JP2019059165A - 発泡樹脂成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】意匠面の意匠性に優れる発泡樹脂成形体を製造する方法を提供すること。
【解決手段】発泡樹脂原料９０を発泡成形型１のキャビティ８に注入する注入工程と、前記発泡成形型１の一部であるコアバック部２０ｍｐを前記発泡成形型の他の部分の少なくとも一部である規制型部１ｃｐに対して離れる方向に動かすコアバック工程と、を有し、発泡樹脂成形体７を成形する方法であって、 前記規制型部１ｃｐによって、前記発泡樹脂成形体７における意匠面７７の全体を成形し、 前記コアバック部２０ｍｐによって、前記発泡樹脂成形体７における前記意匠面７７以外の部分の少なくとも一部を成形する、発泡樹脂成形方法。
【選択図】図４

Description

本発明は、コアバック成形法により発泡樹脂成形体を成形する方法に関する。

近年、種々の装置について軽量化が望まれており、当該装置の部品としての樹脂成形体の軽量化もまた望まれている。樹脂成形体を軽量化する方法の一つとして、樹脂材料を発泡させる方法が挙げられる。発泡した樹脂材料を材料とする成形体つまり発泡樹脂成形体は、その内部に多くの細孔を有する。当該細孔には気体が入っているために、発泡樹脂成形体は比較的低密度であり軽量である。

発泡樹脂成形体を成形する発泡樹脂成形方法として、コアバック成形法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
コアバック成形法は、ムービングキャビティ法ともいわれ、発泡成形型のキャビティに発泡樹脂原料が注入されている状態で当該発泡成形型の一部を動かして、キャビティの容積を増大させる成形法である。当該コアバック成形法によると、キャビティの容積を増大させることで、キャビティに注入されている発泡樹脂原料を発泡させ得る。具体的には、キャビティの容積増大に起因して、発泡樹脂原料中の微細な気泡が成長する。

ところで、上記のコアバック成形法によると、成形時にキャビティの容積を変化させるために、得られる発泡樹脂成形体の形状を充分にコントロールし難い場合がある。特に発泡樹脂成形体のうちユーザーに注視され易い意匠面については、成形時においてその形状を充分にコントロールできないと、意匠性に優れる発泡樹脂成形体は得られない。
したがって、意匠面の意匠性に優れる発泡樹脂成形体を製造し得る技術が望まれていた。

特開２０１０−１６２８０９号公報

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、意匠面の意匠性に優れる発泡樹脂成形体を製造する技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の発泡樹脂成形体は、
発泡樹脂原料を発泡成形型のキャビティに注入する注入工程と、前記発泡成形型の一部であるコアバック部を前記発泡成形型の他の部分の少なくとも一部である規制型部に対して離れる方向に動かすコアバック工程と、を有し、発泡樹脂成形体を成形する方法であって、
前記規制型部によって、前記発泡樹脂成形体における意匠面の全体を成形し、
前記コアバック部によって、前記発泡樹脂成形体における前記意匠面以外の部分の少なくとも一部を成形する、発泡樹脂成形方法である。

本発明の発泡樹脂成形方法によると、意匠面の意匠性に優れる発泡樹脂成形体を製造することができる。

実施例１の発泡樹脂成形方法で製造される発泡樹脂成形体を模式的に表す斜視図である。 実施例１の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 実施例１の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 実施例１の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 実施例２の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 実施例２の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 実施例３の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 実施例３の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 実施例４の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 実施例４の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 参考法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 参考法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。 参考法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。

以下、具体例を挙げて本発明の発泡樹脂成形方法を説明する。

なお、特に断らない限り、本明細書に記載された数値範囲「ｘ〜ｙ」は、下限ｘおよび上限ｙをその範囲に含む。そして、これらの上限値および下限値、ならびに実施形態中に列記した数値も含めてそれらを任意に組み合わせることで新たな数値範囲を構成し得る。さらにこれらの数値範囲内から任意に選択した数値を上限、下限の数値とすることができる。

本発明の発明者等は、上記した問題、すなわち、コアバック成形法によると得られる発泡樹脂成形体の形状を充分にコントロールし難い場合がある、という問題について考察し、以下のように推測した。以下、図１１、図１２及び図１３を基に、発泡樹脂成形体の形状を充分にコントロールし難いコアバック成形法について説明する。以下、当該コアバック成形法を参考法と称する。なお、参考法は本発明のコアバック成形法ではない。

先ず参考法では、図１１に示すように、発泡成形型１０１のキャビティ１０８に発泡樹脂原料１９０を注入する。参考法で用いられる発泡成形型１０１は、第１型１１０と第２型１２０とで構成される。第２型１２０は、図１３に示す発泡樹脂成形体１０７の意匠正面１６０を成形する正型面１２１と、発泡樹脂成形体１０７の意匠立面１５０を成形する立型面１２２と、を有する。第１型１１０は、発泡樹脂成形体１０７の裏面１４０を成形する裏型面１２３を有する。第２型１２０は発泡成形型１０１におけるコアバック部ｍｐを構成し、第１型１１０は発泡成形型１０１における不動部ｕｍｐを構成する。

参考法において、発泡樹脂成形体１０７の成形は、注入工程及びコアバック工程の２工程で行われる。

（注入工程）
注入工程においては、発泡樹脂原料１９０を発泡成形型１０１のキャビティ１０８に注入する。図１１に示すように、キャビティ１０８は、第１型１１０と第２型１２０との間に形成される。このとき、発泡樹脂原料１９０は、当該キャビティ１０８内の全体にほぼ隙間なく注入される。

（コアバック工程）
コアバック工程においては、図１２に示すように、第２型１２０つまりコアバック部ｍｐを、第１型１１０つまり不動部ｕｍｐに対して離れる方向に動かす。以下、このコアバック部ｍｐの動作を、必要に応じて、コアバック部ｍｐが後退する、と称する。これとは逆に、不動部ｕｍｐとコアバック部ｍｐとが近づく方向にコアバック部ｍｐが動作することを、コアバック部ｍｐが前進すると称する。
コアバック部ｍｐが後退すると、キャビティ１０８内の発泡樹脂原料１９０とコアバック部ｍｐとの間に隙間ｓが形成され、この隙間ｓの分だけキャビティ１０８の容積が増大する。このため、キャビティ１０８内の発泡樹脂原料１９０の体積は、この隙間ｓの分、つまり、増大したキャビティ１０８の容積の分だけ増大し得る。このため、図１３に示すように発泡樹脂原料１９０は発泡し、発泡樹脂原料１９０中に存在する微細な気泡は成長する。

発泡成形型１０１のキャビティ１０８は、発泡成形型１０１の型面１２１〜１２３で区画される。当該型面１２１〜１２３の温度は、通常、注入工程においてキャビティ１０８に注入される発泡樹脂原料１９０の温度よりも低い。このため、注入工程において、型面１２１〜１２３に接した発泡樹脂原料１９０は、コアバック工程の前に冷却される。冷却された発泡樹脂原料１９０は固化するため、キャビティ１０８内の発泡樹脂原料１９０の表面には、細孔の少ないスキン層１７５が形成される。

特に、キャビティ１０８内の発泡樹脂原料１９０のうち、発泡樹脂成形体１０７の角部のうち意匠性が要求される意匠角部１７９となる部分、すなわち図１１における角部予定部１９９は、型面１２１〜１２３のうちの２つに囲まれ、当該２つの型面によって冷却される。このため、意匠角部予定部１９９は、キャビティ１０８内の発泡樹脂原料１９０の他の部分に比べて冷却され易く、固化が進行し易い。換言すると、意匠角部予定部１９９は、キャビティ１０８内の発泡樹脂原料１９０の他の部分に比べて、厚いスキン層１７５を有すると考えられる。
そうすると、意匠角部予定部１９９は、他の部分に比べて変形し難いといえ、キャビティ１０８内の発泡樹脂原料１９０の表面積は、意匠角部予定部１９９においてはあまり増大しないといえる。

ところで、コアバック工程においてコアバック部ｍｐが後退しキャビティ１０８の容積が増大する際には、当然乍ら、キャビティ１０８の表面積も又増大する。このとき、キャビティ１０８の表面積の増大に追従してキャビティ１０８内の発泡樹脂原料１９０の表面積が増大しなければ、キャビティ１０８に沿った形状の発泡樹脂成形体１０７、つまり、充分に形状のコントロールされた発泡樹脂成形体１０７を得るのは困難である。

特に、意匠角部予定部１９９は、コアバック工程の前に、既に冷却され固化して厚いスキン層１７５が形成された状態であるため、その表面積は増大し難く、キャビティ１０８の形状変化に追従し難い。その結果、図１３に示すように、参考法により得られる発泡樹脂成形体１０７は、キャビティ１０８の形状に沿わない、角の鈍った表面形状となると考えられる。

意匠正面１６０及び意匠立面１５０が、ユーザーに注視され易い意匠面であれば、意匠正面１６０及び意匠立面１５０で構成される意匠角部１７９もまた、ユーザーに注視され易い。
このように、参考法によると、設計通りでない、角の鈍った意匠角部１７９により、発泡樹脂成形体１０７の意匠性が低下してしまう。

本発明の発明者は、このような参考法の問題を見出し、更に鋭意研究を重ねて、意匠面が角部によって構成される発泡樹脂成形体であって、意匠面の意匠性に優れるものを製造する方法を見出した。以下、実施例として具体例を挙げ、上記の参考法とは異なる本発明の発泡樹脂成形方法を説明する。

（実施例１）
実施例１の発泡樹脂成形方法では、発泡樹脂成形体として、車両のコンソールボックスのリッドを成形する。図１は実施例１の発泡樹脂成形方法で製造される発泡樹脂成形体を模式的に表す斜視図であり、図２、図３及び図４は実施例１の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。詳しくは、図２〜図４に示すキャビティは、発泡樹脂成形体のうち図１中Ａ−Ａ位置に相当する部分を成形型面により形成される。更に、図２は注入工程におけるキャビティ内の様子を表し、図３はコアバック工程初期におけるキャビティ内の様子を表し、図４はコアバック工程後期におけるキャビティ内の様子を表す。以下、必要に応じて、実施例の発泡樹脂成形方法を実施例の成形方法と称し、実施例の発泡樹脂成形方法に用いられる発泡成形型を実施例の成形型、又は単に成形型と称し、実施例の発泡樹脂成形方法で得られる成形体を実施例の成形体、又は単に成形体と称する。

図１に示す実施例１の成形体７は、薄い板状をなし窓状の開口７ｏｐを有する上壁７３と、上壁７３の端面から延びる立壁７４と、を有する薄い箱状をなす。

実施例１の成形体７は、意匠立面５０、意匠正面６０及び裏面４０を有する。意匠正面６０は上壁７３の上面で構成される。意匠立面５０は、成形体７の端面の一つである、開口７ｏｐの内周面で構成される。意匠正面６０と意匠立面５０とは、その境界部においては滑らかに弧状に連続するものの、全体として、互いに交差する方向に延びる。成形体７の隣接する２面で囲まれた角状の部分を角部７９と称し、そのうち、意匠立面５０及び意匠正面６０で囲まれた角状の部分を意匠角部７９ｄと称する。意匠角部７９ｄは、開口７ｏｐの周縁部を構成する。裏面４０は上壁７３の裏面で構成され、意匠正面６０に背向する。裏面４０は意匠立面５０に連続する。
なお、成形体７はスキン層７５と発泡層７６とを有する。図４に示すように、スキン層７５は成形体７の表面を構成し、発泡層７６は成形体７の内部、つまり、成形体７のうちスキン層７５で囲まれた部分を構成する。発泡層７６は、スキン層７５よりも粗であり、スキン層７５に比べて細孔を多く有する部分である。

図４に示すように、実施例１の成形体７の意匠面７７は、意匠立面５０及び意匠正面６０で構成される。意匠正面６０は、意匠正面端部６１と意匠正面一般部６２とを有する。意匠正面端部６１とは、意匠正面６０のうち意匠立面５０側の部分であり、後述する規制裏面４１に背向する。意匠角部７９ｄは、成形体７のうち意匠立面５０及び意匠正面端部６１で囲まれた部分である。

実施例１の成形方法を以下に説明する。

（注入工程）
図２に示す実施例１の成形型１を用いて、注入工程及び後述するコアバック工程を行う。
成形型１は、第１型１０と第２型２０とで構成される。このうち第１型１０は固定型であり、第２型２０は第１型１０に向けて近づく方向及び第１型１０から離れる方向に移動可能な可動型である。第２型２０は、規制部２０ｃｐとコアバック部２０ｍｐとで構成される。

成形型１のキャビティ８は、第１型１０の正型面２１及び立型面２２、並びに、第２型２０の規制裏型面２３ｃ及び一般裏型面２３ｍによって区画形成される。第１型１０の正型面２１は成形体７の意匠正面６０を成形する型面であり、第１型１０の立型面２２は成形体７の意匠立面５０を成形する型面である。正型面２１と立型面２２とはその境界部においては滑らかに弧状に連続するものの、全体として、互いに交差する方向に延びる。正型面２１のうち立型面２２側の部分を意匠正型面２１ｄといい、その他の部分を一般正型面２１ｇという。実施例１の成形体７の意匠面７７は、正型面２１及び立型面２２によって成形される。当該意匠面７７のうち成形体７の意匠角部７９ｄを構成する部分は、意匠正型面２１ｄ及び立型面２２によって成形される。

第２型２０の規制裏型面２３ｃ及び一般裏型面２３ｍは、同一平面上に並んで配列する。規制裏型面２３ｃ及び一般裏型面２３ｍは、成形体７の裏面４０を成形する裏型面２３を構成する。
規制裏型面２３ｃは規制部２０ｃｐの型面であり、一般裏型面２３ｍはコアバック部２０ｍｐの型面である。規制裏型面２３ｃは第１型１０の立型面２２に隣接し、意匠正型面２１ｄと対向する。一般裏型面２３ｍは、第１型１０の立型面２２と間隔をもって配置され、一般正型面２１ｇと対向する。図２に示される実施例１の成形型１におけるコアバック部２０ｍｐ以外の部分、すなわち、第１型１０及び規制部２０ｃｐを規制型部１ｃｐという。

規制部２０ｃｐ及びコアバック部２０ｍｐは、図略の駆動部に接続され、一体的に、第１型１０に対して前進及び後退可能である。規制部２０ｃｐ及びコアバック部２０ｍｐが、一体的に、第１型１０に対して前進すると、規制部２０ｃｐ及びコアバック部２０ｍｐで構成される第２型２０と、第１型１０と、の間にキャビティ８が形成される。
また、規制部２０ｃｐ及びコアバック部２０ｍｐが、一体的に、第１型１０に対して後退すると、成形型１が型開きされキャビティ８の内部を露出させ得る。
コアバック部２０ｍｐは、規制部２０ｃｐに対して独立して動作可能である。このためコアバック部２０ｍｐは、規制部２０ｃｐ及び第１型１０で構成される規制型部１ｃｐに対しても前進及び後退可能である。

注入工程においては、規制部２０ｃｐ及びコアバック部２０ｍｐで構成される第２型２０を、第１型１０に対して前進させ、図２に示す型締め位置に配置して、第１型１０と第２型２０との間にキャビティ８を形成する。

〔１〕発泡樹脂原料の準備
発泡樹脂原料としては、７５質量部のポリプロピレン、５質量部の炭酸水素ナトリウム及び２０質量部のタルクの混合物を用いる。このうち炭酸水素ナトリウムは発泡剤として機能する。具体的には、炭酸水素ナトリウムは加熱分解されて炭酸ナトリウムと水と二酸化炭素を生じる。このうち二酸化炭素は樹脂材料中の気泡を構成し得る。また、この分解反応速度は水の存在下で高まるために、上記の分解反応による樹脂材料の発泡は連続的に進行し得る。
上記の発泡樹脂原料を図略の発泡樹脂成形機に入れて、加熱し、軟化させて、流体状の発泡樹脂原料とする。

〔２〕発泡樹脂原料の注入、型締め及び保圧
次いで、上記した流体状の発泡樹脂原料を、図略の射出機を経て成形型１のキャビティ８に注入する。このとき、図２に示すように、発泡樹脂原料９０は、キャビティ８の略全体に行き渡る。
注入工程において、規制部２０ｃｐ及びコアバック部２０ｍｐで構成される第２型２０は、発泡樹脂原料９０による流体圧に抗してキャビティ８の大きさを維持するのに足る力で第１型１０に向けて型締めされる。換言すると、第２型２０は、発泡樹脂原料９０による流体圧に抗して図２に示す型締め位置にあり続けるのに充分な力で、第１型１０に向けて型締めされる。なお、このとき発泡樹脂原料９０は比較的高温であり、また、成形型１も加熱された状態にある。このため、このときキャビティ８内においては、発泡樹脂原料９０に含まれる発泡剤が徐々に熱分解されて、小さな気泡が発生する。
発泡樹脂原料９０の注入後、上記した第２型２０の型締め力を維持しつつ、キャビティ８内のキャビティ内圧を所定値に保った状態を０．５〜３秒間維持することで、保圧を行う。

（コアバック工程）
コアバック工程では、上記した保圧後に、第２型２０のコアバック部２０ｍｐを図２中矢印で示す方向に後退させる。このとき、第２型２０の規制部２０ｃｐは第１型１０と同様に移動しない。したがって、このときコアバック部２０ｍｐは、第１型１０及び規制部２０ｃｐで構成される規制型部１ｃｐに対して後退する。図３に示すように、コアバック部２０ｍｐの後退した分だけキャビティ８の容積は増大する。つまり、コアバック工程におけるキャビティ８の容積は、注入工程におけるキャビティ８の容積よりも大きい。
なお、実施例１の成形方法のコアバック工程において、正型面２１と規制裏型面２３ｃとの距離、より具体的には意匠正型面２１ｄと規制裏型面２３ｃとの距離は２mmである。

このとき、容積の増大に伴ってキャビティ８内は負圧となる。このため図４に示すように、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０は発泡し、発泡樹脂原料９０に生じた気泡は膨張する。
ここで、上記の注入工程において、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０の表面は、成形型１の型面２１〜２３によって冷却されて固化する。このためキャビティ８内の発泡樹脂原料９０にはスキン層７５が形成される。スキン層７５よりも内側に位置する発泡樹脂原料９０は発泡して発泡層７６となる。したがって、コアバック工程では、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０が、スキン層７５と発泡層７６とを有する２層構造の発泡樹脂成形体７となる。

実施例１の発泡樹脂成形体７の表面は、第１型１０の正型面２１で成形された意匠正面６０と、第１型１０の立型面２２で成形された意匠立面５０と、裏型面２３で成形された裏面４０とを有する。より具体的には、意匠正面６０は、意匠正面端部６１と意匠正面一般部６２とを有する。意匠正面端部６１は、正型面２１のうち意匠正型面２１ｄで成形され、意匠正面一般部６２は、正型面２１のうち一般正型面２１ｇで成形される。裏面４０は、規制裏面４１と一般裏面４２とを有する。規制裏面４１は裏型面２３のうち規制裏型面２３ｃで成形され、一般裏面４２は裏型面２３のうち一般裏型面２３ｍで成形される。

実施例１の成形方法では、成形体７における意匠面７７以外の部分の一部である一般裏面４２を、コアバック工程において後退するコアバック部２０ｍｐによって成形する。このことにより、コアバック部２０ｍｐの後退によってキャビティ８内に形成される隙間８ｓは、コアバック部２０ｍｐの表面である一般裏型面２３ｍと、発泡樹脂原料９０のうち一般裏面４２となる部分と、の間に形成され易くなる。したがって、実施例１の成形方法では、一般裏面４２の形状については、望み通りにコントロールすることは困難である。
しかし一般裏面４２は、意匠面７７ではなく、ユーザーから注視され難い部分である。したがって実施例１の成形体７の意匠性は、一般裏面４２の意匠性の影響を受け難い。つまり、一般裏面４２の形状については厳密にコントロールしなくても良い。

一方、成形体７における意匠面７７は、コアバック工程において後退しない規制型部１ｃｐによって成形される。このことにより、コアバック工程においてコアバック部２０ｍｐが後退しても、規制型部１ｃｐの正型面２１と発泡樹脂原料９０のうち意匠正面６０となる部分との間、及び、規制型部１ｃｐの立型面２２と発泡樹脂原料９０のうち意匠立面５０となる部分との間には、隙間８ｓが形成され難い。したがって、実施例１の成形体７における意匠面７７の形状については、規制型部１ｃｐの型面２１、２２及び２３ｃに沿った形状にコントロールし得る。よって、実施例１の成形方法によると、意匠面７７の意匠性に優れる実施例１の成形体７を得ることが可能である。

換言すると、実施例１の成形方法によると、成形体７のうち意匠性に影響し難い部分をコアバック部２０ｍｐで成形し、成形体７のうち意匠性に大きく影響する部分を規制型部１ｃｐで成形することで、意匠面７７の意匠性に優れる発泡樹脂成形体７を得ることが可能になる。

ところで、図４に示すように、角部７９の一つである意匠角部７９ｄの表面は、意匠面７７の一部を構成する。従って、図２に示すように、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち意匠角部７９ｄとなる部分、すなわち、意匠角部予定部９０ｄｃは、立型面２２及び意匠正型面２１ｄなる２つの型面によって冷却される。このため、意匠角部予定部９０ｄｃには比較的厚いスキン層７５が形成される。厚いスキン層７５は変形し難いため、意匠角部予定部９０ｄｃは、コアバック工程において変形し難い。

本発明の成形方法以外の成形方法、例えば、既述した参考法では、図１２に示すように、コアバック工程において、意匠角部１７９を成形する成形型１の型面１２１及び１２２と発泡樹脂原料９０との間に隙間ｓが生じる。キャビティ１０８内の発泡樹脂原料１９０のうち意匠角部予定部１９９に厚いスキン層１７５が形成されると、コアバック工程において発泡樹脂原料９０が発泡して発泡樹脂原料９０の体積が増大しても、スキン層７５が充分に変形せず、型面に沿った表面形状の意匠角部１７９は得られない。したがって、参考法によると、意匠角部１７９の表面形状を厳密にコントロールすることは極めて困難である。

これに対して、実施例１の成形方法によると、図３〜図４に示すように、コアバック工程において不動の規制型部１ｃｐで意匠角部７９ｄを成形する。このため、コアバック工程においてコアバック部２０ｍｐが後退しても、意匠角部予定部９０ｄｃと規制型部１ｃｐの型面との間には、隙間８ｓが生じ難い。
成形体７の表面形状不良のそもそもの原因となる上記の隙間８ｓが生じなければ、意匠角部７９ｄの形状は、成形型１の型面に沿った形状となる。よって、実施例１の成形方法によると、意匠角部７９ｄの表面形状を厳密にコントロールでき、意匠角部７９ｄの意匠性に優れた成形体７を得ることが可能である。

更に、実施例１の製造方法によると、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち意匠角部７９ｄとなる部分を、規制型部１ｃｐの立型面２２、正型面２１及び規制裏型面２３ｃによって、３方向から挟み込みながら成形する。このため、意匠角部予定部９０ｄｃと規制型部１ｃｐの型面との間には、より一層隙間８ｓが生じ難い。よって、実施例１の製造方法によると、意匠角部７９ｄの表面形状をより厳密にコントロールでき、意匠角部７９ｄの意匠性により一層優れた成形体７を得ることが可能である。

なお、実施例１の製造方法におけるコアバック工程は、以下のように説明することもできる。
実施例１の製造方法では、図２〜図３に示すように、キャビティ８を、成形体７の意匠角部７９ｄを成形するための領域（Ａ）と、成形体７のその他の部分を成形するための領域（Ｂ）と、に大別する。そして、コアバック工程において、領域（Ａ）の容積及び型面積の増大割合を、領域（Ｂ）の容積及び型面積の増大割合よりも小さくする。

領域（Ａ）は、実施例１においては、意匠正型面２１ｄ、規制裏型面２３ｃ及び立型面２２で囲まれる領域である。領域（Ｂ）は、一般裏型面２３ｍと一般正型面２１ｇとの間に形成される領域である。
領域（Ａ）の型面積とは、当該領域（Ａ）を区画する成形型１の型面の面積を意味する。同様に、領域（Ｂ）の型面積とは、当該領域（Ｂ）を区画する成形型１の型面の面積を意味する。
また、上記の増大割合とは、注入工程における領域（Ａ）の容積又は型面積を１００容積％又は１００面積％とし、コアバック工程においてコアバック部２０ｍｐの後退が完了したときの領域（Ａ）の容積又は表面積の百分率から、１００を減じた値である。

コアバック工程における、領域（Ａ）の容積及び型面積の増大割合は、１０％以下であるのが好ましく、５％以下であるのが好ましく、３％以下であるのが更に好ましく、０％であるのが特に好ましい。

実施例１の成形方法では、発泡樹脂原料９０の樹脂材料としてポリプロピレンを用い発泡剤として炭酸水素ナトリウムを用いたが、樹脂材料と発泡剤との組み合わせはこれに限定されない。樹脂材料は熱可塑性樹脂であるのが好ましい。ポリプロピレン以外の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂（所謂ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂（所謂ＡＳ樹脂）、アクリル樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、環状ポリオレフィン等が例示される。更には、これらの樹脂材料に繊維材を加えた繊維強化プラスチック（所謂ＦＲＰ）を用いても良い。

発泡剤もまた特に限定せず、使用する樹脂材料に応じて、適する発泡性能や発泡温度のものを適宜選択すれば良い。例えば発泡剤としては、熱分解されることで気体を生じる一般的なものを使用できる。或いは、熱により体積の増大するものを使用することも可能である。

一般的な発泡剤としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウムおよび炭酸アンモニウム等の無機化合物、アゾジカルボンアミド、２，２’−アゾビス９イソブチロニトリル、アゾヘキサヒドロベンゾニトリル、および、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物、ベンゼンスルフォニルヒドラジド、ベンゼン−１，３−スルフォニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルフォニルヒドラジド、ジフェニルオキシド−４，４’−ジスルフォニルヒドラジド、４，４’−オキシビス９（ベンゼンスルフォニルヒドラジド）、および、パラトルエンスルフォニルヒドラジド等のスルフォニルヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−Ｎ，および、Ｎ’−ジメチルフタルアミド等のニトロソ化合物、テレフタルアジド、および、ｐ−ｔ−ブチルベンズアジド等のアジド化合物が例示される。

熱により体積の増大する発泡剤としては、カプセル発泡剤を挙げることができる。カプセル発泡剤とは、熱可塑性樹脂からなる外殻に発泡剤が封入されたものを指す。外殻を構成する熱可塑性樹脂としては塩化ビニリデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等の共重合体が用いられ、発泡剤としてはイソブタン、ペンタン、石油エーテル、ヘキサン、ヘプタン、低沸点ハロゲン化炭化水素、メチルシラン等の揮発性有機溶剤が用いられる。なお、当該揮発性有機溶剤は膨張剤とも呼ばれる。

何れの場合にも、発泡剤が発泡すること、例えば、発泡剤から気体が生じること、発泡剤と発泡開始剤との化学反応で気体が生じること、或いは気体の体積が増大すること等で、発泡樹脂原料中に気泡が形成される。そして、当該気泡がコアバック工程において膨張または成長することで、本発明の発泡樹脂成形体を得ることができる。

実施例１の成形方法においては、成形体における意匠面の全体、及び、裏面の一部である規制裏面を規制型部で成形し、裏面の他の部分の一部である一般裏面をコアバック部で成形した。しかし、本発明の成形方法における規制型部は、意匠面の全面を成形しさえすれば良く、裏面の全体をコアバック部で成形しても良い。この場合にも、成形型におけるコアバック部以外の部分、つまり、規制型部によって意匠面を成形しさえすれば、コアバック工程において、成形型の型面とキャビティ内の発泡樹脂原料との間に隙間が生じ難い。よって、この場合にも、意匠面の意匠性に優れる発泡樹脂材料を得ることが可能である。

（実施例２）
実施例２の発泡樹脂成形方法は、成形型の形状以外は、実施例１の発泡樹脂成形方法と概略同じである。実施例２の成形体は、裏面の形状以外は、実施例１の成形体の形状と概略同じである。図５及び図６は実施例２の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。詳しくは、図５は注入工程におけるキャビティ内の様子を表し、図６はコアバック工程後期におけるキャビティ内の様子を表す。

実施例２の成形体７の表面は、図６に示すように、意匠正面６０及び意匠立面５０で構成される意匠面７７と、規制裏面４１及び一般裏面４２で構成される裏面４０と、を有する。意匠面７７はユーザーに注視されやすい部分であり、裏面４０はユーザーに注視され難い部分である。意匠正面６０は意匠正面端部６１及び意匠正面一般部６２を有し、当該意匠正面端部６１及び意匠立面５０で囲まれた部分は、実施例１の成形体７と同様に、意匠角部７９ｄを構成する。実施例２の成形体７において、意匠角部７９ｄの裏面４０側の部分は突起する。この突起は、開口の周方向に沿って筒状に形成される。

実施例２の成形方法を以下に説明する。

（注入工程）
図５に示す実施例２の成形型１を用いて、注入工程及び後述するコアバック工程を行う。
成形型１は、実施例１と同様に、第１型１０と第２型２０とで構成される。第１型１０は固定型であり、第２型２０は可動型である。

実施例２の成形型１の第１型１０は、実施例１の成形型における第１型と同じである。したがって第１型１０は、実施例１と同様に、成形体７の意匠正面６０を成形する正型面２１と、成形体７の意匠立面５０を成形する立型面２２と、を有する。正型面２１は、立型面２２側の部分である意匠正型面２１ｄと、その他の部分である一般正型面２１ｇと、で構成される。実施例２の成形体７の意匠面７７は、正型面２１及び立型面２２によって成形される。また、実施例２の成形体７の意匠角部７９ｄは、意匠正型面２１ｄ及び立型面２２によって成形される。図５に示される実施例２の成形型１において、コアバック部２０ｍｐ以外の部分である規制型部１ｃｐは、第１型１０のみで構成される。

実施例２の成形型１における第２型２０は、その全体がコアバック部２０ｍｐで構成され、コアバック工程において後退する。
図５に示すように、第２型２０すなわちコアバック部２０ｍｐは、実施例１と同様に、凹段裏型面２３ｄ及び一般裏型面２３ｍを有する。凹段裏型面２３ｄと一般裏型面２３ｍとは、段差状に配列する。このうち凹段裏型面２３ｄは第１型１０の立型面２２に隣接し、意匠正型面２１ｄと対向する。一般裏型面２３ｍは、第１型１０の立型面２２と間隔をもって配置され、一般正型面２１ｇと対向する。正型面２１と凹段裏型面２３ｄとの距離は、正型面２１と一般裏型面２３ｍとの距離よりも大きい。したがって、この実施例２の成形型１で成形された実施例２の成形体７は、既述した突起を有する。

実施例２の成形方法において、成形型１のキャビティ８は、第１型１０の正型面２１及び立型面２２、並びに、第２型２０の凹段裏型面２３ｄ及び一般裏型面２３ｍによって区画形成される。
コアバック部２０ｍｐすなわち第２型２０は、図略の駆動部に接続され、第１型１０に対して前進及び後退可能である。第２型２０が第１型１０に対して前進すると、第２型２０と第１型１０との間にキャビティ８が形成される。
また、第２型２０が第１型１０に対して後退すると、成形型１が型開きされる。

注入工程においては、第２型２０を第１型１０に対して前進させ、図５に示す型締め位置に配置して、第１型１０と第２型２０との間にキャビティ８を形成する。

〔１〕発泡樹脂原料の準備
発泡樹脂原料としては実施例１と同じものを用いる。当該発泡樹脂原料を、実施例１と同様に加熱し、軟化させて、流体状の発泡樹脂原料９０とする。

〔２〕発泡樹脂原料の注入、型締め及び保圧
次いで、上記した流体状の発泡樹脂原料９０を、実施例１と同様に成形型１のキャビティ８に注入する。実施例２の注入工程においても、実施例１の注入工程と同様に型締め及び保圧を行う。

実施例２の成形方法において、正型面２１と凹段裏型面２３ｄとの距離は、正型面２１と一般裏型面２３ｍとの距離よりも大きい。具体的には、正型面２１と凹段裏型面２３ｄとの距離は３．０ｍｍであり、正型面２１と一般裏型面２３ｍとの距離は２．０ｍｍである。したがって、キャビティ８における単位容積あたりの型面積は、意匠正型面２１ｄ、立型面２２及び凹段裏型面２３ｄで囲まれる領域（Ａ）の方が、一般正型面２１ｇと一般裏型面２３ｍとの間に形成される領域（Ｂ）よりも小さい。したがって、実施例２の製造方法では、キャビティ８内の領域（Ａ）にある発泡樹脂原料９０は、比較的、成形型１の型面で冷却され難く、高温状態が維持され易い。
したがって、実施例２の注入工程においては、意匠角部予定部９０ｄｃに厚いスキン層７５が形成され難い。
なお、ここでいう型面積とは、実施例１で説明したとおりである。

（コアバック工程）
コアバック工程では、上記した保圧後に、コアバック部２０ｍｐすなわち第２型２０を図５中矢印で示す方向に後退させる。このとき、第２型２０の全体が後退するため、正型面２１と凹段裏型面２３ｄとの距離、及び、正型面２１と一般裏型面２３ｍとの距離はともに増大し、領域（Ａ）及び領域（Ｂ）においてキャビティ８の容積及び表面積が増大する。
なお、コアバック工程において、正型面２１と凹段裏型面２３ｄとの距離、より具体的には意匠正型面２１ｄと凹段裏型面２３ｄとの距離は３．８ｍｍである。

このとき、容積の増大に伴ってキャビティ８内は負圧となる。このためキャビティ８内の発泡樹脂原料９０は発泡し、発泡樹脂原料９０に生じた気泡は膨張する。キャビティ８内の発泡樹脂原料９０の表面は、成形型１の型面によって冷却されて固化し、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０にはスキン層７５が形成される。スキン層７５よりも内側に位置する発泡樹脂原料９０は発泡して発泡層７６となる。

ここで、実施例２の成形方法において、キャビティ８の領域（Ａ）内の発泡樹脂原料９０は、体積が大きく、単位容積あたりの型面積が小さいために、冷却され難い。したがって、キャビティ８の領域（Ａ）内の発泡樹脂原料９０には厚いスキン層７５が形成され難く、キャビティ８の領域（Ａ）内の発泡樹脂原料９０は比較的変形し易い。

このため、キャビティ８の領域（Ａ）で成形される成形体７の意匠面７７及び意匠角部７９ｄは、実施例２の成形方法によっても、型面に沿った形状にコントロールされる。よって、実施例２の成形方法によると、意匠面７７の意匠性に優れる成形体７が得られる。

なお、実施例２の製造方法における注入工程及びコアバック工程は、以下のように説明することもできる。
実施例２の製造方法では、キャビティ８を、成形体７の意匠角部７９ｄを成形するための領域（Ａ）と、成形体７のその他の部分を成形するための領域（Ｂ）と、に大別し、注入工程において、領域（Ａ）のキャビティ８の厚さを、領域（Ｂ）のキャビティ８の厚さよりも大きくする。
又は、注入工程において、領域（Ａ）の単位容積あたりの型面積を、領域（Ｂ）の単位容積あたりの型面積よりも小さくする。
又は、注入工程において、意匠正面６０の単位面積あたりの、領域（Ａ）の体積を、領域（Ｂ）の体積よりも大きくする。
こうすることで、実施例２の成形方法では、領域（Ａ）内の発泡樹脂原料９０を冷却され難くし、領域（Ａ）内の発泡樹脂原料９０に厚いスキン層７５が形成され難くする。その結果、領域（Ａ）内の発泡樹脂原料９０はコアバック工程において変形し易く、意匠面７７を型面の形状に沿った形状にできる。よって、実施例２の製造方法によると意匠面７７の意匠性に優れた成形品が得られる。

なお、実施例２の成形体７は、裏側に向けて延びる筒状の突起を有する。例えば図１に示すように、成形体７は、その厚さ方向に大きく突起する立壁７４を有する場合がある。この立壁７４と、実施例２の成形体７における突起とは、その高さによって区別し得る。具体的には、実施例２の成形体７における突起は、板厚が２．５mm以下、及び／又は、高さが４．５mm以下である。より好ましくは、実施例２の成形体７における突起は、板厚が２．０mm以下、及び／又は、高さが４．０mm以下である。高さ及び／又は板厚が上記の範囲を超える立壁７４については、成形型１の形状について特段考慮する必要はない。特に、板厚が２．０ｍｍを超える立壁７４については、成形型１の形状について考慮する必要はない。
当該突起の高さとは、上壁７３の厚さ方向における突起の全長であり、かつ、上壁７３を含めた長さを意味する。同様に、立壁７４の高さとは、上壁７３の厚さ方向における立壁７４の全長であり、かつ、上壁７３を含めた長さを意味する。

当該突起の高さは、コアバック工程における正型面２１と凹段裏型面２３ｄとの距離、より具体的には、コアバック工程における意匠正型面２１ｄと凹段裏型面２３ｄとの距離と言い換えることができる。意匠正型面２１ｄと凹段裏型面２３ｄとの距離は、１．０ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲内であるのが好ましく、１．０ｍｍ〜４．０ｍｍの範囲内であるのがより好ましく、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲内であるのが更に好ましい。
また、突起の高さは、一般裏型面２３ｍと凹段裏型面２３ｄとの距離と捉えることもできる。一般裏型面２３ｍと凹段裏型面２３ｄとの好ましい距離は、０．５ｍｍ〜４．０ｍｍ、２．０ｍｍ〜４．０ｍｍ、２．０ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲を挙げることができる。
更に、成形体７における上壁７３の厚さは、１．０ｍｍ〜４．０ｍｍの範囲内であるのが好ましい。

また、実施例２の成形方法では、成形体７の規制裏面４１及び一般裏面４２は、コアバック工程において後退するコアバック部２０ｍｐによって成形される。このことにより、コアバック部２０ｍｐの後退によってキャビティ８内に形成される隙間８ｓは、コアバック部２０ｍｐの表面である凹段裏型面２３ｄ及び一般裏型面２３ｍと、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち規制裏面４１及び一般裏面４２となる部分と、の間に形成され易い。このため、実施例２の成形方法においても、規制裏面４１及び一般裏面４２の形状については、望み通りにコントロールすることは困難である。
しかし、実施例１の成形体７と同様に、規制裏面４１及び一般裏面４２は、意匠面７７ではなく、ユーザーから注視され難い部分であるため、実施例２の成形体７の意匠性は、規制裏面４１及び一般裏面４２の意匠性の影響を受け難い。つまり、実施例２の成形体７における規制裏面４１及び一般裏面４２の形状については、厳密にコントロールしなくても良い。

一方、成形体７における意匠面７７は、コアバック工程において不動の規制型部１ｃｐによって成形され、規制型部１ｃｐの型面に沿った形状にコントロールされる。よって、実施例２の成形方法によっても、実施例１の成形方法と同様に、意匠面７７の意匠性に優れる実施例２の成形体７を得ることが可能である。
つまり、実施例２の成形方法によっても、成形体７のうち意匠性に影響し難い部分をコアバック部２０ｍｐで成形し、成形体７のうち意匠性に大きく影響する部分を規制型部１ｃｐで成形することで、意匠面７７の意匠性に優れる発泡樹脂成形体７を得ることが可能になる。

（実施例３）
実施例３の発泡樹脂成形方法は、成形型の形状以外は、実施例１の発泡樹脂成形方法と概略同じである。実施例３の成形体は、意匠立面及び裏面の形状以外は、実施例１の成形体の形状と概略同じである。図７及び図８は実施例３の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。詳しくは、図７は注入工程におけるキャビティ内の様子を表し、図８はコアバック工程後期におけるキャビティ内の様子を表す。

実施例３の成形体７の表面は、図８に示すように、意匠正面６０及び意匠立面５０で構成される意匠面７７と、裏面４０と、を有する。意匠面７７はユーザーに注視されやすい部分であり、裏面４０はユーザーに注視され難い部分である。意匠正面６０は、意匠立面５０側の部分である意匠正面端部６１を有する。意匠面７７の意匠正面端部６１及び意匠立面５０で囲まれた部分は、実施例１の成形体７と同様に、意匠角部７９ｄを構成する。実施例３の成形体７において、意匠立面５０のうち裏面４０側の部分は、微細な凹凸形状、所謂シボ形状を有する。

実施例３の成形方法を以下に説明する。

（注入工程）
図７に示す実施例３の成形型１を用いて、注入工程及び後述するコアバック工程を行う。
成形型１は、実施例１と同様に、第１型１０と第２型２０とで構成される。第１型１０は固定型であり、第２型２０は可動型である。

実施例３の成形型１の第１型１０は、成形体７の意匠正面６０を成形する正型面２１と、成形体７の意匠立面５０を成形する立型面２２と、を有する。正型面２１は、立型面２２側の部分である意匠正型面２１ｄを有する。立型面２２のうち第２型２０の裏型面２３側の部分は、微細な凹凸面である。
実施例３の成形体７の意匠面７７は、正型面２１及び立型面２２によって成形される。また、実施例３の成形体７の意匠角部７９ｄは、意匠正型面２１ｄ及び立型面２２によって成形される。

実施例３の成形型１における第２型２０は、その全体がコアバック部２０ｍｐで構成され、コアバック工程において後退する。したがって実施例３の成形型１において、規制型部１ｃｐは第１型１０のみで構成される。
第２型２０すなわちコアバック部２０ｍｐは、平坦な裏型面２３を有する。

実施例３の成形方法において、成形型１のキャビティ８は、第１型１０の正型面２１及び立型面２２、並びに、第２型２０の裏型面２３によって区画形成される。
コアバック部２０ｍｐすなわち第２型２０は、図略の駆動部に接続され、第１型１０に対して前進及び後退可能である。
第２型２０が第１型１０に対して前進すると、第２型２０と第１型１０との間にキャビティ８が形成される。また、第２型２０が第１型１０に対して後退すると、成形型１が型開きされる。

注入工程においては、第２型２０を第１型１０に対して前進させ、図７に示す型締め位置に配置して、第１型１０と第２型２０との間にキャビティ８を形成する。

〔１〕発泡樹脂原料の準備
発泡樹脂原料としては実施例１と同じものを用いる。当該発泡樹脂原料を実施例１と同様に加熱し、軟化させて、流体状の発泡樹脂原料９０とする。

〔２〕発泡樹脂原料の注入、型締め及び保圧
次いで、上記した流体状の発泡樹脂原料９０を、実施例１と同様に成形型１のキャビティ８に注入する。実施例３の注入工程においても、実施例１の注入工程と同様に型締め及び保圧を行う。

実施例３の成形方法において、立型面２２のうち裏型面２３側の部分は、凹凸形状を有する。このため、発泡樹脂原料９０は、立型面２２の凹凸部分にも入り込む。凹凸部分に入り込んだ発泡樹脂原料９０は、立型面２２によって冷却されてスキン層７５となる。

（コアバック工程）
コアバック工程では、上記した保圧後に、コアバック部２０ｍｐすなわち第２型２０を図７中矢印で示す方向に後退させる。このとき、第２型２０の全体が後退するため、正型面２１と裏型面２３との距離が増大し、キャビティ８の全域にわたって、キャビティ８の容積及び表面積が増大する。

このとき、容積の増大に伴ってキャビティ８内は負圧となる。このため図８に示すように、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０は発泡し、発泡樹脂原料９０に生じた気泡は膨張する。したがってキャビティ８内の発泡樹脂原料９０は、スキン層７５と発泡層７６とを有する発泡樹脂成形体７となる。

実施例３の成形方法では、成形体７の裏面４０はコアバック部２０ｍｐによって成形される。このことにより、コアバック部２０ｍｐの後退によってキャビティ８内に形成される隙間８ｓは、コアバック部２０ｍｐの表面である裏型面２３と、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち裏面４０となる部分と、の間に形成され易い。このため、実施例３の成形方法においても、裏面４０の形状については、望み通りにコントロールすることは困難である。
しかし、実施例１の成形体７と同様に、裏面４０は意匠面７７ではなく、ユーザーから注視され難い部分であるため、実施例３の成形体７の意匠性は、裏面４０の意匠性の影響を受け難い。つまり、実施例３の成形体７においても、裏面４０の形状については厳密にコントロールしなくても良い。

一方、成形体７における意匠面７７は、コアバック工程において不動の規制型部１ｃｐによって成形され、規制型部１ｃｐの型面に沿った形状にコントロールされる。よって、実施例３の成形方法によっても、実施例１の成形方法と同様に、意匠面７７の意匠性に優れる実施例３の成形体７を得ることが可能である。
つまり、実施例３の成形方法によっても、成形体７のうち意匠性に影響し難い部分をコアバック部２０ｍｐで成形し、成形体７のうち意匠性に大きく影響する部分を規制型部１ｃｐで成形することで、意匠面７７の意匠性に優れる発泡樹脂成形体７を得ることが可能になる。

また、実施例３の成形方法においては、注入工程において立型面２２の凹凸部分にスキン層７５が入り込む。この状態でコアバック工程を行うことで、立型面２２の凹凸部分に入り込んだスキン層７５がアンカー効果を発揮し、立型面２２に固定される。したがって、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち意匠正面６０となる部分と、正型面２２と、の間に隙間８ｓが生じ難い。このことによって、実施例３の成形方法によると、成形体７における意匠面７７を規制型部１ｃｐの型面に沿った形状に精密にコントロールでき、意匠面７７の意匠性により優れる実施例３の成形体７を得ることができる。

立型面２２の凹凸は、意匠立面５０に要求される意匠に応じた形状とすれば良い。凹凸の形状としては、シボ状以外にも、例えば皺状やヘアライン状に代表される種々の形状を挙げ得る。凹凸は、上記のアンカー効果を発揮し得る程度であれば良く、例えば表面粗さで定義する場合には、算術平均粗さＲａが０．０１ｍｍ〜２ｍｍとなる範囲にできる。当該Ｒａは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲内であるのが好ましい。参考までに、算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３に規定されている。
なお、より優れたアンカー効果を得るためには、凹凸は、コアバック部２０ｍｐの後退方向と交差する方向に延びるのが良い。

なお、実施例１及び実施例２の成形型における立型面にも、実施例３の成形型と同様に、凹凸を設け得る。この場合、実施例１の製造方法及び実施例２の製造方法に、実施例３の製造方法による効果と同様の、凹凸に起因する効果を付与できる。

（実施例４）
実施例４の発泡樹脂成形方法は、成形型の形状以外は、実施例１の発泡樹脂成形方法と概略同じである。実施例４の成形体は、裏面の形状以外は、実施例１の成形体の形状と概略同じである。図９及び図１０は実施例４の発泡樹脂成形方法におけるキャビティ内の様子を模式的に表す説明図である。詳しくは、図９は注入工程におけるキャビティ内の様子を表し、図１０はコアバック工程後期におけるキャビティ内の様子を表す。

実施例４の成形方法を以下に説明する。

（注入工程）
図９に示す実施例４の成形型１を用いて、注入工程及び後述するコアバック工程を行う。
成形型１は、実施例１と同様に、第１型１０と第２型２０とで構成される。第１型１０は固定型であり、第２型２０は可動型である。

実施例４の成形型１の第１型１０は、成形体７の意匠正面６０を成形する正型面２１と、成形体７の意匠立面５０を成形する立型面２２と、を有する。正型面２１は、立型面２２側の部分である意匠正型面２１ｄを有する。
実施例４の成形体７の意匠面７７は、意匠正面６０及び意匠立面５０で構成される。実施例４の成形体７のうち意匠面７７の意匠正面端部６１及び意匠立面５０で囲まれた部分は、実施例１の成形体７と同様に、意匠角部７９ｄを構成する。意匠面７７は、第１型１０の正型面２１及び立型面２２によって成形される。また、実施例４の成形体７の意匠角部７９ｄは、第１型１０の意匠正型面２１ｄ及び立型面２２によって成形される。

正型面２１のうち立型面２２側の部分には、キャビティ８の内外を連絡する微細な通気孔２５が設けられている。当該通気孔２５は、第１型１０のうち正型面２１を構成する部分を厚さ方向に貫通し、減圧装置である減圧ポンプＰに接続される。

実施例４の成形型１における第２型２０は、その全体がコアバック部２０ｍｐで構成され、コアバック工程において後退する。したがって実施例４の成形型１において、規制型部１ｃｐは第１型１０のみで構成される。
第２型２０すなわちコアバック部２０ｍｐは、平坦な裏型面２３を有する。

実施例４の成形方法において、成形型１のキャビティ８は、第１型１０の正型面２１及び立型面２２、並びに、第２型２０の裏型面２３によって区画形成される。
コアバック部２０ｍｐすなわち第２型２０は、図略の駆動部に接続され、第１型１０に対して前進及び後退可能である。
第２型２０が第１型１０に対して前進すると、第２型２０と第１型１０との間にキャビティ８が形成される。第２型２０が第１型１０に対して後退すると、成形型１が型開きされる。

注入工程においては、第２型２０を第１型１０に対して前進させ、図９に示す型締め位置に配置して、第１型１０と第２型２０との間にキャビティ８を形成する。

〔１〕発泡樹脂原料の準備
発泡樹脂原料としては実施例１と同じものを用いる。当該発泡樹脂原料を図略の発泡樹脂成形機に入れて、加熱し、軟化させて、流体状の発泡樹脂原料９０とする。

〔２〕発泡樹脂原料の注入、型締め及び保圧
次いで、上記した流体状の発泡樹脂原料９０を、実施例１と同様に成形型１のキャビティ８に注入する。実施例４の注入工程においても、実施例１の注入工程と同様に型締め及び保圧を行う。

実施例４の成形方法においても、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０は型面によって冷却され、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０にはスキン層７５が形成される。

（コアバック工程）
コアバック工程では、上記した保圧後に、先ず、減圧ポンプＰを動作させる。そして、コアバック部２０ｍｐすなわち第２型２０を図９中矢印で示す方向に後退させる。
このとき、第２型２０の全体が後退するため、正型面２１と裏型面２３との距離が増大し、キャビティ８の全域にわたって、キャビティ８の容積及び表面積が増大する。

このとき、主として容積の増大に伴ってキャビティ８内は負圧となる。このため、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０は発泡し、発泡樹脂原料９０に生じた気泡は膨張する。したがってキャビティ８内の発泡樹脂原料９０は、図１０に示すように、スキン層７５と発泡層７６とを有する発泡樹脂成形体７となる。

ところで、実施例４の成形方法では、コアバック工程において、先ず、減圧ポンプＰを動作させる。既述したように、注入工程において、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０は成形型１の型面によって冷却される。キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち型面に接する部分はスキン層７５となる。したがって、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち正型面２１に接する部分もまた、スキン層７５となる。この状態で、減圧ポンプＰを動作させると、通気孔２５に吸引力が生じ、正型面２１に接するスキン層７５は、当該吸引力によって正型面２１に密着し固定される。

したがって、実施例４のコアバック工程では、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち意匠正面６０となる部分と正型面２１との間には、隙間８ｓが生じ難い。キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち正型面２１の近傍に位置する部分、つまり、発泡樹脂原料９０のうち意匠立面５０となる部分もまた、正型面２１に間接的に固定されるため、当該意匠立面５０となる部分と立型面２２との間にも、隙間８ｓが生じ難い。
このため、実施例４の成形方法によると、成形体７における意匠面７７を規制型部１ｃｐの型面に沿った形状に精密にコントロールでき、意匠面７７の意匠性により優れる実施例４の成形体７を得ることができる。

実施例４の成形方法では、成形体７の裏面４０はコアバック部２０ｍｐによって成形される。したがって、コアバック部２０ｍｐの後退によってキャビティ８内に形成される隙間８ｓは、コアバック部２０ｍｐの表面である裏型面２３と、キャビティ８内の発泡樹脂原料９０のうち裏面４０となる部分と、の間に形成され易い。このため、実施例４の成形方法においても、裏面４０の形状については、望み通りにコントロールすることは困難である。
しかし、実施例１の成形体７と同様に、裏面４０は意匠面７７ではなく、ユーザーから注視され難い部分であるため、実施例４の成形体７の意匠性は、裏面４０の意匠性の影響を受け難い。つまり、実施例４の成形体７においても、裏面４０の形状については厳密にコントロールしなくても良い。

一方、成形体７における意匠面７７は、コアバック工程において不動の規制型部１ｃｐによって成形され、規制型部１ｃｐの型面に沿った形状にコントロールされる。よって、実施例４の成形方法によっても、実施例１の成形方法と同様に、意匠面７７の意匠性に優れる実施例４の成形体７を得ることが可能である。
つまり、実施例４の成形方法によっても、成形体７のうち意匠性に影響し難い部分をコアバック部２０ｍｐで成形し、成形体７のうち意匠性に大きく影響する部分を規制型部１ｃｐで成形することで、意匠面７７の意匠性に優れる発泡樹脂成形体７を得ることが可能になる。

減圧装置は、通気孔２５を通じてキャビティ８内を減圧できれば良く、減圧ポンプに限らず、種々の機構のものを用い得る。

通気孔２５の数や大きさは特に限定されず、意匠正面６０に求められる意匠に応じて適宜設定すれば良い。
実施例４の成形方法では、通気孔２５を正型面２１に設けたが、通気孔２５を立型面２２に設けても良い。この場合、立型面２２に設けた通気孔２５に減圧装置を接続すれば良い。

更に、実施例１〜実施例３の何れかの成形型における正型面及び／又は立型面に、実施例４と同様の通気孔を設け、当該通気孔に減圧装置を接続しても良い。この場合、実施例１〜実施例３の製造方法に、実施例４の製造方法による効果と同様の、通気孔による効果を付与できる。
更には、実施例１又は実施例２の成形型に、上記の通気孔及び減圧装置と、実施例３の成形型と同様の凹凸形状とをともに設けても良い。

以上説明した実施例１〜実施例４の成形方法とフィルムインサート成形法とを組み合わせることもできる。つまり、実施例１〜実施例４の何れかの成形型の正型面に予めフィルムを設置しておき、実施例１〜実施例４の何れかと同様に、注入工程及びコアバック工程を行っても良い。この場合、コアバック工程においてもフィルムと正型面との間に隙間が生じ難いため、フィルムを正型面に沿った形状にできる。また、当然乍らフィルムと発泡樹脂原料との間にも隙間は生じ難いため、発泡樹脂成形体とフィルムとは意匠性良く一体化される。この場合、実施例１〜実施例４の成形方法と同様に、発泡樹脂成形体とフィルムとが一体化し、意匠面の意匠性に優れるフィルムインサート成形体が得られる。当該成形体の意匠面の一部はフィルムで構成されるため、当該成形体にはフィルムに由来する意匠が付与される。

（その他）
本発明は、上記し且つ図面に示した実施形態にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できる。また、実施形態に示した各構成要素は、それぞれ任意に抽出し組み合わせて実施できる。

本発明の成形方法は、例えば車両用の内外装品等、軽量であることが要求される各種の物品を製造するための成形方法として好ましく使用される。

本発明の発泡樹脂成形体は以下のように表現できる。

（１）
発泡樹脂原料９０を発泡成形型１のキャビティ８に注入する注入工程と、前記発泡成形型１の一部であるコアバック部２０ｍｐを前記発泡成形型１の他の部分の少なくとも一部である規制型部１ｃｐに対して離れる方向に動かすコアバック工程と、を有し、発泡樹脂成形体７を成形する方法であって、
前記規制型部１ｃｐによって、前記発泡樹脂成形体７における意匠面７７の全体を成形し、
前記コアバック部２０ｍｐによって、前記発泡樹脂成形体７における前記意匠面７７以外の部分の少なくとも一部を成形する、発泡樹脂成形方法。
（２）
前記発泡樹脂成形体７は、
前記発泡樹脂成形体７の端面の一つである意匠立面５０と、前記意匠立面５０に連続し前記意匠立面５０に交差する意匠正面６０と、を有する前記意匠面７７と、
前記意匠立面５０に連続し前記意匠正面６０に背向する裏面４０と、を有し、
前記規制型部１ｃｐは、前記意匠立面５０を成形する立型面２２と、前記意匠正面６０を成形する正型面２１と、前記裏面４０のうち前記意匠立面５０に連続する部分を成形する規制裏型面２３ｃと、を有し、
前記コアバック部２０ｍｐは、前記裏面４０の他の部分の少なくとも一部を成形する一般裏型面２３ｍを有する、（１）に記載の発泡樹脂成形方法。
（３）
前記発泡樹脂成形体７は、
前記発泡樹脂成形体７の端面の一つである意匠立面５０と、前記意匠立面５０に連続し前記意匠立面５０に交差する意匠正面６０と、を有する意匠面７７と、
前記意匠立面５０に連続し前記意匠正面６０に背向する裏面４０と、を有し、
前記規制型部１ｃｐは、前記意匠立面５０を成形する立型面２２と、前記意匠正面６０を成形する正型面２１と、前記裏面４０のうち前記意匠立面５０に連続する部分を成形する凹段裏型面２３ｄと、を有し、
前記コアバック部２０ｍｐは、前記裏面４０の他の部分の少なくとも一部を成形する一般裏型面２３ｍを有し、
前記正型面２１と前記凹段裏型面２３ｄとの距離は、前記正型面２１と前記一般裏型面２３ｍとの距離よりも大きい、（１）に記載の発泡樹脂成形方法。
（４）
前記発泡樹脂成形体７は、
前記発泡樹脂成形体７の端面の一つである意匠立面５０と、前記意匠立面５０に連続し前記意匠立面５０に交差する意匠正面６０と、を有する意匠面７７と、
前記意匠立面５０に連続し前記意匠正面６０に背向する裏面４０と、を有し、
前記規制型部１ｃｐは、前記意匠立面５０を成形する立型面２２と、前記意匠正面６０を成形する正型面２１と、を有し、
前記コアバック部２０ｍｐは、前記裏面４０を成形する裏型面２３を有し、
前記立型面２２のうち前記裏型面２３側の部分は、凹凸形状を有する、（１）に記載の発泡樹脂成形方法。
（５）
前記発泡樹脂成形体７は、
前記発泡樹脂成形体７の端面の一つである意匠立面５０と、前記意匠立面５０に連続し前記意匠立面５０に交差する意匠正面６０と、を有する意匠面７７と、
前記意匠立面５０に連続し前記意匠正面６０に背向する裏面４０と、を有し、
前記規制型部１ｃｐは、前記意匠立面５０を成形する立型面２２と、前記意匠正面６０を成形する正型面２１と、を有し、
前記コアバック部２０ｍｐは、前記裏面４０を成形する裏型面２３を有し、
前記正型面２１のうち前記立型面２２側の部分には前記キャビティ８の内外を連絡する通気孔２５が設けられ、前記通気孔２５は減圧装置に接続される、（１）に記載の発泡樹脂成形方法。
（６）
前記コアバック工程において、前記正型面２１と前記凹段裏型面２３ｄとの距離は４．０ｍｍ以下である、（３）に記載の発泡樹脂成形方法。

７ ：発泡樹脂成形体 ７ｏｐ ：開口
７５ ：スキン層 ７６ ：発泡層
７７ ：意匠面 ７９ｄ ：意匠角部
４０ ：裏面 ４１ ：規制裏面
４２ ：一般裏面 ５０ ：意匠立面
６０ ：意匠正面 ６１ ：意匠正面端部
６２ ：意匠正面一般部 ９０ ：発泡樹脂原料
９０ｄｃ ：意匠角部予定部
１ ：発泡成形型 １ｃｐ ：規制型部
１０ ：第１型 ２０ ：第２型
２０ｃｐ ：規制部 ２０ｍｐ ：コアバック部
２１ ：正型面 ２１ｄ ：意匠正型面
２１ｇ ：一般正型面 ２５ ：通気孔
２２ ：立型面
２３ ：裏型面 ２３ｃ ：規制裏型面
２３ｄ ：凹段裏型面 ２３ｍ ：一般裏型面
８ ：キャビティ ８ｓ ：隙間
Ｐ ：減圧ポンプ

Claims (6)

1. 発泡樹脂原料を発泡成形型のキャビティに注入する注入工程と、前記発泡成形型の一部であるコアバック部を前記発泡成形型の他の部分の少なくとも一部である規制型部に対して離れる方向に動かすコアバック工程と、を有し、発泡樹脂成形体を成形する方法であって、
   前記規制型部によって、前記発泡樹脂成形体における意匠面の全体を成形し、
   前記コアバック部によって、前記発泡樹脂成形体における前記意匠面以外の部分の少なくとも一部を成形する、発泡樹脂成形方法。
2. 前記発泡樹脂成形体は、
   前記発泡樹脂成形体の端面の一つである意匠立面と、前記意匠立面に連続し前記意匠立面に交差する意匠正面と、を有する前記意匠面と、
   前記意匠立面に連続し前記意匠正面に背向する裏面と、を有し、
   前記規制型部は、前記意匠立面を成形する立型面と、前記意匠正面を成形する正型面と、前記裏面のうち前記意匠立面に連続する部分を成形する規制裏型面と、を有し、
   前記コアバック部は、前記裏面の他の部分の少なくとも一部を成形する一般裏型面を有する、請求項１に記載の発泡樹脂成形方法。
3. 前記発泡樹脂成形体は、
   前記発泡樹脂成形体の端面の一つである意匠立面と、前記意匠立面に連続し前記意匠立面に交差する意匠正面と、を有する意匠面と、
   前記意匠立面に連続し前記意匠正面に背向する裏面と、を有し、
   前記規制型部は、前記意匠立面を成形する立型面と、前記意匠正面を成形する正型面と、を有し、
   前記コアバック部は、前記裏面のうち前記意匠立面に連続する部分を成形する凹段裏型面と、前記裏面の他の部分の少なくとも一部を成形する一般裏型面を有し、
   前記正型面と前記凹段裏型面との距離は、前記正型面と前記一般裏型面との距離よりも大きい、請求項１に記載の発泡樹脂成形方法。
4. 前記発泡樹脂成形体は、
   前記発泡樹脂成形体の端面の一つである意匠立面と、前記意匠立面に連続し前記意匠立面に交差する意匠正面と、を有する意匠面と、
   前記意匠立面に連続し前記意匠正面に背向する裏面と、を有し、
   前記規制型部は、前記意匠立面を成形する立型面と、前記意匠正面を成形する正型面と、を有し、
   前記コアバック部は、前記裏面を成形する裏型面を有し、
   前記立型面のうち前記裏型面側の部分は、凹凸形状を有する、請求項１に記載の発泡樹脂成形方法。
5. 前記発泡樹脂成形体は、
   前記発樹脂泡成形体の端面の一つである意匠立面と、前記意匠立面に連続し前記意匠立面に交差する意匠正面と、を有する意匠面と、
   前記意匠立面に連続し前記意匠正面に背向する裏面と、を有し、
   前記規制型部は、前記意匠立面を成形する立型面と、前記意匠正面を成形する正型面と、を有し、
   前記コアバック部は、前記裏面を成形する裏型面を有し、
   前記正型面のうち前記立型面側の部分には前記キャビティの内外を連絡する通気孔が設けられ、前記通気孔は減圧装置に接続される、請求項１に記載の発泡樹脂成形方法。
6. 前記コアバック工程において、前記正型面と前記凹段裏型面との距離は４．０ｍｍ以下である、請求項３に記載の発泡樹脂成形方法。

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