第２スペーサとが同一平面上に配置されている請求項１から５のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
9. 前記第１スペーサと前記第２スペーサとが一のシート状のスペーサの一部分ずつにより構成されている請求項８に記載のコイル部品用コア。
10. 前記第１スペーサは粘着性を有するものである請求項６、８又は９のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
11. 前記第２スペーサは粘着性を有するものである請求項７から９のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
12. 前記複数のコア片の各々が、金属磁性粉末材料を含んで構成されている請求項１から１１のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
13. 前記中芯コアの軸心方向における前記リングコアの寸法よりも、前記中芯コアの軸心方向における前記第１板コア又は前記第２板コアの寸法が大きい請求項１から１２のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
14. 前記複数のコア片の各々の比透磁率が４５以上である請求項１から１３のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
15. 前記複数のコア片の各々の飽和磁束密度が６００ｍＴ以上である請求項１から１４のいずれか一項に記載のコイル部品用コア。
16. 請求項１から１５のいずれか一項に記載のコイル部品用コアと、前記コイル部品用コアの前記中芯コアが挿通されているコイルと、を備えるコイル部品。
17. 当該コイル部品の全磁路長のうち、前記複数のコア片の個々のコア片を通過する磁路長が、いずれも前記全磁路長の２５％以下である請求項１６に記載のコイル部品。
18. 当該コイル部品の全磁路長のうち、前記複数のコア片の個々のコア片を通過する磁路長が、いずれも前記全磁路長の２０％以下である請求項１６又は１７に記載のコイル部品。
19. 当該コイル部品の磁路には、６箇所以上の前記非磁性ギャップが形成されている請求項１６から１８のいずれか一項に記載のコイル部品。
20. 前記コイルの一端部と他端部が、それぞれ、前記複数のコア片どうしの間を通って当該コイル部品の側面に個別に引き出されており、
    当該コイル部品は、
    当該コイル部品の底面から前記側面にかけて配置されているとともに前記コイルの一端部と電気的に接続されている第１電極と、
    当該コイル部品の底面から前記側面にかけて配置されているとともに前記コイルの他端部と電気的に接続されている第２電極と、
    を備え、
    前記第１電極及び前記第２電極における当該コイル部品の側面に配置されている部分が、前記第２板コアの側面上で終端している請求項１６から１９のいずれか一項に記載のコイル部品。

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